JP4740728B2 - マイクロホン装置、マイクロホン組立て用トレイ、反転用プレート、およびマイクロホン装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、携帯電話機等に使用されるマイクロホン装置、そのマイクロホン装置の製造方法、そのマイクロホン装置を製造する際に用いるマイクロホン組立て用トレイ、反転用プレートに関する。

従来、この種のマイクロホンとして、例えば、図１６に示すようなものがある（特許文献１参照）。この図に示すマイクロホンは、マイクロホンユニット１と、このマイクロホンユニット１を収容するホルダ２と、マイクロホンユニット１の２つの電極と外部の基板（図示略）上のパターンとを電気的に接続する２個のコイルバネ３と、ホルダ２に収容され２個のコイルバネ３を支持するコイルバネ支持部４とから構成されている。

ホルダ２はゴム等の軟質材料により構成されている。コイルバネ支持部４は、バネの保持強度を十分なものとするため、プラスチックやＰＰ等の硬質材料により構成されている。コイルバネ支持部４には２個のコイルバネ３を支持するためのコイルバネ支持穴が形成されており、ホルダ２には２個のコイルバネ３を通過させるコイルバネ挿入孔が形成されている。

マイクロホンユニット１は、図１７の斜視図に示すように、その上面に電極パターン１１ａ、１１ｂが形成されており、これらの電極パターン１１ａ、１１ｂに２個のコイルバネ３の一端が電気的に接続される。この従来のマイクロホンは、コイルバネ支持部４に２個のコイルバネ３を装着した状態でホルダ２内にマイクロホンユニット１を挿入する手順で製造される。

また、従来の他のマイクロホンとして、図１８の断面図に示すようなものもある。この図に示すマイクロホンは、マイクロホンユニット１と、このマイクロホンユニット１を収容するゴム等の軟質部材からなるホルダ５と、マイクロホンユニット１の２つの電極と外部の基板上のパターン（図示略）とを電気的に接続する２個のコイルバネ３とから構成されている。

ホルダ５には２個のコイルバネ３を通過させるコイルバネ挿入孔が形成されている。この従来のマイクロホンは、ホルダ５の開口部を上向きにした状態でホルダ５の各コイルバネ挿入孔のコイルバネ３を挿入した後、マイクロホンユニット１を挿入する手順で製造される。
特開２００３−３４６９５９号公報

上述のようなマイクロホンは、マイクロホンの小型化に伴ってマイクロホンユニットの電極パターンの面積が小さくなるとともにコイルバネも小型化する必要が生じている。しかしながら、軟質部材からなるホルダではコイルバネを挿入する孔の径寸法及び位置精度に問題があるため、コイルバネを一個ずつ人の手で挿入せざるを得ない。よって、従来のマイクロホンの製造方法では、この工程に多くの時間を要し作業効率が良くない。また、コイルバネが小さくなれば、必然的に扱い難くなることもあってその取り付けに時間がかかり作業効率が悪化してしまう。

また、コイルバネを手で触るのでバネの品質を一定に保つことが困難である。

また、上述のマイクロホンのホルダはマイクロホンユニットを包み込む構造としている。例えば、図１６に示すマイクロホン１では、ホルダ２内へのマイクロホンユニット１の挿入の際に、ホルダ２の開口部を広げてマイクロホンユニット１を挿入する。同様に図１７に示すマイクロホンでも、マイクロホンユニットの挿入時にはホルダの口を広げる必要がある。この工程において、コイルバネが固定されていない状態でマイクロホンユニットを挿入するので、コイルバネが暴れ易く、製造工程の自動化が困難である。

本発明は係る事情に鑑みてなされたものであり、従来、個別にコイルバネを挿入する工程を一括して行って作業効率を向上させることができるマイクロホンの製造方法を提供することを目的とする。

本発明のマイクロホン装置の製造方法は、音信号を電気信号に変換して出力するマイクロホンユニットと、前記マイクロホンユニットの電極を外部と接続する導電性の弾性体と、硬質材料から成り、前記弾性体を保持する弾性体挿入孔と、前記マイクロホンユニットが嵌めこまれるとともに、マイクロホン組立て用トレイ上に複数設けられた溝部に嵌めこまれる形状である外周縁部と、を備える第１のホルダと、前記外周縁部に前記マイクロホンユニットが差し込まれた状態の前記第１ホルダを収容する第２ホルダと、を備えるマイクロホン装置を、前記第１ホルダが嵌め込まれる第１ホルダ挿嵌部を複数有し、前記第１ホルダ挿嵌部が、前記第１ホルダの外周縁部と対応する溝部と、前記弾性体を収容する凹部と、を備えるマイクロホン組立て用トレイと、反転した前記第１ホルダを保持する第１ホルダ収容部を複数有し、前記第１ホルダ収容部が、前記第１ホルダの前記弾性体挿入孔から前記弾性体が突き出す部分を逃がす孔又は凹部を備えている反転プレートと、を用いて組み立てるマイクロホン装置の製造方法において、前記トレイの凹部に前記弾性体を収容する弾性体収容工程と、前記トレイの溝部に前記第１ホルダの外周縁部を嵌め込む第１ホルダ嵌め込み工程と、前記トレイの第１ホルダ挿嵌部と前記反転プレートの第１ホルダ収容部とが対応して重なるように、前記トレイと前記反転プレートとを重ねて上下反転する上下反転工程と、を有する。

