JP4801155B2 - 放電による表面処理方法及びドレッシング方法 - Google Patents
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Description
本発明は、柱状部材と、この柱状部材が内部で摺動可能に収納されるボディとを有して構成されるノズルに代表されるような機構部品の表面処理方法に係り、特に、加工作業の簡素化等を図ったものに関する。
従来、全体の外観形状が柱状に形成された部材と、この柱状部材がその軸方向で移動可能に収納されるボディとを有してなる、例えば、ノズルに代表されるような機構部品においては、柱状部材の摺動部や、柱状部材とボディとの当接部分にコーティングを施して摺動による摩耗や当接に起因する変形などの抑圧、防止が行われることが多い。
例えば、ノズルの場合、ノズルニードルの外周面の一部は、このノズルニードルが移動可能に挿入されるノズルボディに形成された軸孔の一部の内周面に対して摺動する摺動部となっており、この摺動部や、また、ノズルボディのシート部に着座するノズルニードルの先端部分には、摺動による摩耗の抑圧等のため、ＰＶＤ、ＣＶＤ等の公知・周知の方法によるコーティング、表面処理が施されることが多くなされている（例えば、特許文献１等参照）。
例えば、ノズルの場合、ノズルニードルの外周面の一部は、このノズルニードルが移動可能に挿入されるノズルボディに形成された軸孔の一部の内周面に対して摺動する摺動部となっており、この摺動部や、また、ノズルボディのシート部に着座するノズルニードルの先端部分には、摺動による摩耗の抑圧等のため、ＰＶＤ、ＣＶＤ等の公知・周知の方法によるコーティング、表面処理が施されることが多くなされている（例えば、特許文献１等参照）。
しかしながら、従来のように、ノズルニードル側にコーティングを施した場合、コーティング部分は、コーティングによる表面膜厚が加わるため、その膜厚を考慮してノズルボディの加工を行う必要がある。例えば、ニードルノズルが摺動する軸孔の一部の内径をコーティング後のニードルノズルの摺動部の外径に合わせて切削加工等する必要がある。
ところが、このようなノズルボディ内部の加工は作業の手間を要するだけでなく、熟練が必要である等の問題がある。
ところが、このようなノズルボディ内部の加工は作業の手間を要するだけでなく、熟練が必要である等の問題がある。
その一方で、このようなノズルボディ内部の研削加工等を極力回避するため、例えば、ノズルニードルのコーティングに代えて、ノズルニードルのそれぞれのコーティング部分に対応するノズルボディ内部の各部位にコーティングを行うことが考えられる。しかしながら、例えば、従来のプラズマコーティングにあっては、プラズマ発生を必要とするため、ノズルボディのシート部のように部材の深穴底や軸孔の内周面のような側面部分へのコーティングにはそもそも本質的に不向きであり、現実的には不可能であった。
また、従来のコーティング方法は、全体的に加工時間が長く、そのため、コーティングを必要とする上述のような機構部品全体の作業時間の増大となり、その結果、製品の低価格化を阻害する要因となっていた。さらに、従来のコーティング方法は、一般に設備費が高く、上述のような長い加工時間の問題と相まって、より低価格化を阻む要因となっている。
特開２００４−２８０５１号公報（第７−８頁、図８）
本発明は、上記実状に鑑みてなされたもので、従来に比して簡易な設備と手順により、部品内部への表面処理を可能とし、加工作業の簡素化を図ることのできるノズルの製造方法及びノズルを提供するものである。
本発明の他の目的は、従来と異なり、表面処理が施された部品の寸法に合わせて、他の部品の内部を加工する必要がないノズルの製造方法及びノズルを提供することにある。
本発明の他の目的は、比較的簡易な作業により、剥がれ難く、耐摩耗性の良好な機構部品の表面処理方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、従来と異なり、表面処理が施された部品の寸法に合わせて、他の部品の内部を加工する必要がないノズルの製造方法及びノズルを提供することにある。
本発明の他の目的は、比較的簡易な作業により、剥がれ難く、耐摩耗性の良好な機構部品の表面処理方法を提供することにある。
本発明の第１の形態によれば、表面改質放電加工により機構部品の表面処理を行う放電による表面処理方法であって、
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、バルブボールが着座、離間し、燃料通路の一端部が中央に開口するシート部が柱状部材の一端側に凹設されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするバルブボディであって、前記バルブボディは、コモンレール式燃料噴射制御装置において高圧燃料をディーゼル機関の気筒内に噴射供給するインジェクタに用いられるものである放電による表面処理方法が提供される。
本発明の第２の形態によれば、放電により機構部品の表面処理を行う放電による表面処理方法であって、
