JP4814005B2 - 計量装置 - Google Patents

Description

この発明は、計量台に載置された被計量物の重量を測定するための計量装置に関し、特に例えば、トラックスケールに好適な計量装置に関する。

トラックスケールのように被計量物としてのトラックの重量が数［ｔ（トン）］程度と比較的に大きく、併せて計量台の面積が数［ｍ^２］程度と比較的に大きい計量装置においては、被計量物の荷重によって計量台に撓みが生じる。そして、この撓みによって、計量台を支持する荷重検出手段、例えばロードセル（起歪体）、の姿勢が傾斜し、これによりロードセルに印加される荷重の方向が変わり、ひいてはロードセルの出力値が変わる。さらに、計量台の撓み方は、計量台のいずれの位置に被計量物が載置されているのかによって変わる。つまり、被計量物の重量が一定であるにも拘らず、被計量物の載置位置が変わると、ロードセルの出力値が変わり、いわゆるスパン（＝出力値／負荷荷重）が変化する。そして、このスパン変化によって、重量測定結果に誤差が生じる。

このような被計量物の載置位置に起因する測定誤差、いわゆる偏置誤差、を補正するべく、従来、例えば特許文献１に開示された技術がある。この従来技術によれば、事前の調整作業において、計量台（載せ台）に、複数の代表位置が設定される。そして、それぞれの代表位置に既知重量の基準分銅が個別に載置され、このときのロードセルの出力値に基づいて、代表位置ごとのスパン係数が求められる。さらに、これら各代表位置に対応するスパン係数と、各代表位置の位置関係と、に基づいて、計量台の任意の位置に対応するスパン係数を推定するための推定式が求められ、求められた推定式は、メモリ回路に記憶される。そして、実際の測定作業において、計量台に被計量物が載置されると、まず、当該計量台における被計量物の載置位置が検出される。続いて、この検出された載置位置に対応するスパン係数が、調整作業で求められた推定式に基づいて算出され、算出されたスパン係数とロードセルの出力値とに基づいて、被計量物の重量が求められる。これによって、偏置誤差が補正され、正確な重量測定結果が得られる、とされている。

特開２００４−２２６３０４号公報

しかしながら、ロードセルのスパン変化について、より詳細に考察すると、当該スパン変化は、計量台における被計量物の載置位置のみならず、被計量物の重量にも起因する。つまり、計量台の載置位置が一定であるとしても、被計量物の重量が変わると、計量台の撓み方が変わり、ひいてはスパンの変化量が変わる。例えば、被計量物の重量が大きいほど、計量台が大きく撓むため、スパンの変化量は大きくなる。一方、被計量物の重量が小さいほど、計量台の撓み量が小さいので、スパンの変化量もまた小さくなる。ところが、上述の従来技術では、かかる被計量物の重量に起因するスパン変化について何ら考慮されていないので、このことによる測定誤差が生じる。そして、この測定誤差は、被計量物の重量が大きいほど、顕著になる。

さらに、従来技術では、上述の如く事前の調整作業において計量台に複数の代表位置が設定され、具体的には９つの代表位置が設定される。そして、これら９つの代表位置に個別に基準分銅が載置される。ところが、基準分銅は、被計量物と同程度の重量、つまり数［ｔ］程度の重量、を有するので、かかる数［ｔ］という重量の基準分銅を９つもの代表位置に載置する（積み降ろしする）には、それ相応の労力および時間が掛かる。よって、その分、作業コストが増大する。

なお、このように９つもの代表位置に基準分銅を載置するのは、上述の如く計量台の任意の位置に対応するスパン係数を求めるためであるが、かかる演算、つまり計量台全体にわたって任意の位置に対応するスパン係数を求めるという演算は、トラックスケールの性質をよくよく思慮すると、一種過剰である、と言える。

即ち、トラックスケールにおいては、一般に、計量台の形状は矩形とされる。そして、この矩形の計量台の寸法は、被計量物であるトラックの車輪の配置寸法に合わせて設計される。具体的には、計量台の短辺に沿う方向の寸法、言わば幅寸法は、トラックの左右の車輪間隔に合わせて設計される。一方、計量台の長手方向の寸法、言わば長さ寸法は、トラックの前後の車輪間隔（ホイールベース）に合わせて設計される。ただし、トラックの前後の車輪間隔は、左右の車輪間隔に比べて、車種間での差異が大きいため、様々な車種に対応可能とするべく、計量台の長さ寸法は、幅寸法に比べて、大きな余裕を持って設計される。従って、かかる計量台にトラックが載置される際、計量台の幅方向においては、トラックの載置位置は大きく変わらない、極端に言えば変わりようがないが、計量台の長手方向においては、幅方向に比べて、トラックの載置位置が大きく変わる可能性がある。このように、トラックスケールでは、計量台の長手方向においてのみ被計量物の載置位置が大きく変わる可能性があるので、この点に注目して、スパン変化に対処すれば足りる、と考えられる。つまり、計量台の長手方向においてのみ被計量物の載置位置が変わることを前提として、スパン係数を求め、ひいては誤差補正を行えば十分である。ゆえに、計量台の幅方向を含め当該計量台全体にわたって任意の位置に対応するスパン係数を求めるという上述の従来技術による演算は、一種過剰である。そして、このような過剰な演算を行うことによって、例えば当該演算を担うハードウェアやソフトウェアが大規模化する等の弊害が生じる。

そこで、この発明は、従来よりも簡素な演算によってスパン変化に起因する測定誤差をより正確に補正することができ、しかも事前の調整作業に掛かるコストを低減することができる計量装置を提供することを、目的とする。

かかる目的を達成するために、この発明の計量装置は、計量台と、この計量台を支持すると共に当該計量台に被計量物が載置されることによって印加される荷重を検出する荷重検出手段と、この荷重検出手段の出力値に基づいて被計量物の重量を算出する重量算出手段と、計量台における被計量物の載置位置が最も大きく変動する特定方向に関する当該被計量物の載置位置を検出する位置検出手段と、被計量物の重量および計量台における載置位置に応じて荷重検出手段のスパンが変化することに起因する当該被計量物の重量と重量算出手段による算出重量値との差を当該算出重量値および位置検出手段による検出位置に基づいて補正する補正手段と、を具備するものである。