この製造方法により、弾性体を保持する第１ホルダに硬質材料を使用することで、コイルバネ等の弾性体を保持する弾性体挿入孔等の寸法精度を出すことが可能となる。また、マイクロホン組立て用トレイに弾性体を収容して、トレイとを反転プレートとを重ね合わせて上下反転することで、トレイに嵌め込まれて保持されている第１ホルダの弾性体挿入孔に弾性体が落下して挿入されるので、弾性体に触れることなく、トレイに嵌め込まれた各々の第１ホルダに一括して弾性体を挿入することが可能となる。これは、弾性体が小さくなってもトレイの弾性体を収容する凹部の穴の大きさを変えることで対応できる。これにより、品質の向上及び生産効率を上げることが可能となる。

また、本発明のマイクロホン装置の製造方法は、前記上下反転工程において、前記トレイと前記プレートとが反転の際にたわまないように押え込みプレートによって押さえつけながら反転させ、反転後に振動を加えてから前記反転プレートを外す工程を有するものである。

この工程によれば、上下反転工程において、前記トレイと前記プレートとが押さえつけられているので、上下反転の際に前記トレイと前記プレートとの間に隙間が発生して弾性体が飛び出すのを防止することができる。また、反転後に前記プレートの外周部のバネに振動を与えることで前記トレイに嵌め込まれた第１ホルダが外れやすくなる。

また、本発明のマイクロホン装置の製造方法は、前記上下反転工程の後、前記反転プレートの第１ホルダ収容部に保持された前記１ホルダに前記マイクロホンユニットを差し込むマイクロホンユニット差込工程を有するものである。

この工程によれば、前記上下反転工程の後、反転プレートには、弾性体が挿入されている第１ホルダが、第１ホルダ収容部に保持・固定された状態であるので、安定・確実にマイクロホンユニットを差し込むことができる。

また、本発明のマイクロホン装置の製造方法は、前記反転プレートが、前記マイクロホンユニットを装着するための治具を固定する溝部を有しており、前記マイクロホンユニット差込工程において、前記治具を用いて前記マイクロホンユニットの差し込みを行うものである。

この工程によれば、反転プレートに設けられた溝部に治具の一部を差し込んで、治具を用いてマイクロホンユニットの差し込みを行うので、安定かつ効率的に差し込み工程を行うことができる。

また、本発明のマイクロホン装置は、音信号を電気信号に変換して出力するマイクロホンユニットと、前記マイクロホンユニットの電極を外部と接続する導電性の弾性体と、硬質材料から成り、前記弾性体を保持する弾性体挿入孔と、前記マイクロホンユニットが嵌めこまれる外周縁部と、を有する第１ホルダと、前記外周縁部に前記マイクロホンユニットが差し込まれた状態の前記第１ホルダを収容する第２ホルダと、を備え、前記外周縁部は、前記弾性体を収容する凹部を有するマイクロホン組立て用トレイ上に複数設けられた溝部に嵌めこまれる形状である。

この構成により、弾性体を保持する第１ホルダに硬質材料を使用されているので、コイルバネ等の弾性体を保持する弾性体挿入孔等の寸法精度を出すことが可能となり、小型化も可能となる。また、第１ホルダに弾性体を挿入する組立て工程を、人手ではなく、組み立て用のトレイを用いて一括して行うことができるので、生産効率が向上する。

また、本発明のマイクロホン装置の前記第１ホルダは、前記外周縁部が嵌めこまれる位置を決定する位置決め部を備えている。

この構成により、マイクロホン組立て用トレイに第１ホルダを嵌め込むときの位置決めの精度が向上する。

また、本発明のマイクロホン装置の前記位置決め部は、前記第１ホルダの底板部に設けられる位置決め孔又は凹部である。

この構成により、マイクロホン組立て用トレイの凸部に前記位置決め孔又は凹部を嵌合することで位置決めが行われる。

また、本発明のマイクロホン装置の前記位置決め孔又は凹部は、テーパ形状である。

この構成により、マイクロホン組立て用トレイから第１ホルダを外す際に、適度な振動を与えることで外すことができる。

また、本発明のマイクロホン装置の前記位置決め部は、前記第１ホルダの外周部に設けられる位置決め凸部である。

この構成により、マイクロホン組立て用トレイ上に設けられた溝部の一部を前記位置決め凸部と対応するように拡大して形成することで、位置決めを行うことができる。

また、本発明のマイクロホン組立て用トレイは、前記第１ホルダが嵌め込まれる第１ホルダ挿嵌部を複数有し、前記第１ホルダ挿嵌部は、前記第１ホルダの外周縁部と対応する溝部と、前記位置決め孔又は凹部と対応する突起部と、前記弾性体を収容する凹部と、を備える。

