JP4802471B2 - Coated paper for printing - Google Patents

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Description

本発明は、印刷用塗工紙に関し、特に低密度で印刷適性の優れた印刷用艶消し塗工紙に関するものである。   The present invention relates to a coated paper for printing, and particularly to a matte coated paper for printing having a low density and excellent printability.

近年、印刷物に対し、写真や図案を多用し、更にカラー化するなどにより、視覚的に内容を強力に伝達できる、優れた印刷適性の要望が高い。一方、省資源、輸送コストなどの点から印刷物の軽量化に対しても強い要望がある。この二つの要望は相反するものであり、印刷適性などを向上させるためには、塗工紙は原紙および塗工量が多く、また表面処理による平滑化などにより、同一坪量で比較して密度が高いものであり、軽量化の要望にそぐわない。印刷物の軽量化には低坪量の用紙を選択することが可能であるが、密度が同等であれば軽量化にともない紙厚も低くなり、冊子のボリューム感を損なうため好まれない。このため、すなわち同一坪量で比較して紙厚の高い、もしくは同一紙厚で比較して坪量の低く、すなわち低密度(嵩高)でかつインク着肉性等の印刷適性が良好な塗工紙が求められている。   In recent years, there has been a strong demand for excellent printability that can visually convey the contents of printed matter by using a lot of photographs and designs and further colorizing them. On the other hand, there is a strong demand for weight reduction of printed matter from the viewpoint of resource saving and transportation cost. These two requests are contradictory, and in order to improve printability, the coated paper has a large amount of base paper and coating amount, and also has a density compared with the same basis weight due to smoothing by surface treatment. It is expensive and does not meet the demand for weight reduction. It is possible to select a low basis weight paper for weight reduction of the printed matter, but if the density is equal, the paper thickness decreases with the weight reduction, which is not preferable because the volume of the booklet is impaired. For this reason, a coating having a high paper thickness compared with the same basis weight, or a low basis weight compared with the same paper thickness, that is, a low density (bulk) and good printability such as ink inking property. Paper is sought.

一般に塗工紙は、高光沢塗工紙と艶消し塗工紙に大別される。高光沢塗工紙は、従来高級印刷に用いられてきたアート紙、スーパーアート紙、コート紙などであり、印刷仕上がりは、白紙光沢も印刷光沢も高いグロス調である。艶消し塗工紙は白紙光沢と印刷光沢によりダル調、マット調がある。マット調は、白紙面、印刷面共に光沢が低くフラットで落ち着いた感じの印刷物で、ダル調は、白紙光沢度は低いが、印刷光沢度は高いという、グロス調とマット調の中間のものである。マット調は、従来のグロス調に比べて印刷後の文字部が読みやすく、近年需要が増えている。高光沢塗工紙、ダル調塗工紙、マット調塗工紙は印刷前の白紙光沢度に差はあるものの、いずれにおいても、印刷後の光沢度が高いこと、またインキ着肉性が良好であることが求められている。   In general, coated paper is roughly classified into high gloss coated paper and matte coated paper. High gloss coated paper is art paper, super art paper, coated paper or the like conventionally used for high-grade printing, and the printed finish is glossy with both high gloss and white paper gloss. Matte coated paper has a dull tone and matte tone depending on the glossiness of white paper and printing gloss. The matte tone is a flat and calm print with low gloss on both the white and printed sides, and the dull tone is an intermediate between glossy and matte tone, with low gloss on the white paper but high print gloss. is there. The matte tone is easier to read after printing than the conventional glossy tone, and demand is increasing in recent years. High gloss coated paper, dull coated paper, and matt coated paper have high gloss after printing and good ink fillability, although there is a difference in the gloss of blank paper before printing. It is required to be.

また、塗工紙は原紙に100%化学パルプを使用した上質塗工紙と、一部機械パルプを使用した中質塗工紙に分けられる。中質塗工紙は、機械パルプを含むため、上質塗工紙と比較して白色度に劣るが、白色度が高いことも、印刷物の内容を視覚に訴えるためには重要な要素の一つであり改善を必要としている。   The coated paper can be divided into high-quality coated paper using 100% chemical pulp as a base paper and medium-coated paper partially using mechanical pulp. Medium-coated paper contains mechanical pulp, so it is inferior in whiteness compared to high-quality coated paper. High whiteness is also an important factor for visually appealing the contents of printed matter. It needs improvement.

また環境保護気運の高まりに伴い、森林資源から製造される製紙用パルプを有効に活用する上でも紙の軽量化は避けて通れない問題であり、印刷用塗工紙の分野においても、軽量化が進んでいる傾向にある。   In addition, as environmental protection has increased, paper weight reduction is an unavoidable problem even in the effective use of paper pulp produced from forest resources. In the field of coated paper for printing, the weight has been reduced. Tend to be advanced.

従来の印刷用塗工紙に軽量化を試みた場合、原紙坪量を相対的に低くする必要があり、それに伴い、低坪量化にともない塗工量も減少させざるをえなくなるため、従来の技術に基づき印刷用塗工紙を生産した場合、不透明度、剛直性に劣り、印刷光沢度などの印刷適性も低下する。   When trying to reduce the weight of conventional coated paper for printing, it is necessary to lower the base weight of the base paper, and as a result, the amount of coating must be reduced as the basis weight decreases. When printing paper for printing is produced based on the technology, it is inferior in opacity and rigidity, and printability such as printing gloss is also lowered.

また、塗工原紙を嵩高にし、低塗工量で原紙被覆性を良好にする方法もある。   There is also a method of making the coated base paper bulky and improving the base paper coverage with a low coating amount.

原紙の低密度化の方法として、紙の主原料である製紙用パルプの検討があげられる。一般的に製紙用パルプには木材パルプが使用されている。低密度化のためのパルプとしては、化学薬品により繊維中の補強材料であるリグニンを抽出した化学パルプより、薬品は使用せずリファイナーやグラインダーで木材を磨り潰すことにより製造される機械パルプの方が繊維は剛直であり、低密度化には有利である。その中でもグランドパルプ(GP)は低密度化への寄与は大きい。しかしながら、機械パルプを多く配合する場合、白色度、塗工適性等に劣る問題がある。通常製紙用パルプは叩解処理によって繊維を柔軟にし、フィブリル化するが、叩解処理は低密度化とは相反する処理であり、出来るだけ行わないことが低密度化のためには望ましい。パルプ化樹種の選択によっても、紙の密度は大きく影響を受ける。すなわち、木材繊維自体が粗大な方が低密度化が可能である。例えば広葉樹材においては、比較的低密度化が可能な樹種としてはガムウッド、メープル、バーチなどが上げられる。しかしながら、現在の環境保護気運の高まりの中では特にこれら樹種のみを特定して集荷しパルプ化することは困難である。   As a method for reducing the density of base paper, paper pulp, which is a main raw material of paper, can be considered. Generally, wood pulp is used for paper pulp. For lower density pulp, mechanical pulp produced by grinding wood with a refiner or grinder without using chemicals, rather than chemical pulp extracted with lignin, which is a reinforcing material in fibers, by chemicals. However, the fiber is rigid, which is advantageous for lowering the density. Among them, ground pulp (GP) contributes greatly to reducing the density. However, when a large amount of mechanical pulp is blended, there are problems inferior in whiteness and coating suitability. Usually, pulp for papermaking softens and fibrillates fibers by a beating process, but the beating process is a process contrary to the reduction in density, and it is desirable to reduce the density as much as possible. Paper density is also greatly affected by the choice of pulping tree species. That is, when the wood fiber itself is coarse, the density can be reduced. For example, in hardwoods, gumwood, maple, birch and the like are examples of tree species that can be relatively reduced in density. However, it is difficult to identify, collect and pulp only these tree species, especially in the current increase in environmental protection.

近年の環境保護気運の高まりや、資源保護の必要性から古紙パルプの配合増が求められている。古紙パルプは上質紙、新聞紙、雑誌、チラシ、塗工紙等その紙質上から明確に分類してパルプ化される場合は少なく、混合されたままパルプ化されるため、パルプの性質としてバージンの機械パルプと比較して密度は高くなる傾向にある。この理由として古紙パルプの繊維分は化学パルプ、機械パルプの混合物であることがあげられる。   In recent years, an increase in the amount of waste paper pulp has been demanded due to the increase in environmental protection and the need for resource protection. Waste paper pulp is rarely classified into pulp, such as high-quality paper, newspaper, magazine, flyer, coated paper, etc., because it is pulped in a mixed state. The density tends to be higher than that of pulp. The reason for this is that the fiber content of waste paper pulp is a mixture of chemical pulp and mechanical pulp.