即ち、この発明において、計量台に被計量物が載置されると、当該被計量物の重量に応じた荷重が荷重検出手段に印加される。そして、この荷重検出手段の出力値に基づいて、重量算出手段が、被計量物の重量を算出する。ここで、計量台に被計量物が載置されることによって、当該計量台に撓みが生じる。そして、この撓み方は、計量台における被計量物の載置位置によって変わる。さらに、この撓み方が変わることによって、荷重検出手段に印加される荷重の方向が変わる。この結果、荷重検出手段の出力値が変わり、いわゆるスパンが変化する。併せて、このスパンは、被計量物の重量によっても変化する。例えば、被計量物の重量が大きいほど、計量台が大きく撓むため、スパンは大きく変化する。一方、被計量物の重量が小さいほど、計量台の撓み量が小さいので、スパンの変化量もまた小さくなる。そして、このように計量台における被計量物の載置位置および当該被計量物の重量に応じて荷重検出手段のスパンが変化することによって、当該荷重検出手段の出力値に基づいて求められる重量算出手段による算出重量値と、被計量物の実際の重量と、の間に差が生じ、言わば測定誤差が生じる。かかる測定誤差を解消するべく、この発明では、さらに位置検出手段および補正手段が設けられている。

具体的には、まず、位置検出手段が、計量台における被計量物の載置位置を検出する。ただし、この発明では、計量台における被計量物の載置位置は、当該計量台の特定方向において最も大きく変動し、それ以外の方向には大きく変動しないことを、前提とする。この前提の下、位置検出手段は、当該特定方向のみに関する被計量物の載置位置を検出し、それ以外の方向については無視する。そして、この位置検出手段による検出位置と、重量算出手段による算出重量値と、に基づいて、補正手段が、上述の測定誤差、つまり計量台における被計量物の載置位置および当該被計量物の重量に応じて荷重検出手段のスパンが変化することに起因する測定誤差、を補正する。これによって、当該測定誤差が適切に補正される。

併せて、この発明では、上述の如く計量台の特定方向においてのみ被計量物の載置位置が変動することを前提として測定誤差が補正され、それ以外の方向については無視されるので、その分、当該測定誤差を補正するための演算が簡素化される。また、この演算のための式を導き出すべく、事前の調整作業も容易になる。即ち、当該演算式を導き出すには、事前の調整作業において、上述した基準分銅のような既知荷重を計量台に印加すると共に、そのときの荷重検出手段の出力値（いわゆる実測値）を得ることが、必要である。この場合、被計量物の載置位置が変動する特定方向においてのみ、当該既知荷重を印加する位置を設定すればよく、それ以外の方向については、そのような位置を設定する必要はない。よって、その分、既知荷重を印加するための労力や時間が省略され、事前の調整作業が容易になる。

なお、この発明における補正手段は、次に説明する導出手段、誤差算出手段および補正実行手段を、含むものであってもよい。即ち、導出手段は、事前の調整作業において、計量台に設定された上述の特定方向に沿う基準線上の互いに異なる複数の特定位置に個別に既知荷重が印加されたときの重量算出手段による算出重量値と、これら各特定位置の位置関係と、に基づいて、当該基準線上の任意の位置に任意の重量の被計量物が載置されたときに予想される測定誤差を推定するための誤差推定式を、導出する。そして、誤差算出手段は、実際の測定作業において、重量算出手段による算出重量値および位置検出手段による検出位置を当該誤差推定式に適用することによって、これら重量算出手段による算出重量値および位置検出手段による検出位置に対応する測定誤差を表す推定誤差を、算出する。さらに、補正実行手段は、この推定誤差に基づいて実際に補正を行い、例えば当該推定誤差を重量算出手段による算出重量値から差し引くことによって補正を行う。

また、この発明では、複数の荷重検出手段を備えてもよい。この場合、重量重量算出手段は、これら複数の荷重検出手段の出力値の合計に基づいて、被計量物の重量を算出するものとする。

そして、このように複数の荷重検出手段を備える場合には、位置検出手段は、これら複数の荷重検出手段の出力値および当該複数の荷重検出手段の相互の位置関係に基づいて、被計量物の載置位置を検出するものとしてもよい。

かかる発明は、被計量物としてトラックの重量を測定するトラックスケールに、特に好適である。

上述したように、この発明によれば、計量台における被計量物の載置位置を検出するための位置検出手段による検出位置と、被計量物の重量を算出するための重量算出手段による算出重量値と、に基づいて、荷重検出手段のスパン変化に起因する測定誤差が補正される。従って、被計量物の載置位置についてのみ考慮され、被計量物の重量については何ら考慮されずに誤差補正が行われる上述の従来技術に比べて、より正確な誤差補正を実現することができる。併せて、この発明では、その用途を、例えばトラックスケールのように、計量台における被計量物の載置位置が特定方向において大きく変わる用途に特化することで、当該特定方向においてのみ被計量物の載置位置が変わるという前提を立て、この前提の下で誤差補正を行う。従って、計量台全体にわたって被計量物の載置位置が変わることを前提として誤差補正を行うという従来技術に比べて、当該誤差補正のための演算が簡素化されると共に、その演算のための式を導き出すべく事前の調整作業が容易になる。つまり、この発明によれば、従来よりも簡素な演算であるにも拘らず、スパン変化に起因する測定誤差をより正確に補正することができ、しかも事前の調整作業に掛かるコストを低減することができる。

この発明の一実施形態について、トラックスケールを例に挙げて説明する。

図１に示すように、この実施形態に係るトラックスケール１０は、例えば地面に設置される計量部２０と、当該計量部２０を視認できる室内に設置されるデータプロセッサ３０と、を備えている。このうち、計量部２０は、図示しない被計量物としてのトラックが載置される計量台２２と、この計量台２２を支持する互いに同一規格の複数の荷重検出手段、例えば４つのディジタル式ロードセル２４，２４，…と、を備えている。

