JP4918747B2

JP4918747B2 - Coated paper for gravure printing and method for producing the same

Info

Publication number: JP4918747B2
Application number: JP2003201938A
Authority: JP
Inventors: 幸治大篭; 政人鈴木; 博紺屋本; 博一森井
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd
Priority date: 2003-07-15
Filing date: 2003-07-25
Publication date: 2012-04-18
Anticipated expiration: 2023-07-25
Also published as: JP2005089869A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、グラビア印刷用塗工紙に関し、操業性に優れ、優れた印刷適性を備えたグラビア印刷用塗工紙及びそのグラビア印刷用塗工紙の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
グラビア印刷は、版の凹部分のインキを加圧下で転移するという凹版印刷であり、階調再現性に優れているため、雑誌、カタログ、パンフレットなどの商業印刷分野等で用いられている。
【０００３】
グラビア印刷では、オフセット印刷と比較して版が硬質の金属ロールで、印刷時に版が用紙に完全に密着しにくいために、グラビア印刷時に網点が欠落するミッシングドットが生じる。そのため、グラビア印刷用塗工紙の原紙と塗工層には、平滑性およびクッション性などが要求される。
【０００４】
近年、郵便料金の改定等を反映し、書籍も重厚なものから軽いものが好まれるようになってきた。これに伴い、紙にも軽量化が求められてきている。また環境保護気運の高まりに伴い、森林資源から製造される製紙用パルプを有効に活用する上でも紙の軽量化は避けて通れない問題であり、グラビア印刷用塗工紙の分野においても、軽量化の傾向にある。
【０００５】
従来のグラビア印刷用塗工紙に軽量化を試みた場合、原紙坪量を相対的に低くする必要があり、不透明度が低く、剛直性に欠ける塗工紙となる。また、低坪量化にともない塗工量も減少させざるをえなくなるため、従来の技術に基づきグラビア印刷用塗工紙を生産した場合、印刷光沢度も低下する。
【０００６】
また、塗工原紙を嵩高にし、低塗工量で原紙被覆性を良好にする方法もある。
【０００７】
原紙の低密度化の方法として、紙の主原料である製紙用パルプの検討があげられる。一般的に製紙用パルプには木材パルプが使用されている。低密度化のためのパルプとしては、化学薬品により繊維中の補強材料であるリグニンを抽出した化学パルプより、薬品は使用せずリファイナーやグラインダーで木材を磨り潰すことにより製造される機械パルプの方が繊維は剛直であり、低密度化には有利である。その中でもグランドパルプ（ＧＰ）は低密度化への寄与は大きい。通常製紙用パルプは叩解処理によって繊維を柔軟にし、フィブリル化するが、叩解処理は低密度化とは相反する処理であり、出来るだけ行わないことが低密度化のためには望ましい。
【０００８】
パルプ化樹種の選択によっても、紙の密度は大きく影響を受ける。すなわち、木材繊維自体が粗大な方が低密度化が可能である。例えば広葉樹材においては、比較的低密度化が可能な樹種としてはガムウッド、メープル、バーチなどが上げられる。しかしながら、現在の環境保護気運の高まりの中では特にこれら樹種のみを特定して集荷しパルプ化することは困難である。
【０００９】
近年の環境保護気運の高まりや、資源保護の必要性から古紙パルプの配合増が求められている。古紙パルプは上質紙、新聞紙、雑誌、チラシ、塗工紙等その紙質上から明確に分類してパルプ化される場合は少なく、混合されたままパルプ化されるため、パルプの性質としてバージンの機械パルプと比較して密度は高くなる傾向にある。この理由として古紙パルプの繊維分は化学パルプ、機械パルプの混合物であることがあげられる。また、紙中に含まれる填料分あるいは塗工紙の填料成分として、一般的に使用されるタルク、カオリン、クレーはその配合により密度を高くする傾向にある。このように古紙パルプの配合増は用紙密度を高くする傾向がある。
【００１０】
以上のように、従来の手法をベースにパルプのみを変更してグラビア印刷用塗工原紙を得たとしても、不透明度および剛直性は十分なものでは無く、この手法のみでは軽量化されたグラビア印刷用塗工紙を得ることは困難である。
【００１１】
抄造時における低密度化の検討としては、抄造時にはそのプレス行程で出来るだけプレス圧を低くすること、また紙の表面に平滑性を付与するために行われるカレンダー処理は行わない方がよい。
【００１２】
このようなパルプ化、抄造時の工夫のほかに、塗工原紙に対してパルプに次いで多く配合されている填料分の検討も行われている。例えば、填料分として中空の合成有機物のカプセルを配合することにより低密度化を達成する方法が知られている。また、抄紙時のドライヤー部での熱にて膨張することにより低密度化を達成する合成有機発泡性填料（例えば商品名：ＥＸＰＡＮＳＥＬ、日本フィライト株式会社製）も提案されている。しかしながら、これらの合成有機発泡性填料を用いる方法では抄紙時の乾燥条件が難しく、またこの手法のみで変更してグラビア印刷用塗工紙を得た場合においても、低密度かつ印刷光沢度が優れたグラビア印刷用塗工紙の製造は困難である。
【００１３】
また、填料分ではないが、微細フィブリル化セルロースを添加する方法も提案されている（特許文献１参照）。この微細フィブリル化セルロースを用いる方法では、微細セルロースを特別に調整する必要があり、さらに抄紙時にパルプのフリーネスをＣＳＦ４００ｍｌ以上、好ましくはＣＳＦ５００ｍｌ以上にする必要があり、機械パルプを多く配合した紙料ではフリーネスを調整することが困難である。
【００１４】
上記の方法を組み合わせて嵩高原紙を抄造したとしても、嵩高原紙は一般の原紙と比較して空隙量が多いため、塗料は原紙内部に浸透しやすく、原紙被覆性は一般原紙に塗工する場合と比較して劣る。塗料による原紙被覆性が劣る場合、印刷光沢度も低くなる。
【００１５】
次に、塗工原紙に塗工層を設けて原紙被覆性を良好にする手法として、顔料として堆積分布平均粒径３．５〜２０μｍであるデラミネーテッドクレーを顔料１００重量部あたり３０〜９０重量部含有することにより、低密度原紙に塗工した場合においても原紙被覆性が良好になることが知られている（特許文献２参照）。しかし、この方法では、近年の更なる低坪量化、嵩高化に対しては、低塗工量で十分な原紙被覆性を維持することは困難である。また、顔料として堆積分布平均粒径３．５〜２０μｍであるデラミネーテッドクレーを顔料１００重量部あたり３０〜９０重量部含有させた場合、塗料粘度は相対的に高くなり、塗工速度８００ｍ／ｍｉｎ以上の高速塗工に適さないこと、カレンダ処理後においても白紙光沢度を高くすることは困難であった。
【００１６】
グラビア印刷適性を向上させる手法として、平滑性を付与する手法が考えられるが、一般的な方法である高線圧でスーパーカレンダー処理した場合、塗工層表面は平滑になるが、塗工紙密度が高くなる。
【００１７】