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、柱状に形成されてなるニードルと、当該ニードルが内部において摺動可能に配設されるノズルボディとからなり、前記ニードルの先端部が着座、離間するシート部が内部に形成されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするノズルであって、前記ノズルは、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に用いられるものである放電による表面処理方法が提供される。
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、バルブボールが着座、離間し、燃料通路の一端部が中央に開口するシート部が柱状部材の一端側に凹設されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするバルブボディであって、前記バルブボディは、コモンレール式燃料噴射制御装置において高圧燃料をディーゼル機関の気筒内に噴射供給するインジェクタに用いられるものである放電による表面処理方法が提供される。
本発明の第２の形態によれば、放電により機構部品の表面処理を行う放電による表面処理方法であって、
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、柱状に形成されてなるニードルと、当該ニードルが内部において摺動可能に配設されるノズルボディとからなり、前記ニードルの先端部が着座、離間するシート部が内部に形成されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするノズルであって、前記ノズルは、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に用いられるものである放電による表面処理方法が提供される。
本発明によれば、従来と異なり、機構部品内部の表面処理を必要とする部分に表面改質放電加工法における電極を挿入し放電加工を行うため、従来に比して、比較的簡素な設備で表面処理を部品内部に施すことができ、表面処理に関する設備費用の低減がなされるだけでなく、内部に表面処理が施された部品の内寸に合わせてその内部に配される部品の外径加工を施すことができるので、部品内部の研削加工作業を極力回避することができ、それによる製造作業の簡素化による製品の低価格化が可能となるという効果を奏するものである。
また、比較的簡易な表面処理にも関わらす、硬質の表面を得ることができ、摩耗や衝撃等に対する耐性の向上による信頼性の向上がなされた機構部品を得ることができる。
さらに、表面改質放電加工を用いることで、従来の表面処理方法では必要とされていた高度な脱脂洗浄等の作業が不要であるため、従来に比して作業のより簡素化が図られ、作業時間の削減ができる。
またさらに、従来のプラズマコーティングでは不可能であった深穴底や側面への表面処理を簡易に行うことができる。
また、比較的簡易な表面処理にも関わらす、硬質の表面を得ることができ、摩耗や衝撃等に対する耐性の向上による信頼性の向上がなされた機構部品を得ることができる。
さらに、表面改質放電加工を用いることで、従来の表面処理方法では必要とされていた高度な脱脂洗浄等の作業が不要であるため、従来に比して作業のより簡素化が図られ、作業時間の削減ができる。
またさらに、従来のプラズマコーティングでは不可能であった深穴底や側面への表面処理を簡易に行うことができる。
１…ノズルボディ
２…ノズルニードル
４…摺動部
５…摺動案内部
７…弁頭部
８…シート部
９…噴孔
２１…保冶具
２３…加工槽
２６…電極支持筒
３１…第１の圧粉体電極
３２…第２の圧粉体電極
３４…スリット
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３１…第１の圧粉体電極
３２…第２の圧粉体電極
３４…スリット
以下、本発明の実施の形態について、図１乃至図２９を参照しつつ説明する。
なお、以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
最初に、本発明の実施の形態におけるノズルの製造方法により製造されたノズルの構成例について、図１を参照しつつ説明する。
このノズルは、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に用いられるもので、基本的な構成は公知のものである。
すなわち、このノズルは、ノズルボディ１とノズルニードル２との大別されて構成されてなるもので、ノズルボディ１内に形成された軸孔３内に、ノズルニードル２がその軸方向で移動可能に収納されるものとなっている（図１参照）。
なお、以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
最初に、本発明の実施の形態におけるノズルの製造方法により製造されたノズルの構成例について、図１を参照しつつ説明する。
このノズルは、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に用いられるもので、基本的な構成は公知のものである。
すなわち、このノズルは、ノズルボディ１とノズルニードル２との大別されて構成されてなるもので、ノズルボディ１内に形成された軸孔３内に、ノズルニードル２がその軸方向で移動可能に収納されるものとなっている（図１参照）。
ノズルニードル２は、その軸方向（図１において紙面上下方向）の中心よりやや後端側に位置する部位が他の部位よりも大径に形成されており、次述するように軸孔３の内周面に対して摺動する摺動部４となっている。