具体的には、計量台２２は、図２に示すような矩形平板である。そして、この計量台２２の下方の４隅位置に、各ロードセル２４，２４，…が配置されている。また、各ロードセル２４，２４，…には、“ＬＣａ”，“ＬＣｂ”，“ＬＣｃ”および“ＬＣｄ”という個別の識別符号が付されている。詳しくは、図２において左下隅に配置されているロードセル２４に、“ＬＣａ”という識別符号が付されており、左上隅に配置されているロードセル２４に、“ＬＣｂ”という識別符号が付されている。そして、右上隅に配置されているロードセル２４に、“ＬＣｃ”という識別符号が付されており、右下隅に配置されているロードセル２４に、“ＬＣｄ”という識別符号が付されている。なお、これ以降、各ロードセル２４，２４，…については、これら“ＬＣａ”，“ＬＣｂ”，“ＬＣｃ”および“ＬＣｄ”という識別符号を用いて表現する。

図１に戻って、計量台２２にトラックが載置されると、当該トラックの重量Ｗｎに応じた荷重が各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄに分散して印加される。すると、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄは、それぞれに印加された荷重の大きさを表すディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄを出力する。なお、これらのディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄには、計量台２２自体の荷重成分も含まれるが、ここでは、便宜上、当該計量台２２自体の荷重成分については、初期荷重として予め除去されているものとする。そして、これらのディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄは、データプロセッサ３０に入力される。

データプロセッサ３０は、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄからのディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄの入力を受け付けるインタフェース回路３２を備えている。そして、このインタフェース回路３２に入力されたディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄは、さらにＣＰＵ（Central
Processing Unit）３４に入力される。ＣＰＵ３４は、インタフェース回路３２経由で入力されたディジタル荷重検出信号Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄ、換言すれば各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの出力値Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄ、に基づいて、トラックの重量Ｗｎを算出し、詳しくは、次の式１に基づいて、重量測定値Ｗｎ’を算出する。

《式１》
Ｗｎ’＝（Ｗａ＋Ｗｂ＋Ｗｃ＋Ｗｄ）・Ｓ

この式１において、Ｓは、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの総合的なスパンを表すスパン係数であり、当該スパン係数Ｓは、後述する調整モードによる事前の調整作業において設定される。そして、この式１に基づいて重量測定値Ｗｎ’を算出した後、ＣＰＵ３４は、さらに、後述する補正後重量値Ｗｎ”を算出すると共に、算出した補正後重量値Ｗｎ”を、表示手段としての表示器３６に表示する。

なお、表示器３６は、上述のインタフェース回路３２を介して、ＣＰＵ３４に接続されている。また、ＣＰＵ３４には、これに各種命令を入力するための入力手段としての入力器３８も、当該インタフェース回路３２を介して、接続されている。そして、このＣＰＵ３４の一連の動作は、記憶手段としてのメモリ回路４０に記憶されている制御プログラムによって制御される。

ところで、トラックスケール１０においては、計量台２２の面積が数［ｍ^２］と比較的に大きく、併せて被計量物としてのトラックの重量Ｗｎが数［ｔ］程度と比較的に大きいため、トラックが計量台２２に載置されたときに、当該計量台２２の各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄによる支持部分に撓みが生じる。そして、この撓み方は、計量台２２におけるトラックの載置位置によって変わる。さらに、この撓み方が変わることによって、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄに印加される荷重の方向が変わる。この結果、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの出力値Ｗａ、Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄが変わり、つまり当該各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄのスパンが変化する。これは、上述の式１におけるスパン係数Ｓが変化することを意味する。しかも、このスパン係数Ｓは、トラックの重量Ｗｎによっても変化する。例えば、トラックの重量Ｗｎが大きいほど、計量台２２が大きく撓むため、スパン係数Ｓは大きく変化する。一方、トラックの重量Ｗｎが小さいほど、計量台２２の撓み量が小さいので、スパン係数Ｓの変化量もまた小さくなる。そして、このようにスパン係数Ｓが変化することによって、式１に基づいて算出された重量測定値Ｗｎ’と実際のトラックの重量Ｗｎとの間に差が生じ、言わば測定誤差が生じる。

そこで、この実施形態のトラックスケール１０では、かかるスパン係数Ｓの変化に起因する測定誤差を補正するべく、次のような工夫が施されている。

即ち、図３を参照して、計量台２２における各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの配置関係について改めて説明すると、当該計量台２２の一方側の短辺、例えば図３において左側の短辺、に沿って配置されている２つのロードセルＬＣａおよびＬＣｂは、当該短辺を二等分しかつ計量台２２の長手方向（図３において左右方向）に沿って延伸する第１の中心線Ｌ１を対称軸として、互いに線対称の位置関係にある。そして、計量台２２の他方側の短辺、つまり図３において右側の短辺、に沿って配置されている２つのロードセルＬＣｃおよびＬＣｄもまた、当該第１の中心線Ｌ１を対称軸として、互いに線対称の位置関係にある。さらに、計量台２２の一方側の長辺、例えば図３において下側の長辺、に沿って配置されている２つのロードセルＬＣａおよびＬＣｄ間では、当該長辺を二等分しかつ計量台２２の短辺と平行を成して延伸する第２の中心線Ｌ２を対称軸として、互いに線対称の位置関係にある。そして、計量台２２の他方側の長辺、つまり図３において上側の長辺、に沿って配置されている２つのロードセルＬＣｂおよびＬＣｃ間でも、当該第２の中心線Ｌ２を対称軸として、互いに線対称の位置関係にある。なお、第１の中心線Ｌ１と第２の中心線Ｌ２との交点、つまり計量台２２の中心Ｏは、当該計量台２２の後述する基準位置Ｏとされる。

この計量台２２に対して、トラックは、図３に白抜きの矢印１００で示すように、当該計量台２２の一方側の短辺、例えばロードセルＬＣａおよびＬＣｂが配置されている側（図３において左側）の短辺、から、前進運転または後進運転にて乗り入れられ、載置される。このため、計量台２２の形状は、上述の如く矩形とされており、詳しくはトラックの前後方向に長手方向を合わせた矩形とされている。そして、計量台２２の寸法は、トラックの車輪の配置寸法に合わせて次のように設計されている。

