JP4804258B2 - 部材の接合方法 - Google Patents

Description

本発明は、一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法に関する。

展開型の使い捨ておむつにおける背側部の長手方向の側縁部には、一般的に、一対のファスニングテープが設けられている。ファスニングテープは、一般的に、基材シートと該基材シートの一面に接合された面状のメカニカルファスナー（オス材又はメス材）とからなり、使い捨ておむつの腹側部における非肌当接面側に止着することで、使い捨ておむつの装着形態を形成できるようになっている。メカニカルファスナーは基材シートに、例えばヒートシールや超音波シールによって接合されている（下記特許文献１参照）。特許文献１記載のファスニングテープにおいては、メカニカルファスナーは、所定間隔をあけて平行に配列した複数本の直線線分状のシールの集合体（シール集合体）によって基材シートに接合されている。このようなシール集合体による接合は、一般的に、該シール集合体に対応した形状を有するシール形成部が周面に設けられたシールロールを備えたシール装置を用いて行われる。シール形成部は、例えば、ヒートシール装置におけるシールロールの場合には、シートが加熱される部分であり、超音波シール装置におけるシールロールの場合には、超音波振動によりシートが加熱される部分である。

特表平１１−５０７２８６号公報

しかし、特許文献１記載のファスニングテープにおいては、一対のシール集合体において、直線線分状のシールがピッチを一致させて配列している。そのため、シールロールにおける一対のシール形成部も、それに対応した形状を有している。従って、このような形成を有するシール形成部を備えたシールロールを用いて、特許文献１記載のファスニングテープを形成すると、シールロールのシール形成部が、メカニカルファスナーに当接する状態と当接しない状態とを繰り返すことになる。このような状態が繰り返されると、メカニカルファスナーに衝撃が繰り返し発生しやすく、そのため、メカニカルファスナーと基材シートとを安定して接合することが困難である。
また、シールロールにも衝撃が繰り返し発生しやすく、そのため、シールロールの劣化が起こりやすい。超音波シール装置の場合には、超音波振動の強／弱が繰り返される点からもシールロールの劣化が起こりやすい。

従って、本発明の目的は、一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法において、両部材を安定して接合できると共に、シールロールが劣化しにくい部材の接合方法を提供することにある。

本発明は、一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法であって、一対の前記シール線は、前記第１の部材において、間欠的に延びており、且つこの延びる方向と直交する方向に離間して設けられており、前記シールロールの少なくとも一方の周面には、前記シール線に対応して該シールロールの周方向に間欠的に又は連続的に延びると共に該シールロールの軸方向に離間した一対のシール線形成部が設けられており、重ね合わせた前記第１の部材及び前記第２の部材を、一対の前記シールロール間に又は前記シールロールと前記シールヘッドとの間に、一対の前記シール線形成部の少なくとも一方が前記第１の部材に必ず当接するように挿通させて、該シール線形成部によって該第１の部材に前記シール線を形成する部材の接合方法を提供することにより、上記目的を達成したものである。

本発明の部材の接合方法によれば、一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法において、両部材を安定して接合できると共に、シールロールが劣化しにくい。

以下、本発明の部材の接合方法について、その好ましい一実施態様である第１実施態様に基づき、図面を参照しながら説明する。
本発明の部材の接合方法は、一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法であり、その第１実施態様の部材の接合方法は、基材シートと該基材シートの一面に接合された面状のメカニカルファスナーとを接合し、展開型の使い捨ておむつのファスニングテープを形成する方法である。即ち、第１実施態様における「メカニカルファスナー」及び「基材シート」は、それぞれ本発明における「第１の部材」及び「第２の部材」に対応する。

まず、第１実施態様の部材の接合方法によって基材シートとメカニカルファスナーとが接合されることにより形成されるファスニングテープを備えた展開型の使い捨ておむつについて説明する。本形態の使い捨ておむつ１は、乳幼児用のおむつであり、図１〜図３に示すように、長手方向の両側縁部それぞれに、本形態のファスニングテープ８，８が配されている。

