JP4796515B2 - 通電加圧焼結装置 - Google Patents

Description

本発明は、粉末体に加圧・通電を行うことによって粉末体同士を凝着させて焼結させる通電加圧焼結装置に関する。

通電加圧焼結法とは、金属やセラミックス等の粉末を加圧しながら大電流を通電することにより、粉末間にジュール熱や放電プラズマを発生させ、粉末を焼結する方法であり、通常の焼結よりも短時間で焼結できるため、種々の通電加工焼結装置が考えられている。例えば、従来の通電加圧焼結装置としては、テーブルに固定された円筒状の焼結型（ダイ）の中空内に粉末体を収容し、焼結型の両開口端から上下パンチによって粉末体を加圧しながらパルス状の大電流を通電させ、粉末体同士の間に発生させた放電プラズマによって、粉末体同士の溶解と高速拡散を生じさせて、焼結させる技術が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。一方、複数の割型からなる焼結型をホルダ（モールド体）によって周囲を保持させ、その焼結型と上下パンチとの中空内に金属塊の材料を収容し、金属塊の材料を加圧・プラズマ焼結させて、所定形状の熱電変換材料を製造する製造装置についての技術も知られている（特許文献３参照）。
特開２００４−２４４６６０号公報（段落０００９、図５等参照） 特開２００４−２４４６６２号公報（段落００１１、図４等参照） 特許第３６１９８７２号公報（段落００１７、図１，２等参照）

ところで、通電加圧焼結は、通常の焼結法よりも焼結時間は短いが、焼結される粉末に大電流を均一に流す必要があるため、大きなものは焼結することが難しいとの問題がある。さらに、特許文献１，２に示すような技術では、高温で粉末体を焼結する場合、焼結型やパンチには、耐摩耗性や耐熱性や熱伝導性がよいこと、また、設計通りに焼結体（ワーク）を焼結するためにも熱膨張性が低いこと、さらに、粉末体と反応しないことなどが要求される。そのために、焼結型やパンチには、それらの要求を満たすグラファイトが一般に用いられている。また、モールド体も焼結時には高温になるので、焼結型熱膨張量が同じになるように焼結型と同じグラファイトによって作られていた。

しかし、粉末体が多く大型の焼結体として焼結させる場合には、焼結型とモールド体は各割型からの高圧力に耐えなければならないから、幅の厚いものが必要になる。そのため、所定寸法の固定台に焼結型をセットする場合、モールド体の最大外形寸法も決まってしまうため、焼結型やモールド体の幅を厚くすると、粉末体を収容する焼結空間が狭くなり、設計・製造上の制約を与えてしまう。

また、一般に、焼結型やモールド体は耐熱性や耐摩耗性が高くても焼結を重ねていくと次第に消耗し、交換しなければならない。特に、グラファイトは高価であるため、焼結型やモールド体の幅が厚くなると、ランニングコストが高くなり、経済的負担が大きくなってしまう。

そこで、本発明は、ランニングコストが安価であり、所定寸法の固定台にモールド体をセットして焼結する場合には可能な限り大型のワークを製造するのに適した、通電加圧焼結装置を提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するための手段として、対向する両端を開口させた筒状の焼結型と、前記焼結型の内壁面に沿って挿抜自在な２個のパンチと、前記焼結型の周りを囲むモールド体とを備え、前記焼結型と２個の前記パンチとで囲まれる空間に粉末体を収容し、前記パンチによって前記粉末体を加圧するとともに、前記パンチの間に通電を行って、前記粉末体同士を凝着させて焼結させる通電加圧焼結装置であって、前記焼結型及び前記パンチがグラファイト材によって成形されており、前記モールド体が鋼材によって成形されており、前記焼結型及び前記モールド体の間に断熱特性を有する帯状の緩衝体が配置されており、前記緩衝体は、前記焼結型を囲んで配置され、前記モールド体と前記緩衝体との間、または前記緩衝体と前記焼結型との間にクリアランスが形成されている構成とした。

