JP4752014B2

JP4752014B2 - 条鋼の圧延方法

Info

Publication number: JP4752014B2
Application number: JP2006144379A
Authority: JP
Inventors: 仁串田; 庄司宮崎; 健石田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2006-05-24
Filing date: 2006-05-24
Publication date: 2011-08-17
Anticipated expiration: 2026-05-24
Also published as: JP2007313527A

Description

この発明は、線材、棒鋼など条鋼の熱間仕上げで使用されるサイジングミルで、圧延材の捻じれを抑制して寸法精度を向上させる圧延方法に関する。

近年、線材・棒鋼の熱間圧延では、製品の寸法精度（仕上げ線径の寸法精度）を向上させるために、ブロックミルなどの仕上げ圧延機の後段に（サイジングミルが設置され、最終仕上げ圧延（精密圧延）が行なわれてきている。例えば、２方ロール方式のサイジングミルでは、通常、圧延機が、ロール軸を交互に９０度傾けて４台配置されて共通駆動され、各圧延機のロール回転数を増速機により変更可能なブロックミル構造となっている。そして、前段の２パス（２台の圧延機）では、断面減少率（減面率）が１０〜２０％の通常圧延並の比較的高い減面率の圧延が行なわれ、後段の２パスでは、断面減少率が数％程度の低減面率の圧延が行なわれる。このサイジングミルでは、とくに、後段側の圧延機（ロール）間の距離が短く設計されているため、調整が難しいことから、後段側の圧延機の入側には、通常、圧延材を案内・保持するローラーガイドは設置されず、圧延材を案内するフリクションガイドが設置されている。このフリクションガイドは、圧延機入側で圧延材を走行保持する機能を有しないため、当該圧延機または／および１台前圧延機のロール軸のずれなどによって圧延材に捩れが発生すると、圧延される際に、ロール孔型内で倒れが発生したり、圧延機（ロール孔型）出側でガイド類と接触するなどして、寸法精度の低下や表面疵の発生を引き起こす原因となる。また、倒れの発生にまで至らなくても、ロール軸のずれ自体によっても寸法精度が低下する。

上述のような圧延材の捻じれを防止するために、例えば、特許文献１では、圧延機の下流側に被圧延材料のプロフィール測定装置を配置し、圧延材の外形寸法のズレやネジレを測定し、基準プロフィールと比較して寸法不良やネジレに対する調節値を算出して、最下流側の圧延機または圧延機毎に圧延ロールのスラスト方向の位置を調節して寸法不良やネジレを是正する圧延方法が開示されている。一方、非特許文献１には、ロールの軸方向の調整は上下ロールの孔型を揃えるために行なうのが原則であるが、圧延材を９０°あるいは４５°ねじる必要のあるときには軸方向の調整で上下孔型の中心を若干ずらすことにより圧延材自身にねじりモーメントを与える場合があることが記載されている。
特開２００４−１７１３１号公報鉄鋼便覧（第３版（1980）、第３巻(２)、第873頁

しかし、非特許文献１に記載されているように、一般に、圧延材の捻じれを、圧延ロールの軸方向の調整により制御することは周知であり、特許文献１に開示された圧延方法は、汎用されているプロフィール測定手段を用いてロールのスラスト調整を単に自動化する圧延方法が開示されているに過ぎない。また、プロフィ−ル測定手段による圧延材の形状（プロフィール）は、一般に、非対称形状であり、そのズレからロールのスラスト調節値をどのように算出するのかも具体的に記載されていない。

そこで、この発明の課題は、線材、棒鋼などの条鋼の仕上げ圧延機の下流側に設置されたサイジングミルでの圧延過程を対象として、圧延材の断面形状（プロフィール）から上下ロール孔型のズレを精度よく求めて、ロール軸方向の調整を行なうことにより、圧延材の捩れを抑制し、かつ、寸法精度の向上を可能とする圧延方法を提供することである。

前記の課題を解決するために、この発明では以下の構成を採用したのである。

即ち、請求項１に係る条鋼の圧延方法は、仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した形状に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）よりも大きい場合に、ズレ量（δ１）が前記規定したズレ量（δａ）以下になるように、最終ロールスタンドのロールをスラスト調整するようにしたことを特徴とする。