使い捨ておむつ１は、図２及び図３に示すように、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３及び両シート２，３間に介在された液保持性の吸収体４を具備し、実質的に縦長に形成されている。尚、図３には、おむつ幅方向の一方の側のみを示しているが、他方の側も同様に構成されている。
また、使い捨ておむつ１は、図２に示すように、その長手方向に、着用時に着用者の腹側に配される腹側部Ａ、着用者の股間部に配される股下部Ｂ及び着用者の背側に配される背側部Ｃに区分される。

腹側部Ａの長手方向の両側部には、それぞれ一対のサイドフラップＳが形成されている。背側部Ｃの長手方向の両側部にも、それぞれ一対のサイドフラップＳが形成されている。サイドフラップＳの肌当接面側及び非肌当接面側は、それぞれ、後述するシート材６２及び外層シート５から形成されている

使い捨ておむつ１は、図２に示すように、全体として長手方向中央部が幅方向内方に括れた砂時計の形状を有している。表面シート２及び裏面シート３は、それぞれ吸収体４の左右両側縁から外方に延出している。裏面シート３における非肌当接面側の面には、撥水性の不織布からなる外層シート５が接合されており、外層シート５は、使い捨ておむつ１の輪郭を画成している。

表面シート２は、図３に示すように、その幅方向の寸法が、裏面シート３の幅方向の寸法よりも小さくなっており、表面シート２の左右両側縁は、裏面シート３の左右両側縁よりもおむつ幅方向の内方で終端している。また、裏面シート３は、その幅方向の寸法が、外層シート５の幅方向の寸法よりも小さくなっており、裏面シート３の左右両側縁は、外層シート５の左右両側縁よりもおむつ幅方向の内方で終端している。

吸収体４は、図２に示すように、縦長であり、その長手方向がおむつ長手方向と一致している。吸収体４は、腹側部Ａ側の端部から背側部Ｃ側の端部に亘って配されている。また、吸収体４は、その長手方向中央部が幅方向内方に括れた砂時計の形状を有している。吸収体４は、その幅方向内方に括れた部分が、概ね股下部Ｂに位置するように配されており、そのため、おむつ着用時において、着用者の股間部における装着感が高められている。

使い捨ておむつ１には、図１及び図２に示すように、吸収体４における長手方向の両側部に沿って、一対の防漏カフ６，６が設けられている。各防漏カフ６は、弾性部材６１を備えた不織布からなるシート材６２を、図３に示すように、表面シート２の両側縁を跨いで配設して形成されている。各シート材６２は、吸収体４の側縁とレッグギャザー形成用の弾性部材７１（後述）との間において、直線状の固定部６３によって、おむつ長手方向に亘って表面シート２上に固定されている。直線状の固定部６３は、防漏カフ６の固定端となっている。

各シート材６２は、固定部６３よりもおむつ幅方向中央側に位置する部分が表面シート２に固定されており、また、固定部６３よりも幅方向外方に位置する部分が表面シート２、裏面シート３、外層シート５等に固定されている。
防漏カフ６の自由端（内端）は、おむつ展開状態において、おむつ長手方向と略平行に形成されている。防漏カフ６における自由端近傍には、複数の糸状の立体ギャザー形成用の弾性部材６１、６１が伸張状態で固定されている。

使い捨ておむつ１には、図１及び図２に示すように、おむつ長手方向の両側部に沿って、一対のレッグフラップ７，７が形成されている。レッグフラップ７は、裏面シート３からおむつ幅方向外方に延出した、シート材６２及び外層シート５を主体として形成されている。レッグフラップ７における自由端（外端）近傍には、複数の糸状のレッグギャザー形成用の弾性部材７１、７１が伸張状態でシート材６２に固定されている。

次に、第１実施態様の部材の接合方法によって基材シート８１とメカニカルファスナー８２とが接合されることにより形成されるファスニングテープ８について詳細に説明する。
本形態のファスニングテープ８は、図３及び図４に示すように、基材シート８１と基材シート８１の一面８１Ａに接合された面状のメカニカルファスナー８２とからなる。

基材シート８１は、図４に示すように、横長で、その長手方向がおむつ幅方向と一致している。基材シート８１は、その基端部である略矩形の取り付け部８３が、図３に示すように、シート材６２と外層シート５との間に挟持固定されている。取り付け部８３の両面は、シート材６２又は外層シート５と公知の接合方法により接合されている。

