JP4813251B2 - サブフレームおよびサブフレームの製造方法 - Google Patents
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Description
そこで本発明は、潰れモードを容易にコントロールすることが可能なサブフレーム構造およびその製造方法の提供を課題とする。
図1は、本実施形態のサブフレーム構造の斜視図である。車両の前端部には、車両の左右方向に伸びるバンパービーム2が配置されている。そのバンパービーム2の両端付近から車両後方に向かって、サイドフレーム5が延設されている。そのサイドフレーム5の前側下方に、本実施形態のサブフレーム10が配置されている。なお、車両の左右両側のサブフレーム10は、略同形状に形成されている。
荷重導入部14の下端から、車両の後方に向かって、本体部16が延設されている。本体部16は、車両衝突時の潰れモード(折れ曲がり方向)が一定となるように、長手方向の中央部を下方に屈曲させた形状になっている。本体部16の後端部は、車両の後側下方に伸びるサイドフレーム5の傾斜部に連結されている。なお、車両の左右両側に配置されたサブフレーム10の本体部16は、相互に連結されている。
図2(b)に示す従来技術では、バンパービーム82がサイドフレーム85の先端に固着されている。またサイドフレーム85の下方にサブフレーム90が水平配置されている。このサブフレーム90の前端部は、サイドフレーム85から垂下されたステー86の下端に連結され、サブフレーム90の後端部は、サイドフレーム85の傾斜部に連結されている。
図3(b)に示す従来技術では、車両の前方衝突時においてサブフレーム90に伝達される荷重が小さいので、サブフレーム90を変形させるためには強度を弱くする必要がある。その一方で、ステアリングギアボックスの搭載やサスペンションの支持といったサブフレーム90の機能に必要な強度を確保する必要がある。しかも、ステー86を介してサブフレーム90に伝達される荷重は、サブフレーム90の圧縮(座屈)方向に作用する。そのため、サブフレーム90の潰れモード97のコントロールは困難である。
この構成によれば、車両の前方衝突時の荷重18が、バンパービーム2から荷重入力部12に入力され、サイドフレーム5に加えて荷重導入部14にも伝達される。このように、前方衝突時の荷重18を分散させることで、サブフレーム10の本体部16に伝達される荷重19が大きくなり、サブフレーム10の潰れモードを容易にコントロールすることができる。これに伴って、車両の前方衝突時における潰れストロークを確保することが可能になり、衝突時の衝撃が乗員に及ぶのを防止することができる。
Claims (2)
- 車両の前端部で左右方向に伸びるバンパービームの両端から車両後方に向かって延設されるサイドフレームの前側下方に配置されるサブフレームであって、
前記サブフレームは、車両前側から荷重入力部、荷重導入部および本体部を、車体前後方向に連続的に備えており、
前記荷重入力部は、前記バンパービームと前記サイドフレームの先端部との間に配置され、前記サイドフレームの先端部を延長するように形成された水平部を有し、
前記水平部の後端部には、前記サイドフレームの先端部を固定してあり、
前記荷重導入部は、前記荷重入力部の下端から後ろ下がり方向に伸び、
前記本体部は、前記荷重導入部の下端部から後方に伸び、
前記荷重導入部の下端部から前記本体部の後端部までの間で下方に屈曲する屈曲部が設けられ、
前記本体部が、前記サイドフレームと略平行になることを特徴とするサブフレーム。 - 請求項1に記載のサブフレームを、ハイドロフォームで成形することを特徴とするサブフレームの製造方法。
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