印刷方式の多様化にともない、印刷用紙に対する要求も高くなり、それに伴い様々な技術が開発されている。カレンダ仕上げ方法においても、従来のスーパーカレンダに代わり、高温カレンダによる方法が多数提案されており、仕上げ速度の高速化とともに、印面光沢度、不透明度および剛度等が相対的に向上されることが報告されているが、この手法のみを変更してグラビア印刷用塗工紙を得た場合においても、低密度のものを得ることは困難である。
【００１８】
また、グラビア印刷用塗工紙の製造方法においては、できるだけ高品質を維持し、生産性を上げコストダウンを図ることも重要である。この方法としては、塗工速度を上げて操業性を向上することが必要である。但し、塗工速度を上げた場合には、塗工適性の良好な塗工液を用いる必要があり、一般的な塗料を用いて塗工速度を上げた場合、原紙に転写された塗料をブレードで掻き取る際に塗料にかかる剪断力は高くなり、塗工液の流動性が悪化し、ストラクタイト、スクラッチ、ストリーク等が発生し、操業性に劣る問題があった。
【００１９】
本発明者等は、塗工層の顔料として、体積基準で０．４〜４．２μｍの範囲に６５％以上含まれるカオリンを顔料１００重量部当たり５０重量部以上で、ガラス転移温度が−５０〜０℃の共重合ラテックスを接着剤として使用することにより、低密度で、高い白紙光沢度を有し、グラビア適性のスペックル等が改善されたグラビア印刷用塗工紙を得ることを示した（特許文献３参照）。しかしながら、塗工速度が６００ｍ／分以上になるとストラクタイト、スクラッチ、ストリーク等が発生し、操業性に劣る場合があった。
【００２０】
このように、従来の技術の単なる応用では、操業性に優れ、所望の特性を持ったグラビア印刷用塗工紙を得ることは困難であった。
【００２１】
【特許文献１】
特開平８−１３３８０号公報
【特許文献２】
特開２００２−１０５８８９号公報
【特許文献３】
特開２００２−８８６７９号公報
【発明が解決しようとする課題】
以上のような状況に鑑み、本発明の課題は、低密度で優れた印刷適性を備え、操業性に優れたグラビア印刷用塗工紙を提供することであり、また印刷適性、及び操業性に優れたグラビア印刷用塗工紙の製造方法を提供するものである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、原紙上に、顔料および接着剤を含有する塗工層を有するグラビア印刷用塗工紙において、密度が０．３〜０．８ｇ／ｃｍ^３である原紙にマルバーン社製マスターサイザーＳを用いて測定したレーザー法およびマイクロメトリクス社製セディグラフ５１００を用いて測定した沈降法で測定した顔料平均粒子径の比（レーザー法／沈降法）が４．０〜８．０の範囲である無機顔料を含有した塗工層を有することにより、操業性に優れ、低密度で、グラビア印刷時における網点欠落率が低く、優れた印刷適性を備えたグラビア印刷用塗工紙を得ることができ、また原紙上に、マルバーン社製マスターサイザーＳを用いて測定したレーザー法およびマイクロメトリクス社製セディグラフ５１００を用いて測定した沈降法で測定した顔料平均粒子径の比（レーザー法／沈降法）が４．０〜８．０の範囲である無機顔料を無機顔料１００重量部当たり５０重量部以上含む塗工液を塗工することにより、網点欠落率が低く、優れた印刷適性を備え、操業性が良好で効率よくグラビア印刷用塗工紙を製造することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００２３】
特に、平均粒径が０．１〜０．６μｍの中空有機顔料とレーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法）が３．０〜１０の範囲である無機顔料と組み合わせることにより、塗工液粘度が最適化され、操業性が更に良好になり、白紙光沢度、印刷光沢度が向上する。また、低線圧でカレンダ処理した場合においても光沢度発現性、平滑度発現性が向上し、有機顔料自体の密度も低いため、塗工紙の密度はより低くなり、不透明度、剛度は高くなる。前記中空有機顔料の含有量は、無機顔料１００重量部に対して２〜３０重量部含有することが好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明においては、レーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法）が３．０〜１０の範囲である無機顔料を使用することが重要である。例えばクレー等の板状顔料の粒径をレーザー法で測定した場合、最も大きな面の粒径を中心に測定される傾向にある。一方、沈降法で顔料の粒径を測定した場合、板状顔料の厚さが沈降する際の抵抗に影響を与えるため、厚さが薄い顔料ほど粒径の測定値がより小さくなる傾向にある。従って、レーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法の値、以下形状指数と略）を測定することにより、顔料の形状を評価することができ、この値が大きい顔料は板状面積に対する厚さが小さいことを意味する。特に低密度の原紙を使用する場合、塗工液は浸透しやすく、一般的に塗工適性及び品質も劣る傾向にあるが、本発明の特定の粒径を規定した無機顔料と小粒径の中空有機顔料を含有する塗工液を塗工した場合、塗工液が原紙に浸透しにくくなり、塗工適性が良好で、光沢発現性等の品質にも優れる。形状指数が３．０未満の場合、顔料形状はよりブロック状に近づき、同塗工量で比較した場合、原紙被覆性は相対的に劣る。形状指数が１０を越える場合は、顔料は薄く板状になるが、同体積あたりの比表面積は大きくなり塗料粘度が極めて高くなり、塗工適性および原紙被覆性は相対的に劣る。低塗工量で塗料による原紙被覆性を良好にし、白紙光沢度および印刷光沢度を向上させ、かつ塗工適性を良好にするには、形状指数が３．０〜１０の範囲である顔料を用いることが重要である。顔料による原紙被覆性および塗工適性を最適化させるには、形状指数が４．０〜８．０の範囲であることがより好ましい。また、顔料の平均粒子径としては、レーザー法で測定した値が０．５〜８．０μｍが好ましく、沈降法で測定した値は、０．２〜２．０μｍが好ましい。
【００２５】
形状指数が３．０〜１０の範囲である無機顔料の配合量は、無機顔料１００重量部当たり５０重量部以上、好ましくは７０重量部以上である。また、上記の顔料を使用した場合、白紙光沢度および印刷光沢度が向上し、被覆性に優れる塗工層を得ることができるため、塗工量を減らし、原紙坪量を増やし、更なる低密度化をはかることが可能になる。
【００２６】
無機顔料としては、レーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法）が３．０〜１０の範囲である無機顔料を使用すれば、本発明に用いられる無機顔料としては特に制限はなく、発明の目的を損なわない範囲で複数の無機顔料を併用することができる。無機顔料としては、塗工紙用に従来から用いられている、カオリン、クレー、エンジニアードカオリン、デラミネーテッドクレー、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、珪酸、珪酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料であり、これらの無機顔料は必要に応じて単独または２種類以上併用して使用できる。好ましい顔料としては、印刷適性向上の点から、カオリン、クレー、エンジニアードカオリン、デラミネーテッドクレーである。また、本発明で用いられる形状指数が３．０〜１０の範囲外の無機顔料としては、塗工用顔料として従来から用いられているカオリン、クレー、エンジニアードカオリン、デラミネーテッドクレー、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、二酸化チタン、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ケイ酸、ケイ酸塩、コロイダルシリカ、サチンホワイトなどの無機顔料を併用することもできる。また、無機顔料以外に有機顔料も使用することができる。