以上のように、従来の手法をベースにパルプのみを変更して印刷用塗工原紙を得たとしても、不透明度および剛直性は十分なものでは無く、この手法のみでは軽量化された印刷用塗工紙を得ることは困難である。   As described above, even if only the pulp is changed based on the conventional method to obtain a coated base paper for printing, the opacity and rigidity are not sufficient. It is difficult to obtain coated paper.

抄造時における低密度化の検討としては、抄造時にはそのプレス行程で出来るだけプレス圧を低くすること、また紙の表面に平滑性を付与するために行われるカレンダー処理は行わない方がよい。   As a study for reducing the density during papermaking, it is better to lower the press pressure as much as possible during the papermaking process, and not to perform a calendering process performed to impart smoothness to the paper surface.

このようなパルプ化、抄造時の工夫のほかに、塗工原紙に対してパルプに次いで多く配合されている填料分の検討も行われている。例えば、填料分として中空の合成有機物のカプセルを配合することにより低密度化を達成する方法が知られている。また、抄紙時のドライヤー部での熱にて膨張することにより低密度化を達成する合成有機発泡性填料(例えば商品名:EXPANSEL、日本フィライト株式会社製)も提案されている。しかしながら、これらの合成有機発泡性填料を用いる方法では抄紙時の乾燥条件が難しく、またこの手法のみで変更して印刷用塗工紙を得た場合においても、低密度かつ印刷適性が優れた印刷用塗工紙の製造は困難である。   In addition to such a device for pulping and papermaking, a study is being made on the amount of filler that is blended in the coated base paper next to pulp. For example, a method of achieving a low density by blending a hollow synthetic organic substance capsule as a filler is known. In addition, a synthetic organic foaming filler (for example, trade name: EXPANCEL, manufactured by Nippon Philite Co., Ltd.) that achieves a reduction in density by expanding with heat in a dryer section during papermaking has also been proposed. However, with these synthetic organic foaming fillers, the drying conditions during papermaking are difficult, and even when this method is used alone to obtain a coated paper for printing, printing with low density and excellent printability is possible. It is difficult to produce coated paper.

また、填料分ではないが、微細フィブリル化セルロースを添加する方法も提案されている(特許文献1参照)。この微細フィブリル化セルロースを用いる方法では、微細セルロースを特別に調整する必要があり、さらに抄紙時にパルプのフリーネスをCSF400ml以上、好ましくはCSF500ml以上にする必要があり、操業上煩雑であり、実用的でない。   In addition, a method of adding fine fibrillated cellulose, although it is not a filler, has been proposed (see Patent Document 1). In the method using fine fibrillated cellulose, it is necessary to specially adjust the fine cellulose, and further, it is necessary to make the pulp freeness at the time of papermaking CSF 400 ml or more, preferably CSF 500 ml or more, which is complicated in operation and not practical. .

上記の方法を組み合わせて嵩高原紙を抄造したとしても、嵩高原紙は一般の原紙と比較して空隙量が多いため、塗料は原紙内部に浸透しやすく、原紙被覆性は一般原紙に塗工する場合と比較して劣る。塗料による原紙被覆性が劣る場合、印刷光沢度などの印刷適性も劣る。また、原紙にしみ込みにくい塗工液を塗工した場合においても、低密度で剛度、不透明度、印刷適性等が良好なものを得ることは不十分であった。   Even if a bulky base paper is made by combining the above methods, the bulky base paper has a larger amount of voids than ordinary base paper, so the paint easily penetrates into the base paper, and the base paper coverage is applied to general base paper It is inferior compared with. When the base paper coverage with the paint is inferior, the printability such as the print glossiness is also inferior. Further, even when a coating liquid that is difficult to soak into the base paper is applied, it has been insufficient to obtain a low density and good stiffness, opacity, printability, and the like.

印刷適性を向上させる手法として、平滑性を付与する手法が考えられるが、一般的な方法である高線圧でスーパーカレンダー処理した場合、塗工層表面は平滑になるが、塗工紙密度が高くなる。また、従来のスーパーカレンダーに代わり、高温カレンダによる方法が多数提案されており、仕上げ速度の高速化とともに、印刷光沢度、不透明度および剛度等が相対的に向上されることが報告されているが、この手法を用いて印刷用塗工紙を得た場合においても、低密度のものを得ることは困難である。   As a technique for improving printability, a technique for imparting smoothness is conceivable, but when supercalender treatment is performed at a high linear pressure, which is a general method, the coating layer surface becomes smooth, but the coated paper density is low. Get higher. A number of methods using a high-temperature calendar have been proposed in place of the conventional super calendar, and it has been reported that printing glossiness, opacity, rigidity, etc. are relatively improved as the finishing speed increases. Even when a coated paper for printing is obtained using this technique, it is difficult to obtain a low-density paper.

例えば、顔料として、体積分布平均粒径3.5〜20μmであるデラミネーテッドクレーを特定量含有し、白紙光沢度が30%未満、塗工紙密度が0.95g/cm3以下であるオフセット印刷用艶消し塗工紙が開示されている(特許文献2参照)。しかしながら、この方法では、不透明度、剛度等が十分に満足できるものではなかった。   For example, offset printing containing a specific amount of delaminated clay having a volume distribution average particle size of 3.5 to 20 μm as a pigment, a blank paper glossiness of less than 30%, and a coated paper density of 0.95 g / cm3 or less. A matte coated paper is disclosed (see Patent Document 2). However, this method is not satisfactory in terms of opacity and stiffness.

以上のように、従来の技術においては、低密度で、不透明度、剛度が良好であり、低白紙光沢にもかかわらず高い印刷光沢度を有する印刷適性等に優れた印刷用塗工紙を得ることは不十分であった。   As described above, according to the conventional technology, a coated paper for printing having a low density, good opacity and rigidity, and high print glossiness despite having a low blank paper gloss is obtained. That was inadequate.

特開平8−13380号公報JP-A-8-13380 特開2002−194698号公報JP 2002-194698 A

以上のような状況に鑑み、本発明の課題は、不透明度、剛度が良好であり低密度で、低白紙光沢にもかかわらず相対的に高い印刷光沢度を有する印刷適性に優れた印刷用塗工紙を提供することである。   In view of the circumstances as described above, the object of the present invention is to provide a printing coating excellent in printability having good opacity and rigidity, low density, relatively high printing gloss despite low blank gloss. To provide craft paper.

本発明は、原紙上に顔料および接着剤を含有する塗工層を設けてなる印刷用塗工紙において、原紙に紡錘状の軽質炭酸カルシウム一次粒子が毬栗状に凝集したロゼッタ型軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物を含有し、顔料として、体積分布平均粒径3.5〜20μmであるデラミネーテッドクレーを顔料100重量部当たり10〜100重量部含む塗工層を有することにより、低密度で、実用に適した不透明度と剛度が良好であり、白紙光沢度は低いままで、相対的に印刷光沢度が高い画像を得ることができる。本発明において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物が紙中填料として1〜25重量%含有していることが好ましい。また、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物において、軽質炭酸カルシウムとシリカとの固形分重量比が、軽質炭酸カルシウム/シリカ=30/70〜70/30であることが好ましい。また、塗工紙を剛性ロールの温度が100℃以上のソフトニップカレンダーで処理することが好ましい。
The present invention relates to a rosetta-type light calcium carbonate particle in which spindle-shaped light calcium carbonate primary particles are aggregated in a chestnut shape on a base paper, in a coating paper for printing in which a coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on the base paper. A coating comprising 10 to 100 parts by weight of a delaminated clay containing a light calcium carbonate-silica composite whose surface is coated with silica and having a volume distribution average particle size of 3.5 to 20 μm as a pigment. By having the working layer, it is possible to obtain an image having a low density, good opacity and rigidity suitable for practical use, and a relatively high printing glossiness with a low white paper glossiness. In the present invention, the light calcium carbonate-silica composite is preferably contained in an amount of 1 to 25% by weight as a filler in paper. In the light calcium carbonate-silica composite, the weight ratio of the solid content of light calcium carbonate and silica is preferably light calcium carbonate / silica = 30/70 to 70/30. The coated paper is preferably treated with a soft nip calender having a rigid roll temperature of 100 ° C. or higher.

本発明により、低密度で、実用に適した不透明度、剛度が良好であり、低白紙光沢にもかかわらず相対的に高い印刷光沢度を有する印刷適性に優れた印刷用塗工紙を得ることができる。   According to the present invention, low-density, practically suitable opacity and rigidity are obtained, and a coated paper for printing having excellent printability having a relatively high print gloss despite a low blank gloss is obtained. Can do.

本発明においては、特定の填料を含有する低密度の原紙に、特定の顔料と接着剤を主成分とする塗工層を原紙上に設けて、印刷用塗工紙を得るものである。   In the present invention, a low-density base paper containing a specific filler is provided with a coating layer mainly composed of a specific pigment and an adhesive on the base paper to obtain a coated paper for printing.