一方、ノズルボディ１の軸孔３は、ノズルボディ１の後端側に開口すると共に、先端近傍まで形成されており、特に、上述のノズルニードル２の摺動部４に対応する部位は、ノズルニードル２を、その軸方向に移動可能に支持、案内する摺動案内部５となっている。
一方、ノズルボディ１の軸孔３は、ノズルボディ１の後端側に開口すると共に、先端近傍まで形成されており、特に、上述のノズルニードル２の摺動部４に対応する部位は、ノズルニードル２を、その軸方向に移動可能に支持、案内する摺動案内部５となっている。
また、ノズルニードル２の上述の摺動部４から延びた延長部６は、ノズルボディ１の摺動案内部５と同軸状に形成されたシリンダ部１ａ内へ延びており、その先端部分は、テーパ状に形成されて弁頭部７となっている。なお、シリンダ部１ａの内径は延長部６の外径より若干大きく設定されており、双方の間に微少間隙が生ずるものとなっている。
一方、ノズルボディ１の先端部内部には、弁頭部７が着座するシート部８が形成されており、弁頭部７のシート部８への着座、離間によって、ノズルボディ１の先端部に穿設された噴孔９が開閉成されるものとなっている。
一方、ノズルボディ１の先端部内部には、弁頭部７が着座するシート部８が形成されており、弁頭部７のシート部８への着座、離間によって、ノズルボディ１の先端部に穿設された噴孔９が開閉成されるものとなっている。
また、ノズルボディ１内において、摺動案内部５からシリンダ部１ａへ移る部位は油だまり１０となっており、この油だまり１０に連通し、かつ、ノズルボディ１の後端面に開口するように形成された燃料導入路１１を介して供給される高圧燃料が貯められるようになっている。
かかる構成のノズルにおいて、被表面処理部である摺動案内部５の内周面とシート部８は、後述する表面改質放電加工法による表面処理が施されたものとなっており、この点が従来のノズルと特徴的に異なるものである。
さらに、このようなノズルボディ１内部への表面処理を行うため、ノズルニードル２は、特に、摺動部４の外径が、ノズルボディ１の摺動案内部５の内径に合わせて加工処理されたものとなっている点も従来のノズルと特徴的に異なるものである。
さらに、このようなノズルボディ１内部への表面処理を行うため、ノズルニードル２は、特に、摺動部４の外径が、ノズルボディ１の摺動案内部５の内径に合わせて加工処理されたものとなっている点も従来のノズルと特徴的に異なるものである。
次に、かかるノズルの製造手順について概括的に、図２を参照しつつ説明することとする。
本発明の実施の形態におけるノズルは、ノズルボディ１の摺動案内部５の内周面とシート部８に、それぞれ表面改質放電加工法による表面処理（詳細は後述）を施し（図２（ａ）参照）、この後、その表面処理が施された部分の仕上げ加工を行う（図２（ｂ）参照）。
次いで、摺動案内部５の内径を計測し、その計測された内径に適合するようノズルニードル２の摺動部４の外径加工を施してノズルの製造が行われるものとなっている（図２（ｃ）参照）。
本発明の実施の形態におけるノズルは、ノズルボディ１の摺動案内部５の内周面とシート部８に、それぞれ表面改質放電加工法による表面処理（詳細は後述）を施し（図２（ａ）参照）、この後、その表面処理が施された部分の仕上げ加工を行う（図２（ｂ）参照）。
次いで、摺動案内部５の内径を計測し、その計測された内径に適合するようノズルニードル２の摺動部４の外径加工を施してノズルの製造が行われるものとなっている（図２（ｃ）参照）。
次に、摺動案内部５の内周面及びシート部８に施される表面改質放電加工法について、図３を参照しつつ説明する。
表面改質放電加工法自体は、既に公知のものであるが、図３は、本発明の実施の形態におけるノズルの製造工程において行われる表面改質放電加工法の基本的な構成が示されたものとなっている。
まず、表面改質放電加工の対象であるノズルボディ１は、ノズルボディ１を保持する導電性部材からなる保持具２１に、その先端部近傍が保持された状態で、この保持具２１と共に、絶縁性の加工油２２で満たされた加工槽２３内に置かれる。そして、保持具２１には、加工電源２４の正極が接続される。
表面改質放電加工法自体は、既に公知のものであるが、図３は、本発明の実施の形態におけるノズルの製造工程において行われる表面改質放電加工法の基本的な構成が示されたものとなっている。
まず、表面改質放電加工の対象であるノズルボディ１は、ノズルボディ１を保持する導電性部材からなる保持具２１に、その先端部近傍が保持された状態で、この保持具２１と共に、絶縁性の加工油２２で満たされた加工槽２３内に置かれる。そして、保持具２１には、加工電源２４の正極が接続される。
一方、表面改質放電加工法において放電用の電極として用いられる圧粉体電極２５は、炭化物を形成し易い金属粉を固めてなる複合構造体である。特に、チタン系材料を用いた場合には、極めて硬い炭化チタンの硬質皮膜を堆積させることができることが知られており、圧粉体電極２５は、かかるチタン系材料からなるものとするのが好適である。
圧粉体電極２５は、絶縁性部材からなる電極支持筒２６に保持されるものとなっている。電極支持筒２６はその内部が中空円筒状に形成されており（図示せず）、その部分を介して加工電源２４からの配線が圧粉体電極２５に接続されるようになっており、圧粉体電極２５は加工電源２４の負極に接続されるものとなっている。
