JP4746204B2 - 自動車の車体の溶接方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、2つの部材を立向きですみ肉溶接する際の自動車の車体の溶接方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車等の輸送用機器においては低燃費化の要求が高まり、より軽量な材料が求められるようになっている。この分野においては、構造材として従来鉄鋼が主に用いられてきたが、これに替わり、軽量で、耐食性に優れ、強度が高いアルミニウム合金が採用されるようになってきた。
【0003】
このアルミニウム合金は溶接、ろう付け、機械的接合等により組み立てられ構造材とされるが、溶接を用いる場合には、MIG溶接、YAGレーザ溶接が一般に採用される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、アルミニウム合金を立向きですみ肉溶接を行う場合には、溶融アルミニウム合金の粘性が小さいことに起因する問題が発生することがある。この問題について図4を用いて詳述する。
【0005】
図4(a)は、押出し成形されたアルミニウム角材の側面部に、アルミニウム板を立向きですみ肉溶接を行う際の模式図を示している。本例ではMIG溶接の場合を例示するが、YAGレーザ溶接の場合も事情は同様である。
まず、アルミニウム板101をアルミニウム角材102の所定の箇所に固定する。この際、アルミニウム板101とアルミニウム角材102との当接面には、僅かながら間隙103が生じている。
【0006】
このような状態に各部材を固定した後にフィラーを一定速度で供給しながらアルミニウム板101とアルミニウム角材102との隅部に向けて、MIGトーチ104よりアークを照射してすみ肉溶接を行う。アーク照射により、フィラー及び母材が溶融して溶接が進行するのであるが、溶融したアルミニウム合金は粘性が小さく、かつ、立向きで溶接を実施しているので、溶湯が重力により前記した部材間の間隙103を伝って漏れ落ちてしまうという問題が発生することがあった。このように、溶湯が漏れ落ちてしまうと、溶接箇所に適切に肉盛りがされないばかりか、母材が薄くなりアンダーカット105(図4(b))となり、適切なのど厚や溶け込みが得られずに溶接不良となってしまう。
【0007】
前記した従来法で得られたすみ肉継手の様子を図4(b)に示す。尚、図4(b)においては図4(a)と同一の部材については同符号を付しその説明を省略する。すみ肉溶接中に、間隙103より溶湯が漏れ出すために、アルミニウム角材102にアンダーカット105が生じている。また、溶接により得られたビード106も溶湯の漏れ落ち量が溶接箇所により異なることに対応して幅が一定しておらず、すみ肉継手の強度が場所によりバラツイていることが推測される。
このような問題は、溶湯の粘性が小さいアルミニウム合金の立向きすみ肉溶接の場合に特に問題となるが、鉄等の他材料を立ち向きですみ肉溶接をする場合にも多かれ少なかれ発生していた。
【0008】
従来は、このような溶接を行う場合には、部材間の間隙を減少させるために、固定用治具でアルミニウム角材102とアルミニウム板101を強く締め付けたり、アルミニウム角材102とアルミニウム板101の当接面の加工精度を高め両部材の密着性を上げる方法が取られていた。しかし、これらの方法では、数多くの固定用治具を必要としたり、加工精度を上げるために製造工程が増加したりする問題点があるばかりか、溶接姿勢(立向き)には変更がないために溶湯の漏れ落ちを本質的に解決することはできなかった。
【0009】
また、極力立向き溶接を避け、溶接姿勢を水平とすることで溶湯の漏れ落ちを防止するという対策も考えられるが、自動車等の大型の構造物においては、溶接姿勢を水平にするためには車体全体を回転させる等の大掛かりな設備が必要となるとともに、製造工程が複雑となるため、作業効率を著しく悪化するという問題点がある。
【0010】
本願発明は、前記のような問題点を解決するためになされたものであり、立向きのすみ肉溶接であっても、溶湯が溶接部材間の間隙から漏れ落ちることなく、確実に溶接を行うことができる自動車の車体の溶接方法を提供することを課題とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決するために以下のように構成した。請求項1の発明は、自動車の車体全体において垂直に配置された板状の第1の部材の側面を、水平に配置された四角筒状の第2の部材の垂直な側面にフィラーを用いて立向きですみ肉溶接を行う自動車の車体の溶接方法であって、前記第2の部材の垂直な側面に溶接線に沿って突条を設け、この突条に前記第1の部材の上端面を下方より当接して前記第1の部材の位置決めを行い、前記第1の部材、突条及び前記第2の部材とを一体にすみ肉溶接を行うことを特徴とする自動車の車体の溶接方法である。