本発明においては、塗工用顔料として体積分布平均粒径3.5〜20μmであるデラミネーテッドクレーを10〜100重量部配合することが重要であり、好ましくは30〜90重量部配合することである。本発明においては、六角板状が積層した通常のクレーを単層に剥がすことにより(デラミネーション)得られるデラミネーテッドクレーを顔料として使用することにより、塗工層表面に大粒径の板状のものが配向されやすいため、空隙率が高い原紙上に相対的に低い塗工量で塗工した場合においても、原紙被覆性は良好になり、平滑性がでやすく、インキ着肉性及び印刷光沢度が高い画像を得ることが可能になる。また、原紙被覆性が良好なため、通常のカレンダー処理するよりも低圧の条件で処理することができ、低密度で、不透明度、剛度を向上することができる。   In the present invention, it is important to blend 10 to 100 parts by weight, preferably 30 to 90 parts by weight of a delaminated clay having a volume distribution average particle size of 3.5 to 20 μm as a coating pigment. It is. In the present invention, by using as a pigment a delaminated clay obtained by peeling a normal clay layered with hexagonal plate shapes into a single layer (delamination), a plate shape having a large particle size on the surface of the coating layer Since it is easy to be oriented, even when coated on a base paper with a high porosity, with a relatively low coating amount, the base paper coverage is good, smoothness is easily achieved, and ink inking properties and printing An image having a high glossiness can be obtained. Further, since the base paper covering property is good, it can be processed under a lower pressure condition than the normal calendar process, and the opacity and rigidity can be improved at a low density.

本発明のデラミネーテッドクレーは、粒度分布に特徴があり、通常のモノより、比較的大きな粒径のものが多い分布を有するものを使用するため、原紙被覆性が良好になり、同一塗工量で比較した場合印刷適性に寄与する有効塗工層厚さは増加し、印刷光沢度も高くなり、低塗工量で白紙光沢度が30%未満と低い場合でも、相対的に高いインキ着肉性及び印刷光沢度が得ることができると考えられる。塗料の塗工適性や塗工紙の品質をより向上させるためには、体積分布平均粒径の3.5〜20μmのデラミネーテッドクレーを55〜90重量部配合することが好ましい。   The delaminated clay of the present invention is characterized by a particle size distribution, and since it uses a distribution having a larger particle size than a normal one, the coverage of the base paper is improved and the same coating is applied. When compared in terms of amount, the effective coating layer thickness that contributes to printability increases, the print glossiness also increases, and even when a low coating amount and a white paper glossiness of less than 30% are low, relatively high ink coverage It is believed that meatiness and print gloss can be obtained. In order to further improve the coating suitability and the quality of the coated paper, it is preferable to blend 55 to 90 parts by weight of a delaminated clay having a volume distribution average particle diameter of 3.5 to 20 μm.

平均粒径が3.5μmより小さいデラミネーテッドクレーを用いた場合には、相対的に白紙光沢度が高く、印刷光沢度が低く、印刷適性に劣る。平均粒径20μmを超えるデラミネーテッドクレーを用いた場合には、原紙に塗工液を塗工した塗工紙を製造するときにおいて、塗工液の粘度が上昇し、調液時のハンドリングが難しく、ストリーク、スクラッチ及びブリーディング等の塗工不良が発生し、操業上問題になる。尚、本発明で規定する平均粒径とは、レーザー回折法を用いたものであり、MALVERN Instruments社製Laser Diffraction粒度分布測定器を用いて、体積分布平均粒径を測定した値である。   When a delaminated clay having an average particle size smaller than 3.5 μm is used, the glossiness of the white paper is relatively high, the printing glossiness is low, and the printability is poor. When a delaminated clay having an average particle size of 20 μm or more is used, the viscosity of the coating liquid increases when the coated paper is coated with the coating liquid on the base paper, and handling during preparation is not possible. Difficult, coating defects such as streaks, scratches, and bleeding occur, resulting in operational problems. In addition, the average particle diameter prescribed | regulated by this invention uses a laser diffraction method, and is the value which measured the volume distribution average particle diameter using the Laser Diffraction particle size distribution measuring device by MALVERN Instruments.

また、顔料として体積分布平均粒径3.5〜20μmであるデラミネーテッドクレーを配合した場合においても、配合量が100重量部に対し10重量部未満である場合、相対的に原紙被覆性が劣り、印刷適性に劣る。配合量が90重量部以上である場合は、印刷時のインキセット性が極端に遅くなる傾向にある。インキセット性が極端に遅い場合、多色印刷が行われる際、塗工紙の1色目の印刷インキのタックが上昇する前に2色目が印刷され、2色目のインキに1色目のインキが持って行かれる現象が発生し、印刷トラブルになる。   Further, even when a delaminated clay having a volume distribution average particle size of 3.5 to 20 μm is blended as a pigment, when the blending amount is less than 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight, the base paper coverage is relatively high. Inferior, poor printability. When the blending amount is 90 parts by weight or more, the ink setting property during printing tends to be extremely slow. When the ink setting is extremely slow, when multicolor printing is performed, the second color is printed before the tack of the first printing ink on the coated paper rises, and the second ink has the first ink. Will occur, causing printing problems.

本発明に用いられる顔料としては、発明の目的を損なわない範囲で他の顔料を併用することができる。例えば、カオリン、クレー、エンジニアードカオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、珪酸、珪酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料、プラスチックピグメントなどの有機顔料であり、これらの無機顔料は必要に応じて単独または2種類以上併用して使用できる。   As the pigment used in the present invention, other pigments can be used in combination as long as the object of the invention is not impaired. For example, kaolin, clay, engineered kaolin, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, talc, titanium dioxide, barium sulfate, calcium sulfate, zinc oxide, silicic acid, silicate, colloidal silica, satin white and other inorganic pigments, plastic pigments These inorganic pigments can be used alone or in combination of two or more as necessary.

本発明の塗工層に用いられる接着剤としては、発明の目的を損なわない範囲で複数の接着剤を併用することができる。接着剤としては塗工紙用に従来から用いられている、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体、あるいは無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成接着剤;カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白質類;酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉などの通常の塗工紙用接着剤1種以上を適宜選択して使用される。これらの接着剤の総量は、印刷適性、塗工適性の点から、顔料100重量部当たり5〜50重量部、より好ましくは10〜30重量部程度の範囲で使用される
本発明の塗工液には、分散剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤等の通常使用される各種助剤を使用しても良い。本発明においては、保水性を向上させる場合は、アクリル系合成保水剤、ヒドロキシエチルセルロースを用いることが好ましく、会合型のアクリル系合成保水剤を使用するのがより好ましい。会合型アクリル系合成保水剤は、塗工液の保水性を向上させ、かつ塗工液の高ずり粘度を低くする働きがある。そのため、高速塗工に適するとともに、塗工時に塗料が塗工原紙内部に押し込まれず、原紙上の塗工層を嵩高にし、塗工層のクッション性が向上する。尚、アクリル系合成保水剤および/またはヒドロキシエチルセルロースを用いる場合、配合量としては、顔料100重量部に対して0.1〜1.0重量部が好ましい。
As an adhesive used for the coating layer of the present invention, a plurality of adhesives can be used in combination as long as the object of the invention is not impaired. Various adhesives such as styrene / butadiene, styrene / acrylic, ethylene / vinyl acetate, butadiene / methyl methacrylate, and vinyl acetate / butyl acrylate, which have been used for coated papers. Or synthetic adhesives such as maleic anhydride copolymer, acrylic acid / methyl methacrylate copolymer; proteins such as casein, soy protein, synthetic protein; oxidized starch, positive starch, urea phosphated starch, hydroxyethyl One or more ordinary adhesives for coated paper such as etherified starch such as etherified starch are appropriately selected and used. The total amount of these adhesives is used in the range of 5 to 50 parts by weight, more preferably about 10 to 30 parts by weight per 100 parts by weight of the pigment from the viewpoint of printability and coating suitability. In addition, various commonly used auxiliaries such as a dispersant, a water retention agent, an antifoaming agent, and a water resistance agent may be used. In the present invention, when improving water retention, it is preferable to use an acrylic synthetic water retention agent and hydroxyethyl cellulose, and more preferably an association type acrylic synthetic water retention agent. The associative acrylic synthetic water retention agent functions to improve the water retention of the coating solution and to reduce the high shear viscosity of the coating solution. Therefore, it is suitable for high-speed coating, and the coating is not pushed into the coating base paper during coating, making the coating layer on the base paper bulky and improving the cushioning property of the coating layer. In addition, when using an acrylic synthetic water retention agent and / or hydroxyethyl cellulose, the blending amount is preferably 0.1 to 1.0 part by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment.