このように、計測した圧延材の断面形状（プロフィール）にロール孔型形状をフィッティングさせてロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、外形寸法のみによるよりも、精度よく、かつ簡便に上下ロール孔型のロール軸方向のズレ量を求めることができ、最終ロールスタンド（Ｆ）の孔型での圧延材の倒れや孔型出側での捩れを抑制することができる。

請求項２に係る条鋼の圧延方法は、仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した外形寸法に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）以下の場合、前記上下ロール孔型の軸心位置のロール軸方向の中央軸（Ｙ軸）と、この中央軸（Ｙ軸）上での上下ロール孔型間の中心点を、孔型中心（原点）とし、前記ロール孔型と圧延材の接触位置での前記中央軸（Ｙ軸）からのＸ軸方向の距離が最大となる圧延材の外周位置のＸ座標と、前記Ｘ軸方向の距離が最小となる圧延材の外周位置のＸ座標との差を距離δ２とし、この距離δ２が、予め規定した距離（δｂ）よりも大きい場合、前記距離δ２が規定した距離（δｂ）以下になるように、最終ロールスタンドの１台前ロールスタンドのロールのスラスト調整を行うようにしたことを特徴とする。

このように、最終ロールスタンドの上下ロール孔型の軸方向のズレ量が規定値（δａ）以下にある状態で、上記距離δ２の大きさを測定することにより、最終ロールスタンド１台前のロール孔型のロール軸方向のズレ量を求めることができ、前記距離δ２を規定値（δｂ）以下になるように、最終ロールスタンド１台前のロールのスラスト調整を行なうことにより、最終ロールスタンドのロール孔型に噛みこむ圧延材の捩れを抑制することができる。

請求項３に係る条鋼の圧延方法は、仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した外形寸法に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）以下の場合、前記上下ロール孔型の軸心位置のロール軸方向の中央軸（Ｙ軸）と、この中央軸（Ｙ軸）上での上下ロール孔型間の中心点を、孔型中心（原点）とし、前記ロール孔型と圧延材の接触位置での前記中央軸（Ｙ軸）からのＸ軸方向の距離が最大となる圧延材の外周位置のＸ座標と、前記Ｘ軸方向の距離が最小となる圧延材の外周位置のＸ座標との差を距離δ２とし、この距離δ２が、予め規定した距離（δｂ）以下の場合に、計測した前記圧延材の圧下方向の寸法Ｈおよび幅方向の寸法Ｗに基づいて最終ロールスタンドのロール隙または／およびその上流側のロールスタンドのロール隙を調整するようにしたことを特徴とする。

このように、最終ロールスタンドのロール孔型のロール軸方向のズレ量、および前記距離δ２を介して最終ロールスタンド１台前のロール孔型の軸方向のズレ量を予め定めた規定値以下の捩れの影響を受けない状態での、圧延材の圧下方向の寸法および幅方向の寸法Ｗに基づいた上記ロール隙調整により、圧延材の寸法精度を効率よく向上させることができる。

請求項４に係る条鋼の圧延方法は、請求項１に記載の最終ロールスタンドのロールをスラスト調整した後、および／または請求項２に記載の最終ロールスタンドの１スタンド前のロールをスラスト調整した後、サイジングミルの出側で計測した圧延材の圧下方向の寸法Ｈおよび幅方向の寸法Ｗに基づいて最終ロールスタンドのロール隙または／およびその上流側のロールスタンドのロール隙を調整するようにしたことを特徴とする。

このように、まず、最終ロールスタンドおよび／または最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールのスラスト調整をした後に、圧延材の圧下方向および幅方向の寸法に基づいてロール隙調整を行なうことにより、効率よく精度よい寸法制御を行なうことができる。