この構成により、突起部に第１ホルダが有する位置決め孔又は凹部を合わせることで、精度良く位置決めを行うことができる。また、トレイの前記弾性体を収容する凹部に、まとめて弾性体を収容させて、その後溝部に第１ホルダを嵌め込み反転させることで、一括して第１ホルダに弾性体を挿入することができる。

また、本発明のマイクロホン組立て用トレイは、前記第１ホルダが嵌め込まれる第１ホルダ挿嵌部を複数有し、前記第１ホルダ挿嵌部は、前記第１ホルダの外周縁部と対応する溝部と、前記弾性体を収容する凹部と、を備え、前記溝部は、前記第１ホルダの前記位置決め凸部と対応する凹部を備える。

この構成により、トレイの溝部に設けられた凹部に第１ホルダが外周部に有する位置決め凸部を合わせることで、精度良く位置決めを行うことができる。また、トレイの前記弾性体を収容する凹部に、まとめて弾性体を収容させて、その後溝部に第１ホルダを嵌め込み反転させることで、一括して第１ホルダに弾性体を挿入することができる。

また、本発明のマイクロホン組立て用トレイは、前記トレイの外周部に、前記トレイを反転させるのに用いる反転用プレートの外周部に設けられた凸部と対応する孔又は凹部を備える。

この構成により、トレイと反転用プレートとを精度良く重ね合わせることができ、反転後、反転プレートに確実に第１ホルダを収容させることができる。

また、本発明の反転用プレートは、反転した前記第１ホルダを保持する第１ホルダ収容部を複数有し、前記第１ホルダ収容部は、前記第１ホルダの前記弾性体挿入孔から前記弾性体が突き出す部分を逃がす孔又は凹部を有するものでり、プレートの外周部にバネ部を備える。

この構成により、弾性体と第１ホルダを収容したトレイと反転プレートを重ね合わせて上下反転させると、反転プレートには、弾性体が挿入された状態の第１ホルダが保持された状態となる。また、重ね合わせたトレイを簡単に外すことができる。このとき、弾性体の第１ホルダから突き出した部分は、前記逃がす孔又は凹部により反転プレートとは接触しないようにされているので、そのままマイクロホンユニットを挿し込むことができる。

また、本発明の反転用プレートは、前記マイクロホンユニットを装着するための治具を固定する溝部を備える。

この構成により、第１ホルダにマイクロホンユニットを装着するための治具を確実に固定することができる。

また、本発明の反転用プレートは、前記マイクロホン組立て用トレイの外周部に設けられた孔又は凹部と対応する凸部を備える。

この構成により、トレイと反転用プレートとを精度良く重ね合わせることができ、反転後、反転プレートに確実に第１ホルダを収容させることができる。

本発明によれば、従来、個別にコイルバネを挿入していた工程を一括して行うことができ、品質の向上及び生産効率を上げることが可能となる。また、コイルバネ等の弾性体が小さくなってもトレイの弾性体を収容する凹部の穴の大きさを変えることで対応できる。

以下、本発明を実施するための好適な実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。

（実施の形態１）
図１は、本発明の一実施の形態に係るマイクロホンの構成を示す断面図である。この図において、本実施の形態のマイクロホンは、２個のコイルバネ６と、２個のコイルバネ６を支持する第１のホルダ（ホルダ）７と、第１のホルダ７を内装するとともにマイクロホンユニット１を抱持する第２のホルダ８とを備えて構成される。コイルバネ６は、密着長が低くなるようにその先端（図１の上側）に行くに従って径が小さくなるテーパ状に形成されている。また、コイルバネ６の基部には座付き部６１が形成されている。

第１のホルダ７は、ＡＢＳ樹脂等の硬質の絶縁材料からなり、図２の断面図に示すように、周縁部７１がＬ字状になったコ字状に形成されている。即ち、全体的には円板状で、外周縁部７１が図に示すように下側に９０度折曲がった形状を成している。また、第１のホルダ７には、図２に向かって中央部と左側部分にコイルバネ６を挿入するコイルバネ挿入孔７２が形成され、右側部分に位置決め孔（位置決め部）７３が形成されている。

コイルバネ挿入孔７２はテーパ状に形成されたコイルバネ６が挿入できるように、先端（図２の上側）に行くに従って径が小さくなるように形成されている。また、各コイルバネ挿入孔７２の下部（図２の下側）には、コイルバネ６の座付き部６１の径よりも僅かに大きくしたコイルバネ係止部７４が形成されている。