【0012】
請求項1の発明においては、水平に配置された四角筒状の第2の部材の垂直な側面に溶接線に沿って突条を設け、この突条に下方より、自動車の車体全体において垂直に配置された第1の部材の上端面を当接させるので、溶接の際の位置決めが容易になる。さらに、突条基部付近にフィラーを供給しながらアーク又はレーザを照射し、第1の部材と第2の部材のすみ肉溶接を行うと、アーク又はレーザ照射部において形成された溶湯(フィラーと母材の溶融金属)がアーク又はレーザ照射部周辺に存在する未溶接部の突条により支持されるので、立向き溶接であっても、溶湯が第1の部材と第2の部材との間隙を伝って垂れ落ちることがない。これにより、前記第1の部材、突条、前記第2の部材及びフィラーが一体に溶接されるので、溶接部に適正なのど厚、溶け込みを有するすみ肉継手を形成することが可能となる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。尚、本発明は、実施の形態の記述のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を具現化する種々の変更が加えられうる。
【0014】
図1(a)は、本発明の特徴である突条を有するアルミニウム合金押出し材の断面を示す模式図であり、図1(b)は、図1(a)のアルミニウム合金押出し材に溶接を行っている様子を示す模式図である。図2は、図1(b)の溶接部分の一部拡大図である。図3は、アルミニウム合金圧延材に本発明の特徴である突条を設けた様子を示す模式図である。
【0015】
図1(a)においてはアルミニウム合金押出しにより成形した角材1(第2の部材)に、本発明の特徴である突条2を設けている。被溶接材であるアルミニウム板3(第1の部材)は、溶接線に沿って設けられたこの突条2に下方から当接している。角材1(第2の部材)とアルミニウム板3(第1の部材)との接触面には僅かながら間隙4が存在する。本発明では、このように、角材1(第2の部材)の溶接線に沿って突条2を設けたので、溶接されるべきアルミニウム板3(第1の部材)をこの突条2に当接させるだけで位置決めを行うことが可能となり、位置決め作業が従来以上に容易になる。
【0016】
アルミニウム板3(第1の部材)をこのように設置し、に固定用治具等で固定した後に、溶接を実行する。用いる溶接方法は、フィラーを供給しながら溶接を実施するものであれば、特に限定されることはないが、MIG溶接又はYAGレーザ溶接が好ましい。本実施の形態においては、MIG溶接を採用している。
【0017】
溶接の様子を図1(b)に示した。MIGトーチ5(破線)を突条2の基底部の斜め上方略45°程度に配置し、突条2がアルミニウム合金角材(第2の部材)より立ち上がる隅部を狙ってアークを照射しながら、白抜きの矢印で示した溶接方向に沿ってMIGトーチ5を一定速度で移動させることにより両部材を立向きですみ肉溶接を行う。溶接点6の移動に伴い、溶接終了部にはビード7が形成されている。
【0018】
続いて、図2を用いて、溶接点6の近傍における溶接挙動について詳述する。
アーク照射箇所において、突条2は数千度にも及ぶアーク熱のために完全に溶融し、角材1(第2の部材)の壁面及びアルミニウム板3(第1の部材)の端面とともに溶融池8を形成する。この溶融池8は、アークの風圧等により凹型のクレータとなる。さらにこの溶融池8には、アークより微細な金属液滴が絶えず供給されている。
【0019】
角材1(第2の部材)に突条2を設けない従来法においては、この溶融池8中の溶融金属が、アルミニウム板3(第1の部材)と角材1(第2の部材)との当接面の微小な間隙4を伝って漏れ落ちるという問題が発生した。しかし、本願発明では、溶融池8に接した突条2が溶融池8の重みを支持する役割を果たすために、溶融池8中の溶融金属が漏れ落ちることを防ぐことが可能となり、適切なのど厚、溶け込み深さを有するすみ肉継手を形成することが可能となる。
【0020】
角材1(第2の部材)に設ける突条2の厚さd(図2)は、厚ければ厚いほど溶融池8を支持する効果が大きくなる傾向が見られる。しかし、あまりにも厚すぎると、アーク照射により突条2自体が溶融しにくくなり突条2の直下のアルミニウム板3(第1の部材)の溶け込み深さが小さくなり、最悪の場合、突条2が溶け残り未溶接部が出来てしまい溶接不良となる恐れがある。これらの要素を勘案すると、アルミニウム合金をMIG溶接する場合には、突条2の厚さdは、0.5〜1mmの範囲であることが好ましい。