また、電極支持筒２６は、モータ２７に接続されており、任意に回転できると共に、図示されない他のモータのサーボ制御によって軸方向（図３において紙面上下方向）の移動が可能となっている。
一方、加工槽２３は、２次元方向、すなわち、換言すれば、ｘ軸及びｙ軸のそれぞれの方向において所望の位置への移動が可能で、かつ、回転可能に設けられた移動テーブル２８上に載置されるようになっており、圧粉体電極２５の回転と、加工槽２３の移動、すなわち、ノズルボディ１の移動、回転とによってノズルボディ１内部の所望する部位への表面処理が可能となっている。
一方、加工槽２３は、２次元方向、すなわち、換言すれば、ｘ軸及びｙ軸のそれぞれの方向において所望の位置への移動が可能で、かつ、回転可能に設けられた移動テーブル２８上に載置されるようになっており、圧粉体電極２５の回転と、加工槽２３の移動、すなわち、ノズルボディ１の移動、回転とによってノズルボディ１内部の所望する部位への表面処理が可能となっている。
放電加工を行う際には、サーボ制御によって、圧粉体電極２５をノズルボディ１内へ挿入させると共に、表面処理が必要な部位へ移動させて、その位置でノズルボディ１との間で放電を行う。
なお、加工電源２４の出力は、一般的にはパルス出力であり、具体的なパルス幅やそのピーク電流値、繰り返し周波数などは必要とされる表面処理の具体的な条件によって異なるものであり、そのような具体的な条件に応じて個々の設定されるべきものである。
なお、加工電源２４の出力は、一般的にはパルス出力であり、具体的なパルス幅やそのピーク電流値、繰り返し周波数などは必要とされる表面処理の具体的な条件によって異なるものであり、そのような具体的な条件に応じて個々の設定されるべきものである。
次に、シート部８に対する表面改質放電加工法による表面処理のより具体的な手順について図４乃至図９を参照しつつ説明する。
最初に、シート部８の表面処理に用いられる第１の圧粉体電極３１は、円柱状に形成されると共に、その先端部分が先端に向かうにしたがって小径となるようにテーパが形成されてなるものが好適である（図４参照）。
最初に、シート部８の表面処理に用いられる第１の圧粉体電極３１は、円柱状に形成されると共に、その先端部分が先端に向かうにしたがって小径となるようにテーパが形成されてなるものが好適である（図４参照）。
そして、この第１の圧粉体電極３１は、ノズルボディ１の長手軸方向（図４において紙面上下方向）の長さよりも十分長い電極支持筒２６の先端部分に保持せしめ（図４参照）、ノズルボディ１の軸孔３内へ挿入し、シート部８近傍へ位置させるようにする（図４及び図５参照）。
なお、この第１の圧粉体電極３１のノズルボディ１内への挿入に際しては、予めノズルボディ１は、加工油で満たされた加工槽２３内に位置させておくものとする（図５参照）。なお、図５においては、先の図３に示された保持具２１や加工電源２４、また、加工電源２４との配線などが省略されたものとなっている。
なお、この第１の圧粉体電極３１のノズルボディ１内への挿入に際しては、予めノズルボディ１は、加工油で満たされた加工槽２３内に位置させておくものとする（図５参照）。なお、図５においては、先の図３に示された保持具２１や加工電源２４、また、加工電源２４との配線などが省略されたものとなっている。
第１の圧粉体電極３１とシート部８との相対的な位置関係は、図６に示されたように、第１の圧粉体電極３１のテーパ部分とシート部８とが全体的にほぼ均等な間隔で対向する位置とするのが好適である。
そして、この場合、放電の際には、第１の圧粉体電極３１を固定した状態としても良いし、また、第１の圧粉体電極３１を、その中心軸を中心に回転させるようにしてもいずれでも良い。
なお、第１の圧粉体電極３１の中心軸は仮想的なものであり、現実的には、電極支持筒２６と共にモータ２７に取着された際に、第１の圧粉体電極３１の中心を回転中心として第１の圧粉体電極３１が回転されるよう予め構成されているものとする。これは、後述する第２の圧粉体電極３２，３２Ａについても同様であるとする。
そして、この場合、放電の際には、第１の圧粉体電極３１を固定した状態としても良いし、また、第１の圧粉体電極３１を、その中心軸を中心に回転させるようにしてもいずれでも良い。
なお、第１の圧粉体電極３１の中心軸は仮想的なものであり、現実的には、電極支持筒２６と共にモータ２７に取着された際に、第１の圧粉体電極３１の中心を回転中心として第１の圧粉体電極３１が回転されるよう予め構成されているものとする。これは、後述する第２の圧粉体電極３２，３２Ａについても同様であるとする。
また、第１の圧粉体電極３１とシート部８との相対的な位置関係は、図７に示されたように、第１の圧粉体電極３１の中心軸がノズルボディ１の中心軸から径方向に変位し、かつ、シート部８のいずれかの部位に接近するように第１の圧粉体電極３１を位置させても好適である。
そして、この場合、第１の圧粉体電極３１をその中心軸を中心に回転させると共に、移動テーブル２８を回転させることでノズルボディ１をその中心軸を中心に回転させて放電を行うのが好適である。
そして、この場合、第１の圧粉体電極３１をその中心軸を中心に回転させると共に、移動テーブル２８を回転させることでノズルボディ１をその中心軸を中心に回転させて放電を行うのが好適である。