このコイルバネ係止部７４を形成することで、コイルバネ６のコイルバネ挿入孔７２からの抜けを防止する。第１のホルダ７の位置決め孔７３はコイルバネ挿入孔７２と同様にテーパ状に形成されている。図１に戻り、第２のホルダ８は、上述したように、第１のホルダ７とマイクロホンユニット１を収容するものである。

次に、本実施の形態に係るマイクロホンの製造方法について説明する。
本実施の形態に係るマイクロホンの製造においては、図３に示すコイルバネ整列トレイ１０と、図５に示す反転プレート２０と、図８に示す治具３０とが用いられる。まずこれらについて説明する。

<コイルバネ整列トレイ１０>
図３は、本実施の形態に係るマイクロホンの製造に用いるコイルバネ整列トレイ１０の平面図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＡ−Ａ線断面図である。図３において、コイルバネ整列トレイ１０は、第１のホルダ７の２つのコイルバネ挿入孔７２に２個のコイルバネ６を挿入するものである。

コイルバネ整列トレイ１０は、図示のように方形状に形成されており、周縁部を除く他の部分が全体的に僅かに凹んでおり、その部分に複数個のコイルバネ整列部１０１（第１ホルダ挿嵌部）が縦横に形成されている。また、コイルバネ整列トレイ１０の長さ方向の両端それぞれの中央部分に反転プレート２０と位置合わせするための位置あわせ穴（位置合わせ部）１０５が形成されている。

コイルバネ整列部１０１は、２個のコイルバネ６を挿入する２つのコイルバネ挿入穴１０２と、２つのコイルバネ挿入穴１０２と同一直線上に形成された位置決め用の突部１０３と、２つのコイルバネ挿入穴１０２と位置決め用の突部１０３の周囲に形成された環状の外周溝部１０４とを備える。

コイルバネ挿入穴１０２は、その底面に行くに従って径が小さくなるようにテーパ状で且つコイルバネ６を挿入できる大きさに形成されている。位置決め用の突部１０３は、その上面に行くに従って径が小さくなるようにテーパ状で且つ第１のホルダ７の位置決め孔７３と嵌合する大きさに形成されている。外周溝部１０４は第１のホルダ７の外周縁部７１と嵌合する大きさに形成されている。

本実施の形態に係るマイクロホンの製造においては、まずコイルバネ整列トレイ１０の各コイルバネ整列部１０１にコイルバネ６を２個ずつ挿入し、その後、各コイルバネ整列部１０１に第１のホルダ７を取り付ける。

第１のホルダ７を取り付ける際には、第１のホルダ７の位置決め孔７３をコイルバネ整列トレイ１０の位置決め用の突部１０３に嵌合させることで、第１のホルダ７のコイルバネ挿入孔７２とコイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ挿入穴１０２の位置が一致する。

図４は、コイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ整列部１０１に第１のホルダ７を装着した状態を示す断面図である。コイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ整列部１０１に第１のホルダ７を装着させた状態でコイルバネ整列トレイ１０を上下反転させることで、コイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ挿入穴１０２に収容した２個のコイルバネ６が第１のホルダ６のコイルバネ挿入孔７２に収容される。

この際、第１のホルダ６のコイルバネ係止部７４がコイルバネ６の座付き部６１を係止するので、コイルバネ６が抜け落ちることがない。コイルバネ整列トレイ１０を使用することで、コイルバネ６に手を触れることなく、第１のホルダ６のコイルバネ挿入孔７２に挿入することが可能となる。

なお、第１のホルダ７を装着させた状態でコイルバネ整列トレイ１０を上下反転させる場合、そのままでは第１のホルダ７が落下してしまうので、全ての第１のホルダ７のコイルバネ挿入孔７２に２個のコイルバネ６を確実に挿入するために反転プレート２０を使用する。この反転プレート２０については後程説明する。

このように、第１のホルダ７に位置決め孔７３を設け、またコイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ整列部１０１に位置決め孔７３と嵌合する位置決め用の突部１０３を設けることで、コイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ整列部１０１に対する位置決めが可能となる。

また、第１のホルダ７の位置決め孔７３とコイルバネ整列部１０１の位置決め用の突部１０３とをそれぞれテーパ形状とすることで第１のホルダ７のコイルバネ整列トレイ１０からの取り外しを容易に行うことが可能となる。

これにより、コイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ整列部１０１に収容したコイルバネ６の第１のホルダ７への挿入を確実に行えるとともに、第１のホルダ７のコイルバネ整列トレイ１０からの取り外しを容易に行うことができる。この際、コイルバネ６には一切触れることがないので、コイルバネ６の品質の均一性を保つことができる。

<反転プレート２０>
図５は、本実施の形態に係るマイクロホンの製造に用いる反転プレート２０の斜視図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＢ−Ｂ線断面図である。この図において、反転プレート２０は方形状に形成されており、その一方の面には図示のようにホルダ収容部２０１が複数個に形成されている。