例えば、計量台２２の長手方向の寸法、厳密には当該長手方向に沿って配置された２つのロードセルＬＣａおよびＬＣｄ間（またはＬＣｂおよびＬＣｃ間）の寸法Ａは、図４に示すトラックの前後の車輪間隔Ａ’に合わせて設計されており、詳しくは当該前後の車輪間隔Ａ’よりも少し大きめに設計されている。一方、図３において計量台２２の短辺に沿う方向の寸法、厳密には当該短辺に沿って配置された２つのロードセルＬＣａおよびＬＣｂ間（またはＬＣｃおよびＬＣｄ間）の寸法Ｂは、図４に示すトラックの左右の車輪間隔Ｂ’に合わせて設計されおり、詳しくは当該左右の車輪間隔Ｂ’よりも少し大きめに設計されている。ただし、トラックの前後の車輪間隔Ａ’は、左右の車輪間隔Ｂ’に比べて、車種間での差異が大きいため、様々な車種に対応可能とするべく、計量台２２の長手方向の寸法、言わば長さ寸法Ａは、当該計量台２２の短辺に沿う方向の寸法、言わば幅寸法Ｂに比べて、大きな余裕を持って設計されている。

このように計量台２２の長さ寸法Ａは幅寸法Ｂに比べて余裕を持って設計されているので、かかる計量台２２に対して上述した要領でトラックが乗り入れられる際には、当該計量台２２の幅方向（短辺に沿う方向）においては、トラックの載置位置は大きく変わらない、換言すれば変わりようがないが、計量台２２の長さ方向（長手方向）においては、幅方向に比べて、トラックの載置位置が大きく変わる可能性がある。この点に注目すると、計量台２２におけるトラックの載置位置は、当該計量台２２の長さ方向においてのみ変わり、それ以外の方向には変わらない、という前提を立てることができる。別の言い方をすれば、図４に示すように、トラックの重心Ｇが概ね当該トラックの中心線（詳しくはトラックの左右の車輪間隔Ｂ’を二等分しかつ当該トラックの前後方向に沿って延伸する中心線）Ｌ０上にある、とすると、当該トラックの重心Ｇはまた計量台２２の第１の中心線Ｌ１上にある、という前提を立てることができる。

この前提の下、計量台２２の上面（載置面）に、図５に示すような１次元座標系が設定される。具体的には、トラックの乗り入れ側（図５において左側）に配置された２つのロードセルＬＣａおよびＬＣｂを結ぶ線分と、第１の中心線Ｌ１と、の交点Ｚに、原点が設定される。そして、この原点Ｚを通り、かつ第１の中心線Ｌ１に沿って延伸するように、基準線としてのｘ軸が設定される。なお、このｘ軸は、計量台２２の中心である基準位置Ｏをも通ることになる。

さらに、ｘ軸上における原点Ｚと基準位置Ｏとの中間点Ｐに、代表位置が設定される。そして、基準位置Ｏを挟んで原点Ｚと反対側にある点、言わば当該原点Ｚと共役関係にある点Ｚ’と、基準位置Ｏと、の中間点Ｑにも、代表位置が設定される。つまり、原点Ｚから共役点Ｚ’に向かって、ｘ軸上に、代表位置Ｐ，基準位置Ｏおよび代表位置Ｑが、この順番で等間隔に設定される。

ここで、基準位置Ｏにおけるｘ軸の値をｘｏとし、この値ｘｏを、計量台２２の長さ寸法Ａを用いて表すと、ｘｏ＝Ａ／２となる。そして、原点Ｚに近い側の代表位置Ｐにおけるｘ軸の値をｘｐとすると、ｘｐ＝Ａ／４となる。さらに、原点Ｚから遠い側の代表位置Ｑにおけるｘ軸の値をｘｑとすると、ｘｑ＝｛３／４｝・Ａとなる。なお、原点Ｚにおけるｘ軸の値は、言うまでもなくｘ＝０であり、共役点Ｚ’におけるｘ軸の値は、ｘ＝Ａとなる。

このようにして計量台２２にｘ軸を含む１次元座標系が設定されると共に、当該ｘ軸上に基準位置Ｏと２つの代表位置ＰおよびＱとが設定された上で、上述した入力器３８の操作によって調整モードが選択され、調整作業が行われる。

この調整作業においては、まず、最初に、上述したスパン係数Ｓを設定するべく、既知重量Ｍの基準分銅が、計量台２２の基準位置Ｏに載置される。なお、基準分銅の重量Ｍは、トラックスケール１０の秤量にもよるが、例えば当該秤量の半分程度とされ、詳しくは５［ｔ］〜２０［ｔ］の範囲で適宜決定される。そして、かかる基準分銅が基準位置Ｏに載置された状態で、上述の式１に基づいて求められる重量測定値Ｗｎ’が基準分銅の重量Ｍと等価になるように、つまり次の式２が成立するように、スパン係数Ｓが設定される。

《式２》
Ｗｎ’＝（Ｗａ＋Ｗｂ＋Ｗｃ＋Ｗｄ）・Ｓ＝Ｍ

この式２に基づいて設定されたスパン係数Ｓは、メモリ回路４０に記憶される。

続いて、基準分銅が、基準位置Ｏから代表位置Ｐに移される。そして、この代表位置Ｐに基準分銅が載置されている状態で、上述の式１に基づいて重量測定値Ｗｎ’が算出される。なお、これ以降、当該式１に基づく重量測定値Ｗｎ’の算出には、上述の式２に基づいて設定されたスパン係数Ｓが適用される。そして、この式１に基づいて算出された重量測定値Ｗｎ’は、代表位置Ｐに基準分銅が載置されているときの測定値Ｍｐとして、メモリ回路４０に記憶される。

ここで、この代表位置Ｐに基準分銅が載置されているときの重量測定値Ｍｐと、基準位置Ｏに当該基準分銅が載置されているときの重量測定値Ｍとは、等価ではなく、これら両者の間には、次の式３で表される誤差Ｅｐが生じる。

《式３》
Ｅｐ＝Ｍｐ−Ｍ

これは、基準分銅が基準位置Ｏから代表位置Ｐに移されることによって、計量台２２の撓み方が変わり、ひいては式１におけるスパン係数Ｓが変化するからである。つまり、基準分銅の載置位置が基準位置Ｏから代表位置Ｐに変わることによって、式１に基づいて求められる重量測定値Ｗｎ’に、式３で表される測定誤差Ｅｐが生じることになる。