本発明において、原紙を構成するパルプは、化学パルプ、半化学パルプ、機械パルプ、古紙パルプ等を用いることできるが、機械パルプを10重量%以上含有させることが好ましい。機械パルプは化学パルプに比べ繊維が剛直なので、機械パルプを配合した原紙は抄紙工程でかかる各種の圧力で紙層が潰れることが少なく、全体として嵩高になるから、原紙内部の空隙量が増し、不透明度が向上し、同時に剛度も大きくなる。機械パルプの中でもグランドパルプは低密度化への寄与が高く好ましく用いることができる。機械パルプの配合量が10重量%未満では、填料やカレンダー条件を最適化しても相対的に不透明度および剛度が劣る。機械パルプは白色度や塗工適正等の点から製紙用パルプの60重量%以下とすることが好ましい。特に古紙パルプの使用は、資源の有効使用及び環境に優しいという点で好ましい。   In the present invention, chemical pulp, semi-chemical pulp, mechanical pulp, waste paper pulp and the like can be used as the pulp constituting the base paper, but it is preferable to contain 10% by weight or more of mechanical pulp. Because mechanical pulp is more rigid than chemical pulp, the base paper blended with mechanical pulp is less crushed by various pressures applied in the paper making process, and becomes bulky as a whole, increasing the amount of voids inside the base paper, Opacity is improved and stiffness is increased at the same time. Among mechanical pulps, ground pulp can be preferably used because it contributes greatly to reducing the density. When the blending amount of the mechanical pulp is less than 10% by weight, the opacity and rigidity are relatively inferior even if the filler and calendar conditions are optimized. The mechanical pulp is preferably 60% by weight or less of the pulp for papermaking from the viewpoint of whiteness and suitability for coating. In particular, the use of waste paper pulp is preferable in terms of effective use of resources and environmental friendliness.

本発明においては、原紙に用いる填料として、軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物を全量または一部に使用することにより、塗工紙密度は低く、十分な剛度を備えた塗工紙を製造することができる。この軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子は、紙を低密度化する効果に優れ、吸油量が大きく、不透明度を向上させる効果に優れるという特性を有する粒子である。また、カレンダー処理を行った後でも、低密度を維持し高平滑度、低密度といった相反する性質を発揮することができる。本発明においては、該軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子を紙中填料として1〜25重量%の割合で含有していることが好ましく、3〜20重量%がより好ましく、更に好ましい範囲は3〜15重量%である。該紙中填料が1固形分重量%未満では、印刷用塗工紙の密度低下と不透明度向上効果は十分ではなく、25重量%を超えた場合は、層間強度が十分ではなくなり、印刷時に層間剥離現象が生じる場合があり、好ましくない。また、軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物は、低密度化、剛度、不透明度、印刷適性のバランスをより良好にするために、軽質炭酸カルシウムとシリカとの固形分重量比が、軽質炭酸カルシウム/シリカ=30/70〜70/30であることが好ましい。軽質炭酸カルシウムの固形分重量比が軽質炭酸カルシウム/シリカ=30/70より小さい場合、塗工紙の印刷時の表面強度が劣る傾向にある。軽質炭酸カルシウムの固形分重量比が軽質炭酸カルシウム/シリカ=70/30より多い場合、低密度化する効果が大きくない。
本発明においては、本発明の軽質カルシウム−シリカ複合物を含有した低密度の原紙に、特定のデラミネーテッドクレーを含有する塗工液を塗工することにより、塗工液が原紙に浸透しにくくなり、塗工量を減らしても原紙被覆性が良好なため、インキ着肉性、印刷光沢度などの印刷適性等に優れ、白色度、不透明度、剛度にも優れ、更なる低密度化をはかることが可能になる。また、他の填料と比べて、特にカレンダー処理した場合に、塗工紙の紙厚低下が少なく低密度が維持される特長がある。このような効果が得られることについては、軽質炭酸カルシウムの周りをシリカによって覆うすることにより、固い顔料を製造することが可能となり、カレンダー処理によって潰れにくくなるためと考えられる。
In the present invention, as the filler used for the base paper, the light calcium carbonate-silica composite in which the surface of the light calcium carbonate particles is coated with silica is used in whole or in part so that the coated paper density is low and sufficient rigidity is obtained. The coated paper provided with can be manufactured. The light calcium carbonate-silica composite particles are particles having the characteristics of being excellent in the effect of reducing the density of paper, having a large oil absorption, and improving the opacity. Moreover, even after performing the calendar process, it is possible to maintain the low density and exhibit contradictory properties such as high smoothness and low density. In the present invention, the light calcium carbonate-silica composite particles are preferably contained in a ratio of 1 to 25% by weight as a filler in paper, more preferably 3 to 20% by weight, and still more preferably 3 to 15%. % By weight. If the filler in the paper is less than 1% by weight, the effect of lowering the density and improving the opacity of the coated paper for printing is not sufficient, and if it exceeds 25% by weight, the interlayer strength is not sufficient, and the interlayer is not printed. A peeling phenomenon may occur, which is not preferable. In addition, the light calcium carbonate-silica composite in which the surface of the light calcium carbonate particles is coated with silica is a combination of light calcium carbonate and silica in order to achieve a better balance of density reduction, rigidity, opacity, and printability. The solid content weight ratio is preferably light calcium carbonate / silica = 30/70 to 70/30. When the weight ratio of light calcium carbonate solids is smaller than light calcium carbonate / silica = 30/70, the surface strength during printing of the coated paper tends to be inferior. When the solid weight ratio of light calcium carbonate is more than light calcium carbonate / silica = 70/30, the effect of reducing the density is not large.
In the present invention, a coating liquid containing a specific delaminated clay is applied to the low density base paper containing the light calcium-silica composite of the present invention so that the coating liquid penetrates the base paper. Since the base paper coverage is good even if the coating amount is reduced, it is excellent in printability such as ink fillability and printing gloss, whiteness, opacity and rigidity, and further density reduction It becomes possible to measure. In addition, compared with other fillers, particularly when calendering is performed, there is a feature that the coated paper is less reduced in thickness and the low density is maintained. About such an effect being obtained, it is considered that a hard pigment can be produced by covering the periphery of light calcium carbonate with silica, and it is difficult to be crushed by a calendar process.

軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子は、軽質炭酸カルシウムを含んでいるため、紙を酸性抄紙で抄造する場合には、その酸性によって粒子内部の軽質炭酸カルシウムが分解または溶解する可能性がある。従って、中性抄紙〜アルカリ性抄紙で紙を抄造することが好ましい。   Since the light calcium carbonate-silica composite particles contain light calcium carbonate, the light calcium carbonate inside the particles may be decomposed or dissolved by acidity when the paper is made by acidic papermaking. Therefore, it is preferable to make paper from neutral papermaking to alkaline papermaking.

本発明の軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物の製造方法は、生成した炭酸カルシウムの表面にケイ酸を反応させる方法である。このような軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物を製造法としては、例えば特願2004−27483号の記載に基づいて得ることができ、嵩高、不透明度、剛度等の品質のバランスを良好にすることができる。以下のこの方法について説明する。   The light calcium carbonate-silica composite production method of the present invention is a method in which silicic acid is reacted with the surface of the produced calcium carbonate. Such a light calcium carbonate-silica composite can be produced, for example, based on the description in Japanese Patent Application No. 2004-27483, and the balance of quality such as bulkiness, opacity, and rigidity can be improved. it can. This method will be described below.