この発明では、サイジングミル出側で計測した圧延材の断面形状（プロフィール）にロール孔型形状をフィッティングさせてロール孔型と圧延材の接触位置を求めることにより、上下ロール孔型のロール軸方向のズレ量を求めるようにしたので、ロールのスラスト調整を精度よく行なうことができる。また、最終ロールスタンドおよび／または最終１台前の上下ロール孔型のロール軸方向のズレ量を調整してから、計測した圧延材の圧下方向の寸法および幅方向の寸法に基づいてロール隙調整を行なうようにしたので、圧延材の捩れの影響を受けずに寸法調整を行なうことができ、寸法精度を向上させることが可能となる。

以下に、この発明の実施形態を、実施例を交えて、添付の図１から図４に基づいて説明する。

図１は、線材および棒鋼（バーインコイル）圧延ラインの仕上げ圧延機（図示省略）の圧延方向下流側に最終仕上げ圧延機として設置されているサイジングミル１を模式的に示したものである。このサイジングミル１は、それぞれ２方ロール２ａ〜２ｄからなるロールスタンド（Ｆ−３）、（Ｆ−２）、（Ｆ−１）、Ｆが、通常、水平方向から４５°の角度で、交互に９０°ロール軸を傾けて配置され、これらのロールスタンド（Ｆ−３）、（Ｆ−２）、（Ｆ−１）、Ｆの２方ロール２ａ〜２ｄは、それぞれに設けた増速機（図示省略）を介して電動機Ｍで共通駆動されている。そして、サイジングミル１の出側に、圧延材の全周形状、すなわち断面形状（プロフィール）を測定するための形状測定器３が配置されている。この形状測定器３としては、例えば、本出願人が開示した光学的形状測定装置（特開２００１−２５５１２５号公報参照）を用いることができる。

前記サイジングミル１では、通常、前段側圧延機のロールスタンド（Ｆ−３）、（Ｆ−２）で、仕上げ圧延機（図示省略）と同様に１０％以上の通常の減面率で圧延が行なわれ、後段側第１圧延機であるロールスタンド（Ｆ−１）、同最終圧延機であるＦでは数％以下の低減面率で圧延が行なわれ、目標寸法公差を満足する製品寸法に仕上げられる。