基材シート８１は、図４に示すように、サイドフラップＳの側縁部からおむつ幅方向の外方に延出する延出部８４を有している。延出部８４は、その先端角部が丸みを帯び、その側辺が曲線となっている略台形形状を有している。
延出部８４における一面８１Ａには、メカニカルファスナー８２が接合されているが、基材シート８１の他面８１Ｂには、メカニカルファスナー等の止着部材は設けられていない。

メカニカルファスナー８２は、図５に示すように、略平行な一対の直線状端部８２Ａ，８２Ａを有している。本実施形態における直線状端部８２Ａは、幾何学的に直線状となっている。

メカニカルファスナー８２は、メカニカルファスナー８２における一対の直線状端部８２Ａ，８２Ａの近傍において、直線状端部８２Ａに沿って間欠的に延びる一対の曲線状シール線９によって、基材シート８１に接合されている。換言すると、一対の曲線状シール線９は、メカニカルファスナー８２において、間欠的に延びており、且つこの延びる方向と直交する方向に離間して設けられている。従って、第１実施態様における「曲線状シール線」は、本発明における「シール線」に対応する。「直線状端部８２Ａの近傍」とは、直線状端部８２Ａから１０ｍｍ以内の領域をいう。曲線状シール線９は、その最も直線状端部８２Ａ寄りの部分が、直線状端部８２Ａの近傍に位置していればよい。

本形態においては、曲線状シール線９は、図５に示すように、略半円弧形状を有し且つこの半円弧の弦がメカニカルファスナー８２の直線状端部８２Ａに略一致するように配置された曲線弧シール９１を、直線状端部８２Ａに沿って間欠的に複数個配列して構成される曲線弧シール集合体から形成されている。半円弧の弦とは、半円弧の両端を結び且つ半円弧の中心を通る線分である。

１つの曲線状シール線９における曲線弧シール９１の個数は、好ましくは１〜６個である。本形態においては、曲線状シール線９を形成する曲線弧シール９１は全て同形である。また、取り付け部８３側の直線状端部８２Ａにおける曲線状シール線９は、３個の曲線弧シール９１から形成されており、基材シート８１の先端側の直線状端部８２Ａにおける曲線状シール線９は、２個の曲線弧シール９１から形成されている。
尚、曲線状シール線９は、完全な半円弧を形成していない（不完全な）曲線弧シール９１を含んでいてもよい（本形態においては、不完全な曲線弧シール９１は存在していない）。曲線状シール線９においては、このような不完全な曲線弧シール９１についても１個と数える。

また、本形態においては、図５に示すように、曲線状シール線９において、複数個の曲線弧シール９１は等ピッチで配列している。また、メカニカルファスナー８２の一方の直線状端部８２Ａの近傍における複数個の曲線弧シール９１と、他方の直線状端部８２Ａの近傍における複数個の曲線弧シール９１とは、半ピッチずれて配列している。
詳細には、半ピッチずれた、一方の直線状端部８２Ａの近傍における曲線弧シール９１の端部と、他方の直線状端部８２Ａの近傍における曲線弧シール９１の端部とは、その太さの分だけ、直線状端部８２Ａの延びる方向に重なっている。従って、一対の曲線状シール線９，９を、一対の直線状端部８２Ａ，８２Ａの延びる方向と直交する方向に投影した投影は、該延びる方向に連続することになる。

曲線弧シール９１の略半円弧形状は、本形態においては、半真円弧の形状であるが、それ以外にも、例えば、半楕円弧の形状、正弦曲線の半周期の形状でもよい。半楕円弧の形状の曲線弧シール９１においては、その半楕円弧の長径が直線状端部８２Ａに略一致するように配置されていてもよく、その半楕円弧の短径が直線状端部８２Ａに略一致するように配置されていてもよい。

曲線状シール線９（曲線弧シール９１）は、例えば、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等から形成される。

また、接合後のメカニカルファスナー８２及び基材シート８１において、メカニカルファスナー８２における間欠的に延びる曲線状シール線９は、連結シール９３を介して連結されて連続している。そして、このように連続した曲線状シール線９（曲線弧シール９１）及び連結シール９３から連続シール線９０が形成されている。