【００２７】
また、本発明に用いられる有機顔料は、平均粒径が０．１〜０．６μｍかつ中空であることが好ましい。平均粒径が０．１μｍ未満の場合、カレンダ処理時の光沢度発現性が相対的に劣る。平均粒径が０．６μｍを越える場合、レーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法）が３．０〜１０の範囲である無機顔料と組み合わせて使用した場合、塗工液粘度が高くなり、塗工適性が悪く均一な塗工層を得ることが困難になり、カレンダ処理時の平滑度発現性が相対的に劣る。中空有機顔料の含有量が無機顔料１００重量部に対して２〜３０重量部含有させた場合、レーザー法および沈降法で測定した顔料粒子径の比（レーザー法／沈降法）が３．０〜１０の範囲である無機顔料と組み合わせた塗工液の粘度は最適化され、操業性が更に良好になる。有機顔料として粒径が０．１〜０．６μｍかつ中空のものを配合すれば、密実型等の有機顔料を、発明の目的を損なわない範囲で併用することができる。
【００２８】
本発明の塗工層に用いられる接着剤としては特に制限はなく、発明の目的を損なわない範囲で複数の接着剤を併用することができる。接着剤としては塗工紙用に従来から用いられている、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系等の各種共重合体、あるいは無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成接着剤；カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白などの蛋白質類；酸化澱粉、陽性澱粉、尿素燐酸エステル化澱粉、ヒドロキシエチルエーテル化澱粉などのエーテル化澱粉などの通常の塗工紙用接着剤１種以上を適宜選択して使用される。これらの接着剤の総量は無機顔料１００重量部当たり３〜５０重量部、より好ましくは３〜１２重量部程度の範囲で使用される。本発明で使用する接着剤としては、ガラス転移温度は、−１０℃〜−５０℃の共重合体ラテックスであることが好ましい。この範囲のものを使用することによって、グラビア印刷に適したクッション性を有する塗工層となる。
【００２９】
本発明の塗工液には、分散剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤等の通常使用される各種助剤を使用しても良い。本発明で使用する助剤としては、アクリル系合成保水剤、ヒドロキシエチルセルロースを用いることが好ましく、会合型のアクリル系合成保水剤を使用するのがより好ましい。会合型アクリル系合成保水剤は、塗工液の保水性を向上させ、かつ塗工液の高ずり粘度を低くする働きがある。そのため、高速塗工に適するとともに、塗工時に塗料が塗工原紙内部に押し込まれず、原紙上の塗工層を嵩高にし、塗工層のクッション性が向上するため、グラビア印刷時の網点欠落率は低くなりやすい。また、ヒドロキシエチルセルロースも同様の効果がある。尚、アクリル系合成保水剤および／またはヒドロキシエチルセルロースを用いる場合、配合量としては、無機顔料１００重量部に対して０．１〜１．０重量部が好ましい。
【００３０】
本発明おいて原紙は、密度が０．３〜０．８ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは密度が０．３〜０．７ｇ／ｃｍ^３であり、更に好ましくは０．３〜０．６ｇ／ｃｍ^３である。密度が０．３〜０．８ｇ／ｃｍ^３である原紙を用いることにより、塗工量を減らしても、原紙被覆性が良好なため、印刷適性に優れ、更なる低密度化が可能になる。また塗工適性も良好である。原紙の密度が０．３ｇ／ｃｍ^３未満の時は、形状指数が３．０〜１０の範囲である無機顔料を顔料１００重量部当たり５０重量部以上含有した塗料を用いても、塗料の浸透性は大きくなり、塗工適性が劣る傾向にある。
【００３１】
原紙を構成するパルプは、化学パルプ、半化学パルプ、機械パルプ、古紙パルプ等を用いることできるが、機械パルプを１０重量％以上含有させることが好ましい。機械パルプは化学パルプに比べ繊維が剛直なので、機械パルプを配合した原紙は抄紙工程でかかる各種の圧力で紙層が潰れることが少なく、全体として嵩高になるから、原紙内部の空隙量が増し、不透明度が向上し、同時に剛度も大きくなる。機械パルプの中でもグランドパルプは低密度化への寄与が高く好ましく用いることができる。機械パルプの配合量が１０重量％未満では、填料やカレンダー条件を最適化しても相対的に不透明度および剛度が劣る。機械パルプは白色度や塗工適正等の点から製紙用パルプの６０重量％以下とすることが好ましい。特に古紙パルプの使用は、資源の有効使用及び環境に優しいという点で好ましい。
【００３２】
原紙に用いる填料は、無定型シリケート、無定型シリカ、タルク、カオリン、クレー、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、酸化チタン、合成樹脂填料等の公知の填料を使用することができ、配合量は、パルプ重量に対して３〜２０重量％程度である。本発明においては、無定形シリケートを原紙重量あたり３〜１２重量％含有した原紙を使用することにより、塗工紙密度は低く、十分な剛度を備えた塗工紙を製造することができるため好ましい。また、より低密度で、表面強度を良好にするために、無定形シリケートの嵩比重は、０．２〜０．８ｇ／ｍｌであることが望ましく、更に好ましくは、無定形シリケートの嵩比重は、０．４〜０．８ｇ／ｍｌであることが望ましい。
【００３３】
これらの紙料に必要に応じ通常抄紙工程で使用される薬品類、例えば紙力増強剤、サイズ剤、消泡剤、着色剤、嵩高剤、柔軟化剤などを添加し、抄紙する。
【００３４】
原紙の抄紙方法については特に限定されるものではなく、トップワイヤー等を含む長網マシン、丸網マシン、二者を併用したマシン、ヤンキードライヤーマシン等を用いて、酸性抄紙、中性抄紙、アルカリ性抄紙方式で抄紙した原紙のいずれであってもよく、新聞古紙から得られる回収古紙パルプを含む中質原紙も使用できる。また、サイズプレス、ビルブレード、ゲートロールコーター、プレメタリングサイズプレスを使用して、澱粉、ポリビニルアルコールなどを予備塗工した原紙等も使用できる。塗工原紙としては、一般の塗工紙に用いられる坪量が３０〜４００、好ましくは、３０〜２００ｇ／ｍ^２程度のものが適宜用いられる。
【００３５】
調整された塗工液は、ブレードコーター、バーコーター、ロールコーター、エアナイフコーター、リバースロールコーター、カーテンコーター、サイズプレスコーター、ゲートロールコーター等を用いて、一層もしくは二層以上を原紙上に片面あるいは両面塗工する。本発明が最も効果的である塗工量の範囲は、片面当たり５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下、５ｇ／ｍ^２以上１６ｇ／ｍ^２以下である。本発明においては、塗工速度が６００ｍ／分以上、より好ましくは、塗工速度が１０００ｍ／分以上の高速でも操業性が優れるものである。
【００３６】
湿潤塗工層を乾燥させる方法としては、例えば蒸気過熱シリンダ、加熱熱風エアドライヤ、ガスヒータードライヤ、電気ヒータードライヤ、赤外線ヒータードライヤ等各種の方法が単独もしくは併用して用いられる。