図２（ａ）は、前記サイジングミル１の最終ロールスタンド（Ｆ）の出側の圧延材４の断面形状（プロフィ−ル）４ａを、形状測定器３で測定した結果の一例を模式的に示したものである。サイジングミル１では、前述のように、それぞれ２方ロール２ａ〜２ｄからなるロールスタンド（Ｆ−３）、（Ｆ−２）、（Ｆ−１）、Ｆが、通常、水平方向から４５°の角度で、交互に９０°ロール軸を傾けて配置されているため、図２（ａ）に示した断面形状４ａは、計測形状を４５°回転させ、水平ロールスタンドからでてきたように表示されている。この圧延材４の断面形状４ａは垂直軸に関して非対称形状をしており、このような非対称形状のみから、上下のロール孔型のロール軸方向のズレ量を求めることは難しい。本実施形態では、以下のようにして、上下のロール孔型のロール軸方向のズレ量を求める。すなわち、まず、前記形状測定器３をサイジングミル１の最終ロールスタンド（Ｆ）に近接して設置すれば、圧延材４の捻じれが発生していない状態で断面形状を測定できるため、図２（ａ）に示したように、断面形状４ａの上側の頂点Ａ１（上孔型溝底部との接触点）と、下側の頂点Ａ２（下孔型溝底部との接触点）は容易に求まり、この頂点Ａ１、Ａ２を通る水平な線Ｌ１、Ｌ２を引くことができる。図２（ｂ）は、最終ロールスタンド（Ｆ）の上孔型Ｇ１の形状（設計形状）を示したもので、この孔型Ｇ１は、溝底のＲ部５と、その両側の逃がし部６、６と、その両側のフランジ部７、７から形成され、孔型高さ（フランジ部７から溝底部（頂点Ａ３）までの距離）をＨで表示している。図２（ａ）に示したように、水平線Ｌ１、Ｌ２から、それぞれ孔型高さＨの距離の位置に、水平線Ｌ１、Ｌ２とそれぞれ平行な直線Ｆ１、Ｆ２を引くと、この直線Ｆ１、Ｆ２が上下の孔型のフランジ部７、７の孔型高さ方向の位置となる。そして、前記頂点Ａ１、Ａ２から直線Ｆ１およびＦ２にそれぞれ直交する直線Ｖ１、Ｖ２を引き、その交点をＣ１、Ｃ２とすると、このＣ１、Ｃ２がそれぞれ上孔型および下孔型の仮想中心位置となる。いま、上孔型Ｇ１で圧延される断面形状４ａの上半分について、例えば、頂点Ａ１を含み、このＡ１から外周両側にそれぞれ９０°の範囲で、仮想中心Ｃ１に対して、例えば中心角１°毎の微小間隔で放射状に直線を引いて断面形状４ａ（圧延材４）の外周との交点Ｊｍをそれぞれ求め、直線Ｆ１から各交点Ｊｍまでの垂直距離ｈ１を測定器により測定する（図２（ａ）では、便宜上、１０°間隔で垂直距離ｈ１を測定するように作図している）。直線Ｆ１を、仮想中心Ｃ１を原点とするＸ−Ｙ座標系のＸ軸とすれば、中心角１°毎の垂直距離ｈ１はＹ座標に相当し、そのＸ座標も測定器により測定することができる。下孔型で圧延される断面形状４ａの下半分についても、同様にして、直線Ｆ２（Ｘ軸）から断面形状４ａの外周までの垂直距離ｈ２、すなわち仮想中心Ｃ２を原点とするＸ−Ｙ座標系のＹ座標とこのＹ座標に対応するＸ座標を求めることができる。一方、図２（ｂ）に示したように、上孔型Ｇ１についても、この孔型Ｇ１の頂部Ａ３から両側のフランジ７、７を結ぶ直線Ｆ３に直交する直線Ｖ３を引いてその交点Ｃ３を求め、このＣ３を上孔型Ｇ１の中心位置とすると、直線Ｆ３が、Ｃ３を原点とするＸ−Ｙ座標系のＸ軸に相当する。そして、上記断面形状４ａの場合と同様に、頂点Ａ３を含み、このＡ３から外周両側にそれぞれ９０°の範囲で、孔型中心Ｃ３に対して、断面形状４ａの場合と同様に、中心角１°毎の微小間隔で、測定点の直線Ｆ３から各測定点Ｋまでの垂直距離ｈ３を測定器により測定するとこの垂直距離ｈ３がＹ座標に相当する。逃がし部６、６とフランジ部７、７の交点Ｐ１、Ｐ１ａではＹ座標（垂直距離ｈ３）はゼロである。なお、図２（ｂ）では便宜上１０°間隔で作図している。また、前記各測定点ＫのＸ座標も同様に測定器により測定することができる。

次に、図２（ｂ）の、図示左側の逃がし部６とフランジ部７の交点Ｐ１から孔型Ｇ１の頂点（溝底）Ａ３にかけて順番に各測定点Ｐｍ（測定点（交点）Ｐ１は除く）のＹ座標（垂直距離ｈ３）と、図２（ａ）に示した断面形状４ａの図示左半分について、直線Ｌ１と断面形状４ａの交点Ｊ１の測定点から頂点Ａ１にかけての各測定点Ｊｍ（測定点（交点）Ｊ１は除く）のＹ座標（垂直距離ｈ１）とを比較するフィッティングを行なう。前記孔型Ｇ１のＹ座標（垂直距離ｈ３）と断面形状４ａのＹ座標（垂直距離ｈ１）の差が所定の値よりも小さくなる孔型Ｇ１の測定点が求まると、この測定点の位置が、圧延材４（断面形状４ａ）と孔型Ｇ１との接触位置と判定される。この接触位置と判定される測定点は、孔型Ｇ１の摩耗などにより圧延材４（断面形状４ａ）の外周面が完全な平滑面ではないため、通常、孔型との接触端のごく近傍に複数存在する。このため、接触位置すなわち接触端と判定される測定点が複数存在する場合は、そのＸ座標の平均値を求めて、圧延材４（断面形状４ａ）と孔型Ｇ１との接触位置Ｔ１とする。この接触位置Ｔ１が圧延材４（断面形状４ａ）と孔型Ｇ１についてそれぞれ求まると、図２（ｃ）に示すように、双方の接触位置Ｔ１が合致するようにして孔型Ｇ１を断面形状４ａにフィットさせる。このとき、フランジ部７と逃がし部６の交点Ｐ１、Ｐ１ａの中央を通り、前記直線Ｆ３に直交する垂直線が、上孔型Ｇ１の中心軸Ｖａとなる。