また、長さ方向の両端それぞれの中央部分にコイルバネ整列トレイ１０と位置合わせするための位置決めピン（位置合わせ部）２０５が形成されている。位置決めピン２０５は、コイルバネ整列トレイ１０に形成された位置決め穴１０５（図３参照）に嵌合する形状に形成されている。

また、長さ方向の両端それぞれの左右両側に板状のバネ部２０６が設けられている。この板状のバネ部２０６は、反転プレート２０に対する整列トレイ１０の高さを一定に保ち第１のホルダを外れ易くするとともに、反転プレート２０からコイルバネ整列トレイ１０を外す際に容易に外れるようにするためのものである。

コイルバネ反転プレート２０のホルダ収容部２０１は、第１のホルダ７の径より僅かに大きい径の環状突起部２０２と、環状突起部２０２の内側に反転プレート２０の厚さ方向に貫通した孔２０３と、環状突起部２０２の外側に９０度の間隔で配置される治具固定用の４つの位置出し溝部２０４とから構成される。

孔２０３の径は環状突起部２０２の径より小さくなっている。位置出し溝部２０４は、後述するマイクロホンユニット挿入治具３０の爪部３０１（図８参照）を挿入してマイクロホンユニット挿入治具３０を固定するものである。位置出し溝部２０４の深さはマイクロホンユニット挿入治具３０が垂直に自立できる程度以上としている。

このような構造を採る反転プレート２０を用いて、第１のホルダ７のコイルバネ挿入孔７２にコイルバネ６を挿入する。すなわち、コイルバネ整列トレイ１０に第１のホルダ７を挿入した状態で反転プレート２０の位置決めピン２０５をコイルバネ整列トレイ１０の位置決め孔１０５に合わせて挿入する。

この際、反転プレート２０の位置決めピン２０５をコイルバネ整列トレイ１０の位置決め穴１０５とによって高い位置精度が得られる。そして、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を図示せぬクリップ等で挟むことで確実に密着させる。

その後、一体となった整列トレイ１０と反転プレート２０を反転させる。コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を確実に密着させ、適度な振動を与えることによって第１のホルダ７とコイルバネ６との遊びを無くすことで、第１のホルダ７へのコイルバネ６の挿入率を高めることが可能となる。

但し、このままの密着状態では反転プレート２０から第１のホルダ７が抜け難いので、クリップ等を外した後、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０に適度な隙間が空くように反転プレート２０のバネ２０６で調整する。適度な隙間が空いた状態で適度な振動を加えることで第１のホルダ７を反転プレート２０から容易に外すことができる。

図６は、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を確実に密着させて反転させたときの状態を示す断面図である。コイルバネ整列トレイ１０は、その梱包形態から図のような形状となっており、コイルバネ整列トレイ１０が樹脂の場合、軽い振動を加えた時に浮きが発生し、コイルバネ６が飛び出す可能性がある。それを抑えるために金属プレート４０を図に示すように挿入する。そして、コイルバネ整列トレイ１０、反転プレート２０、金属プレート４０を一緒にクリップ等で挟み込むことにより、振動による飛び出しを防止できる。

図７は、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を取り外した後の反転プレート２０の一部分を示す断面図である。この図に示すように、反転プレート２０の環状突起部２０２の内側に第１のホルダ７が係止されている。また、第１のホルダ７のコイルバネ挿入孔７２にはコイルバネ６が挿入されている。この状態で、マイクロホンユニット挿入治具３０（図８参照）を使用して第１のホルダ７にマイクロホンユニット１の取り付けを行う。

図８は、反転プレート２０に対するマイクロホンユニット挿入治具３０の勘合状態を示す断面図である。マイクロホンユニット挿入治具３０は、反転プレート２０上の第１のホルダ７に対してマイクロホンユニット１の取り付けを行うものである。

マイクロホンユニット挿入治具３０を使用するときは、その爪部３０１を反転プレート２０の位置出し溝部２０４に挿入する。マイクロホンユニット挿入治具３０の爪部３０１は反転プレート２０の位置出し溝部２０４の数（４個）と同数有り、それぞれが各位置出し溝部２０４に挿入される。

反転プレート２０にマイクロホンユニット挿入治具３０を固定した後、マイクロホンユニット挿入治具３０に保持させたマイクロホンユニット１を押し出すことで、マイクロホンユニット１が第１のホルダ７内に挿入される。この際、コイルバネ６の位置決めが精度良く行われているので、確実に２個のコイルバネ６がマイクロホンユニット１の電極パターン１１ａ、１１ｂ（図１４参照）に接続される。

第１のホルダ７にマイクロホンユニット１を挿入した後、第２のホルダ８で包み込む。第２のホルダ８は、ゴム等の軟質部材からなり、図１に示すように円筒状に形成されており、一方の開口端（図面上側）を押し広げてマイクロホンユニット１と第１のホルダ７を挿入する。