【００３７】
以上の様に塗工乾燥された塗工紙は、カレンダ処理を施さないまま、もしくはスーパーカレンダー、高温ソフトニップカレンダー等で平滑化処理を行う。本発明の効果は、特に坪量が４０ｇ／ｍ^２以上１２０ｇ／ｍ^２以下の塗工紙において優れ、特に白紙光沢度７０％以上で、密度が１．１０〜０．４０ｇ／ｃｍ^３のグラビア印刷用塗工紙を得ることができる。
【００３８】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明を具体的に説明するが、勿論これらの例に限定されるものではない。なお、特に断らない限り、例中の部および％はそれぞれ重量部および重量％を示す。尚、塗工液および得られたグラビア印刷用塗工紙について以下に示すような評価法に基づいて試験を行った。
〈評価方法〉
（１）形状指数：固形分濃度８％の顔料スラリーを超音波分散処理し、顔料粒径測定に用いた。レーザー回折・散乱法（Ｍａｌｖｅｒｎ社製ＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒＳを用いて測定）で測定した顔料の平均粒子径の値を、沈降法（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ社製Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ５１００を用いて測定）で測定した値で除した値を形状指数と定義した。
（２）白紙光沢度：ＪＩＳＰ８１４２に基づいて測定した。
（３）印刷光沢度：大蔵省式グラビア単色印刷機を用いて、印刷速度４０ｍ／ｍｉｎ、印圧１０ｋｇｆ／ｃｍで印刷し、得られた印刷物の表面をＪＩＳＰ８１４２に基づいて測定した。
（４）網点欠落率：上記したグラビア単色印刷方式により印刷された塗工紙の網点欠落率は、目視により評価した。◎：極めて良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る
（５）剛度：ＪＩＳＰ８１４３に基づいて測定し、評価は以下の基準で行った。◎：極めて良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る
（６）不透明度：ＪＩＳＰ８１３８に基づいて測定し、評価は以下の基準で行った。◎：極めて良好、○：良好、△：やや劣る、×：劣る
（７）塗工適性：ブレード塗工時のストラクタイト、ストーリーク、スクラッチの発生状況を目視で評価した。◎：全く発生しない、○：ほとんど発生しない、△：少し発生する、×：発生する
［実施例１］
エンジニアードカオリン（イメリス社製Ｃｏｎｔｏｕｒ１５００, 形状指数４．６）１００部からなる無機顔料に、分散剤として対無機顔料でポリアクリル酸ソーダ０．２部を添加してセリエミキサーで分散し、固形分濃度が６５％の顔料スラリーを調成した。このようにして得られた顔料スラリーに、中空有機顔料（日本ゼオン社製ＭＨ５０５５，平均粒径０．５μｍ）１０部、アルカリ増粘型のスチレン・ブタジエン共重合体ラテックス（ガラス転移温度−２０℃、ゲル含量８５％）１０部、およびヒドロキシエチルエーテル化澱粉（ペンフォード社製ＰＧ２９５）１部、会合型アクリル系合成保水剤（アルコケミカル社製Ｌ−８９）０．２部を加え、さらに水を加えて固形分濃度５８％の塗工液を得た。
【００３９】
填料として含水ケイ酸アルミニウムソーダを原紙重量当たり４％（嵩比重０．４ｇ／ｍｌ）、タルクを６％含有し、製紙用パルプとして機械パルプを３０％、クラフトパルプを５０％、古紙パルプを２０％含有する坪量５２ｇ／ｍ^２、密度０．６０ｇ／ｃｍ^３の中質紙を塗工原紙として用いた。
【００４０】
上記の原紙に前述の塗工液を片面当たりの塗工量が１０ｇ／ｍ^２になるように、１１００ｍ／分の塗工速度のブレードコーターで両面塗工を行い、塗工紙水分が５．５％になるように乾燥した。
【００４１】
次いで、ロール温度７０℃、２ニップ、カレンダー線圧１００ｋｇ／ｃｍ、通紙速度１０ｍ／分でスーパーカレンダー処理を行いグラビア印刷用塗工紙を得た。
［実施例２］
実施例１において、原紙用の填料として含水ケイ酸アルミニウムソーダを紙重量あたり６％（嵩比重０．４ｇ／ｍｌ）、タルクを６％のかわりにタルクを１２重量％に変更した以外は実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［実施例３］
実施例１において、中空有機顔料（日本ゼオン社製ＭＨ５０５５，平均粒径０．５μｍ）１０部を３５部に変更した以外は、実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［実施例４］
実施例１において、無機顔料を大粒径カオリン（エンゲルハルド社製Ｕｌｔｉｍａｔｔｅ，形状指数５．８）６０部、微粒重質炭酸カルシウム（ファイマテック社製ＦＭＴ−９０，形状指数１．１）４０部を用いた以外は、実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［実施例５］
実施例１において、顔料をエンジニアードカオリン（イメリス社製Ｃｏｎｔｏｕｒ１５００, 形状指数４．６）６０部、微粒クレー（Ｃａｄａｍ社製ＡｍａｚｏｎＳＢ，形状指数１．９）４０部を用い、中空有機顔料を配合しなかったこと以外は、実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［比較例１］
実施例１において、無機顔料をエンジニアードカオリン（エンゲルハード社製ＥＣＬＩＰＳ６５０,形状指数２．２）８０部、微粒重質炭酸カルシウム（ファイマテック社製ＦＭＴ−９０,形状指数１．１）２０部からなる無機顔料に変更した以外は実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［比較例２］
実施例１において、顔料をエンジニアードカオリン（イメリス社製Ｃｏｎｔｏｕｒ１５００, 形状指数４．６）４０部、微粒クレー（Ｃａｄａｍ社製ＡｍａｚｏｎＳＢ，形状指数１．９）３０部、微粒重質炭酸カルシウム（ファイマテック社製ＦＭＴ−９０,形状指数１．１）３０部を用いた以外は、実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
［比較例３］
無機顔料として、カオリン（形状指数１１．０）１００部に変更した以外は実施例１と同様の方法でグラビア印刷用塗工紙を得た。
【００４２】
以上の結果を表１に示した。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【発明の効果】
本発明により、操業性に優れ、低密度で、白紙光沢度、印刷光沢度が高く、網点欠落率が少ない、優れた印刷適性を備えたグラビア印刷用塗工紙を得ることができ、また操業性に優れ、白紙光沢度、印刷光沢度が高く、網点欠落率が少ない、優れた印刷適性を備えたグラビア印刷用塗工紙を効率よく製造することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a coated paper for gravure printing, and relates to a coated paper for gravure printing having excellent operability and excellent printability, and a method for producing the coated paper for gravure printing.