最初に軽質炭酸カルシウムを水中に分散させる。この炭酸カルシウムの結晶形態はカルサイト、アラゴナイトのいずれでも良く、また形状についても針状、柱状、紡錘状、球状、立方形状、ロゼッタ型のいずれでも良い。この中でも特にロゼッタ型軽質炭酸カルシウムを用いた場合に、特に優れた嵩高、不透明度改善効果が高い軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物が得られる。なお、ロゼッタ型とは、紡錘状の軽質炭酸カルシウム一次粒子が毬栗状に凝集した形状あるいは柱状、針状の軽質炭酸カルシウム一次粒子が毬栗状に凝集した形状を指し、他の軽質炭酸カルシウムより高い比表面積と吸油性を示す特徴がある。ロゼッタ型でも特にカルサイト系の紡錘状の軽質炭酸カルシウム一次粒子が毬栗状に凝集した形状がより好ましい。また軽質炭酸カルシウムは粉砕処理を施して使用しても良い。
この軽質炭酸カルシウムの反応原液中の濃度は、後述の軽質炭酸カルシウムとケイ酸の配合比率が重要であるため、ケイ酸濃度の影響も加味しなくてはならないが、1〜20重量%が好ましい。1%未満の低濃度であると、1バッチあたりの生産量が少なく、生産性に問題がある。また20%を超える高濃度とすると分散性が悪く、また軽質炭酸カルシウム量と比較して、反応に用いるケイ酸アルカリ濃度が低くなるため、反応時の粘度が上昇し、操業性に問題がある。
ついでこの軽質炭酸カルシウムスラリーに、ナトリウム、カリウムのようなアルカリ溶液に分解した形のケイ酸を加える。一般的に工業用に用いられるものは、ケイ酸ソーダ(ナトリウム)もしくはケイ酸カリウムであるが、ケイ酸アルカリのモル比はいずれでも良い。3号ケイ酸はSiO:NaO=3〜3.4:1程度のモル比の物であるが、一般に入手しやすく、適度に使用される。軽質炭酸カルシウムとケイ酸アルカリとの仕込み量比は、生産する軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物中の炭酸カルシウムとシリカの重量比が目標とする範囲に入るように仕込む。軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物の炭酸カルシウムとシリカの重量比は、CaCO/SiO=30/70〜70/30が好ましい。
First, light calcium carbonate is dispersed in water. The crystal form of the calcium carbonate may be either calcite or aragonite, and the shape may be any of acicular, columnar, spindle, spherical, cubic, and rosetta types. Among these, in particular, when rosetta type light calcium carbonate is used, a light calcium carbonate-silica composite having a particularly excellent bulkiness and high opacity improvement effect can be obtained. The Rosetta type refers to a shape in which spindle-shaped light calcium carbonate primary particles aggregate in a chestnut shape or a shape in which columnar and needle-shaped light calcium carbonate primary particles aggregate in a chestnut shape, which is higher than other light calcium carbonates. It has the characteristics of specific surface area and oil absorption. In the rosetta type, a shape in which calcite spindle-shaped light calcium carbonate primary particles are aggregated in a chestnut shape is more preferable. Light calcium carbonate may be used after being pulverized.
The concentration of the light calcium carbonate in the reaction stock solution is important for the blending ratio of light calcium carbonate and silicic acid, which will be described later. . If the concentration is less than 1%, the production amount per batch is small, and there is a problem in productivity. Further, if the concentration exceeds 20%, the dispersibility is poor, and the alkali silicate concentration used in the reaction is lower than the amount of light calcium carbonate, so the viscosity at the time of reaction increases and there is a problem in operability. .
Next, silicic acid in a form decomposed into an alkaline solution such as sodium or potassium is added to the light calcium carbonate slurry. Generally used for industrial use is sodium silicate (sodium) or potassium silicate, but any molar ratio of alkali silicate may be used. No. 3 silicic acid has a molar ratio of about SiO 2 : Na 2 O = 3 to 3.4: 1, but is generally easily available and used appropriately. The light calcium carbonate and alkali silicate are charged so that the weight ratio of calcium carbonate to silica in the light calcium carbonate-silica composite to be produced falls within the target range. The weight ratio of calcium carbonate to silica in the light calcium carbonate-silica composite is preferably CaCO 3 / SiO 2 = 30/70 to 70/30.

このスラリーをアジテータ、ホモミキサー、ミキサー等で攪拌、分散させるが、これは軽質炭酸カルシウムが水に十分分散し、軽質炭酸カルシウムの粒子が極端に凝集してなければ問題ない。
次に酸を用いた中和反応を行う。この場合、酸は鉱酸ならいずれでも良く、さらには鉱酸中に硫酸バンドや硫酸マグネシウムのような酸性金属塩を含む酸でも使用できる。工業的には硫酸、塩酸等の比較的安価で購入できる酸が好ましい。高濃度の酸を用いた場合、酸による中和時の攪拌が不十分であると、高濃度の酸の添加により部分的にpHの低い部分ができ、軽質炭酸カルシウムが分解するため、酸添加口でホモミキサー等を用いた強攪拌を行う必要がある。一方、あまり希薄な酸を用いると、酸添加により全体的な容量が極端に増えてしまうので好ましくない。この面からも、0.05N以上の濃度の酸を用いることが適当である。鉱酸または酸性金属塩水溶液の添加は、アルカリ性であるケイ酸金属塩水溶液と軽質炭酸カルシウムとの混合物の沸点以下の温度で行う。この中和処理によりケイ酸塩を析出させ、非晶質ケイ酸を形成し、これが軽質炭酸カルシウム粒子の表面を被覆する。
This slurry is stirred and dispersed with an agitator, a homomixer, a mixer, or the like. This is not a problem unless the light calcium carbonate is sufficiently dispersed in water and the light calcium carbonate particles are extremely aggregated.
Next, a neutralization reaction using an acid is performed. In this case, the acid may be any mineral acid, and further, an acid containing an acidic metal salt such as a sulfate band or magnesium sulfate in the mineral acid can be used. Industrially preferred are acids that can be purchased at relatively low cost, such as sulfuric acid and hydrochloric acid. When a high-concentration acid is used, if the stirring during neutralization with the acid is insufficient, the addition of the high-concentration acid will result in a part having a low pH, and light calcium carbonate decomposes. It is necessary to perform strong stirring using a homomixer or the like at the mouth. On the other hand, if a very dilute acid is used, the overall capacity is extremely increased by acid addition, which is not preferable. Also from this aspect, it is appropriate to use an acid having a concentration of 0.05 N or more. The mineral acid or acidic metal salt aqueous solution is added at a temperature not higher than the boiling point of the alkaline silicate metal salt aqueous solution and light calcium carbonate. By this neutralization treatment, silicate is precipitated to form amorphous silicic acid, which covers the surface of the light calcium carbonate particles.

さらに、この酸添加は数回に分けて行っても良い。酸添加後、熟成を行っても良い。なお、熟成とは酸添加を一時中止し、攪拌のみを施して放置しておくことを指す。この熟成中に強攪拌や粉砕を行い、粒子の形態をコントロールすることも可能である。
次に、上記酸添加によるスラリーの中和はpH=7〜9を目標に行う。析出してきたケイ酸分により軽質炭酸カルシウムが被覆されていくが、酸性側(pH7未満)にすると、軽質炭酸カルシウムが分解してしまう。一方、pHが高い(9.0超)状態で中和を終了すると、ケイ酸分の析出が十分に行われず、スラリー中に未反応のケイ酸分が残り、ケイ酸分のロスが多くなり、工業的には好ましくない。そのため、目標pHは7〜9で中和を終了させる。
Furthermore, this acid addition may be performed in several times. Aging may be performed after the acid addition. The aging means that the acid addition is temporarily stopped and only stirred and left. It is also possible to control the morphology of the particles by vigorous stirring and pulverization during this aging.
Next, the neutralization of the slurry by the above acid addition is performed with the target of pH = 7-9. The light calcium carbonate is covered with the precipitated silicic acid component, but when it is on the acidic side (less than pH 7), the light calcium carbonate is decomposed. On the other hand, when neutralization is completed at a high pH (over 9.0), silicic acid is not sufficiently precipitated, and unreacted silicic acid remains in the slurry, resulting in an increase in silicic acid loss. This is not preferred industrially. Therefore, the neutralization is terminated at a target pH of 7-9.

このようにして製造された軽質炭酸カルシウム−ケイ酸の複合物は、軽質炭酸カルシウム粒子表面をシリカが被覆した懸濁液の状態となる。この懸濁液のまま抄紙工程に使用しても良いが、生産規模が小規模の場合には濾紙やメンブランフィルター等の濾過設備、中規模以上の場合にはベルトフィルターやドラムフィルター等を用いた濾過、または遠心分離機を用いた遠心分離を行うことによって固液分離を行い、中和反応で生成した余分な副生成物である塩を極力取り除いた方が好ましい。さらにこの固液分離を行った固形分濃度10〜50%のケーキ状複合物を、水またはエタノールにより再分散後、再び固液分離を行い、さらに余分なケイ酸や副生成物である塩を取り除いても良い。
得られた軽質炭酸カルシウム−ケイ酸の複合物は、目的粒子径より大きい組成物を取り除くため、スクリーン等を用いて、100μm以上の粒子を除去する。
The light calcium carbonate-silicic acid composite produced in this manner is in the state of a suspension in which the surface of the light calcium carbonate particles is coated with silica. This suspension may be used in the papermaking process, but if the production scale is small, filtration equipment such as filter paper or membrane filter is used, and if it is medium or larger, a belt filter or drum filter is used. It is preferable to perform solid-liquid separation by filtration or centrifugation using a centrifuge, and to remove as much as possible salt, which is an extra by-product generated in the neutralization reaction. Furthermore, after re-dispersing the cake-like composite having a solid content concentration of 10 to 50%, which has been subjected to the solid-liquid separation, with water or ethanol, the solid-liquid separation is performed again to further remove excess silicic acid and by-product salts. It may be removed.
The obtained light calcium carbonate-silicic acid composite removes particles of 100 μm or more using a screen or the like in order to remove a composition larger than the target particle size.