図９及び図１０は、本実施の形態に係るマイクロホンの製造工程を示す図である。図１１及び図１２は、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を使用した工程（Ｉ）の詳細を示す図である。

まず、工程（Ｉ）において、第１のホルダ７の２つのコイル挿入孔７２に２個のコイルバネ６を挿入する。この工程（Ｉ）では、コイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０が使用される。すなわち、図１１の（ａ）に示すように、コイルバネ６と第１のホルダ７を挿入したコイルバネ整列トレイ１０に反転プレート２０を重ね合わせる。

次いで、図１１の（ｂ）に示すように、重ね合わせたコイルバネ整列トレイ１０と反転プレート２０を上下反転させる。そして、図１２の(ｃ)に示すように抑えプレート４０を取り付ける。そして、振動を与えてコイルバネ６を第１のホルダ７のコイルバネ挿入孔７２に入るようにする。その後、抑えプレート４０とコイルバネ整列トレイ１０を外す。

図１２の（ｄ）に、抑えプレート４０とコイルバネ整列トレイ１０を外した後の反転プレート２０を示す。反転プレート２０の各ホルダ収容部２０１には、図７に示すように第１のホルダ７が挿入された状態になっている。工程（Ｉ）はこのようにして行われる。

次に、工程（ＩＩ）において、コイルバネ６が挿入された第１のホルダ７にマイクロホンユニット１を装着する。この工程（ＩＩ）では、マイクロホンユニット挿入治具３０が使用される。

図１２の（ｅ）に、第１のホルダ７にマイクロホンユニット１を装着した後の反転プレート２０を示す。工程（ＩＩ）はこのようにして行われる。次に、工程（ＩＩＩ）では、マイクロホンユニット１が装着された第１のホルダ７を第２のホルダ８に挿入する。これにより、マイクロホンが完成する。

このように本実施の形態によれば、第１のホルダ７に硬質絶縁材料を使用したので、コイルバネ挿入孔等の寸法精度を出すことが可能となる。また、コイルバネ整列トレイ１０にコイルバネ６を収容し、コイルバネ整列トレイ１０を反転プレート２０と重ね合わせて上下反転することで、コイルバネ整列トレイ１０に収容されたコイルバネ６が第１のホルダ７に挿入されるので、コイルバネ６に触れることなく一括して第１のホルダ７にコイルバネ６を挿入することが可能となる。これはコイルバネ６が小さくなってもコイルバネ整列トレイ１０のコイルバネ挿入穴１０２の大きさを変えることで対応できる。

マイクロホンユニット１が小さくなって電極パターン１１ａ、１１ｂも小さくなった場合、その電極パターン１１ａ、１１ｂと接触させるコイルバネ６も非常に小さくなければ接触不良の原因につながり、コイルバネ６が小さくなればなるほど扱いが難しくなり、コイルバネ６を変形させる要因につながるが、本実施の形態によれば、これらの課題を解決し、品質の向上及び生産効率を上げることが可能となる。

このように、市場ニーズでもある携帯電話機等の小型化及び品質の安定といった要求に伴い、本実施の形態の製造方法を採用することで、品質向上を図ると伴にその機器に使用されるマイクロホンの小型化を実現することで、携帯電話機等との接続用途に有用である。

なお、第１のホルダ７の位置決め孔７３は、凸部１０３を覆うことができる凹部であっても良い。

（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２について図面を参照して説明する。

図１３は、本実施の形態２のマイクロホンの製造方法に用いる第１のホルダ８７の断面図である。図１４は、図１３のマイクロホンの製造に用いられるコイルバネ整列トレイ８０の平面図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＢ−Ｂ線断面図である。図１５は、図１４のコイルバネ整列トレイ８０に第１のホルダ８７を嵌合させた状態を示す断面図である。図１３、図１４、および図１５において、前述した実施の形態１と同一の構成要素には同一の符号を付けて、その詳細な説明を省略する。ここでは構成が異なる部分のみを説明する。

図１３と実施の形態１で示した図２との相違点は、位置決め孔が無い点と代わりに凸部８８が設けられている点である。すなわち、実施の形態１では、ホルダ７は位置決め孔７３を有していたが、実施の形態２のホルダ８７は位置決め孔を有していない。その代わりにＬ字部分の両側に凸部８８が設けられている。凸部８８の大きさは、外周溝部８４に嵌らない程度で、かつ後述の拡大溝部８３に嵌る大きさである。

また、図１４に示すように、コイルバネ整列トレイ８０では、実施の形態１のコイルバネ整列トレイ１０が有していた突部１０３が省略されている。その代わりに、外周溝部８４の一部に拡大溝部８３が設けられている。拡大溝部８３は、コイルバネ挿入穴８５の直線上に位置している。