この構成によれば、焼結時にもっとも力の掛かるモールド体が安価な金属の鋼材によって成形されているためランニングコストが安価になり、さらにグラファイト材に比べて強度が高いものとなるためモールド体の薄肉化を図ることが可能となり、大型のワークの設計・製造を行うことができるようになる。また、緩衝体が、断熱特性を有しているため、モールド体の温度上昇が抑えられる。そのため、熱がモールド体に逃げないため効率よく粉末体を加熱させることができ、また、焼結後の冷却時間がグラファイト材に比べて短くて済むため効率よく次の作業を行うことができるようになる。また、緩衝体によって断熱されているため、モールド体の熱膨張も小さく、冷却時のモールド体の収縮率が小さい。そのため、冷却時に、モールド体が焼結型を締め付け過ぎてしまうのを抑えることができる。なお、ここでの粉末体とは、粉末状のもののみに限定されるのではなく、冷間静水圧成形や振動プレス成形等によって、粉末を成形体としたものも含まれる。

また、前記緩衝体が、前記断熱特性とともに絶縁特性を有しているように構成してもよい。

この構成によれば、緩衝体が絶縁特性を有しているため、金属であるモールド体への電流の流出やモールド体の温度上昇を防ぐことができる。

また、前記緩衝体が、断熱体及び絶縁体を重ね合わせた構造体として構成されてもよい。

この構成によれば、所望の断熱特性の断熱体と所望の絶縁特性の絶縁体とを別々に揃えればよいため、既製品から選択することができる幅が増え、緩衝体を特注する必要がなく、ランニングコストの上昇を抑えることができる。

また、前記緩衝体が、断熱層及び絶縁層を接合した接合体として構成されてもよい。

この構成によれば、断熱層と絶縁層とが接合されているため、焼結型とモールド体との間への緩衝体のセッティング作業を容易に行わせることができる。

また、前記焼結型は、円柱に正方形の孔を有して構成されるとともに、少なくとも２分割された割型を周方向に配置して構成されており、前記割型同士の接触面は、前記正方形の頂点部分から前記円柱の径方向に延在して構成されるようにしてもよい。

この構成によれば、焼結型を複数の割型とし、モールド体内に配置させ、焼結型に掛かる力を各割型へ分散させることができる。また割型の一つが破損しても、割型の全てを交換する必要は無く、破損した割型だけを交換すれば良いので、経済的である。

したがって、本発明によれば、ランニングコストが安価であり、所定寸法の固定台にモールド体をセットして焼結する場合には可能な限り大型のワークを製造するのに適した、通電加圧焼結装置を提供することができる。

以下、本発明の実施形態の通電加圧焼結装置について図面を参照して説明する。この通電加圧焼結装置は、金属やセラミックスや各種複合材料等の粉末体を加圧しパルス電流を流すことによって、粉末体にプラズマ放電を生じさせて、粉末体を焼結させる放電プラズマ焼結法（ＳＰＳ法：Spark Plasma Sintering）を実現する装置である。但し、本発明の通電加圧焼結装置は、放電プラズマ焼結装置に限定されるものではなく、プラズマ放電を伴わず、ジュール熱により、焼結させる通電加圧焼結装置も含まれるが、放電プラズマ焼結装置と同様に構成できるため、説明を省略する。

まず、図１の断面図を参照して、通電加圧焼結装置１の要部構成の概略について説明する。通電加圧焼結装置１は、図示しない枠体に固定された固定台２と、この固定台２上にセットされる焼結組立体３と、焼結組立体３の上部側を加圧する加圧部材１０とを主に備えている。なお、固定台２及び加圧部材１０は、金属材料によって成形され、図示しない電極が接続されている。

焼結組立体３は、下パンチ４ａ及び型受部４ｂが形成されている下パンチ台４と、下パンチ４ａとの間に圧力を加える上パンチ８と、下パンチ４ａ及び上パンチ８を挿入可能なように配置された筒体９とを組み立てて構成されている。また、筒体９は、図１において上下に対向する両端を開口した筒状の焼結型５と、この焼結型５の周りを囲うモールド体６と、焼結型５及びモールド体６の間に挟み込まれた高い断熱特性を有する緩衝体７とを組み立てて構成されている。なお、焼結型５は、後記するように、割型５ａ〜５ｄ（図６等参照）に分割されていることとする。

なお、緩衝体７としては、高い断熱特性を備えるものであれば、いずれのものであってもよいが、特に、けい酸カルシウムを主材として含むものが好ましい。例えば、ゾノライト系けい酸カルシウムを主材とした、ニチアス株式会社の商品名「ルミボードＬ１４Ｚ」を用いることができる。