軽質炭酸カルシウム−ケイ酸の平均粒子径の調整は、前述のように、熟成中に強攪拌や粉砕を行うことにより粒子の形態をコントロールすることも可能であるが、中和反応終了または反応終了後の固液分離したものを、湿式粉砕機を用いて目的の平均粒子径に調整しても良い。また、この組み合わせにより平均粒子径を調整しても良い。
粗大粒子を除去した後、あるいは粗大粒子除去後さらに強攪拌や粉砕処理を施した軽質炭酸カルシウム−ケイ酸の複合物の平均粒子径は、その用途が紙用の填料である場合には、30μm以下が好ましく、より好ましくは20μm以下、更に好ましくは1〜10μmである。
また本発明においては、填料として軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子の他に、本発明の効果を損なわない範囲で他の無機、有機填料を使用することができる。その種類については、無定型シリカ、無定型シリケート、タルク、カオリン、クレー、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、酸化チタン、合成樹脂填料等の公知の填料を使用することができ、填料の配合量は、パルプ重量に対して1〜25重量%程度である。
As described above, the average particle size of light calcium carbonate-silicic acid can be controlled by intensive stirring or pulverization during ripening, but the neutralization reaction is completed or the reaction is completed. The solid-liquid separated later may be adjusted to the target average particle size using a wet pulverizer. Further, the average particle diameter may be adjusted by this combination.
After removing coarse particles, or after removing coarse particles, the average particle size of the light calcium carbonate-silicic acid composite that has been further stirred and pulverized is 30 μm when the use is a filler for paper. The following is preferable, More preferably, it is 20 micrometers or less, More preferably, it is 1-10 micrometers.
In the present invention, in addition to the light calcium carbonate-silica composite particles, other inorganic and organic fillers can be used as a filler as long as the effects of the present invention are not impaired. For the type, known fillers such as amorphous silica, amorphous silicate, talc, kaolin, clay, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, titanium oxide, synthetic resin filler, etc. can be used. Is about 1 to 25% by weight based on the pulp weight.

原紙の抄紙方法については特に限定されるものではなく、トップワイヤー等を含む長網マシン、丸網マシン、二者を併用したマシン、ヤンキードライヤーマシン等を用いて、酸性抄紙、中性抄紙、アルカリ性抄紙方式で抄紙した原紙のいずれであってもよく、新聞古紙から得られる回収古紙パルプを含む中質原紙も使用できる。また、サイズプレス、ビルブレード、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレスを使用して、澱粉、ポリビニルアルコールなどを予備塗工した原紙等も使用できる。塗工原紙としては、一般の塗工紙に用いられる坪量が30〜400g/m、好ましくは、30〜200g/m程度、特に好ましくは原紙の不透明性や通紙性が問題となってくる80g/m以下のものが適宜用いられる。本発明おいて原紙の密度は、0.3g/cm以上0.8g/cm以下であることが好ましく、より好ましくは密度が0.3g/cm以上0.6g/cm以下である。密度が0.3g/cm以上0.8g/cm以下の原紙ものを用いて、本発明で規定した塗工液を塗工することにより、塗工量を減らしても原紙被覆性が良好なため、インキ着肉性に優れ、更なる低密度化をはかることが可能になる。
塗工原紙に調整された塗工液を塗工する方法としては、ブレードコーター、バーコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、リバースロールコーター、カーテンコーター、サイズプレスコーター、ゲートロールコーター等を用いて、一層もしくは二層以上を原紙上に片面あるいは両面塗工する。塗工量は、所望の特性に応じて決定されるが、本発明の場合はおよそ原紙坪量が60g/m以下の場合、片面当たり6〜10g/m、40g/m以下の場合5〜8g/mの少ない塗工量で、充分な被覆性と、印刷光沢度を得ることができる。
There are no particular restrictions on the paper making method of the base paper, and long paper machines including top wires, round net machines, machines using the two together, Yankee dryer machines, etc., acid paper making, neutral paper making, alkaline Any of the base papers made by the paper making method may be used, and medium base papers including recovered waste paper pulp obtained from used newspapers can also be used. Also, a base paper pre-coated with starch, polyvinyl alcohol or the like using a size press, a bill blade, a gate roll coater, or a pre-metering size press can be used. As the coated base paper, the basis weight used for general coated paper is 30 to 400 g / m 2 , preferably about 30 to 200 g / m 2 , and particularly preferably, the opacity and paper passing property of the base paper are problems. Those of 80 g / m 2 or less are appropriately used. In the present invention, the density of the base paper is preferably 0.3 g / cm 3 or more and 0.8 g / cm 3 or less, and more preferably the density is 0.3 g / cm 3 or more and 0.6 g / cm 3 or less. . By using a base paper having a density of 0.3 g / cm 3 or more and 0.8 g / cm 3 or less and applying the coating liquid defined in the present invention, the base paper coverage is good even if the coating amount is reduced. Therefore, it is excellent in ink deposition property, and it is possible to further reduce the density.
As a method of coating the coating liquid adjusted on the coating base paper, using a blade coater, bar coater, roll coater, air knife coater, reverse roll coater, curtain coater, size press coater, gate roll coater, etc. Or two or more layers are coated on one or both sides of the base paper. Coating amount is determined depending on the desired properties, when approximately base paper basis weight of 60 g / m 2 or less in the case of the present invention, per side 6~10g / m 2, 40g / m 2 when: With a small coating amount of 5 to 8 g / m 2 , sufficient coverage and printing gloss can be obtained.

湿潤塗工層を乾燥させる方法としては、例えば蒸気過熱シリンダ、加熱熱風エアドライヤ、ガスヒータードライヤ、電気ヒータードライヤ、赤外線ヒータードライヤ等各種の方法が単独もしくは併用して用いられる。   As a method for drying the wet coating layer, various methods such as a steam superheating cylinder, a heated hot air air dryer, a gas heater dryer, an electric heater dryer, and an infrared heater dryer are used alone or in combination.

本発明においては、上述した塗工原紙に塗工液を塗工乾燥して得られた塗工紙は、弾性ロールと100℃以上に加熱した剛性ロールからなる高温ソフトニップカレンダーで表面仕上げを行うことが好ましく、より好ましい剛性ロールの温度は150℃以上である。塗工紙の含有水分が適当であれば、剛性ロール温度が高いほど低いニップ圧あるいは短いニップ滞留時間で原紙あるいは塗工層を平滑化することができるが、100℃未満ではこの効果が小さい。従来のスーパーカレンダーを使用して得られる、同程度の白紙光沢度及び印刷光沢度を、高温ソフトニップカレンダーで得るには、低ニップ圧且つ短いニップ滞留時間とすることができるから、塗工層及び原紙の密度は低くなり、不透明度が高く、剛度がある低密度で嵩高な塗工紙となり、その上従来のスーパーカレンダーより処理速度が速く、巻き取りの枠替えなどが省略できるため、効率よく生産でき操業性に優れる。   In the present invention, the coated paper obtained by applying and drying the coating liquid to the above-described coated base paper is subjected to surface finishing with a high-temperature soft nip calender composed of an elastic roll and a rigid roll heated to 100 ° C. or higher. It is preferable that the temperature of the rigid roll is more preferably 150 ° C. or higher. If the moisture content of the coated paper is appropriate, the higher the rigid roll temperature, the smoother the base paper or the coated layer can be made with a lower nip pressure or a shorter nip residence time. In order to obtain the same level of blank paper glossiness and printing glossiness obtained by using a conventional supercalender with a high-temperature soft nip calender, a low nip pressure and a short nip residence time can be obtained. And the density of the base paper is low, the opacity is high, the stiffness is low density and bulky coated paper, and the processing speed is faster than the conventional super calendar, and the rewinding frame can be omitted, so the efficiency Good production and excellent operability.

また、高温ソフトニップカレンダーは、温度のみならずニップ滞留時間も重要である。この点から、実際の操業では、ロール相当径300mm以上、弾性ロールのショアーD硬度80〜100、好ましくは85〜95であって、ロール相当径500mmに換算した場合、通紙速度400〜3000m/分、線圧30〜500kg/cm、カレンダー前塗工水分5〜8%で、カレンダーニップ数2以上で処理を行うことが好ましい。尚、ろーる相当径とは、A.V.Lyonsらが下記の計算式で示した(1990 TAPPI Finishing and Converting, P5)ロール相当径(equivalent diameter)を指す。
(ロール相当径)=(ソフトロール径)×(ヒートロール径)/{(ソフトロール径)+(ヒートロール径)}
尚、本発明においては、特に白紙光沢度30%以下、坪量80g/m以下あるいは密度が0.95〜0.40g/cmの印刷用塗工紙について効果が顕著である。
Also, in the high temperature soft nip calender, not only the temperature but also the nip residence time is important. From this point, in an actual operation, the roll equivalent diameter is 300 mm or more, and the Shore D hardness of the elastic roll is 80 to 100, preferably 85 to 95. When converted to a roll equivalent diameter of 500 mm, the paper passing speed is 400 to 3000 m / It is preferable to perform the treatment at a calender nip number of 2 or more at a minute, a linear pressure of 30 to 500 kg / cm, and a pre-calendar coating moisture of 5 to 8%. The equivalent diameter of the roll is A. V. Lyons et al. (1990 TAPPI Finishing and Converting, P5) refers to the equivalent diameter of a roll.
(Equivalent roll diameter) = (Soft roll diameter) × (Heat roll diameter) / {(Soft roll diameter) + (Heat roll diameter)}
In the present invention, the effect is particularly remarkable for coated paper for printing having a blank paper glossiness of 30% or less, a basis weight of 80 g / m 2 or less, or a density of 0.95 to 0.40 g / cm 3 .