[0002]
[Prior art]
Gravure printing is intaglio printing in which ink in a concave portion of a plate is transferred under pressure, and is excellent in gradation reproducibility, and is therefore used in commercial printing fields such as magazines, catalogs, and brochures.
[0003]
In gravure printing, the plate is a hard metal roll as compared to offset printing, and the plate is difficult to adhere completely to the paper during printing, so missing dots are generated in which halftone dots are missing during gravure printing. Therefore, the base paper and the coating layer of the coated paper for gravure printing are required to have smoothness and cushioning properties.
[0004]
In recent years, reflecting the revision of postage, books have been favored from heavy to light. Along with this, paper has also been required to be lighter. In addition, with increasing environmental protection, lightening paper is an unavoidable problem in effectively utilizing paper pulp produced from forest resources. In the field of coated paper for gravure printing, There is a tendency of becoming.
[0005]
When attempting to reduce the weight of conventional coated paper for gravure printing, it is necessary to make the basis weight of the base paper relatively low, resulting in a coated paper that has low opacity and lacks rigidity. In addition, since the coating amount has to be reduced as the basis weight is reduced, when the coated paper for gravure printing is produced based on the conventional technique, the printing glossiness is also lowered.
[0006]
There is also a method of making the coated base paper bulky and improving the base paper coverage with a low coating amount.
[0007]
As a method for reducing the density of base paper, paper pulp, which is a main raw material of paper, can be considered. Generally, wood pulp is used for paper pulp. For lower density pulp, mechanical pulp produced by grinding wood with a refiner or grinder without using chemicals, rather than chemical pulp extracted with lignin, which is a reinforcing material in fibers, by chemicals. However, the fiber is rigid, which is advantageous for lowering the density. Among them, ground pulp (GP) contributes greatly to reducing the density. Usually, pulp for papermaking softens and fibrillates fibers by a beating process, but the beating process is a process contrary to the reduction in density, and it is desirable to reduce the density as much as possible.
[0008]
Paper density is also greatly affected by the choice of pulping tree species. That is, when the wood fiber itself is coarse, the density can be reduced. For example, in hardwoods, gumwood, maple, birch and the like are examples of tree species that can be relatively reduced in density. However, it is difficult to identify, collect and pulp only these tree species, especially in the current increase in environmental protection.
[0009]
In recent years, an increase in the amount of waste paper pulp has been demanded due to the increase in environmental protection and the need for resource protection. Waste paper pulp is rarely classified into pulp, such as high-quality paper, newspaper, magazine, flyer, coated paper, etc., because it is pulped in a mixed state. The density tends to be higher than that of pulp. The reason for this is that the fiber content of waste paper pulp is a mixture of chemical pulp and mechanical pulp. Further, talc, kaolin, and clay that are generally used as a filler contained in the paper or as a filler component of the coated paper tend to have a higher density due to their blending. Thus, the increase in the amount of waste paper pulp tends to increase the paper density.
[0010]
As described above, even if only the pulp was changed based on the conventional method to obtain a base paper for gravure printing, the opacity and rigidity were not sufficient, and this method alone reduced the weight of the gravure. It is difficult to obtain a coated paper for printing.
[0011]
As a study for reducing the density during papermaking, it is better to lower the press pressure as much as possible during the papermaking process, and not to perform a calendering process performed to impart smoothness to the paper surface.
[0012]
In addition to such a device for pulping and papermaking, a study is being made on the amount of filler that is blended in the coated base paper next to pulp. For example, a method of achieving a low density by blending a hollow synthetic organic substance capsule as a filler is known. In addition, a synthetic organic foaming filler (for example, trade name: EXPANCEL, manufactured by Nippon Philite Co., Ltd.) that achieves a reduction in density by expanding with heat in a dryer section during papermaking has also been proposed. However, with these synthetic organic foaming fillers, the drying conditions during papermaking are difficult, and even when this method is used alone to obtain coated paper for gravure printing, low density and excellent print gloss are obtained. Production of coated paper for gravure printing is difficult.
[0013]
In addition, a method of adding fine fibrillated cellulose, although it is not a filler, has been proposed (see Patent Document 1). In this method using fine fibrillated cellulose, it is necessary to specially adjust the fine cellulose, and further, it is necessary to set the pulp freeness to CSF 400 ml or more, preferably CSF 500 ml or more during papermaking. It is difficult to adjust the freeness.
[0014]
Even if a bulky base paper is made by combining the above methods, the bulky base paper has a larger amount of voids than ordinary base paper, so the paint easily penetrates into the base paper, and the base paper coverage is applied to general base paper It is inferior compared with. When the coverage of the base paper with the paint is inferior, the printing glossiness is also lowered.
[0015]
Next, as a method of providing a coating layer on the coated base paper to improve the base paper coverage, a delaminated clay having a deposition distribution average particle size of 3.5 to 20 μm is used as a pigment in an amount of 30 to 90 per 100 parts by weight of the pigment. It is known that the inclusion of parts by weight improves the base paper coverage even when applied to a low density base paper (see Patent Document 2). However, with this method, it is difficult to maintain sufficient base paper coverage with a low coating amount for further recent reduction in basis weight and bulk. Further, when a delaminated clay having an average particle size of 3.5 to 20 μm as a pigment is contained in an amount of 30 to 90 parts by weight per 100 parts by weight of the pigment, the viscosity of the paint is relatively high, and the coating speed is 800 m / It was not suitable for high-speed coating of min or more, and it was difficult to increase the glossiness of blank paper even after calendar processing.
[0016]
As a technique for improving gravure printing suitability, a technique for imparting smoothness can be considered, but when supercalender treatment is performed at a high linear pressure, which is a general method, the coating layer surface becomes smooth, but the coated paper density Becomes higher.
[0017]
With the diversification of printing methods, the demand for printing paper has increased, and various techniques have been developed accordingly. As for the calender finishing method, many high-temperature calendering methods have been proposed in place of the conventional super calender, and it has been reported that the surface glossiness, opacity, stiffness, etc. are relatively improved as the finishing speed increases. However, even when only this technique is changed to obtain a coated paper for gravure printing, it is difficult to obtain a low-density one.
[0018]
In addition, in the method for producing gravure coated coated paper, it is also important to maintain as high quality as possible, increase productivity, and reduce costs. As this method, it is necessary to improve the operability by increasing the coating speed. However, when the coating speed is increased, it is necessary to use a coating solution having good coating suitability. When the coating speed is increased using a general paint, the paint transferred to the base paper is bladed. The shearing force applied to the paint when scraping is increased, the fluidity of the coating liquid is deteriorated, stratite, scratches, streaks, etc. are generated, resulting in poor operability.