そして、この通電加圧焼結装置１では、焼結型５と下パンチ４ａと上パンチ８とで囲まれる空間に粉末体Ｘが収容される。なお、下パンチ台４、焼結型５及び上パンチ８は、グラファイト材によって成形されている。モールド体６は、鋼材によって成形されている。また、型受部４ｂの筒体９に接触する面には、高い断熱特性や高い絶縁特性を有する図示しない緩衝体を配置することが好ましい。

以上の構成の通電加圧焼結装置１では、加圧部材１０によって上パンチ８に圧力を加えて、粉末体Ｘに圧力を加えるとともに、固定台２及び加圧部材１０の図示しない各電極を介して粉末体Ｘに電流を流すことによって、粉末体Ｘ間にプラズマ放電が起こり、粉末体Ｘが凝着して、図２の断面図に示すように、加圧され、焼結体（ワーク）Ｙが焼結する。このとき、筒体９では、焼結体Ｙの内部の圧力が高くなり、温度も上昇しているため、焼結体Ｙが、周方向に広がろうとするが、焼結型５とモールド体６によって、その広がりが抑えられている。

また、筒体９では、緩衝体７によって、焼結体Ｙの内部の熱が熱伝導性の高い鋼材のモールド体６に伝播することを抑えているため、焼結体Ｙの熱がモールド体６に逃げず、効率よく粉末体Ｘを加熱させることができる。

以下、図３〜図９を参照して、下パンチ台４、上パンチ８及び筒体９の構造について、さらに詳細に説明する。まず、下パンチ台４について説明する。

図３の平面図及び図４の斜視図に示すように、下パンチ台４には、円柱状の台座部分の円形状表面に、下パンチ４ａと型受部４ｂとが形成されている。下パンチ４ａは、ここでは、正方形状に粉末体Ｘを焼結させるため、正方形面を有する直方体形状に成形されている。また、型受部４ｂは、下パンチ４ａよりも低い高さの立方体形状に成形され、下パンチ４ａ周りに均等に四個配置されている。なお、図１に示した下パンチ台４は、図３及び図４のＡ−Ａ断面に相当する。

次に、図５の斜視図を参照して、上パンチ８について説明する。この上パンチ８は、ここでは、下パンチ４ａと同じ正方形面を有する直方体形状に成形されている。なお、上パンチ８は、加圧部材１０の一部として加圧部材１０に一体に設けられていてもよい。

なお、ここでは、上パンチ８、下パンチ４ａ及び焼結型５は、板状のワークを成形する型とする。この場合、板状に焼結されたワークは、圧延等の処理が施されて、所望の厚さ・幅の板材や所望の太さの線材等に加工される。一方、所望の形状を直接焼結させる場合には、上パンチ８、下パンチ４ａ及び焼結型５の形状をその形状に成形したものを使用すればよい。また、ここでは、下パンチ４ａは、下パンチ台４の一部として成形されている場合を示しているが、上パンチ８と同様に別体のものを使用してもよい。

次に、図６の平面図、図７の断面図、図８の斜視図及び図９の筒体の分解斜視図を参照して、筒体９の構造について説明する。なお、図７は、図６のＢ−Ｂ断面を示している。この筒体９では、図６、図８及び図９に示すように、同じ形状に成形された四個の割型５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ（以下、まとめて「割型５ａ等」と呼ぶ。）によって、緩衝体７を介してモールド体６によって覆われた焼結型５が構成されている。

割型５ａ等は、図６に示すように、平面視、扇形から二等辺三角形を削除した形状に形成されている。そのため、図９に示すように、円筒の一部をなす曲面を形成する側面５１と、割型５ａ等同士を接触させる合せ面５２と、割型５ａ等同士が向き合って孔９ａ（図６、図８参照）を形成する焼結面５３とが成形されている。なお、孔９ａの一辺は、下パンチ４ａや上パンチ８の正方形面の１辺の長さ以上の長さに成形されている。