本形態の使い捨ておむつ１は、乳幼児用に用いられるもので、その寸法は、具体的な用途に応じて適宜設計される。例えば、基材シート８１の長手方向の長さは、２０〜５０ｍｍであり、ファスニングテープ８の止着操作性の観点から、延出部８４の長手方向の長さは２５〜５０ｍｍであることが好ましい。

次に、ランディングテープ１１について説明する。ランディングテープ１１は、図１及び図２に示すように、腹側部Ａの外層シート５における非肌当接面側の面に貼り付けられており、横長矩形で、その長手方向がおむつ幅方向と一致している。ランディングテープ１１は、図６に示すように、ファスニングテープ８が止着されることで、使い捨ておむつの装着形態を形成できるようになっている。
尚、使い捨ておむつ１の非肌当接面側の面が、オス材のメカニカルファスナー８２に止着可能なシートから形成されている場合には、ランディングテープ１１は必ずしも必要ない。

次に、使い捨ておむつ１を形成する各部材について説明する。
表面シート２、裏面シート３、外層シート５及び吸収体４としては、従来の吸収性物品等において用いられている各種材料を用いることができる。
ファスニングテープ８の基材シート８１の形成材料としては、従来の使い捨ておむつ等において用いられている不織布又は合成樹脂製フィルム等の各種のテープ材料を用いることができ、特に、風合いや摘み易さの観点から、不織布を用いることが好ましい。

ランディングテープ１１の形成材料としては、従来の使い捨ておむつ等において用いられているメカニカルファスナーのメス材となる不織布や、不織布又は編布を接合した合成樹脂製フィルム等が好ましく、特に、それ自身でメカニカルファスナーのメス材となる不織布が好ましい。

尚、使い捨ておむつにおいては、メカニカルファスナーはメス材でもよい。その場合には、例えば、使い捨ておむつの腹側部の非肌当接面側に、対となるメカニカルファスナーのオス材を設ければよい。
ファスニングテープは、使い捨ておむつの腹側部の両側縁部に配されていてもよい。使い捨ておむつは、大人用のおむつでもよい。

次に、第１実施態様の部材の接合方法、即ち、図５に示すファスニングテープ８を形成する際における、メカニカルファスナー８２と基材シート８１との接合方法について説明する。本実施態様の部材の接合方法は、一対のシールロールを備えたシール装置を用いる。本実施態様で用いられる一対のシールロールは、図７に示すエンボスロールＲ１と、図８に示すアンビルロールとＲ２からなる。

エンボスロールＲ１は、図７に示すように、円筒形状のロール本体Ｒ１１と、ロール本体Ｒ１１の上面（上底）及び下面（下底）から延出したロール軸Ｒ１２とを備える。従って、エンボスロールＲ１においては、ロール本体Ｒ１１は、ロール軸Ｒ１２を回転軸として、その周面の周方向に回転自在になっている。尚、図７（ａ）はエンボスロールＲ１の正面図、図７（ｂ）はロール本体Ｒ１１の周面の展開図である。

エンボスロールＲ１の周面には、ファスニングテープ８の曲線状シール線９に対応して、エンボスロールＲ１の周方向に連続的に延びると共にエンボスロールＲ１の軸方向に離間した一対のシール線形成部Ｒ１３が設けられている。シール線形成部Ｒ１３は、図７（ｂ）に示すように、ロール本体Ｒ１１の周面を展開した状態において、エンボスロールＲ１の周方向に連続的に延びる蛇行形状を有している。本実施態様においては、シール線形成部Ｒ１３の形状は、曲線状シール線９（曲線弧シール９１）及び連結シール９３からなる連続シール線９０に対応した蛇行形状となっている。

一対の蛇行形状のシール線形成部Ｒ１３の内方側Ｒ１４は、メカニカルファスナー８２に当接してシール線９を形成する部分である。
また、一対の蛇行形状のシール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５は、基材シート８１に面して当接し、基材シート８１に、メカニカルファスナー８２と基材シート８１との接合に寄与しない連結シール９３を形成しているが、メカニカルファスナー８２と基材シート８１と接合するシール線９を形成しない。
尚、図７（ｂ）に示す一対の２点鎖線Ｒ１６は、一対の蛇行形状のシール線形成部１３の内方側Ｒ１４と外方側Ｒ１５とを区分する仮想直線である。