図１５に示すように、拡大溝部８３は、第１ホルダ８７の凸部８８が収まる程度の幅であり、凸部８８と拡大溝部８３の位置が重なる場合は、第一ホルダ８７とコイルバネ整列トレイ８０とは互いに嵌合する。一方、凸部８８と拡大溝部８３の位置が重ならない場合、すなわち、外周溝部８４と凸部８８とが重なる場合は、第一ホルダ８７とコイルバネ整列トレイ８０とは互いに嵌合せず、第１ホルダを嵌め込むことができない。

このように、硬質材料である第１ホルダに位置決め用の凸部８８を設けたので実施の形態１と同様に精度良く位置決めすることができる。

本発明は、コイルバネの取り付けを人の手で行うことなく自動的に行うことができ、しかもマイクロホンを小型化しても高い位置清精度で取り付けることができるといった効果を有し、携帯電話機等の電子機器への適用が可能である。

本発明の一実施の形態に係るマイクロホンを示す断面図 図１の第１のホルダを示す断面図 図１のマイクロホンの製造に用いられるコイルバネ整列トレイの平面図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＡ−Ａ線断面図 図３のコイルバネ整列トレイに第１のホルダを嵌合させた状態を示す断面図 図１のマイクロホンの製造に用いられる反転プレートの平面図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＢ−Ｂ線断面図 図１のマイクロホンのコイルバネ挿入工程におけるコイルバネ整列トレイと反転プレート及び抑えプレートの接合状態を示す断面図 図５の反転プレートに第１のホルダが収容された状態を示す部分断面図 図５の反転プレートにマイクロホンユニット挿入治具を装着させた状態を示す部分断面図 図１のマイクロホンの組立て工程を示す図 図１のマイクロホンの組立て工程を示す図 図３のコイルバネ整列トレイと図５の反転プレートを使用した組立て工程の一部を示す図 図３のコイルバネ整列トレイと図５の反転プレートを使用した組立て工程の一部を示す図 本実施の形態２のマイクロホンの製造方法に用いる第１のホルダ８７の断面図 図１３のマイクロホンの製造に用いられるコイルバネ整列トレイ８０の平面図及びその一部分の拡大図並びに該拡大部分のＢ−Ｂ線断面図 図１４のコイルバネ整列トレイ８０に第１のホルダ８７を嵌合させた状態を示す断面図 従来のマイクロホンを示す断面図 マイクロホンユニットを示す斜視図 従来の他のマイクロホンを示す断面図

符号の説明

１ マイクロホンユニット
６ コイルバネ
７ 第１のホルダ
８ 第２のホルダ
１０ コイルバネ整列トレイ
２０ 反転プレート
３０ マイクロホン挿入治具
４０ 抑えプレート
６１ 座付き部
７１ 外周縁部
７２ コイルバネ挿入孔
７３ 位置決め孔
７４ コイルバネ係止部
１０１ コイルバネ整列部
１０２ コイルバネ挿入穴
１０３ 突部
１０４ 外周溝部
１０５ 位置合わせ穴
２０１ ホルダ収容部
２０２ 環状突起部
２０３ 孔
２０４ 位置出し溝部
２０５ 位置決めピン
２０６ バネ部

Claims (18)