また、ノズルボディ１についても、中心軸は仮想的なものであり、現実的には保持具２１と共に移動テーブル２８上の加工増２３内に位置させる際の場所が定められており、そこに位置させて移動テーブル２８を回転させることでノズルボディ１がその仮想的な中心軸を中心に回転できるように予め構成されているものとする。
なお、上述の場合、加工槽２３を用いての放電加工を行うようにしたが、表面処理を施す範囲が比較的小さいため、必ずしも加工槽２３は必要ではなく、例えば、ノズルボディ１の燃料導入路１１から加工油を注油し、軸孔３内を加工油で満たし、ノズルボディ１の後端側の軸孔３の開口部分から溢れて外部へ流出するに任せるようにしても好適である（図８参照）。
また、第１の圧粉体電極３１の軸方向を中空円筒状に穿設して加工液通路としての注入路３３を設けて、電極支持筒２６の後端側でこの注入路３３に加工油を注入し、第１の圧粉体電極３１の先端側の注入路３３の開口部分から加工油を第１の圧粉体電極３１とシート部８との間に充満させるようにしても好適である（図９参照）。
そして、噴孔９の形成前である場合には、加工油は、ノズルボディ１の後端側の軸孔３の開口部分から溢れて外部へ流出するに任せれば良い。
そして、噴孔９の形成前である場合には、加工油は、ノズルボディ１の後端側の軸孔３の開口部分から溢れて外部へ流出するに任せれば良い。
次に、摺動案内部５に対する表面改質放電加工法による表面処理のより具体的な手順について図１０乃至図１６を参照しつつ説明する。
最初に、摺動案内部５の表面処理に用いられる第２の圧粉体電極３２は、円柱状に形成されたものが好適である（図１０参照）。
そして、ノズルボディ１を加工油で満たされた加工槽２３内に位置させた状態で、第２の圧粉体電極３２をノズルボディ１内へ挿入させてゆき、摺動案内部５に位置させるようにする（図１０参照）。なお、図１０においては、先の図３に示された保持具２１や加工電源２４、また、加工電源２４との配線などが省略されたものとなっている。
最初に、摺動案内部５の表面処理に用いられる第２の圧粉体電極３２は、円柱状に形成されたものが好適である（図１０参照）。
そして、ノズルボディ１を加工油で満たされた加工槽２３内に位置させた状態で、第２の圧粉体電極３２をノズルボディ１内へ挿入させてゆき、摺動案内部５に位置させるようにする（図１０参照）。なお、図１０においては、先の図３に示された保持具２１や加工電源２４、また、加工電源２４との配線などが省略されたものとなっている。
放電の際の第２の圧粉体電極３２と摺動案内部５とのより具体的な相対位置関係としては、第２の圧粉体電極３２は、その中心がノズルボディ１の中心から径方向に変位するようにして摺動案内部５の内周面の一部に接近する位置とし、かかる状態で、第２の圧粉体電極３２を摺動案内部５の周方向で回転させるようにすると好適である（図１１参照）。なお、図１１は、ノズルボディ１の径方向での断面における第２の圧粉体電極３２の摺動案内部５に対する放電の際の位置を模式的に示した模式図である。
また、放電の際の第２の圧粉体電極３２と摺動案内部５とのより具体的な相対位置関係としては、上述のように第２の圧粉体電極３２を位置させた状態で、ノズルボディ１のみをその中心軸を中心に回転させるようにしても好適である（図１２参照）。
さらに、径方向断面において円弧を一部に有するような形状に形成された第２の圧粉体電極３２Ａを用いるようにしても好適である（図１３参照）。この図１３に示された例における第２の圧粉体電極３２Ａの径方向断面は、矩形の一辺を円弧とした形状となっている。
そして、この場合、放電の際には、第２の圧粉体電極３２Ａの円弧の部分を、摺動案内部５の内周面の一部に接近して対向させた状態とし、ノズルボディ１のみをその中心軸を中心に回転させるのが好適である（図１３参照）。
そして、この場合、放電の際には、第２の圧粉体電極３２Ａの円弧の部分を、摺動案内部５の内周面の一部に接近して対向させた状態とし、ノズルボディ１のみをその中心軸を中心に回転させるのが好適である（図１３参照）。
なお、この摺動案内部５の表面処理においては、加工槽２３を用いるようにしたが、必ずしも加工槽２３は必要ではなく、例えば、ノズルボディ１の後端側の軸孔３の開口部分から加工油２２を注入し、軸孔３内を加工油で満たし、燃料導入路１１から溢れて外部へ流出するに任せるようにしても好適である（図１４参照）。
このように加工油を注入する方式を用いる場合、第２の圧粉体電極３２は、その軸方向に延びるスリット３４を、周方向で適宜な間隔を隔てて複数設けるようにすることで摺動案内部５での加工油の流れを円滑にすることができ好適である（図１５参照）。
なお、第２の圧粉体電極３２Ａにスリット３４を形成した例が図１６に示されている。この例では、一つのスリット３４が第２の圧粉体電極３２Ａの円弧状の部分に設けられたものとなっている。換言すれば、第２の圧粉体電極３２Ａには、放電の際に摺動案内部５と対向する部分にスリット３４が形成されたものとなっている。
なお、第２の圧粉体電極３２Ａにスリット３４を形成した例が図１６に示されている。この例では、一つのスリット３４が第２の圧粉体電極３２Ａの円弧状の部分に設けられたものとなっている。換言すれば、第２の圧粉体電極３２Ａには、放電の際に摺動案内部５と対向する部分にスリット３４が形成されたものとなっている。