アンビルロールＲ２は、図８に示すように、円筒形状のロール本体Ｒ２１と、ロール本体Ｒ２１の上面（上底）及び下面（下底）から延出したロール軸Ｒ２２とを備える。従って、アンビルロールＲ２においては、ロール本体Ｒ２１は、ロール軸Ｒ２２を回転軸として、その周面の周方向に回転自在になっている。ロール本体Ｒ２１の周面は平滑面となっている。

エンボスロールＲ１及びアンビルロールＲ２は、それぞれロール軸Ｒ１２及びロール軸Ｒ２２を平行にして、それらの周面を近接させて配設されており、それらの間に、重ね合わせたメカニカルファスナー８２及び基材シート８１を挿通させて、シール線形成部Ｒ１３によって、メカニカルファスナー８２に曲線状シール線９を形成できると共に基材シート８１に連結シール９３を形成できるようになっている。

次に、第１実施態様の部材の接合方法について、即ち、図７に示すエンボスロールＲ１及び図８に示すアンビルロールＲ２を備えたシール装置を用いて、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する方法について説明する。
第１実施態様の部材の接合方法は、重ね合わせたメカニカルファスナー８２及び基材シート８１を、一対のエンボスロールＲ１とアンビルロールＲ２との間に、一対のシール線形成部Ｒ１３，Ｒ１３の少なくとも一方がメカニカルファスナー８２に必ず当接するように挿通させて、シール線形成部Ｒ１３によってメカニカルファスナー８２に曲線状シール線９を形成する方法である。

まず、基材シート８１の原反Ｇ８１の一面にメカニカルファスナー８２の原反Ｇ８２を重ね合わせる。基材シートの原反Ｇ８１は、所定形状に切断すると、複数個の基材シート８１がトリムを発生させることなく得られる帯状シートであることが好ましいが、複数個の基材シート８１が得られればトリムを発生させるものでもよい。
また、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２は、複数個のメカニカルファスナー８２がトリムを発生させることなく得られる帯状シートであることが好ましいが、複数個のメカニカルファスナー８２が得られればトリムを発生させるものでもよい。本実施態様においては、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２は、基材シート８１の原反Ｇ８１よりも幅狭である。

重ね合わせたメカニカルファスナーの原反Ｇ８２及び基材シートの原反Ｇ８１を、一対のエンボスロールＲ１とアンビルロールＲ２との間に挿通させる。ここで、エンボスロールＲ１のシール線形成部Ｒ１３の内方側Ｒ１４は、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２に当接する。一方、シール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５は、基材シートの原反Ｇ８１に面し、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２には当接しない。シール線形成部Ｒ１３は、曲線状シール線９（曲線弧シール９１）に対応した形状となっているため、挿通時に、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２に必ず当接する。

そして、図９に示すように、シール線形成部Ｒ１３の内方側Ｒ１４によってメカニカルファスナーの原反Ｇ８２にシール線９が形成される。その結果、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１とが接合された連続接合体Ｇ８が得られる。
尚、シール線形成部Ｒ１３は、曲線状シール線９（曲線弧シール９１）及び連結シール９３からなる連続シール線９０に対応した蛇行形状となっているため、連続接合体Ｇ８においては、シール線９以外にも、シール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５によって、基材シートの原反Ｇ８１に連結シール９３が間欠的に形成されるが、この連結シール９３は、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１との接合には寄与しない。
然る後、連続接合体Ｇ８を所定形状に切断して、トリムを発生させることなく、図５に示すファスニングテープ８を得ることができる。

第１実施態様の部材の接合方法においては、重ね合わせたメカニカルファスナー８２及び基材シート８１を、一対のエンボスロールＲ１とアンビルロールＲ２との間に、一対のシール線形成部Ｒ１３の少なくとも一方がメカニカルファスナー８２に必ず当接するように挿通させて、シール線形成部Ｒ１３によってメカニカルファスナー８２に曲線状シール線９を形成している。