また、図６〜図８、特に図８に示すように、例えば、割型５ａと割型５ｄとが接触する周方向の厚み部分が、割型５ｃの周方向の厚み部分よりも薄くなっている。そのため、ここでは、孔９ａの正方形の頂点部分が割型５ａ等の接触部分に位置するように形成されている。このように形成すると、粉末体Ｘが直方体形状の焼結体Ｙ（図２参照）に焼結されてきた場合に、その直方体の側面からの大きな圧力は割型５ａ等の焼結面５３（図９参照）に加えられ、各割型５ａ等の接触部分への圧力は小さくすることができる。そのため、焼結体Ｙとして焼結されたときの内部圧力は、割型５１ａ等の焼結面５３（図９参照）に効率よく加わるため、割型５１ａ等を変形させて、焼結体Ｙを歪ませることを防ぐことができる。

次に、図９を参照して、筒体９の組み合わせ手順を説明する。まず、割型５１ａ等の焼結面５３同士が互いに内側に向くようにして、割型５ａ等の合せ面５２同士を合わせて筒状に配置することで、焼結型５を形成する。次に、その焼結型５の周囲の側面５１に、帯状の緩衝体７を巻き付け、その内周面７ｃを側面５１に接触させる。ここでは、緩衝体７の端面７ａ及び端面７ｂ同士が合わせられることとする。

なお、緩衝体７は、端面７ａと端面７ｂとの間に隙間が空くような長さであってもよいが、端同士が重なり合わないような長さに形成されている必要がある。緩衝体７が重なり合ってしまうと、周方向の厚みが不均一になって焼結型５（割型５ａ同士の間）に圧力差が生じ、焼結体Ｙ（図２参照）を歪ませるなどの不具合が生じやすくなるからである。

次に、緩衝体７を巻き付けた焼結型５は、モールド体６の内側に挿入され、筒体９（図６、図８等参照）が形成される。このようにして、焼結型５とモールド体６との間に緩衝体７が配置される。そのため、前記したように、焼結型５とモールド体６との間は、緩衝体７によって断熱される。

なお、このとき、割型５ａ等の側面５１と緩衝体７の内周面７ｃとが密着している場合には、モールド体６の内周面６ａと緩衝体７の外周面７ｄとの間に多少のクリアランスが形成してあってもよい。また、モールド体６の内周面６ａと割型５１ａ等の側面５１とが密着している場合には、緩衝体７の内周面７ｃと割型５ａ等の側面５１との間に多少のクリアランスが形成してあってもよい。つまり、緩衝体７の厚みが、割型５ａ等の側面５１と、モールド体６の内周面６ａとによって形成される円筒状空間の隙間の幅よりも短く、形成してあってもよい。このような構造では、モールド体６内に割型５ａ等を並べた後に、モールド体６の内周面６ａと割型５ａ等の側面５１との間の円筒状空間に緩衝体７を挿入しやすい。

なお、ここでは、焼結型５に緩衝体７を巻き付けることとして説明したが、モールド体６の内周面６ａに緩衝体７を貼り付けるようにしてから焼結型５を配置させるようにしてもよい。また、モールド体６の内部に焼結型５を挿入してから、モールド体６と焼結型５との間に緩衝体７を挿入させて組み立てるようにしてもよい。

したがって、以上説明した通電加圧焼結装置１によれば、焼結時にもっとも力の掛かるモールド体６が安価な金属の鋼材によって成形されているためランニングコストが安価になり、さらにグラファイト材に比べて強度が高いものとなるためモールド体６の薄肉化を図ることが可能となり、大型のワークの設計・製造を行うことができるようになる。また、緩衝体７が、断熱特性を有しているため、モールド体の温度上昇が抑えられる。そのため、熱がモールド体に逃げないため効率よく粉末体を加熱させることができ、また、焼結後の冷却時間がグラファイト材に比べて短くて済むため効率よく次の作業を行うことができるようになる。また、緩衝体７によって断熱されているため、モールド体６の熱膨張も小さく、冷却時のモールド体６の収縮率が小さい。そのため、冷却時に、モールド体６が焼結型５を締め付け過ぎてしまうのを抑えることができる。

さらに、緩衝体７よってモールド体６の温度上昇が低く抑えられているため、粉末体Ｘを焼結体Ｙとして焼結させた後に、焼結組立体３を外部に取り出す作業の待ち時間が従来に比べて短くなる。