さらにここで、ｘ軸上の代表位置Ｐから基準位置Ｏまでの間の任意の位置に基準分銅が載置されたときの測定誤差をＥｐｏ（ｘ）とし、この測定誤差Ｅｐｏ（ｘ）が、当該ｘ軸上における基準分銅の載置位置の変化に対して略直線的（略比例的）に変化する、と仮定する。すると、この測定誤差Ｅｐｏ（ｘ）は、次の式４で表される。

《式４》
Ｅｐｏ（ｘ）＝｛（Ｍｐ−Ｍ）／（ｘｐ−ｘｏ）｝・ｘ−｛（Ｍｐ−Ｍ）・ｘｏ／（ｘｐ−ｘｏ）｝
＝｛（Ｍｐ−Ｍ）／（ｘｐ−ｘｏ）｝・（ｘ−ｘｏ）

そしてさらに、基準分銅に代えて、任意の重量Ｗｎのトラックが、ｘ軸上の代表位置Ｐから基準位置Ｏまでの間の任意の位置に載置される、と仮定し、このときの測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）が、当該トラックの重量Ｗｎと略比例関係を示す、とする。すると、この測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）は、次の式５で表される。

《式５》
Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）＝Ｅｐｏ（ｘ）・（Ｗｎ／Ｍ）

つまり、この式５によれば、任意の重量Ｗｎのトラックがｘ軸上の代表位置Ｐから基準位置Ｏまでの間の任意の位置に載置されているときに予想される測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）を、求めることができる。

ただし、この式５に含まれる重量Ｗｎは、未知数であるため、現実には、当該式５によって真の測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）を求めることはできない。そこで、この式５に含まれる真の重量Ｗｎに代えて、上述の式１で求められる重量測定値Ｗｎ’を適用する。これによって、次の式６が導き出される。

《式６》
Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｐｏ（ｘ）・（Ｗｎ’／Ｍ）≒Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）

このようにして導き出された式６、言わば測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）を推定するための誤差推定式は、メモリ回路４０に記憶される。

次いで、今度は、代表位置Ｐに載置されていた基準分銅が、別の代表位置Ｑに移される。そして、この状態で、上述の式１に基づいて重量測定値Ｗｎ’が算出され、算出された重量測定値Ｗｎ’は、代表位置Ｑに基準分銅が載置されているときの測定値Ｍｑとして、メモリ回路４０に記憶される。なお、このように別の代表位置Ｑに基準分銅が載置されているときも、代表位置Ｐに当該基準分銅が載置されているときと同様に、次の式７で表される測定誤差Ｅｑが生じる。

《式７》
Ｅｑ＝Ｍｑ−Ｍ

ここで、ｘ軸上の基準位置Ｏから代表位置Ｑまでの間の任意の位置に基準分銅が載置されたときの測定誤差をＥｏｑ（ｘ）とする。そして、この測定誤差Ｅｏｑ（ｘ）もまた、上述の式４で表される測定誤差Ｅｐｏ（ｘ）と同様に、ｘ軸上における基準分銅の載置位置の変化に対して略比例的に変化する、と仮定する。すると、この測定誤差Ｅｏｑ（ｘ）は、次の式８で表される。

《式８》
Ｅｏｑ（ｘ）＝｛−（Ｍｑ−Ｍ）／（ｘｏ−ｘｑ）｝・ｘ＋｛（Ｍｑ−Ｍ）・ｘｏ／（ｘｏ−ｘｑ）｝
＝｛（Ｍｑ−Ｍ）／（ｘｏ−ｘｑ）｝・（ｘｏ−ｘ）

さらにここで、基準分銅に代えて、任意の重量Ｗｎのトラックが、ｘ軸上の基準位置Ｏから代表位置Ｑまでの間の任意の位置に載置される、と仮定し、このときの測定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）が、当該トラックの重量Ｗｎと略比例関係を示す、とする。すると、この測定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）は、次の式９で表される。

《式９》
Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）＝Ｅｏｑ（ｘ）・（Ｗｎ／Ｍ）

そして、この式９に含まれる真の重量Ｗｎに代えて、上述の式１で求められる重量測定値Ｗｎ’を適用することによって、次の式１０で表される誤差推定式が、導き出される。

《式１０》
Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｏｑ（ｘ）・（Ｗｎ’／Ｍ）≒Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）

この式１０で表される誤差推定式もまた、メモリ回路４０に記憶される。

これで、調整モードによる一連の調整作業が終了し、実際の測定作業が可能となる。なお、調整作業の終了後は、計量台２２から基準分銅が降ろされる。

実際の測定作業に入るには、まず、入力器２４の操作によって稼働モードが選択される。そして、図３に示した要領で、計量台２２にトラックが乗り入れられ、載置される。すると、上述したように、トラックの重量Ｗｎに応じた荷重が、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄに分散して印加される。そして、これら各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの出力値Ｗａ，Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄを含む上述の式１に基づいて、トラックの重量測定値Ｗｎ’が求められる。

これと併せて、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの出力値Ｗａ，Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄと、当該各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの相互の位置関係と、に基づいて、計量台２２におけるトラックの載置位置が検出される。具体的には、次の式１１に基づいて、上述したｘ軸上におけるトラックの重心Ｇの座標ｘが求められる。

《式１１》
ｘ＝｛（Ｗｃ＋Ｗｄ）／（Ｗａ＋Ｗｂ＋Ｗｃ＋Ｗｄ）｝・Ａ

このようにしてトラックの重心Ｇの座標ｘが検出された後、さらに、この座標ｘが計量台２２の基準位置Ｏよりも乗り入れ側（つまりロードセルＬＣａおよびＬＣｂ側）にあるのか、それとも降車側（つまりロードセルＬＣｃおよびＬＣｄ側）にあるのかが、判定される。ここで、例えば、当該座標ｘが計量台２２の基準位置Ｏよりも乗り入れ側にある場合、詳しくはｘ＜Ａ／２の場合は、上述した式６の誤差推定式に基づいて、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）が推定され、言わば推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）が算出される。ただし、座標ｘが乗り入れ側の代表位置Ｐよりもさらに当該乗り入れ側にある場合、つまりｘ＜Ａ／４の場合は、当該座標ｘにＡ／４が代入された上で、推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）が算出される。そして、算出された推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）を、上述の式１によって求められた重量測定値Ｗｎ’から差し引くことで、つまり次の式１２に基づいて、当該推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）分が補正された補正後重量値Ｗｎ”が求められる。