以下に実施例を挙げて、本発明を具体的に説明するが、勿論これらの例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および%はそれぞれ重量部および重量%を示す。尚、塗工液および得られた印刷用塗工紙について以下に示すような評価法に基づいて試験を行った。
〈評価方法〉
(1)内添填料の平均粒子径:軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物のスラリーを、分散剤ヘキサメタリン酸ソーダ0.2%を添加した純水中に滴下混合して均一分散体とし、レーザー法(マルバーン社製粒度測定機マスターサイザーS型)で測定した、体積累積分布の50%部分の値を平均粒径とした。
(2)塗工顔料の体積平均粒子径:顔料スラリーを、分散剤ヘキサメタリン酸ソーダ0.2%を添加した純水中に滴下混合して均一分散体とし、レーザー法(MALVERN Instruments社製Laser Diffraction粒度分布測定器)で体積分布粒径分布を測定後、体積累積分布の50%部分の値を平均粒径とした。
(3)白紙光沢度:JIS P 8142に基づいて測定した。
(4)印刷光沢度:東芝オフセット輪転機(4色)を用いて、B縦サイズの版を用いて印刷速度500rpmで印刷し、得られた印刷物(4色ベタ印刷部)の表面をJIS P 8142に基づいて測定した。
(5)インキ着肉性:東芝オフセット輪転機(4色)を用いて、B縦サイズの版を用いて印刷速度500rpmで印刷し、得られた印刷物(藍単色ベタ印刷部)のインキ着肉性を4段階で目視評価した。
◎:極めて良好、○:良好、△:やや劣る、×:劣る
(6)密度:JIS P 8118に基づいて測定した。
(7)平滑度:JAPAN TAPPI No.5「空気マイクロメーター型試験器による紙及び板紙の平滑度・透気度試験方法」に基づいて測定した。
(8)不透明度:JIS P 8138に基づいて測定し、評価は以下の基準で行った。
○:良好、△:やや劣る
(9)剛度:JIS P 8143に基づいて測定し、評価は以下の基準で行った。
◎:極めて良好、○:良好、△:やや劣る、×:劣る
(10)塗工適性:ブレード塗工時のストラクタイト、ストーリーク、スクラッチの発生状況を目視で評価した。
◎:極めて良好、○:良好、△:やや劣る、×:劣る
〈軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物の製造方法〉
(製造例1:軽質炭酸カルシウムーシリカ複合物Aの調製)
反応容器中に市販ロゼッタ型軽質炭酸カルシウム(商品名 アルバカー5970 SMI社製)10部を水に分散し、ここにSiO2濃度18.0wt/wt%、Na20濃度6・1wt/wt%のケイ酸ソーダ溶液を57部加えた後、水を加え、全量を200部とした。この混合スラリーをアジテータで十分に撹拌しながら加熱し、85℃としたスラリーに、10%硫酸溶液を撹拌しながら添加した。添加方法は、温度一定を保ち、硫酸添加後の最終pHは8・0、全硫酸添加時間は240分間となるように、一定速度で硫酸を添加し、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aスラリーを得た。このときの軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの平均粒子径は3.4μmであり、軽質炭酸カルシウムとシリカの固形分重量比は、50/50であった。
(製造例2:軽質炭酸カルシウムーシリカ複合物Bの調製)
反応に使用した、市販ロゼッタ型軽質炭酸カルシウム(商品名 アルバカー5970 SMI社製)20部、SiO2濃度18.0wt/wt%、Na20濃度6・1wt/wt%のケイ酸ソーダ溶液を28部加えたこと以外は製造例1と同様の方法で、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Bスラリーを得た。このときの軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの平均粒子径は2.1μmであり、軽質炭酸カルシウムとシリカの固形分重量比は、80/20であった。
[実施例1]
大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部からなる顔料に100部に、分散剤としてポリアクリル酸ソーダを添加して(対無機顔料 0.2部)セリエミキサーで分散し、固形分濃度70%の顔料スラリーを調整した。この様にして得られた顔料スラリーにに、スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス(ガラス転移点温度20℃、ゲル含量85%)13部、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉(ペンフォード社製 PG295)8部を加えた後、さらに水を加えて固形分濃度60%の塗工液を得た。
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but it is needless to say that the present invention is not limited to these examples. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an example show a weight part and weight%, respectively. In addition, the test was done about the coating liquid and the obtained coated paper for printing based on the evaluation method as shown below.
<Evaluation methods>
(1) Average particle diameter of internal filler: A slurry of a light calcium carbonate-silica composite was dropped into pure water to which 0.2% of a sodium hexametaphosphate dispersant was added to form a uniform dispersion, and a laser method ( The value of the 50% portion of the volume cumulative distribution measured with a Malvern particle size measuring instrument Mastersizer S type) was taken as the average particle size.
(2) Volume average particle diameter of coated pigment: Pigment slurry is dropped and mixed in pure water to which 0.2% of sodium hexametaphosphate dispersant is added to form a uniform dispersion, and laser method (Laser Diffraction manufactured by MALVERN Instruments) After measuring the volume distribution particle size distribution with a particle size distribution measuring instrument), the value of the 50% portion of the volume cumulative distribution was taken as the average particle size.
(3) Blank paper glossiness: measured based on JIS P 8142.
(4) Gloss of printing: Using a Toshiba offset rotary press (4 colors), printing was performed at a printing speed of 500 rpm using a B vertical size plate, and the surface of the obtained printed matter (4-color solid printing part) was JIS P Based on 8142.
(5) Ink inking property: Using a Toshiba offset rotary press (4 colors), printing on a B vertical size plate at a printing speed of 500 rpm, and ink inking of the resulting printed matter (indigo monochromatic solid printing part) The property was visually evaluated in four stages.
(Double-circle): Very good, (circle): Good, (triangle | delta): Somewhat inferior, X: Inferior (6) Density: It measured based on JISP8118.
(7) Smoothness: JAPAN TAPPI No. 5 Measured based on “Smoothness / air permeability test method for paper and paperboard by air micrometer type tester”.
(8) Opacity: Measured based on JIS P 8138, and evaluated according to the following criteria.
○: Good, Δ: Slightly inferior (9) Rigidity: Measured based on JIS P 8143, and evaluated according to the following criteria.
A: Extremely good, B: Good, B: Slightly inferior, X: Inferior (10) Coating suitability: The state of occurrence of stratite, story, and scratch during blade coating was visually evaluated.
A: Very good, B: Good, B: Slightly inferior, X: Inferior <Method for producing light calcium carbonate-silica composite>
(Production Example 1: Preparation of light calcium carbonate-silica composite A)
In a reaction vessel, 10 parts of commercially available Rosetta-type light calcium carbonate (trade name: Albuquer 5970 SMI Co., Ltd.) was dispersed in water, and the SiO 2 concentration was 18.0 wt / wt% and the Na 2 concentration was 6.1 wt / wt%. After adding 57 parts of sodium silicate solution, water was added to make the total amount 200 parts. This mixed slurry was heated with sufficient stirring with an agitator, and a 10% sulfuric acid solution was added to the slurry at 85 ° C. with stirring. The addition method is to keep the temperature constant, add sulfuric acid at a constant rate so that the final pH after addition of sulfuric acid is 8.0 and the total sulfuric acid addition time is 240 minutes, and light calcium carbonate-silica composite A slurry is added. Obtained. At this time, the average particle diameter of the light calcium carbonate-silica composite A was 3.4 μm, and the weight ratio of the solid content of the light calcium carbonate and silica was 50/50.
(Production Example 2: Preparation of light calcium carbonate-silica composite B)
28 parts of a commercially available Rosetta-type light calcium carbonate (trade name: Albuquer 5970 SMI) used for the reaction, 28 sodium silicate solution having a SiO 2 concentration of 18.0 wt / wt% and a Na 2 0 concentration of 6.1 wt / wt% A light calcium carbonate-silica composite B slurry was obtained in the same manner as in Production Example 1 except that a part was added. At this time, the average particle diameter of the light calcium carbonate-silica composite A was 2.1 μm, and the weight ratio of the solid content of the light calcium carbonate and silica was 80/20.
[Example 1]
To 100 parts of pigment consisting of 70 parts of large particle delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm), 30 parts of coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by Phimatech), Polyacrylic acid soda was added as a dispersant (0.2 parts of inorganic pigment) and dispersed with a serie mixer to prepare a pigment slurry having a solid content of 70%. In the pigment slurry thus obtained, 13 parts of a styrene / butadiene copolymer latex (glass transition temperature 20 ° C., gel content 85%) and 8 parts of hydroxyethyl etherified starch (PG295 manufactured by Penford) were added. After the addition, water was further added to obtain a coating solution having a solid concentration of 60%.