上述した例においては、放電加工を行う場所に応じて第１の圧粉体電極３１と第２の圧粉体電極３２とを適宜交換して電極支持筒２６にそれぞれ取り付けることを前提として説明をしたが、例えば、図１７に示されたように、一つの電極支持筒２６Ａに適宜な間隔を隔てて第１の圧粉体電極３１と第２の圧粉体電極３２を取り付けるようにしても好適である。
この場合、電極支持筒２６Ａをその軸方向に移動させることによって、第１及び第２の圧粉体電極３１，３２を、先に説明したようにそれぞれ表面処理を施す部位に位置させるようにすれば良い（図１８及び図１９参照）。
この場合、電極支持筒２６Ａをその軸方向に移動させることによって、第１及び第２の圧粉体電極３１，３２を、先に説明したようにそれぞれ表面処理を施す部位に位置させるようにすれば良い（図１８及び図１９参照）。
次に、圧粉体電極のドレスについて図２０乃至図２２を参照しつつ説明する。
ここでは、特に、放電加工による端部の変形が顕著となる第１の圧粉体電極３１のドレスの例について説明することとする。
図２０は、逆円錐形状の凹部４１ａを有するドレス用治具４１を用いる例を示すものであり、第１の圧粉電体電極３１を凹部４１ａ内部へ押しつけるようにすることで、特に、先端部分を本来の形状に整形するものである。
ここでは、特に、放電加工による端部の変形が顕著となる第１の圧粉体電極３１のドレスの例について説明することとする。
図２０は、逆円錐形状の凹部４１ａを有するドレス用治具４１を用いる例を示すものであり、第１の圧粉電体電極３１を凹部４１ａ内部へ押しつけるようにすることで、特に、先端部分を本来の形状に整形するものである。
また、図２１に示されたようなドレス用冶具４２を用いても良い。すなわち、このドレス用冶具４２は、少なくとも一つの直角部分が斜めに切り欠かれた斜面４２ａを有する構造となっているものである。そして、この斜面４２ａに第１の圧粉体電極３１の特にテーパ部分を押しつけるようにして第１の圧粉体電極３１を回転させると共に、斜面４２ａ上を水平方向に移動させるようにすることでドレスを行うと好適である。
次に、逆放電によるドレスの例について、図２２を参照しつつ説明する。
この例は、放電加工を行う直前であってもドレスが可能であるという特徴を有するもので、まず、通常に放電加工を行う場合と同様に第１の圧粉体電極３１をシート部８の近傍に位置させる（図２２（ａ）参照）。次いで、第１の圧粉体電極３１とノズルボディ１の加工電源２４（図３参照）との接続極性を通常とは逆、すなわち、第１の圧粉体電極３１を正極に、ノズルボディ１を負極として逆放電を行う。この逆放電によって、第１の圧粉体電極３１の特にテーパ部分を簡易にドレスすることが可能となる。
そして、ドレス後は、それぞれの接続極性を本来の極性へ戻し、先に説明した要領で放電加工を行えば良い。
この例は、放電加工を行う直前であってもドレスが可能であるという特徴を有するもので、まず、通常に放電加工を行う場合と同様に第１の圧粉体電極３１をシート部８の近傍に位置させる（図２２（ａ）参照）。次いで、第１の圧粉体電極３１とノズルボディ１の加工電源２４（図３参照）との接続極性を通常とは逆、すなわち、第１の圧粉体電極３１を正極に、ノズルボディ１を負極として逆放電を行う。この逆放電によって、第１の圧粉体電極３１の特にテーパ部分を簡易にドレスすることが可能となる。
そして、ドレス後は、それぞれの接続極性を本来の極性へ戻し、先に説明した要領で放電加工を行えば良い。
次に、機構部品の他の例として燃料噴射ポンプの構成品であるバレル５１について、本発明に係る機構部品の製造方法を適用した場合について、図２３乃至図２６を参照しつつ説明する。
バレル５１は、図示されないプランジャと共に燃料噴射ポンプを構成するもので、その内部には、プランジャ（図示せず）がその軸方向で移動する孔５２が穿設されている（図２３参照）。この孔５２は、小径部５２ａと大径部５２ｂとからなり、この例では、小径部５２ａから大径部５２ｂへ移る手前側の小径部５２ａの一部の周壁部分が特にプランジャとの摺動のために表面処理を要する部分となっている。なお、図２３においては、×印によって表面処理が必要となる範囲が示されている。
バレル５１は、図示されないプランジャと共に燃料噴射ポンプを構成するもので、その内部には、プランジャ（図示せず）がその軸方向で移動する孔５２が穿設されている（図２３参照）。この孔５２は、小径部５２ａと大径部５２ｂとからなり、この例では、小径部５２ａから大径部５２ｂへ移る手前側の小径部５２ａの一部の周壁部分が特にプランジャとの摺動のために表面処理を要する部分となっている。なお、図２３においては、×印によって表面処理が必要となる範囲が示されている。
このようなバレル５１内の表面処理には、先の第２の圧粉体電極３２を用いて表面改質放電加工による表面処理を施すのが好適である。
具体的には、図２４に示されたように、バレル５１をバレル保持具５３に保持した状態で加工槽２３内に置き、基本的に図１０で示したと同様にして放電加工による表面処理を行えば良い。なお、この場合、放電の際における第２の圧粉体電極３２とバレル５１との位置関係は、先に図１１乃至図１３で説明したと同様に、いずれかを適宜に用いることができることは勿論である。
具体的には、図２４に示されたように、バレル５１をバレル保持具５３に保持した状態で加工槽２３内に置き、基本的に図１０で示したと同様にして放電加工による表面処理を行えば良い。なお、この場合、放電の際における第２の圧粉体電極３２とバレル５１との位置関係は、先に図１１乃至図１３で説明したと同様に、いずれかを適宜に用いることができることは勿論である。