また、モールド体６と緩衝体７との間の互いの接触面、及び、緩衝体７と焼結型５との間の互いの接触面が、円筒面形状に成形してある。そのため、焼結型５やモールド体６や緩衝体７が軸方向にずれることなく幅方向に熱膨張し、焼結後は元に戻るように収縮するだけなので、焼結型５やモールド体６に与える、ずれによる負荷が小さい。また、緩衝体７によって断熱しているため、モールド体６の熱膨張も小さく、冷却時のモールド体６の収縮率が小さい。そのため、モールド体６が、熱膨張係数や熱伝導率の相違に伴う冷却時の焼結型５等に与える、締め付け等の負荷を抑えることができる。

次に、図１０〜図１６を参照して、筒体９のいくつかの変形例について説明する。なお、いずれの変形例であっても、前記通電加圧焼結装置１と同じ効果を奏し、さらに、以下に示す特有の構成によって、顕著な効果を有している。

［変形例１］
まず、図１０の斜視図と図１１の断面図と図１２の緩衝体の模式図を参照して、焼結型５とモールド体６とが、断熱されるとともに、電気的に絶縁される構造について説明する。なお、図１１は図１０のＣ−Ｃ断面を表している。

この筒体９Ａは、焼結型５の周囲に帯状の断熱体７１を巻き付け、その外側に帯状の絶縁体７２を巻き付けて、断熱体７１及び絶縁体７２からなる緩衝体７Ａを配置して、モールド体６で周りを囲った構造になっている。これによって、焼結型５とモールド体６とは、緩衝体７Ａによって、断熱されるとともに絶縁される。したがって、図１２に示すように、緩衝体７Ａは、帯状の断熱体７１ａと、帯状の絶縁体７２ａとからなっている。一般に、高い断熱特性の断熱体７１ａとして製品化され、高い絶縁特性の絶縁体７２ａとして製品化されていることが多く、さまざまな特性のものも製品化されていることが多いため、緩衝体７Ａとして汎用の製品を用いることができる。

［変形例２］
なお、図１３の模式図に示すように、断熱層７１ｂと絶縁層７２ｂとを貼り合わせた一枚の帯状の緩衝体７Ｂとしてもよい。この場合、単に、図１２に示した断熱体７１ａと絶縁体７２ａとを接着剤によって貼り合わせたものであってもよい。このようにすると、緩衝体７Ｂが一枚の帯状体であるため、焼結型５への巻き付け作業を緩衝体７Ａよりも容易に行うことができる。

なお、ここでは、図１２に示すように、断熱体７１ａと絶縁体７２ａとがそれぞれ一枚の帯状のものを示しているが、それぞれ複数積層されたものであってもよい。また、図１３に示した、断熱層７１ｂ及び絶縁層７２ｂについても同様である。

また、断熱体７１ａ及び絶縁体７２ａの積層順は、焼結型５側に断熱体７１ａを配置し、モールド体６側に絶縁体７２ｂを配置することが好ましい。このようにすると、焼結型５の熱が周囲に逃げにくくなるからである。

なお、断熱体７１ａや断熱層７１ｂとしては、例えば、前記けい酸カルシウムを主材として含むものが好ましい。また、絶縁体７２ｂや絶縁層７２ｂとしては、必要とする絶縁特性を有するものであれば、いずれのものであってもよいが、特に、無機複合材料であることが好ましい。例えば、無機複合材料である化学結合セラミックで成形された、ニチアス株式会社の商品名「ネオアーク（登録商標）」を用いることができる。なお、このネオアーク（登録商標）は、高い絶縁特性とともに、高い断熱特性も有している。そのため、このネオアーク（登録商標）のみで、必要とする断熱特性と共に絶縁特性を得ることも可能である。

［変形例３］
次に、図１４の平面図及び図１５の斜視図に示すように、筒体９Ｂは、高い断熱特性を有する複数の板状緩衝体７３を、焼結型５とモールド体６との間の円筒状空間に周方向に沿って配置させている。この場合、板状緩衝体７３は、その円筒状空間内に、できる限り周方向に沿って均等に配置させることが好ましい。また、板状緩衝体７３は、帯状に比べて物質量が少ないため、経済的である。なお、この場合の板状緩衝体７３は、図１２，１３に示した帯状の緩衝体７Ａ，７Ｂと同様に、絶縁特性を有するようにしてもよい。

［その他変形例］
なお、この実施形態では、焼結型５が、割型５ａ〜５ｄに四分割されている場合を説明したが、その分割数はこれに限らず、二分割や三分割でも、五分割以上であってもよい。また、分割されていない場合であってもよい。