そのため、曲線状シール線９を形成し、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する過程において、シール線形成部Ｒ１３がメカニカルファスナー８２に当接していない状態が起こらない。従って、メカニカルファスナー８２に衝撃が発生しにくく、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを安定的に接合することができる。また、一対のエンボスロールＲ１，アンビルロールＲ２にも衝撃が発生しにくく、それらが劣化しにくい。

また、シール線形成部Ｒ１３は、エンボスロールＲ１の周方向に連続的に延びる蛇行形状を有しており、一対の蛇行形状のシール線形成部Ｒ１３の内方側Ｒ１４は、メカニカルファスナー８２に当接して曲線状シール線９を形成し、一対の蛇行形状のシール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５は、基材シート８１に当接して基材シート８１に連結シール９３を間欠的に形成し、接合後のメカニカルファスナー８２及び基材シート８１において、メカニカルファスナー８２における間欠的に延びる曲線状シール線９は、連結シール９３を介して連結されて連続している。

そのため、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する過程において、シール線形成部Ｒ１３は、メカニカルファスナー８２又は基材シート８１に必ず当接する。従って、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを更に安定的に接合することができると共に、一対のエンボスロールＲ１，アンビルロールＲ２が更に劣化しにくい。

次に、本発明の部材の接合方法の他の実施態様について説明する。他の実施態様については、上述した第１実施態様と異なる点を主として説明し、同様の点は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施態様についての説明が適宜適用される。他の実施態様においても、第１実施態様と同様の効果が奏される。尚、後述する第４実施態様は参考例であり、第４実施態様を示す図１５及び図１６は参考図である。

第２実施態様の部材の接合方法は、図１０に示すファスニングテープ８を形成するに際し、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する方法である。
図１０に示すファスニングテープ８は、図５に示すファスニングテープ８に比して、間欠的に延びる曲線状シール線９を連結する、基材シート８１に形成された連結シール９３の形状が異なる。図１０に示すファスニングテープ８における連結シール９３は、曲線状シール線９の延びる方向に沿って延びる直線（線分）状である。その他の構成については、図５に示すファスニングテープ８と同様である。

第２実施態様の部材の接合方法においては、図１１に示すエンボスロールＲ１及び図８に示すアンビルロールＲ２を備えたシール装置を用いる。図１１に示すエンボスロールＲ１は、図７に示すエンボスロールＲ１に比して、シール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５の形状が、直線状の連結シール９３の形状に対応して、直線（線分）状となっている点が異なる。
第２実施態様の部材の接合方法によれば、第１実施態様の部材の接合方法と同様に、図１２に示すように、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１とが接合された連続接合体Ｇ８を得ることができる。その後、連続接合体Ｇ８を所定形状に切断して、トリムを発生させることなく、図１０に示すファスニングテープ８を得ることができる。

第３実施態様の部材の接合方法は、図１３に示すファスニングテープ８を形成するに際し、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する方法である。
図１３に示すファスニングテープ８は、図５に示すファスニングテープ８に比して、基材シート８１に連結シール９３が形成されておらず、間欠的に延びる曲線状シール線９が連結されていない点が異なる。その他の構成については、図５に示すファスニングテープ８と同様である。

第３実施態様の部材の接合方法においては、図７又は図１１に示すエンボスロールＲ１及び図８に示すアンビルロールＲ２を備えたシール装置を用いる。しかし、第１実施態様又は第２実施態様とは異なり、連結シール９３が形成されないのは、シール線形成部Ｒ１３の高さ、メカニカルファスナー８２の厚み、その他の接合条件等を適宜設定することにより、メカニカルファスナー８２に曲線状シール線９を形成するときに、シール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５が基材シート８１に当接しない又は基材シート８１に当接しても基材シート８１に連結シール９３が形成されない状態を実現しているためである。

第３実施態様の部材の接合方法によれば、第１実施態様の部材の接合方法と同様に、図１４に示すように、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１とが接合された連続接合体Ｇ８を得ることができる。その後、連続接合体Ｇ８を所定形状に切断して、トリムを発生させることなく、図１３に示すファスニングテープ８を得ることができる。
尚、第３実施態様においては、図１３に示すファスニングテープ８における間欠的に延びる曲線状シール線９に対応した、間欠的に延びるシール線形成部Ｒ１３を備えたエンボスロールＲ１、換言すると、図７又は図１１に示すエンボスロールＲ１に比してシール線形成部Ｒ１３の外方側Ｒ１５を有していないエンボスロールＲ１（図示せず）を用いてもよい。