上記の上孔型Ｇ１の場合と同様にして、下孔型Ｇ２と断面形状４ａとの接触位置Ｔ２を求めて下孔型と断面形状４ａとのフィティングを行なうことができる。そして、図２（ｃ）に示したように、この接触位置Ｔ２で下孔型Ｇ２を断面形状４ａにフィットさせたとき、フランジ部７、７と逃がし部６、６の交点Ｐ２、Ｐ２ａの中央を通り、フランジ部７、７を結ぶ直線Ｆ４に直交する垂直線が、下孔型Ｇ２の中心軸Ｖｂとなる。前記上孔型Ｇ１の中心軸Ｖａと、この下孔型Ｇ２の中心軸Ｖｂのロール軸方向の間隔が、上下の孔型Ｇ１、Ｇ２のロール軸方向のズレ量δ１となる。そして、このズレ量δ１が予め規定したズレ量δａ以下となるように、上ロールまたは下ロールを軸方向に移動させるスラスト調整を行なう。このように、上下の孔型Ｇ１、Ｇ２と圧延材４の断面形状４ａとのフィッティングは、溝底Ｒ部５、逃がし部６、フランジ部７を含めた孔型全体で行なわれる。なお、図２（ａ）〜（ｃ）では、上下孔型Ｇ１、Ｇ２と断面形状４ａとのフィッティングは、図示左半分について行なったが、このフィッティングを図示右半分について行い、孔型中心軸Ｖａ、Ｖｂをそれぞれ決定して前記ズレ量δ１を求めることもできる。また、より精度を高めるため、前記図示左半分および右半分についてそれぞれ孔型中心軸Ｖａ、Ｖｂを決定し、図示左半分で決定した中心軸ＶａとＶｂから求められるズレ量と、図示右半分で決定した中心軸Ｖａ、Ｖｂから求められるズレ量を平均して、ズレ量δ１を算出することもできる。