このようにしてバレル５１内の表面処理を行った後、孔５２の内径を計測し、図示されないプランジャの外径加工を施すのは、先に説明したノズルの製造の場合と同様である。
また、加工槽２３を用いることに代えて、バレル５１の一方の開口部分から加工油２２を注入するようにしても好適である（図２５参照）。なお、この場合、バレル５１には、孔５２の他に、この孔５２に連通し、燃料の流入のための通路（図示せず）が形成されているので、注入されて孔５２内に充満した加工油はこのような通路（図示せず）を介して外部へ流出させることができる。
また、バレル５１を、孔５２の小径部５２ａが形成された部位で保持し、かつ、その保持部分に連通する連通孔５４が形成されたバレル用保持具５３Ａを用いるようにしても好適である（図２６参照）。この場合、孔５２の大径部５２ｂの開口部分から加工油２２を注入し、連通孔５４を介して外部へ排出することとなる（図２６参照）。
次に、例えば、インジェクタを構成するバルブボディのシート部へ本発明の実施の形態における表面改質放電加工方法による表面処理を施す場合の例について、図２７乃至図２９を参照しつつ説明する。
本発明の実施の形態におけるバルブボディ６１は、例えば、コモンレール式燃料噴射制御装置において、高圧燃料をディーゼル機関の気筒内に噴射供給する公知・周知のインジェクタ（図示せず）に用いられるものである。すなわち、バルブボディ６１は、インジェクタによる燃料噴射量及び噴射圧を制御する制御圧室６２が形成されると共に、その制御圧室６２の圧力制御を可能とする構造に形成されたものである（図２７及び図２８参照）。
本発明の実施の形態におけるバルブボディ６１は、例えば、コモンレール式燃料噴射制御装置において、高圧燃料をディーゼル機関の気筒内に噴射供給する公知・周知のインジェクタ（図示せず）に用いられるものである。すなわち、バルブボディ６１は、インジェクタによる燃料噴射量及び噴射圧を制御する制御圧室６２が形成されると共に、その制御圧室６２の圧力制御を可能とする構造に形成されたものである（図２７及び図２８参照）。
かかるバルブボディ６１は、全体外観形状がほぼ柱状の部材を用いてなり、その内部には、その長手軸方向（図２７において紙面上下方向）において、一端がバルブボディ６１の一方の端部に開口し、他端がバルブボディ６１の他端側近傍の適宜な位置まで延びる摺動孔６３が形成されている。この摺動孔６３は、図示されないバルブピストンが摺動自在に配されるもので、開口側と反対側の端部近傍が制御圧室６２となっている。
そして、制御圧室６２に近いバルブボディ６１の頂部には、ほぼ円錐状にシート形成部６４が凹設されている。そして、このシート形成部６４は、その中央付近が、バルブボディ６１内部に形成された燃料通路６８を介して上述の制御圧室６２と連通するようになっており、この燃料通路６８の途中の適宜な位置には、開閉用オリフィス６５が形成されたものとなっている。
また、シート形成部６４には、例えば、セラミック等の部材を用いてなるバルブボール６６が、シート形成部６４の中央部に開口する燃料通路６８を塞ぐように配設されるものとなっている（図２８参照）。すなわち、バルブボール６６は、通常、電磁力で往復動可能に設けられる柱状に形成されたアーマチュア（図示せず）の先端に取着されたものとなっている。
また、シート形成部６４には、例えば、セラミック等の部材を用いてなるバルブボール６６が、シート形成部６４の中央部に開口する燃料通路６８を塞ぐように配設されるものとなっている（図２８参照）。すなわち、バルブボール６６は、通常、電磁力で往復動可能に設けられる柱状に形成されたアーマチュア（図示せず）の先端に取着されたものとなっている。
そして、バルブボール６６は、バルブボディ６１の長手軸方向（図２８において紙面上下方向）におけるアーマチュア（図示せず）の往復動に伴い、シート形成部６４の中央に形成された燃料通路６８の開口部分とその周囲の部位に対して着座、離間可能とされており、バルブボール６６が着座、離間する燃料通路６８の開口部分と、その周囲の適宜な部位は、次述するように表面改質放電加工による表面処理が施された被表面処理部位としてのシート部６７となっている。
なお、ここで、バルブボール６６のシート部６７への着座及び離間と、燃料噴射との関係について概略的に説明することとする。
まず、制御圧室６２は、図示されない高圧燃料の共通通路を介して高圧側に連通する一方、シート形成部６４は、低圧側に連通するようになっているため、バルブボール６６がシート部６７に着座した状態にあっては、制御圧室６２は高圧状態に維持されることとなる。そのため、図示されないノズルニードルが制御圧室６２の背圧を受け、噴射孔（図示せず）が閉鎖されて、燃料噴射が停止された状態となる。
まず、制御圧室６２は、図示されない高圧燃料の共通通路を介して高圧側に連通する一方、シート形成部６４は、低圧側に連通するようになっているため、バルブボール６６がシート部６７に着座した状態にあっては、制御圧室６２は高圧状態に維持されることとなる。そのため、図示されないノズルニードルが制御圧室６２の背圧を受け、噴射孔（図示せず）が閉鎖されて、燃料噴射が停止された状態となる。