第４実施態様の部材の接合方法は、図１５に示すファスニングテープ８を形成するに際し、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する方法である。
図１５に示すファスニングテープ８は、図１３に示すファスニングテープ８に比して、間欠的に延びるシール線９が、直線（線分）状の線分シール９４の集合体からなる点が異なる。その他の構成については、図１３に示すファスニングテープ８と同様である。

第４実施態様の部材の接合方法においては、図１５に示すファスニングテープ８における間欠的に延びるシール線９に対応した、間欠的に延びるシール線形成部Ｒ１３を備えたエンボスロールＲ１（図示せず）を備えたシール装置を用いればよい。
第４実施態様の部材の接合方法によれば、第３実施態様の部材の接合方法と同様に、図１６に示すように、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１とが接合された連続接合体Ｇ８を得ることができる。その後、連続接合体Ｇ８を所定形状に切断して、トリムを発生させることなく、図１５に示すファスニングテープ８を得ることができる。

第５実施態様の部材の接合方法は、図１７に示すファスニングテープ８を形成するに際し、メカニカルファスナー８２と基材シート８１とを接合する方法である。
図１７に示すファスニングテープ８は、図１５に示すファスニングテープ８に比して、間欠的に延びるシール線９が、図１０に示すファスニングテープ８と同様に、シール線９の延びる方向に沿って延びる直線（線分）状の連結シール９３により連結されている点が異なる。その他の構成については、図１５に示すファスニングテープ８と同様である。換言すると、図１７に示すファスニングテープ８は、図１５に示すファスニングテープ８及び図１０に示すファスニングテープ８を組み合わせた構成を有している。

第５実施態様の部材の接合方法においては、図１７に示すファスニングテープ８における、シール線９及び連結シール９３が連結された連続シール線９０に対応したシール線形成部Ｒ１３を備えたエンボスロールＲ１（図示せず）を備えたシール装置を用いればよい。
第５実施態様の部材の接合方法によれば、第２実施態様の部材の接合方法と同様に、図１８に示すように、メカニカルファスナーの原反Ｇ８２と基材シートの原反Ｇ８１とが接合された連続接合体Ｇ８を得ることができる。その後、連続接合体Ｇ８を所定形状に切断して、トリムを発生させることなく、図１７に示すファスニングテープ８を得ることができる。

本発明の部材の接合方法は、前述した実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更が可能である。
例えば、接合される第１の部材及び第２の部材は、前記実施態様のように、展開型の使い捨ておむつのファスニングテープにおけるメカニカルファスナー及び基材シートに制限されず、例えば、幅の異なる２枚のシートを接合する場合に用いることができる。
前記実施形態においては、一対のシールロールを備えたシール装置を用いているが、本発明においては、シールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いることができる。シールロール及びシールヘッドを備えたシール装置としては、シールロール及び超音波シールヘッドを備えた超音波シール装置が代表的である。
一対のシールロールの両方にシール線形成部が設けられていてもよい。

曲線状シール線が曲線弧シール集合体から形成されている場合においては、１つの曲線状シール線が１個の曲線弧シールから形成されていてもよい。また、シール線が線分シールの集合体から形成されている場合においては、１つのシール線が１個の線分シールから形成されていてもよい。
接合後の第１の部材及び第２の部材には、間欠的に延びるシール線以外にも、別のシールが設けられていてもよい。
本発明の部材の接合方法においては、前記各実施態様の各構成を適宜組み合わせることができる。