次に、上記のフィッティングの結果、上下孔型Ｇ１、Ｇ２のズレ量δ１が予め規定したズレ量δａ以下の場合、または、上記のフィッティングの結果に基づいたロールスラスト調整により、ズレ量δ１を前記ズレ量δａ以下にした場合、次のようにして、最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールスタンド（Ｆ−１）のロール軸方向のズレ量を調整することができる。すなわち、図３に示すように、上記のフィッティングによって決定した上下孔型Ｇ１、Ｇ２の中心軸Ｖａ、Ｖｂの間隔の中央位置でのロール軸方向に垂直な軸（中央軸）をＹ軸８とし、このＹ軸８と上下孔型Ｇ１、Ｇ２との交点Ｙ１、Ｙ２間の中心点Ｏを孔型中心、すなわち上孔型Ｇ１と下孔型Ｇ２で形成されたロール孔型の原点とする。そして、この原点（ロール孔型中心点）Ｏを通り、Ｙ軸８に垂直な軸をＸ軸９として、計測した断面形状４ａの、前記フィッティングにより求めた上下の孔型Ｇ１、Ｇ２と接触している外周部分で、Ｘ軸方向の距離が最大となる正負の外周位置Ｋ１（Ｘｋ１，Ｙｋ１）、Ｋ１ａ（Ｘｋ１ａ，Ｙｋ１ａ）を求める。同様に、Ｘ軸方向の距離が最小となる正負の外周位置Ｋ２（Ｘｋ２，Ｙｋ２）、Ｋ２ａ（Ｘｋ２ａ，Ｙｋ２ａ）を求める。最大となる正負の外周位置Ｋ１（Ｘｋ１，Ｙｋ１）、Ｋ１ａ（Ｘｋ１ａ，Ｙｋ１ａ）のうち、Ｘ座標の絶対値の大きい方の位置、例えば、abs（Ｘｋ１)＞abs（Ｘｋ１ａ）の場合は位置Ｋ１を最大外周位置とする。また、前記最小となる正負の外周位置Ｋ２（Ｘｋ２，Ｙｋ２）、Ｋ２ａ（Ｘｋ２ａ，Ｙｋ２ａ）のうち、Ｘ座標の絶対値の小さい方の位置、例えば、abs（Ｘｋ２)＜abs（Ｘｋ２ａ）の場合は位置Ｋ２を最小外周位置とする。この最大外周位置Ｋ１（Ｘｋ１，Ｙｋ１）と最小外周位置Ｋ２（Ｘｋ２，Ｙｋ２）のＸ座標の差（Ｘｋ１−Ｘｋ２）が距離δ２である。この距離δ２は、最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールスタンド（Ｆ−１）のロール違い（孔型のロール軸方向のズレ量）に比例して大きくなる量であるため、距離δ２が予め規定した距離δｂよりも大きい場合、この距離δ２が前記距離δｂ以下となるように、最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールスタンド（Ｆ−１）の上ロールまたは下ロールを軸方向に移動させるスラスト調整を行なう。なお、通常は、前記位置Ｋ１とＫ１ａ、およびＫ２とＫ２ａとは原点Ｏに対してほぼ軸対象の位置にあることが多いため（abs（Ｘｋ１) ≒abs（Ｘｋ１ａ）、abs（Ｘｋ２) ≒abs（Ｘｋ２ａ））、位置Ｋ１とＫ１ａ、Ｋ２とＫ２ａのそれぞれいずれか一方のＸ座標の絶対値の差を距離δ２とすることもできる。また、abs（Ｘｋ１) とabs（Ｘｋ１ａ）の平均値と、abs（Ｘｋ２) とabs（Ｘｋ２ａ）の平均値の差を距離δ２とすることもできる。

さらに、上記フィッティングの結果、上記距離δ２が予め規定した距離δｂ以下の場合、または上記のフィッティングの結果に基づいた最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールスラスト調整により、距離δ２を前記距離δｂ以下にした場合、形状測定器３で計測した圧延材４の圧下方向の寸法（高さ）Ｈが、例えば、図４（ａ）に示すように、目標寸法（高さ）Ｈａよりも大きいときに、目標寸法Ｈａからの偏差ΔＨ（ΔＨ＝Ｈ−Ｈａ）がなくなるように、最終ロールスタンド（Ｆ）のロール隙ｍをｍａに調整する。また、計測した圧延材４の幅寸法Ｗが、例えば、図４（ｂ）に示すように、目標寸法(幅)Ｗａよりも小さいとき、目標幅寸法Ｗａからの偏差ΔＷ（ΔＷ＝Ｗ−Ｗａ）がなくなるように、最終ロールスタンド（Ｆ）の上流側ロールスタンド、すなわち、この場合は、最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロールスタンド（Ｆ−１）のロール隙を調整する。上述のロールスラスト調整に加えて、これらの最終ロールスタンド（Ｆ）または／およびその上流側のロールスタンドのロール隙を調整することにより、圧延材４の捩れを抑制し、かつサイジングミルの出側の仕上げ圧延材（製品）の寸法を目標範囲内に収めて寸法精度を向上させることができる。

なお、上述のフィッティングは、圧延材の断面形状（プロフィール）の計測結果から、記憶装置および演算装置等の機器を用いて、自動的に瞬時に行なうことができ、このフィッティングによるロールスラスト調整およびロール隙調整は、圧延中に行なうことができる。また、１本の圧延材の長手方向の複数箇所について、圧延材の断面形状の計測結果に基づいて上記フィッティングにより求めたロール軸方向のズレ量を平均して、次圧延材に対して、ロール軸方向のスラスト調整を行なうようにすることもできる。