《式１２》
Ｗｎ”＝Ｗｎ’−Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）

なお、この式１２の右辺に含まれる推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）は、重量測定値Ｗｎ’に基づいて求められたものであり、つまり測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）成分を含む。従って、かかる測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）成分を含む式１２に基づいて求められた補正後重量値Ｗｎ”は、真の重量Ｗｎとは一致せず、これら両者Ｗｎ”およびＷｎの間には、次の式１３で表される誤差ΔＥｐｏが生じる。

《式１３》
ΔＥｐｏ＝Ｗｎ”−Ｗｎ＝Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）−Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）

しかしながら、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）は、重量測定値Ｗｎ’に比べて極めて小さく、例えば最大でも当該重量測定値Ｗｎ’の０．０５［％］程度である。従って、かかる極小の測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）成分を含む重量測定値Ｗｎ’に基づいて求められた推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）と、真の測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）と、の差、つまり式１３で表される誤差ΔＥｐｏは、さらに小さくなる。ゆえに、式１２に基づいて求められる補正後重量値Ｗｎ”によっても、十分に実用的な測定精度を得ることができ、例えば真の重量Ｗｎに対する誤差ΔＥｐｏの割合が±０．０１［％］以下という高い測定精度を得ることができる。

一方、上述の式１１に基づいて検出された座標ｘが、計量台２２の基準位置Ｏにあるか、若しくは当該基準位置Ｏよりも降車側にある場合、つまりｘ≧Ａ／２の場合は、上述した式１０の誤差推定式に基づいて、測定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）が推定され、つまり推定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）が算出される。ただし、座標ｘが降車側の代表位置Ｑよりもさらに当該降車側にある場合、つまりｘ＞｛３・４｝・Ａの場合は、当該座標ｘに｛３・４｝・Ａが代入された上で、推定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）が算出される。そして、算出された推定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）を、式１によって求められた重量測定値Ｗｎ’から差し引くことで、つまり次の式１４に基づいて、当該推定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）分が補正された補正後重量値Ｗｎ”が求められる。

《式１４》
Ｗｎ”＝Ｗｎ’−Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）

なお、この式１４に基づいて求められる補正後重量値Ｗｎ”もまた、上述の式１３と同様、次の式１５で表される誤差ΔＥｏｑを含むが、この誤差ΔＥｏｑは極めて小さいので、十分な測定精度を得ることができる。

《式１５》
ΔＥｏｑ＝Ｗｎ”−Ｗｎ＝Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）−Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）

そして、このようにして式１２または式１４に基づいて求められた補正後重量値Ｗｎ”は、上述したように表示器３６に表示される。

次に、図６を参照しながら、上述した調整モードによる調整作業の手順について、改めて説明する。

まず、最初のステップＳ１として、計量台２２の基準位置Ｏに基準分銅が載置される。そして、この状態で、スパン調整が行われ、つまり上述の式２が成立するようにスパン係数Ｓが設定される。そして、設定されたスパン係数Ｓは、メモリ回路４０に記憶される。

続いて、ステップＳ３において、基準位置Ｏに載置されている基準分銅が、代表位置Ｐに移される。そして、この状態で、重量測定が行われ、つまり上述の式１に基づいて重量測定値Ｗｎ’が算出される。そして、算出された重量測定値Ｗｎ’は、代表位置Ｐに基準分銅が載置されているときの測定値Ｍａとして、メモリ回路４０に記憶される。

さらに、続くステップＳ５において、上述した式６、つまりトラックの重心Ｇが代表位置Ｐから基準位置Ｏまでの間の任意の位置にあるときの測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）を推定するための誤差推定式が、導き出される。そして、導き出された誤差推定式は、メモリ回路４０に記憶される。

このステップＳ５の実行後、次のステップＳ７において、代表位置Ｐに載置されている基準分銅が、別の代表位置Ｑに移される。そして、この状態で、重量測定が行われ、つまり式１に基づいて重量測定値Ｗｎ’が算出される。そして、算出された重量測定値Ｗｎ’は、代表位置Ｑに基準分銅が載置されているときの測定値Ｍｑとして、メモリ回路４０に記憶される。

次いで、ステップＳ９において、上述した式１０、つまりトラックの重心Ｇが基準位置Ｏから代表位置Ｑまでの間の任意の位置にあるときの測定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）を推定するための誤差推定式が、導き出される。そして、導き出された誤差推定式は、メモリ回路４０に記憶される。

このステップＳ９の実行をもって、一連の調整作業が終了する。そして、この調整作業の終了後、計量台１２から基準分銅が取り除かれる。

続いて、図７を参照して、稼働モードにおけるＣＰＵ３４の動作について、説明する。

即ち、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄからそれぞれの出力値Ｗａ，Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄを取得するタイミングが到来すると、ＣＰＵ３４は、ステップＳ１１に進み、当該出力値Ｗａ，Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄを取得する。なお、これらの出力値Ｗａ，Ｗｂ，ＷｃおよびＷｄの取得タイミングは、各ロードセルＬＣａ，ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄのサンプリング周期に合わせて到来し、例えば１［ｍｓ］周期で到来する。

そして、ＣＰＵ３４は、ステップＳ１３に進み、上述した式１に基づいてトラックの重量測定値Ｗｎ’を算出した後、さらに、ステップＳ１５に進み、上述の式１１に基づいて、当該トラックの重心Ｇの座標ｘを求める。そして、ステップＳ１７において、このトラックの重心Ｇの座標ｘが乗り入れ側の代表位置Ｐよりもさらに当該乗り入れ側にあるか否か、つまりｘ＜Ａ／４であるか否か、を判定する。

ここで、例えば、トラックの重心Ｇの座標ｘが代表位置Ｐよりも乗り入れ側にある場合、つまりｘ＜Ａ／４である場合、ＣＰＵ３４は、ステップＳ１９に進む。そして、このステップＳ１９において、当該座標ｘにＡ／４を代入した後、ステップＳ２１に進む。