図１は、本発明の第１実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを備えた展開型の使い捨ておむつをその自然状態において示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつについて、各部の弾性部材を伸張させて平面状に拡げた状態を示す平面図である。 図３は、図２に示すＸ―Ｘ線拡大断面図である。 図４は、図１に示す使い捨ておむつの部分拡大平面図である。 図５は、本発明の第１実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを示す平面図である。 図６は、図１に示す使い捨ておむつの装着形態を示す斜視図である。 図７は、第１実施態様の部材の接合方法に用いられるエンボスロールを示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）はロール本体の周面の展開図である。 図８は、第１実施態様の部材の接合方法に用いられるアンビルロールＲ２を示す正面図である。 図９は、原反状の図５に示すファスニングテープを示す平面図である。 図１０は、本発明の第２実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを示す平面図（図５対応図）である。 図１１は、第２実施態様の部材の接合方法に用いられるエンボスロールを示す図で、（ａ）は正面図、（ｂ）はロール本体の周面の展開図である。 図１２は、原反状の図１０に示すファスニングテープを示す平面図（図９対応図）である。 図１３は、本発明の第３実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを示す平面図（図５対応図）である。 図１４は、原反状の図１３に示すファスニングテープを示す平面図（図９対応図）である。 図１５は、本発明の第４実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを示す平面図（図５対応図）である。 図１６は、原反状の図１５に示すファスニングテープを示す平面図（図９対応図）である。 図１７は、本発明の第５実施態様の部材の接合方法によって形成されるファスニングテープを示す平面図（図５対応図）である。 図１８は、原反状の図１７に示すファスニングテープを示す平面図（図９対応図）である。

符号の説明

１ 展開型の使い捨ておむつ
１１ ランディングテープ
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ 外層シート
６ 防漏カフ
６１ 立体ギャザー形成用の弾性部材
６２ シート材
６３ 固定部
７ レッグフラップ
７１ レッグギャザー形成用の弾性部材
８ ファスニングテープ
８１ 基材シート（第２の部材）
８１Ａ 一面
８１Ｂ 他面
８２ メカニカルファスナー（第１の部材）
８２Ａ 直線状端部
８３ 取り付け部
８４ 延出部
９ 曲線状シール線（シール線）
９０ 連続シール線
９１ 曲線弧シール
９３ 連結シール
９４ 線分シール
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｃ 股下部
Ｒ１ エンボスロール
Ｒ１１ ロール本体
Ｒ１２ ロール軸
Ｒ１３ シール線形成部
Ｒ１４ シール線形成部の内方側
Ｒ１５ シール線形成部の外方側
Ｒ２ アンビルロール
Ｒ２１ ロール本体
Ｒ２２ ロール軸
Ｓ サイドフラップ

Claims (3)

1. 一対のシールロール又はシールロール及びシールヘッドを備えたシール装置を用いて第１の部材と第２の部材とを一対のシール線によって接合する部材の接合方法であって、
   一対の前記シール線は、前記第１の部材において、間欠的に延びており、且つこの延びる方向と直交する方向に離間して設けられており、
   前記シールロールの少なくとも一方の周面には、前記シール線に対応して該シールロールの周方向に連続的に延びると共に該シールロールの軸方向に離間した一対のシール線形成部が設けられており、
   重ね合わせた前記第１の部材及び前記第２の部材を、一対の前記シールロール間に又は前記シールロールと前記シールヘッドとの間に、一対の前記シール線形成部の少なくとも一方が前記第１の部材に必ず当接するように挿通させて、該シール線形成部によって該第１の部材に前記シール線を形成し、
   前記シール線形成部は、前記シールロールの周方向に連続的に延びる蛇行形状を有しており、一対の蛇行形状の該シール線形成部の内方側は、前記第１の部材に当接して前記シール線を形成し、一対の蛇行形状の該シール線形成部の外方側は、前記第２の部材に面して該シール線を形成しない、部材の接合方法。
2. 一対の蛇行形状の前記シール線形成部の外方側は、前記第２の部材に当接して該第２の部材に連結シールを間欠的に形成し、
   接合後の前記第１の部材及び前記第２の部材において、該第１の部材における間欠的に延びる前記シール線は、該連結シールを介して連結されて連続している請求項１記載の部材の接合方法。
3. 前記第２の部材は、展開型の使い捨ておむつにおける長手方向の側縁部に配されたファスニングテープにおける基材シートであり、
   前記第１の部材は、前記基材シートに接合された面状のメカニカルファスナーであり、該メカニカルファスナーは、略平行な一対の直線状端部を有しており、
   前記シール線は、前記メカニカルファスナーにおける一対の前記直線状端部の近傍において、該直線状端部に沿って間欠的に延びる一対の曲線状シール線である請求項１又は２に記載の部材の接合方法。

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