【0021】
また突条2は、幅L(図2)が大きければ大きいほど溶融池8を支持する効果が大きくなる傾向が見られる。しかし、あまりにも突条2の幅Lを大きくすると、突条2が完全に溶解せずに溶け残ってしまうので、突条2の幅Lは、溶融池8の半径よりも小さくすることが好ましい。突条2の幅Lをこのような範囲とすることでアーク照射時に突条2を完全に溶融することができるので、突条2が原因となる溶接不良を避けることができる。
【0022】
図3は、本発明の第2の実施形態である。この実施形態においては、アルミニウム板材をプレス成形により角材9(第2の部材)とし、さらに、本発明の特徴である突条10を設けたものである。前記のようにこの突条10は、アーク照射により完全に溶融する厚さと幅とを有するように形成されている。
この突条10に、被溶接材であるアルミニウム板11(第1の部材)を突条10の下方から当接し、溶接を実行する。
【0023】
本実施形態においても、溶接部に隣接した未溶融の突条10が、溶融池を支持するので、アルミニウム板11(第1の部材)と角材9(第2の部材)との間隙12を通って漏れ落ちることが無いため、適切なのど厚と溶け込み深さとを有するすみ肉継手を形成することが可能となる。
【0024】
なお、発明の実施の形態の項においては、溶湯の粘性が低いアルミニウム合金を代表例として説明を行っているが、これ以外の金属材料においても立向きすみ肉溶接を実施する際には、多かれ少なかれ溶融金属の漏れ落ちは発生するものであるので、アルミニウム合金以外の金属材料(例えば、鉄、銅、Ti等)にも、本発明は応用できるものである。
【0025】
また、本実施の形態においてはMIG溶接を例にして説明を行ったが、YAGレーザ溶接においても溶融金属が漏れ落ちる現象が見られることには変わりがなく、本発明はYAGレーザ溶接による立向きのすみ肉溶接にも応用できるものである。なお、この場合には、図1等に示されたMIGトーチ5はYAGレーザ照射ヘッドに置き換わるものである。
【0026】
【発明の効果】
本発明は前記のように構成したので次のような顕著な効果を奏する。
水平に配置された四角筒状の第2の部材の垂直な側面に、自動車の車体全体において垂直に配置された板状の第1の部材を立向きですみ肉溶接を行う場合に、第2の部材の垂直な側面に溶接線に沿って突条を設けて、この突条に第1の部材の上端面を下方より当接させて立向きですみ肉溶接を実行するので、第1の部材と第2の部材間の微小な間隙より溶融金属が漏れ落ちて溶接不良となってしまうという従来の問題を解決することが可能となった。これにより、立向きですみ肉溶接を行う場合でも、適切なのど厚と溶け込み深さを有する溶接部を形成することが可能になった。
また、第2の部材の垂直な側面に溶接線に沿って突条を設けたので、溶接を行う際の位置決めが容易になった。
【0027】
また、従来は、前記した溶融金属の漏れ落ちが発生するために、自動車等の大型構造物のすみ肉溶接を行う場合には、構造物全体を回転して下向きですみ肉溶接を実行していたが、本発明の溶接方法を用いることで、立向きであっても十分な強度を有するすみ肉継手を形成することが可能となり、自動車等の製造工程及び製造コストを大幅に減少することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図1】 (a):アルミニウム合金押出し材の断面を示す模式図である。
(b):図1(a)のアルミニウム合金押出し材に溶接を行っている様子を示す模式図である。
【図2】 図2は、図1(b)の溶接部分の一部拡大図である。
【図3】 本発明の第2の実施形態を示す模式図である。
【図4】 従来法を示す模式図である。
【符号の説明】
1,9 角材
2,10 突条
3,11 アルミニウム板
4 間隙
5 MIGトーチ
6 溶接点
7 ビード
8 溶融池
d 突条の厚さ
L 突条の幅
Claims (1)
- 自動車の車体全体において垂直に配置された板状の第1の部材の側面を、水平に配置された四角筒状の第2の部材の垂直な側面にフィラーを用いて立向きですみ肉溶接を行う自動車の車体の溶接方法であって、前記第2の部材の垂直な側面に溶接線に沿って突条を設け、この突条に前記第1の部材の上端面を下方より当接して前記第1の部材の位置決めを行い、前記第1の部材、突条及び前記第2の部材とを一体にすみ肉溶接を行うことを特徴とする自動車の車体の溶接方法。
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