ステップＳ２１において、ＣＰＵ３４は、上述した式６に基づいて、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）を推定し、つまり推定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）を算出する。さらに、ステップＳ２３に進み、上述した式１２に基づいて、補正後重量値Ｗｎ”を算出する。そして、続くステップＳ２５において、当該補正後重量値Ｗｎ”を表示器３６に表示した後、一旦、この図７のフローチャートで示されるタスクを終了する。

一方、上述のステップＳ１７において、トラックの重心Ｇの座標ｘが代表位置Ｐから降車側にあると判定した場合、つまりｘ≧Ａ／４である場合、ＣＰＵ３４は、ステップＳ２７に進む。そして、このステップＳ２７において、さらに当該座標ｘが基準位置Ｏよりも乗り入れ側にあるか否か、つまりｘ＜Ａ／２であるか否か、を判定する。

ここで、トラックの重心Ｇの座標ｘが基準位置Ｏよりも乗り入れ側にある場合、つまりｘ＜Ａ／２である場合、ＣＰＵ３４は、上述のステップＳ２１に進む。これに対して、当該座標ｘが基準位置Ｏから降車側にある場合、つまりｘ≧Ａ／２である場合は、ステップＳ２９に進む。

ステップＳ２９において、ＣＰＵ３４は、トラックの重心Ｇの座標ｘが降車側の代表位置Ｑを含め当該代表位置Ｑから乗り入れ側にあるか否か、つまりｘ≦｛３／４｝・Ａであるか否か、を判定する。そして、例えば、当該座標ｘが代表位置Ｑから乗り入れ側にある場合、つまりｘ≦｛３／４｝・Ａである場合は、ステップＳ３１に進む。

ステップＳ３１において、ＣＰＵ３４は、上述した式１０に基づいて、測定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ）を推定し、つまり推定誤差Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）を算出する。そして、ステップＳ３３に進み、上述した式１４に基づいて、補正後重量値Ｗｎ”を算出した後、ステップＳ２５に進む。

一方、ステップＳ２９において、トラックの重心Ｇの座標ｘが代表位置Ｑよりも降車側にある場合、つまりｘ＞｛３／４｝・Ａである場合、ＣＰＵ３４は、ステップＳ３５に進む。そして、このステップＳ３５において、当該座標ｘに｛３／４｝・Ａを代入した後、ステップＳ３１に進む。

以上のように、この実施形態のトラックスケール１０によれば、計量台２２におけるトラックの載置位置に起因するスパン変化のみならず、当該トラックの重量Ｗｎに起因するスパン変化をも考慮して誤差補正が行われる。従って、被計量物の載置位置についてのみ考慮され、被計量物の重量については何ら考慮されずに誤差補正が行われる上述の従来技術に比べて、より正確な誤差補正を実現することができる。

併せて、この実施形態では、計量台２２の長手方向においてのみトラックの載置位置が大きく変動するというトラックスケール１０の性質に着目して、当該計量台２２の長手方向に沿って設定されたｘ軸上にトラックの重心Ｇが位置するという前提を立て、この前提の下、誤差補正が行われる。詳しくは、ｘ軸上に、基準位置Ｏと２つの代表位置ＰおよびＱとが設定される。そして、事前の調整作業において、これら３箇所に個別に基準分銅が載置され、そのときに得られる重量測定値Ｍ，ＭｐおよびＭｑに基づいて、上述した式６および式１０で表される２つの誤差推定式が導き出される。これに対して、従来技術では、計量台全体にわたって被計量物の載置位置が変わることを前提としているがために、計量台に９つもの代表位置が言わば２次元的に設定される。そして、事前の調整作業において、これら９の代表位置に個別に基準分銅が載置され、このときに得られるロードセルの出力値に基づいて、それぞれの代表位置ごとのスパン係数、つまり９つのスパン係数、が求められ、さらに、これら９つのスパン係数に基づいて、計量台の任意の位置に対応するスパン係数を推定するための推定式が求められる。このことから明らかなように、この実施形態によれば、従来技術に比べて、事前の調整作業で基準分銅を積み降ろしする手間が大幅に軽減されると共に、誤差補正を実現するための演算も簡素化される。

即ち、この実施形態によれば、従来よりも簡素な演算であるにも拘らず、スパン変化に起因する測定誤差をより正確に補正することができ、しかも事前の調整作業に掛かるコストを大幅に低減することができる。

なお、この実施形態においては、荷重検出手段として、ディジタル式のロードセルＬＣａ、ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄを採用したが、これに代えて、アナログ式のロードセルを採用してもよい。ただし、この場合は、ロードセルから出力されるアナログ荷重検出信号をディジタル荷重検出信号に変換するための変換回路が、必要になる。

また、各ロードセルＬＣａ、ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄを計量台２２の４隅に配置したが、これ以外の場所に適宜配置してもよい。さらに、ロードセルＬＣａ、ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの数は、４つに限らず、これ以外の複数としてもよいし、極端には１つであってもよい。

そして、上述した式１１に基づいて、計量台２２におけるトラックの重心Ｇの座標ｘを検出したが、これに代えて、次の式１６に基づいて当該座標ｘを検出してもよい。

《式１６》
ｘ＝｛１−（Ｗａ＋Ｗｂ）／（Ｗａ＋Ｗｂ＋Ｗｃ＋Ｗｄ）｝・Ａ

さらに、この式１６と上述した式１１と平均によって、当該座標ｘを検出してもよい。

また、これら式１１および式１６に基づくのではなく、つまり各ロードセルＬＣａ、ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣｄの出力値Ｗａ，Ｗｂ、ＷｃおよびＷｄと当該各ロードセルＬＣａ、ＬＣｂ，ＬＣｃおよびＬＣ４の相互の位置関係とに基づくのではなく、光センサ等の別の位置検出手段によって、トラックの重心Ｇの座標ｘを検出してもよい。ただし、かかる別の位置検出手段を設けることによって、その分、トラックスケール１０全体の構成が複雑化し、かつ高コスト化することは、言うまでもない。