サイジングミルを模式的に示す説明図である. （ａ）サイジングミル出側の圧延材形状と上下のロール孔型の軸方向のズレ量を求めるための圧延材側の手順を模式的に示す説明図である。（ｂ）上下のロール孔型の軸方向のズレ量を求めるためのロール孔型側の手順を模式的に示す説明図である。（ｃ）圧延材形状に上下のロール孔型をフィッティングして軸方向のズレ量を求める手順を示す説明図である。フィティングした圧延材形状と孔型形状から、最終ロールスタンド（Ｆ）１台前のロール軸方向のズレ量を求める説明図である。（ａ）仕上げ孔型出側の圧延材の圧下方向の寸法（高さ）が目標寸法よりも大きい場合を模式的に示す説明図である。（ｂ）仕上げ孔型出側の圧延材の幅方向の寸法（幅）が目標寸法よりも小さい場合を模式的に示す説明図である。

符号の説明

１：サイジングミル２ａ〜２ｄ：２方ロール
３：形状測定器４：圧延材４ａ：断面形状
５：孔型溝底Ｒ部６：逃がし部７：フランジ部
８：Ｙ軸９：Ｘ軸

Claims

仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した形状に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）よりも大きい場合に、ズレ量（δ１）が前記規定したズレ量（δａ）以下になるように、最終ロールスタンドのロールをスラスト調整するようにしたことを特徴とする条鋼の圧延方法。
仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した外形寸法に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）以下の場合、前記上下ロール孔型の軸心位置のロール軸方向の中央軸（Ｙ軸）と、この中央軸（Ｙ軸）上での上下ロール孔型間の中心点を、孔型中心（原点）とし、前記ロール孔型と圧延材の接触位置での前記中央軸（Ｙ軸）からのＸ軸方向の距離が最大となる圧延材の外周位置のＸ座標と、前記Ｘ軸方向の距離が最小となる圧延材の外周位置のＸ座標との差を距離δ２とし、この距離δ２が、予め規定した距離（δｂ）よりも大きい場合、前記距離δ２が規定した距離（δｂ）以下になるように、最終ロールスタンドの１台前ロールスタンドのロールのスラスト調整を行うようにしたことを特徴とする条鋼の圧延方法。
仕上げ圧延機の後段側に設置され、少なくとも２台のロールスタンドを有する２方ロール方式のサイジングミルで圧延材を仕上げ圧延する条鋼のサイジング圧延方法であって、前記サイジングミル出側の圧延材の形状を測定し、この測定した外形寸法に、前記サイジングミルの最終ロールスタンドの上下のロール孔型形状をそれぞれフィッティングして上下のロール孔型と圧延材との接触位置を求めることにより、上下のロール孔型の軸心位置をそれぞれ決定して上下ロール孔型の軸方向のズレ量（δ１）を求め、このズレ量（δ１）が予め規定したズレ量（δａ）以下の場合、前記上下ロール孔型の軸心位置のロール軸方向の中央軸（Ｙ軸）と、この中央軸（Ｙ軸）上での上下ロール孔型間の中心点を、孔型中心（原点）とし、前記ロール孔型と圧延材の接触位置での前記中央軸（Ｙ軸）からのＸ軸方向の距離が最大となる圧延材の外周位置のＸ座標と、前記Ｘ軸方向の距離が最小となる圧延材の外周位置のＸ座標との差を距離δ２とし、この距離δ２が、予め規定した距離（δｂ）以下の場合に、計測した前記圧延材の圧下方向の寸法Ｈおよび幅方向の寸法Ｗに基づいて最終ロールスタンドのロール隙または／およびその上流側のロールスタンドのロール隙を調整するようにしたことを特徴とする条鋼の圧延方法。
請求項１に記載の最終ロールスタンドのロールをスラスト調整した後、および／または請求項２に記載の最終ロールスタンドの１台前のロールスタンドのロールのスラスト調整した後、サイジングミルの出側で計測した圧延材の圧下方向の寸法Ｈおよび幅方向の寸法Ｗに基づいて最終ロールスタンドのロール隙または／およびその上流側のロールスタンドのロール隙を調整するようにしたことを特徴とする条鋼の圧延方法。