また、この実施形態では、モールド体６の内周面６ａ、緩衝体７の外周面７ｄ及び内周面７ｃ、焼結型５の割型５ａ等の側面５１による形成面は、円筒面形状として説明したが、その形状はこれに限らない。例えば、各面が円錐台側面形状（断面テーパ形状）や立方体形状になるように形成されていてもよい。

また、モールド体６には、筒体９の組立時に、割型５ａ等や緩衝体７の落下を防止するための図示しない突き当て部を、下パンチ台４の型受部４ｂに接触する下部面に、形成しておくことが好ましい。その図示しない突き当て部は、例えば、孔９ａと同一形状の図示しない孔を形成したドーナツ円板状の外周面をモールド体６の端面に沿って接続した構造やモールド体６の端面から片持ち接続した図示しない棒状体（又は板状体）の構造であってもよい。

本発明の実施形態の通電加圧焼結装置の要部を示す断面図である。 図１に示した通電加圧焼結装置の焼結作業後の状態を示す断面図である。 図１に示した下パンチ台の平面図である。 図１に示した下パンチ台の斜視図である。 図１に示した上パンチの斜視図である。 図１に示した筒体の平面図である。 図６のＢ−Ｂ断面図である。 図１に示した筒体の斜視図である。 図１に示した筒体の分解斜視図である。 筒体の一の変形例を示す斜視図である。 図１０のＣ−Ｃ断面図である。 図１０に示した緩衝体の模式図である。 緩衝体の変形例を示す模式図である。 筒体の他の変形例を示す斜視図である。 図１４に示す板状環状体を示す斜視図である。

符号の説明

１ 通電加圧焼結装置
２ 固定台
３ 焼結組立体
４ 下パンチ台
４ａ 下パンチ
４ｂ 型受部
５ 焼結型
５ａ 割型
５ｂ 割型
５ｃ 割型
５ｄ 割型
６ モールド体
６ａ 内周面
７ 緩衝体
７Ａ 緩衝体
７Ｂ 緩衝体
７ａ 端面
７ｂ 端面
７ｃ 内周面
７ｄ 外周面
８ 上パンチ
９ 筒体
９Ａ 筒体
９Ｂ 筒体
１０ 加圧部材
５１ 側面
５２ 合せ面
５３ 焼結面
７１ 断熱体
７１ａ 断熱体
７１ｂ 断熱層
７２ 絶縁体
７２ａ 絶縁体
７２ｂ 絶縁層
７３ 板状緩衝体
７４ スリット

Claims (5)

1. 対向する両端を開口させた筒状の焼結型と、前記焼結型の内壁面に沿って挿抜自在な２個のパンチと、前記焼結型の周りを囲むモールド体とを備え、前記焼結型と２個の前記パンチとで囲まれる空間に粉末体を収容し、前記パンチによって前記粉末体を加圧するとともに、前記パンチの間に通電を行って、前記粉末体同士を凝着させて焼結させる通電加圧焼結装置であって、
   前記焼結型及び前記パンチがグラファイト材によって成形されており、
   前記モールド体が鋼材によって成形されており、
   前記焼結型及び前記モールド体の間に断熱特性を有する帯状の緩衝体が配置されており、
   前記緩衝体は、前記焼結型を囲んで配置され、
   前記モールド体と前記緩衝体との間、または前記緩衝体と前記焼結型との間にクリアランスが形成されていること
   を特徴とする通電加圧焼結装置。
2. 前記緩衝体が、前記断熱特性とともに絶縁特性を有していること、
   を特徴とする請求項１に記載の通電加圧焼結装置。
3. 前記緩衝体が、断熱体及び絶縁体を重ね合わせた構造体として構成されたこと、
   を特徴とする請求項２に記載の通電加圧焼結装置。
4. 前記緩衝体が、断熱層及び絶縁層を接合した接合体としたこと、
   を特徴とする請求項２に記載の通電加圧焼結装置。
5. 前記焼結型は、円柱に正方形の孔を有して構成されるとともに、少なくとも２分割された割型を周方向に配置して構成されており、
   前記割型同士の接触面は、前記正方形の頂点部分から前記円柱の径方向に延在していること、
   を特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の通電加圧焼結装置。

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