[0019]
The inventors of the present invention have used, as a pigment for the coating layer, kaolin contained in an amount of at least 65% in a range of 0.4 to 4.2 μm on a volume basis at 50 parts by weight or more per 100 parts by weight of pigment, and a glass transition temperature of −50 It was shown that by using a copolymer latex of ˜0 ° C. as an adhesive, a coated paper for gravure printing having low density, high white paper glossiness, and improved speckle and the like suitable for gravure was obtained. (See Patent Document 3). However, when the coating speed is 600 m / min or more, tractite, scratch, streak and the like are generated, and the operability may be inferior.
[0020]
As described above, it is difficult to obtain a coated paper for gravure printing having excellent operability and desired characteristics by simply applying the conventional technology.
[0021]
[Patent Document 1]
JP-A-8-13380
[Patent Document 2]
JP 2002-105889 A
[Patent Document 3]
JP 2002-88679 A
[Problems to be solved by the invention]
In view of the situation as described above, an object of the present invention is to provide a coated paper for gravure printing that has excellent printability at a low density and is excellent in operability, and also in printability and operability. An excellent method for producing a coated paper for gravure printing is provided.
[0022]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a gravure coated paper having a coating layer containing a pigment and an adhesive on a base paper, and the density is 0.3 to 0.8 g / cm. ³ On the base paper Measured using Malvern Mastersizer S Laser method and Measured using a Sedigraph 5100 manufactured by Micrometrics. By having a coating layer containing an inorganic pigment whose ratio of the average particle diameter of pigment measured by the precipitation method (laser method / precipitation method) is in the range of 4.0 to 8.0, it has excellent operability and low density. With gravure printing, the dot missing rate is low, and a gravure coated paper with excellent printability can be obtained. Measured using Malvern Mastersizer S Laser method and Measured using a Sedigraph 5100 manufactured by Micrometrics. Coating a coating liquid containing 50 parts by weight or more of an inorganic pigment having an average pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by the sedimentation method in the range of 4.0 to 8.0. As a result, it has been found that it is possible to produce a coated paper for gravure printing with a low halftone dot loss rate, excellent printability, good operability and efficiency, and the present invention has been completed. It was.
[0023]
In particular, an inorganic pigment having a hollow organic pigment having an average particle diameter of 0.1 to 0.6 μm and a pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) of 3.0 to 10 measured by a laser method and a precipitation method In combination, the viscosity of the coating solution is optimized, the operability is further improved, and the glossiness of the blank paper and the printing glossiness are improved. In addition, when calendering is performed at a low linear pressure, glossiness and smoothness are improved, and the density of the organic pigment itself is low, so the density of the coated paper is lower, and the opacity and stiffness are higher. Become. The content of the hollow organic pigment is preferably 2 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the inorganic pigment.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, it is important to use an inorganic pigment whose pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by a laser method and a precipitation method is in the range of 3.0 to 10. For example, when the particle size of a plate-like pigment such as clay is measured by a laser method, the particle size of the largest surface tends to be measured. On the other hand, when the particle size of the pigment is measured by the sedimentation method, the thickness of the plate-like pigment affects the resistance at the time of sedimentation, so that the measured value of the particle size tends to be smaller as the pigment is thinner. . Therefore, the pigment shape can be evaluated by measuring the ratio of the pigment particle diameter measured by the laser method and the precipitation method (the value of the laser method / precipitation method, hereinafter abbreviated as shape index), and this value is large. The pigment means that the thickness with respect to the plate-like area is small. In particular, when using low-density base paper, the coating liquid tends to penetrate and generally tends to be inferior in coating suitability and quality. When a coating liquid containing a hollow organic pigment is applied, the coating liquid is less likely to penetrate into the base paper, the coating suitability is good, and the quality such as gloss development is excellent. When the shape index is less than 3.0, the pigment shape is closer to a block shape, and when compared with the same coating amount, the base paper coverage is relatively poor. When the shape index exceeds 10, the pigment becomes thin and plate-like, but the specific surface area per volume is increased, the viscosity of the paint is extremely high, and the coating suitability and the base paper coverage are relatively inferior. In order to improve the coverage of the base paper with the paint at a low coating amount, to improve the glossiness of the blank paper and the printing glossiness, and to improve the coating suitability, a pigment having a shape index in the range of 3.0 to 10 is used. It is important to use. In order to optimize the base paper coverage and coating suitability by the pigment, the shape index is more preferably in the range of 4.0 to 8.0. Moreover, as an average particle diameter of a pigment, the value measured by the laser method is preferably 0.5 to 8.0 μm, and the value measured by the sedimentation method is preferably 0.2 to 2.0 μm.
[0025]
The blending amount of the inorganic pigment having a shape index in the range of 3.0 to 10 is 50 parts by weight or more, preferably 70 parts by weight or more per 100 parts by weight of the inorganic pigment. In addition, when the above pigments are used, the glossiness of the white paper and the glossiness of printing can be improved, and a coating layer having excellent coverage can be obtained. Densification can be achieved.
[0026]
As the inorganic pigment, if an inorganic pigment having a pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by the laser method and the sedimentation method is in the range of 3.0 to 10, the inorganic pigment used in the present invention is used. Is not particularly limited, and a plurality of inorganic pigments can be used in combination as long as the object of the invention is not impaired. As inorganic pigments, conventionally used for coated paper, kaolin, clay, engineered kaolin, delaminated clay, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, talc, titanium dioxide, barium sulfate, calcium sulfate, These are inorganic pigments such as zinc oxide, silicic acid, silicate, colloidal silica, and satin white. These inorganic pigments can be used alone or in combination of two or more as required. Preferred pigments are kaolin, clay, engineered kaolin, and delaminated clay from the viewpoint of improving printability. In addition, as the inorganic pigment having a shape index outside the range of 3.0 to 10 used in the present invention, kaolin, clay, engineered kaolin, delaminated clay, heavy, conventionally used as a coating pigment Inorganic pigments such as calcium carbonate, light calcium carbonate, talc, titanium dioxide, barium sulfate, calcium sulfate, silicic acid, silicate, colloidal silica, and satin white can also be used in combination. In addition to inorganic pigments, organic pigments can also be used.
[0027]
The organic pigment used in the present invention preferably has an average particle size of 0.1 to 0.6 μm and is hollow. When the average particle size is less than 0.1 μm, the glossiness at the time of calendar processing is relatively inferior. When the average particle diameter exceeds 0.6 μm, when used in combination with an inorganic pigment whose pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by the laser method and precipitation method is in the range of 3.0 to 10, The coating solution viscosity becomes high, the coating suitability is poor, and it becomes difficult to obtain a uniform coating layer, and the smoothness expression at the time of calendar processing is relatively inferior. When the content of the hollow organic pigment is 2 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the inorganic pigment, the pigment particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by the laser method and the precipitation method is 3.0 to The viscosity of the coating liquid combined with the inorganic pigment in the range of 10 is optimized, and the operability is further improved. If an organic pigment having a particle size of 0.1 to 0.6 [mu] m and hollow is blended, a solid type organic pigment can be used in combination as long as the object of the invention is not impaired.