塗工原紙は、填料として軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物A(軽質炭酸カルシウム/シリカ=50/50、平均粒子径3.4μm)を原紙重量あたり10%含有し、製紙用パルプとして機械パルプを25%、化学パルプを50%、古紙パルプを25%含有する坪量50g/mの中質紙を用いた。 The coated base paper contains 10% light calcium carbonate-silica composite A (light calcium carbonate / silica = 50/50, average particle size 3.4 μm) as a filler per weight of the base paper, and 25 mechanical pulp as paper pulp. %, the chemical pulp 50%, with grade paper in the basis weight of 50 g / m 2 containing recycled pulp 25%.

上記の原紙に、前述の塗工液を片面当たりの塗工量が7g/mになる様に、1000m/分の塗工速度でブレードコーターを用いて両面塗工を行い、塗工紙水分が5.5%となる様に乾燥した。 The above-mentioned base paper is coated on both sides using a blade coater at a coating speed of 1000 m / min so that the coating amount per side of the above-mentioned coating liquid is 7 g / m 2 , Was dried to 5.5%.

乾燥後、ロール温度150℃、2ニップ、カレンダー線圧80kg/cm、通紙速度1000m/分でソフトニップカレンダー処理を行い印刷用塗工紙を得た。
[実施例2] 実施例1において、ロール温度70℃、2ニップ、カレンダー線圧100kg/cm、通紙速度1000m/分でソフトニップカレンダー処理を行った以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[実施例3] 実施例1において、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部の代わりに、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)80部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)20部に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[実施例4] 実施例1において、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部の代わりに、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)35部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)65部に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
参考例1] 実施例1において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの代わりに、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Bに変更した以外は実施例1と同様の方法でオフセット印刷用塗工紙を得た。
[比較例1] 実施例1において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの代わりに、軽質炭酸カルシウム(Speciality Minerals社製アルバカー5970)に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例2] 実施例1において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの代わりに、ホワイトカーボン(Rhodia Silica Korea社製Tixolex17)に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例3] 実施例1において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの代わりに、ホワイトカーボン(Rhodia Silica Korea社製Tixolex17)と軽質炭酸カルシウム(Speciality Minerals社製アルバカー5970)の50:50の混合物に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例4] 実施例1において、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物Aの代わりに、二酸化チタン(堺化学社製 TCA123)に変更した以外は実施例1と同様の方法でオフセット印刷用塗工紙を得た。
[比較例5] 実施例1において、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部の代わりに、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)5部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)95部に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例6] 実施例1において、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部の代わりに、デラミネーテッドクレー(IMERIS社製Capim NP,体積分布平均粒径2.5μm)35部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)65部に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
[比較例7] 実施例1において、大粒径デラミネーテッドクレー(Engelhard社製Nusurf,体積分布平均粒径5.2μm)70部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)30部の代わりに、大粒径デラミネーテッドクレーB(体積分布平均粒径22μm)35部、粗粒重質炭酸カルシウム(ファイマテック社製FMT−75)65部に変更した以外は実施例1と同様の方法で印刷用塗工紙を得た。
After drying, a soft nip calendering process was performed at a roll temperature of 150 ° C., 2 nips, a calender linear pressure of 80 kg / cm, and a paper feeding speed of 1000 m / min to obtain a coated paper for printing.
[Example 2] Printing was performed in the same manner as in Example 1, except that the soft nip calendering process was performed at a roll temperature of 70 ° C, 2 nips, a calender linear pressure of 100 kg / cm, and a paper feeding speed of 1000 m / min. Coated paper was obtained.
[Example 3] In Example 1, 70 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 µm), coarse heavy calcium carbonate (FMAT-75 manufactured by PMMA Tech) Instead of 30 parts, changed to 80 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf from Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm), 20 parts of coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 from PMMA Tech) A coated paper for printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[Example 4] In Example 1, 70 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 µm), coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by PMMA Tech) Instead of 30 parts, changed to 35 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm) and 65 parts of coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by Phimatech). A coated paper for printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[ Reference Example 1 ] In Example 1, a coated paper for offset printing was prepared in the same manner as in Example 1 except that instead of the light calcium carbonate-silica composite A, the light calcium carbonate-silica composite B was changed. Obtained.
[Comparative Example 1] In Example 1, instead of the light calcium carbonate-silica composite A, a coating for printing was performed in the same manner as in Example 1 except that the light calcium carbonate (Albuquer 5970 manufactured by Specialty Minerals) was used. I got paper.
[Comparative Example 2] In Example 1, in place of the light calcium carbonate-silica composite A, white carbon (Tixolex 17 manufactured by Rhodia Silica Korea) was used in the same manner as in Example 1 except that the coated paper for printing was used. Got.
[Comparative Example 3] In Example 1, instead of the light calcium carbonate-silica composite A, a 50:50 mixture of white carbon (Rixia Silica Korea, Tixolex 17) and light calcium carbonate (Specialty Minerals, Albuquer 5970) A coated paper for printing was obtained in the same manner as in Example 1 except for changing to.
[Comparative Example 4] In Example 1, instead of the light calcium carbonate-silica composite A, a coated paper for offset printing was prepared in the same manner as in Example 1 except that titanium dioxide (TCA123 manufactured by Sakai Chemical Co., Ltd.) was used. Got.
Comparative Example 5 In Example 1, 70 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm), coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by PMMA Tech) Instead of 30 parts, changed to 5 parts large particle delaminated clay (Nusurf from Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm), 95 parts coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 from Phimatech) A coated paper for printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
[Comparative Example 6] In Example 1, 70 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 µm), coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by PMMA Tech) Instead of 30 parts, 35 parts of delaminated clay (IMERIS Capim NP, volume distribution average particle size 2.5 μm) and 65 parts of coarse heavy calcium carbonate (Fimatec FMT-75) are used. Obtained a coated paper for printing in the same manner as in Example 1.
Comparative Example 7 In Example 1, 70 parts of large particle size delaminated clay (Nusurf manufactured by Engelhard, volume distribution average particle size 5.2 μm), coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by PMMA Tech) Example 1 except that instead of 30 parts, it was changed to 35 parts of large particle size delaminated clay B (volume distribution average particle size 22 μm) and 65 parts of coarse heavy calcium carbonate (FMT-75 manufactured by PMMA Tech). A coated paper for printing was obtained in the same manner as above.

以上の結果を表1に示した。     The above results are shown in Table 1.

Figure 0004802471
Figure 0004802471

Claims (3)

原紙上に顔料及び接着剤を含有する塗工層を設けてなる印刷用塗工紙において、原紙に紡錘状の軽質炭酸カルシウム一次粒子が毬栗状に凝集したロゼッタ型軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物であって、前記軽質炭酸カルシウムとシリカとの固形分重量比が、軽質炭酸カルシウム/シリカ=30/70〜70/30である軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物を含有し、顔料として、体積分布平均粒径3.5〜20μmであるデラミネーテッドクレーを顔料100重量部当たり10〜100重量部含有することを特徴とする印刷用塗工紙。 The surface of rosetta- type light calcium carbonate particles, in which spindle-shaped light calcium carbonate primary particles are aggregated in chestnut-like form on the base paper, is applied to a printing coated paper in which a coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on the base paper. A light calcium carbonate-silica composite coated with a light calcium carbonate-silica composite , wherein the light calcium carbonate / silica solid content weight ratio is light calcium carbonate / silica = 30/70 to 70/30 And 10 to 100 parts by weight of a delaminated clay having a volume distribution average particle size of 3.5 to 20 μm per 100 parts by weight of the pigment. 前記軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物が紙中填料として1〜25重量%含有することを特徴とする請求項1に記載の印刷用塗工紙。 The coated paper for printing according to claim 1, wherein the light calcium carbonate-silica composite is contained in an amount of 1 to 25% by weight as a filler in the paper. 剛性ロールの温度が100℃以上のソフトニップカレンダーで処理することを特徴とする請求項1または2に記載の印刷用塗工紙。 The coated paper for printing according to claim 1 or 2, wherein the temperature of the rigid roll is processed by a soft nip calender having a temperature of 100 ° C or higher.
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