一方、バルブボール６６がシート部６７から離間し、制御圧室６２が開閉用オリフィス６５を介してシート形成部６４と連通することにより、制御圧室６２は低圧側と連通されるようになっている。この状態にあっては、ノズルニードル（図示せず）の先端側に形成された高圧燃料受圧部に高圧燃料による押上げ力が作用する一方、制御圧室６２から作用するノズルニードルへの背圧は低下するため、ノズルニードルが噴射孔（図示せず）から離間し、燃料噴射が行われることとなる。
次に、シート部６７に対する表面改質放電加工法による表面処理の手順は、基本的には、先に図１乃至図９を参照しつつ説明したノズルボディ１のシート部８に対する表面改質放電加工法による表面処理の手順と同様である。したがって、ここでは、図２９を参照しつつ、その概略のみを説明し、再度の詳細な説明は省略することとする。
シート部６７に表面改質放電加工法による表面処理を施すには、シート部６７近傍に、第１の圧粉電極３１を位置させ（図２９参照）、シート部６７との間で放電を行えばよい。
なお、第１の圧粉電極３１、シート部６７と加工電源２４との接続は、図３に示された接続例に準ずればよい。また、加工油２２の供給は、図３に示されたように加工槽２３に加工油２２を満たし、第１の圧粉電極３１とバルブボディ６１とを加工増２３内に配設するようにして第１の圧粉電極３１とシート部６７との間に供給できるようにしてもよく、また、第１の圧粉電極３１とシート部６７に流れるようにしても、いずれでもよい（図８及び図９参照）。
さらに、放電中における第１の圧粉電極３１やバルブボディ６１の回転有無についても、先に図６、図７を参照しつつ説明したシート部８に対する表面改質放電加工の場合に準じて、適宜選択して行うようにすればよい。
かかる放電による表面処理が施されることにより、シート部６７は、その表面処理された部位が剥がれ難く、耐摩耗性の良好なものとなる。
なお、本発明の実施の形態においては、機構部品と圧粉体電極との間に加工油を供給するようにしたが、加工油に限定される必要はなく、加工油に準じたものであれば、他の液体であっても勿論良いものである。
なお、第１の圧粉電極３１、シート部６７と加工電源２４との接続は、図３に示された接続例に準ずればよい。また、加工油２２の供給は、図３に示されたように加工槽２３に加工油２２を満たし、第１の圧粉電極３１とバルブボディ６１とを加工増２３内に配設するようにして第１の圧粉電極３１とシート部６７との間に供給できるようにしてもよく、また、第１の圧粉電極３１とシート部６７に流れるようにしても、いずれでもよい（図８及び図９参照）。
さらに、放電中における第１の圧粉電極３１やバルブボディ６１の回転有無についても、先に図６、図７を参照しつつ説明したシート部８に対する表面改質放電加工の場合に準じて、適宜選択して行うようにすればよい。
かかる放電による表面処理が施されることにより、シート部６７は、その表面処理された部位が剥がれ難く、耐摩耗性の良好なものとなる。
なお、本発明の実施の形態においては、機構部品と圧粉体電極との間に加工油を供給するようにしたが、加工油に限定される必要はなく、加工油に準じたものであれば、他の液体であっても勿論良いものである。
比較的簡易な手順により、剥がれ難く、耐摩耗性の良好な表面処理が行えるため、バルブボールなどの着座、離間がなされるシート部を有するインジェクタなどにおける表面処理に適している。
Claims (3)
- 表面改質放電加工により機構部品の表面処理を行う放電による表面処理方法であって、
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、バルブボールが着座、離間し、燃料通路の一端部が中央に開口するシート部が柱状部材の一端側に凹設されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするバルブボディであって、前記バルブボディは、コモンレール式燃料噴射制御装置において高圧燃料をディーゼル機関の気筒内に噴射供給するインジェクタに用いられるものであることを特徴とする放電による表面処理方法。 - 表面改質放電加工により機構部品の表面処理を行う放電による表面処理方法であって、
加工液内において、前記機構部品の表面処理を必要とする被表面処理部位の近傍に、所定の材料を用いてなる圧粉体電極を位置せしめ、放電のためのパルスを出力する加工電源の正極を前記機構部品に、前記加工電源の負極を前記圧粉体電極に、それぞれ接続し、前記機構部品を前記圧粉体電極の周囲で回転させると共に、圧粉体電極を、その長手軸方向の軸を中心に回転せしめつつ、前記機構部品と前記圧粉体電極間で放電を行い、前記機構部品の被表面処理部位に、前記圧粉体電極の所定の部材が移行堆積されてなる被膜を形成せしめ、
前記機構部品は、柱状に形成されてなるニードルと、当該ニードルが内部において摺動可能に配設されるノズルボディとからなり、前記ニードルの先端部が着座、離間するシート部が内部に形成されてなり、被表面処理部位を前記シート部とするノズルであって、前記ノズルは、内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁に用いられるものであることを特徴とする放電による表面処理方法。 - シート部と共に、ニードルの先端部と反対側の端部近傍に形成された摺動部を支持、案内するノズルボディ内に形成された摺動案内部の内周面を被表面処理部とすることを特徴とする請求項２記載の放電による表面処理方法。
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