[0028]
There is no restriction | limiting in particular as an adhesive agent used for the coating layer of this invention, A several adhesive agent can be used together in the range which does not impair the objective of invention. Various adhesives such as styrene / butadiene, styrene / acrylic, ethylene / vinyl acetate, butadiene / methyl methacrylate, and vinyl acetate / butyl acrylate, which have been used for coated papers. Or synthetic adhesives such as maleic anhydride copolymer, acrylic acid / methyl methacrylate copolymer; proteins such as casein, soy protein, synthetic protein; oxidized starch, positive starch, urea phosphated starch, hydroxyethyl One or more ordinary adhesives for coated paper such as etherified starch such as etherified starch are appropriately selected and used. The total amount of these adhesives is 3 to 50 parts by weight, more preferably 3 to 12 parts by weight per 100 parts by weight of the inorganic pigment. The adhesive used in the present invention is preferably a copolymer latex having a glass transition temperature of −10 ° C. to −50 ° C. By using the thing of this range, it becomes a coating layer which has cushioning properties suitable for gravure printing.
[0029]
In the coating liquid of the present invention, various commonly used auxiliaries such as a dispersant, a water retention agent, an antifoaming agent, and a water-resistant agent may be used. As the auxiliary used in the present invention, an acrylic synthetic water retention agent and hydroxyethyl cellulose are preferably used, and an associative acrylic synthetic water retention agent is more preferably used. The associative acrylic synthetic water retention agent functions to improve the water retention of the coating solution and to reduce the high shear viscosity of the coating solution. Therefore, it is suitable for high-speed coating, the paint is not pushed into the coating base paper during coating, the coating layer on the base paper is bulky, and the cushioning property of the coating layer is improved. The rate tends to be low. Hydroxyethyl cellulose has the same effect. In addition, when using an acrylic synthetic water retention agent and / or hydroxyethyl cellulose, the blending amount is preferably 0.1 to 1.0 part by weight with respect to 100 parts by weight of the inorganic pigment.
[0030]
In the present invention, the base paper has a density of 0.3 to 0.8 g / cm. ³ It is preferable that the density is 0.3 to 0.7 g / cm. ³ More preferably, 0.3 to 0.6 g / cm ³ It is. Density is 0.3-0.8g / cm ³ By using the base paper, even if the coating amount is reduced, since the base paper coverage is good, it is excellent in printability and can be further reduced in density. Also, the coating suitability is good. Density of base paper is 0.3g / cm ³ If it is less than 1, even if a paint containing 50 parts by weight or more of an inorganic pigment having a shape index in the range of 3.0 to 10 per 100 parts by weight of the pigment is used, the permeability of the paint increases and the coating suitability is poor. There is a tendency.
[0031]
As the pulp constituting the base paper, chemical pulp, semi-chemical pulp, mechanical pulp, waste paper pulp and the like can be used, but it is preferable to contain 10% by weight or more of mechanical pulp. Because mechanical pulp is more rigid than chemical pulp, the base paper blended with mechanical pulp is less crushed by various pressures applied in the paper making process, and becomes bulky as a whole, increasing the amount of voids inside the base paper, Opacity is improved and stiffness is increased at the same time. Among mechanical pulps, ground pulp can be preferably used because it contributes greatly to reducing the density. When the blending amount of the mechanical pulp is less than 10% by weight, the opacity and rigidity are relatively inferior even if the filler and calendar conditions are optimized. The mechanical pulp is preferably 60% by weight or less of the pulp for papermaking from the viewpoint of whiteness and suitability for coating. In particular, the use of waste paper pulp is preferable in terms of effective use of resources and environmental friendliness.
[0032]
The filler used for the base paper can be a known filler such as amorphous silicate, amorphous silica, talc, kaolin, clay, light calcium carbonate, heavy calcium carbonate, titanium oxide, synthetic resin filler, etc. The amount is about 3 to 20% by weight based on the pulp weight. In the present invention, it is preferable to use a base paper containing 3 to 12% by weight of amorphous silicate per base paper weight because the coated paper density is low and a coated paper having sufficient rigidity can be produced. . Further, in order to obtain a lower density and better surface strength, the bulk specific gravity of the amorphous silicate is desirably 0.2 to 0.8 g / ml, and more preferably, the bulk specific gravity of the amorphous silicate is 0.4 to 0.8 g / ml is desirable.
[0033]
If necessary, chemicals normally used in the paper making process, such as paper strength enhancers, sizing agents, antifoaming agents, colorants, bulking agents, softening agents, and the like are added to these paper stocks to make paper.
[0034]
There are no particular restrictions on the paper making method of the base paper, and long paper machines including top wires, round net machines, machines using the two together, Yankee dryer machines, etc., acid paper making, neutral paper making, alkaline Any of the base papers made by the paper making method may be used, and medium base papers including recovered waste paper pulp obtained from used newspapers can also be used. Also, a base paper pre-coated with starch, polyvinyl alcohol or the like using a size press, a bill blade, a gate roll coater, or a pre-metering size press can be used. As a base paper for coating, the basis weight used for general coated paper is 30 to 400, preferably 30 to 200 g / m. ² About the appropriate one is used.
[0035]
The prepared coating solution can be applied on one side or two or more layers on the base paper using a blade coater, bar coater, roll coater, air knife coater, reverse roll coater, curtain coater, size press coater, gate roll coater, etc. Apply on both sides. The coating amount range in which the present invention is most effective is 5 g / m per side. ² 25 g / m ² 5 g / m ² 16 g / m or more ² It is as follows. In the present invention, the operability is excellent even at a coating speed of 600 m / min or more, more preferably at a high speed of 1000 m / min or more.
[0036]
As a method for drying the wet coating layer, various methods such as a steam superheating cylinder, a heated hot air air dryer, a gas heater dryer, an electric heater dryer, and an infrared heater dryer are used alone or in combination.
[0037]
The coated paper that has been coated and dried as described above is subjected to a smoothing process without being subjected to a calendering process or using a super calender, a high temperature soft nip calender, or the like. The effect of the present invention is particularly that the basis weight is 40 g / m. ² 120 g / m ² Excellent in the following coated papers, especially white paper glossiness of 70% or more, density 1.10-0.40 g / cm ³ The gravure coated paper can be obtained.
[0038]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but it is needless to say that the present invention is not limited to these examples. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an example show a weight part and weight%, respectively. In addition, it tested based on the evaluation methods as shown below about the coating liquid and the obtained coated paper for gravure printing.
<Evaluation methods>
(1) Shape index: Pigment slurry having a solid content concentration of 8% was subjected to ultrasonic dispersion treatment and used for pigment particle size measurement. The value obtained by dividing the value of the average particle diameter of the pigment measured by the laser diffraction / scattering method (measured using Mastersizer S manufactured by Malvern) by the value measured by the sedimentation method (measured using Sedigraph 5100 manufactured by Micromeritics). Defined as shape index.