そしてさらに、この実施形態においては、上述の式５および式９で表される測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）が、トラックの重量Ｗｎと略比例関係にあると仮定したが、計量台２２の構造によっては、当該トラックの重量Ｗｎに対して指数関数的に、例えば２乗で、変化する場合がある。このような場合は、上述した式６および式１０の誤差推定式に代えて、次の式１７および式１８に基づいて、当該測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）を推定するのが、望ましい。

《式１７》
Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｐｏ（ｘ）・（Ｗｎ’／Ｍ）^２

《式１８》
Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｏｑ（ｘ）・（Ｗｎ’／Ｍ）^２

さらにまた、Ｗｎ’／Ｍ＝ｒと置き、この言わば重量比ｒがトラックの重量Ｗｎに対してどのように変化するのかを解析し、その解析結果を誤差推定式に適用してもよい。具体的には、事前の調整作業において、上述した各代表位置ＰおよびＱのそれぞれに載置される基準分銅の重量Ｍをいくつか変更しながら、当該各代表位置ＰおよびＱのそれぞれにおける重量比ｒの変化を調べる。そして、公知の最小自乗法またはその他の方法によって、当該各代表位置ＰおよびＱのそれぞれにおける重量比ｒの変化を、ｆｐ（ｒ）およびｆｑ（ｒ）という関数で表す。そして、この関数ｆｐ（ｒ）およびｆｑ（ｒ）がそれぞれ適用された次の式１９および式２０に基づいて、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）を推定してもよい。

《式１７》
Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｐｏ（ｘ）・ｆｐ（ｒ）

《式１８》
Ｅｏｑ（ｘ，Ｗｎ’）＝Ｅｏｑ（ｘ）・ｆｑ（ｒ）

なお、上述の如く基準分銅の重量Ｍをいくつか変更することによって、当該基準分銅を積み降ろしする手間が増えるのではないかと、懸念される。しかしながら、上述したように基準分銅の重量Ｍは数［ｔ］程度もあるので、かかる重量Ｍが数［ｔ］程度もある基準分銅が一遍に積み降ろされることはなく、通常は、何回かに分けて積み降ろしが行われる。従って、この積み降ろしの過程で上述の重量比ｒの変化を解析することができるので、当該解析のために余分な手間が増えることはない。

また、この実施形態においては、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）が、トラックの重心Ｇの座標ｘの変化に対して略比例的に変化すると仮定したが、計量台２２の構造によっては、当該トラックの重量Ｗｎに対して指数関数的に、例えば２次的に、変化する場合がある。このような場合は、当該測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）を２次方程式で表してもよい。特に、代表位置ＰおよびＱに加えて、さらに多くの代表位置を設定すると共に、これら各代表位置における測定誤差を解析すれば、より正確な誤差補正を実現することができる。

さらに、測定誤差Ｅｐｏ（ｘ，Ｗｎ）およびＥｏｑ（ｘ，Ｗｎ）という誤差の値そのものではなく、例えば真の重量Ｗｎに対する当該誤差の比率、言わば誤差率を求め、この誤差率に基づいて補正を行ってもよい。具体的には、上述した式３および式７に代えて、それぞれの代表位置ＰおよびＱに基準分銅が載置されているときの誤差率を、Ｍｐ／ＭおよびＭｑ／Ｍから求める。そして、この誤差率に基づいて、上述したｘ軸上の任意の位置に任意の重量Ｗｎのトラックが載置されているときに予想される誤差率を推定するための誤差率推定式を導き出し、この誤差率推定式に基づいて求められた誤差率を重量測定値Ｗｎ’に乗ずることによって、補正後重量値Ｗｎ”を求める、つまり補正を行ってもよい。

この実施形態では、トラックスケール１０を例に挙げて説明したが、トラックスケール１０以外の計量装置にもこの発明を適用できることは、言うまでもない。

この発明の一実施形態に係るトラックスケールの概略構成を示すブロック図である。 同実施形態における計量部の平面図である。 同計量部を構成する計量台および各ロードセルの位置関係を示す図解図である。 同実施形態における被計量物としてのトラックを下方から見た図解図である。 同実施形態における誤差補正の原理を説明するための図解図である。 同実施形態における調整モードでの作業手順を示すフローチャートである。 同実施形態における稼働モードでのＣＰＵの動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ トラックスケール
２０ 計量部
２２ 計量台
２４ ロードセル
３０ データプロセッサ
３４ ＣＰＵ

Claims (5)

1. 計量台と、
   上記計量台を支持すると共に該計量台に被計量物が載置されることによって印加される荷重を検出する荷重検出手段と、
   上記荷重検出手段の出力値に基づいて上記被計量物の重量を算出する重量算出手段と、
   上記計量台における上記被計量物の載置位置が最も大きく変動する特定方向に関する該被計量物の載置位置を検出する位置検出手段と、
   上記被計量物の重量および上記計量台における載置位置に応じて上記荷重検出手段のスパンが変化することに起因する該被計量物の重量と上記重量算出手段による算出重量値との差を該算出重量値および上記位置検出手段による検出位置に基づいて補正する補正手段と、
   を具備する、計量装置。
2. 上記補正手段は、
   上記計量台に設定された上記特定方向に沿う基準線上の互いに異なる複数の特定位置に個別に既知荷重が印加されたときの上記重量算出手段による算出重量値、および該複数の特定位置の位置関係、に基づいて、該基準線上の任意の位置に任意の重量の上記被計量物が載置されたときに予想される上記差を推定するための誤差推定式を導出する導出手段と、
   上記重量算出手段による算出重量値および上記位置検出手段による検出位置を上記誤差推定式に適用することによって該算出重量値および該検出位置に対応する上記差を表す推定誤差を算出する誤差算出手段と、
   上記推定誤差に基づいて補正を行う補正実行手段と、
   を含む、請求項１に記載の計量装置。
3. 複数の上記荷重検出手段を備え、
   上記重量算出手段は上記複数の荷重検出手段の出力値の合計に基づいて算出を行う、
   請求項１または２に記載の計量装置。
4. 上記位置検出手段は上記複数の荷重検出手段の出力値および該複数の荷重検出手段の位置関係に基づいて検出を行う、
   請求項３に記載の計量装置。
5. 上記被計量物はトラックを含む車両である、請求項１ないし４のいずれかに記載の計量装置。

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