1. 音信号を電気信号に変換して出力するマイクロホンユニットと、
   前記マイクロホンユニットの電極を外部と接続する導電性の弾性体と、
   硬質材料から成り、前記弾性体を保持する弾性体挿入孔と、前記マイクロホンユニットが嵌めこまれるとともに、マイクロホン組立て用トレイ上に複数設けられた溝部に嵌めこまれる形状である外周縁部と、前記外周縁部が嵌め込まれる位置を決定する位置決め部と、を備える第１のホルダと、
   前記外周縁部に前記マイクロホンユニットが差し込まれた状態の前記第１ホルダを収容する第２ホルダと、を備えるマイクロホン装置を、
   前記第１ホルダが嵌め込まれる第１ホルダ挿嵌部を複数有し、前記第１ホルダ挿嵌部が、前記第１ホルダの外周縁部と対応する溝部と、前記弾性体を収容する凹部と、前記第１のホルダの前記位置決め部と嵌合する突部又は拡大溝部と、を備えるマイクロホン組立て用トレイと、
   反転した前記第１ホルダを保持する第１ホルダ収容部を複数有し、前記第１ホルダ収容部が、前記第１ホルダの前記弾性体挿入孔から前記弾性体が突き出す部分を逃がす孔又は凹部を備えている反転プレートと、を用いて組み立てるマイクロホン装置の製造方法において、
   前記トレイの凹部に前記弾性体を収容する弾性体収容工程と、
   前記トレイの前記突部又は前記拡大溝部と前記第１のホルダの前記位置決め部とを嵌合させて位置決めを行う位置決め工程と、
   前記トレイの溝部に前記第１ホルダの外周縁部を嵌め込む第１ホルダ嵌め込み工程と、
   前記トレイの第１ホルダ挿嵌部と前記反転プレートの第１ホルダ収容部とが対応して重なるように、前記トレイと前記反転プレートとを重ねて上下反転する上下反転工程と、
   を有するマイクロホン装置の製造方法。
2. 前記上下反転工程において、前記トレイと前記プレートとが反転の際にたわまないように押え込みプレートによって押さえつけながら反転させ、反転後に振動を加えてから前記反転プレートを外す請求項１に記載のマイククロホン装置の製造方法。
3. 前記上下反転工程の後、前記反転プレートの第１ホルダ収容部に保持された前記１ホルダに前記マイクロホンユニットを差し込むマイクロホンユニット差込工程を有する請求項１又は２に記載のマイクロホン装置の製造方法。
4. 前記反転プレートは、前記マイクロホンユニットを装着するための治具を固定する溝部を有しており、
   前記マイクロホンユニット差込工程において、前記治具を用いて前記マイクロホンユニットの差し込みを行う請求項３に記載のマイクロホン装置の製造方法。
5. 前記位置決め工程において、前記トレイの前記突部を、前記第１のホルダの底板部に設けられる位置決め孔又は凹部に嵌め込むことで、位置決めを行う請求項１に記載のマイクロホン装置の製造方法。
6. 前記位置決め工程において、前記トレイの前記溝部の一部を拡大した前記溝拡大部に、前記第１のホルダの外周部に設けられる位置決め凸部を嵌め込むことで、位置決めを行う請求項１に記載のマイクロホン装置の製造方法。
7. 音信号を電気信号に変換して出力するマイクロホンユニットと、
   前記マイクロホンユニットの電極を外部と接続する導電性の弾性体と、
   硬質材料から成り、前記弾性体を保持する弾性体挿入孔と、前記マイクロホンユニットが嵌めこまれる外周縁部と、前記外周縁部が嵌め込まれる位置を決定する位置決め部と、を有する第１ホルダと、
   前記外周縁部に前記マイクロホンユニットが差し込まれた状態の前記第１ホルダを収容する第２ホルダと、を備え、
   前記外周縁部は、前記弾性体を収容する凹部を有するマイクロホン組立て用トレイ上に複数設けられた溝部に嵌めこまれる形状であり、
   前記位置決め部は、前記マイクロホン組み立て用トレイに設けられる突部又は拡大溝部と嵌合するマイクロホン装置。
8. 前記位置決め部が、前記第１ホルダの底板部に設けられる位置決め孔又は凹部であり、前記マイクロホン組み立て用トレイの前記突部と嵌合する請求項７に記載のマイクロホン装置。
9. 前記位置決め孔又は凹部は、テーパ形状である請求項８に記載のマイクロホン装置。
10. 前記位置決め部は、前記第１ホルダの外周部に設けられる位置決め凸部であり、前記マイクロホン組み立て用トレイの前記溝部の一部を拡大した前記溝拡大部と嵌合する請求項７に記載のマイクロホン装置。
11. 請求項７ないし１０のいずれか１項に記載のマイクロホン装置を組み立てる際に用いるマイクロホン組立て用トレイであって、
    前記第１ホルダが嵌め込まれる第１ホルダ挿嵌部を複数有し、
    前記第１ホルダ挿嵌部は、前記第１ホルダの外周縁部と対応する溝部と、前記弾性体を収容する凹部と、前記第１ホルダの前記外周縁部が嵌め込まれる位置を決定する位置決め部と嵌合する突部又は拡大溝部と、を備えるマイクロホン組立て用トレイ。
12. 前記突部は、前記第１ホルダの底板部に設けられる位置決め孔又は凹部と嵌合する請求項１１に記載のマイクロホン組立て用トレイ。
13. 前記拡大溝部は、前記溝部の一部を拡大したものであり、前記第１ホルダの外周部に設けられる位置決め凸部と嵌合する請求項１１に記載のマイクロホン組立て用トレイ。
14. 前記トレイの外周部に、前記トレイを反転させるのに用いる反転用プレートの外周部に設けられた凸部と対応する孔又は凹部を備える請求項１１ないし１３のいずれか１項に記載のマイクロホン組立て用トレイ。
15. 請求項１１ないし１４のいずれか１項に記載のマイクロホン組立て用トレイを反転させるのに用いる反転用プレートであって、
    反転した前記第１ホルダを保持する第１ホルダ収容部を複数有し、
    前記第１ホルダ収容部は、前記第１ホルダの前記弾性体挿入孔から前記弾性体が突き出す部分を逃がす孔又は凹部を有する反転用プレート。
16. 前記マイクロホンユニットを装着するための治具を固定する溝部を備える請求項１５に記載の反転用プレート。
17. 前記反転用プレートの外周部にバネ部を備える請求項１５又は１６に記載の反転用プレート。
18. 前記マイクロホン組立て用トレイの外周部に設けられた孔又は凹部と対応する凸部を備える請求項１５ないし１７のいずれか１項に記載の反転用プレート。

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