(2) White paper glossiness: measured based on JIS P 8142.
(3) Glossiness of printing: Printing was performed at a printing speed of 40 m / min and a printing pressure of 10 kgf / cm using a Ministry of Finance gravure single color printing machine, and the surface of the obtained printed matter was measured based on JIS P 8142.
(4) Halftone dot loss rate: The halftone dot loss rate of the coated paper printed by the above-described gravure single color printing method was visually evaluated. A: Very good, B: Good, B: Slightly inferior, X: Inferior
(5) Rigidity: Measured based on JIS P 8143, and evaluated according to the following criteria. A: Very good, B: Good, B: Slightly inferior, X: Inferior
(6) Opacity: Measured based on JIS P 8138 and evaluated according to the following criteria. A: Very good, B: Good, B: Slightly inferior, X: Inferior
(7) Coating suitability: The state of occurrence of stratite, storyk and scratch during blade coating was evaluated visually. ◎: not generated at all, ○: hardly generated, △: generated a little, ×: generated
[Example 1]
Engineered kaolin (Imeris Contour 1500, shape index 4.6) 100 parts of inorganic pigment, 0.2 parts of sodium polyacrylate as an inorganic pigment as a dispersant is added and dispersed with a serie mixer, solid content A pigment slurry with a concentration of 65% was prepared. The pigment slurry thus obtained was mixed with 10 parts of a hollow organic pigment (MH5055 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., average particle size 0.5 μm), an alkali thickening type styrene / butadiene copolymer latex (glass transition temperature −20 ° C.). , Gel content 85%) 10 parts, hydroxyethyl etherified starch (Penford PG295) 1 part, associative acrylic synthetic water retention agent (Arco Chemical L-89) 0.2 part, water further Was added to obtain a coating solution having a solid content concentration of 58%.
[0039]
Contains 4% hydrated aluminum silicate soda as the filler (bulk specific gravity 0.4g / ml), 6% talc, 30% mechanical pulp, 50% kraft pulp, 20% recycled paper pulp % Basis weight 52g / m ² , Density 0.60 g / cm ³ Medium quality paper was used as the base paper for coating.
[0040]
The above coating liquid is applied to the above base paper at a coating amount of 10 g / m on one side. ² Then, double-side coating was performed with a blade coater having a coating speed of 1100 m / min, and the coated paper was dried so that the moisture content of the coated paper was 5.5%.
[0041]
Subsequently, a super calender treatment was performed at a roll temperature of 70 ° C., 2 nips, a calender linear pressure of 100 kg / cm, and a paper passing speed of 10 m / min to obtain a coated paper for gravure printing.
[Example 2]
Example 1 except that in Example 1, hydrous aluminum silicate was replaced with 6% (bulk specific gravity 0.4 g / ml) of hydrated aluminum silicate as a filler for base paper, and talc was changed to 12% by weight instead of 6%. In the same manner as in No. 1, a gravure coated paper was obtained.
[Example 3]
In Example 1, a gravure coated coated paper was obtained in the same manner as in Example 1, except that 10 parts of hollow organic pigment (MH5055 manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., average particle size 0.5 μm) was changed to 35 parts. .
[Example 4]
In Example 1, 60 parts of large particle size kaolin (Ultimate, shape index 5.8, manufactured by Engelhard, Inc.), 40 parts of fine heavy calcium carbonate (FMT-90, manufactured by Phimatech, Inc., 1.1) were used as the inorganic pigment. A coated paper for gravure printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that was used.
[Example 5]
In Example 1, 60 parts of engineered kaolin (Imeris Contour 1500, shape index 4.6) and fine clay (Cadam Amazon SB, shape index 1.9) 40 parts are blended with a hollow organic pigment. A coated paper for gravure printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that this was not done.
[Comparative Example 1]
In Example 1, from 80 parts of engineered kaolin (ECLHIPS 650, Engelhard Inc., shape index 2.2) and 20 parts of fine heavy calcium carbonate (FMT-90, Phematech Inc., shape index 1.1) A coated paper for gravure printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that the inorganic pigment was changed.
[Comparative Example 2]
In Example 1, 40 parts of engineered kaolin (Contour 1500, shape index 4.6, manufactured by Imeris), 30 parts of fine clay (Amason SB, shape index 1.9, manufactured by Cadam), fine heavy calcium carbonate (Phi) A coated paper for gravure printing was obtained in the same manner as in Example 1 except that 30 parts of FMT-90 manufactured by Matec Co., Ltd. and shape index 1.1) were used.
[Comparative Example 3]
A gravure coated paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the inorganic pigment was changed to 100 parts of kaolin (shape index 11.0).
[0042]
The above results are shown in Table 1.
[0043]
[Table 1]

[0044]
【Effect of the invention】
According to the present invention, it is possible to obtain a coated paper for gravure printing having excellent operability, low density, high blank paper glossiness, high printing glossiness, low dot loss rate, and excellent printability. Gravure coated paper having excellent operability, high blank paper glossiness, high print glossiness, low dot loss rate, and excellent printability can be efficiently produced.

Claims

In a coated paper for gravure printing in which a coating layer containing a pigment and an adhesive is provided on a base paper, a master sizer S manufactured by Malvern Co., Ltd. is placed on the base paper having a density of 0.3 to 0.8 g / cm ^3. An inorganic pigment having a ratio of the average particle diameter of the pigment (laser method / precipitation method) in the range of 4.0 to 8.0 measured by the laser method measured using the method and the sedimentation method measured using Sedigraph 5100 manufactured by Micrometrics. A coated paper for gravure printing having a coating layer containing 50 parts by weight or more per 100 parts by weight of an inorganic pigment.

2. The coated paper for gravure printing according to claim 1, wherein the coating layer contains a hollow organic pigment having an average particle size of 0.1 to 0.6 [mu] m.

3. The coated paper for gravure printing according to claim 1 or 2, wherein the content of the hollow organic pigment is 2 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the inorganic pigment.

In a method for producing a gravure coated paper, in which a coating liquid containing a pigment and an adhesive is applied to a base paper, a laser method measured using a Malvern Mastersizer S on the base paper and a product made by Micrometrics 50 parts by weight of an inorganic pigment having a pigment average particle diameter ratio (laser method / precipitation method) measured by a sedimentation method measured by using Cedigraph 5100 in the range of 4.0 to 8.0 per 100 parts by weight of the inorganic pigment The manufacturing method of the coating paper for gravure printing which coats the coating liquid containing the above.

The average particle size of the inorganic pigment is 0.5 to 8.0 μm as measured by a laser method, and 0.2 to 2.0 μm as measured by a sedimentation method. Item 4. The coated paper for gravure printing according to any one of Items 1 to 3.

The average particle size of the inorganic pigment is 0.5 to 8.0 μm as measured by a laser method, and 0.2 to 2.0 μm as measured by a sedimentation method. Item 5. A method for producing a coated paper for gravure printing according to Item 4.