JP4740396B2 - 芳香族炭化水素の製造方法 - Google Patents
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Description
本願は、2009年3月27日に日本に出願された、特願2009−078596号に基づき優先権主張し、その内容をここに援用する。
(1)多環芳香族分を含む炭化水素を1段で水素化分解する方法(特許文献1、2)。
(2)多環芳香族分を含む炭化水素を前段で水素化した後、後段で水素化分解する方法(特許文献3〜5)。
(3)多環芳香族分を含む炭化水素を、ゼオライト触媒を用いて直接BTX留分に転換する方法(特許文献6)。
(4)多環芳香族分を含む炭化水素と、炭素数2〜8の軽質炭化水素との混合物を、ゼオライト触媒を用いてBTX留分に転換する方法(特許文献7、8)。
(3)の方法では、必ずしも多環芳香族分の転換が十分であるとはいえない。
(4)の方法は、軽質炭化水素を原料とするBTXの製造技術と、多環芳香族分を含む炭化水素を原料とするBTXの製造技術とを組み合わせて熱バランスを向上したもので、多環芳香族分からのBTX収率を向上せしめるものではない。
前記原料のナフテン分含有比率は、10質量%以上であることが好ましく、15質量%以上であることがより好ましい。
前記ナフテン分は、炭素数が8以上のナフテン分を主として含有する留分であることが好ましい。
前記原料中のナフテン分と多環芳香族分との質量比率(ナフテン分/多環芳香族分)は、0.3〜3であることが好ましい。
前記触媒は、更にガリウムおよび/または亜鉛を含むものであることが好ましい。
原料は、FCC装置で生成するLCOを含む留分に由来するものであって、ナフテン分含有比率が、LCOを含む留分のナフテン分含有比率よりも高くなるように調整されたものである。
(i)LCOを含む留分と、水素化精製油とを混合する方法。
(ii)LCOを含む留分を部分水素化する方法。
ナフテン分を調整する前のLCOを含む留分は、FCC装置で生成するLCOを含む留分であればよく、他の留出油との混合物であってもよい。
多環芳香族分としては、一般的な多環芳香族炭化水素類、例えば、ナフタレン、フェナントレン、アントラセンのアルキル化物等が挙げられる。ただし、多環芳香族分中の3環以上の芳香族分は、触媒活性の低下を招くため、全多環芳香族分中の含有率は、30質量%以下が好ましい。
原料の蒸留性状は特に限定されるものではないが、原料の10容量%留出温度は140℃以上であることが好ましく、150℃以上であることがより好ましい。原料の90容量%留出温度は360℃以下であることが好ましく、350℃以下であることがより好ましい。10容量%留出温度が140℃未満の油では、軽質な原料からBTX留分を製造することになり、本発明の主旨にそぐわなくなる。また、原料の90容量%留出温度が360℃を超える原料を用いた場合は、触媒上へのコーク堆積量が増大して、触媒活性の急激な低下を引き起こす傾向にある。
なお、ここでいう10容量%留出温度、90容量%留出温度は、JIS K2254「石油製品−蒸留試験方法」に準拠して測定される値である。
触媒は、結晶性アルミノシリケートを含むものである。
結晶性アルミノシリケートの含有量は、特に限定されないが、10〜95質量%が好ましく、20〜80質量%がより好ましく、25〜70質量%がさらに好ましい。
本発明に係る結晶性アルミノシリケートは、ケイ素とアルミニウムとのモル比率(Si/Al比)が100以下であり、50以下であることが好ましい。結晶性アルミノシリケートのSi/Al比が100を超えると、単環芳香族炭化水素の収率が低くなる。
また、結晶性アルミノシリケートのSi/Al比は、単環芳香族炭化水素の収率向上の点で、10以上であることが好ましい。
ガリウムおよび/または亜鉛を含む結晶性アルミノシリケートとしては、結晶性アルミノシリケートの格子骨格内にガリウムが組み込まれたもの(結晶性アルミノガロシリケート)、結晶性アルミノシリケートの格子骨格内に亜鉛が組み込まれたもの(結晶性アルミノジンコシリケート)、結晶性アルミノシリケートにガリウムを担持したもの(Ga担持結晶性アルミノシリケート)、結晶性アルミノシリケートに亜鉛を担持したもの(Zn担持結晶性アルミノシリケート)、それらを少なくとも1種以上含んだものが挙げられる。
触媒におけるガリウムおよび/または亜鉛の含有量の上限は、触媒全量を100質量%とした場合、5質量%以下であることが好ましく、3質量%以下であることがより好ましく、2質量%以下であることがさらに好ましく、1質量%以下であることがさらに好ましい。ガリウムおよび/または亜鉛の含有量が5質量%を超えると、単環芳香族炭化水素の収率が低くなるため好ましくない。
また、ガリウムおよび/または亜鉛の含有量の下限は、触媒全量を100質量%とした場合、0.01質量%以上であることが好ましく、0.1質量%以上であることがより好ましい。ガリウムおよび/または亜鉛の含有量が0.01質量%未満であると、単環芳香族炭化水素の収率が低くなることがあり好ましくない。
触媒にリンを含有させる方法としては特に限定されないが、例えばイオン交換法、含浸法等により、結晶性アルミノシリケートまたは結晶性アルミノガロシリケート、結晶性アルミノジンコシリケートにリンを担持する方法、ゼオライト合成時にリン化合物を含有させて結晶性アルミノシリケートの骨格内の一部をリンと置き換える方法、ゼオライト合成時にリンを含有した結晶促進剤を用いる方法、などが挙げられる。その際に用いるリン酸イオン含有水溶液は特に限定されないが、リン酸、リン酸水素二アンモニウム、リン酸二水素アンモニウムおよびその他の水溶性リン酸塩などを任意の濃度で水に溶解させて調製したものを好ましく使用できる。
本発明に係る触媒は、上記のようにリンを担持した結晶性アルミノガロシリケート/結晶性アルミノジンコシリケート、または、ガリウム/亜鉛およびリンを担持した結晶性アルミノシリケートを焼成(焼成温度300〜900℃)することにより得られる。
なお、平均粒子径はふるいによる分級によって得た粒径分布において50質量%となる粒径を表し、かさ密度はJIS規格R9301−2−3の方法により測定した値である。
粒状またはペレット状の触媒を得る場合には、必要に応じて、バインダーとして触媒に不活性な酸化物を配合した後、各種成形機を用いて成形すればよい。
本発明に係る触媒がバインダー等を含有する場合、上述のリン含有量の好ましい範囲を満たしさえすれば、バインダーとしてリンを含むものを用いても構わない
また、触媒がバインダーを含有する場合、バインダーとガリウムおよび/または亜鉛担持結晶性アルミノシリケートとを混合した後、またはバインダーと結晶性アルミノガロシリケートおよび/または結晶性アルミノジンコシリケートとを混合した後にリンを添加して触媒を製造してもよい。
原料を触媒と接触、反応させる際の反応形式としては、固定床、移動床、流動床等が挙げられる。本発明においては、重質分を原料とするため、触媒に付着したコーク分を連続的に除去可能で、かつ安定的に反応を行うことができる流動床が好ましく、反応器と再生器との間を触媒が循環し、連続的に反応−再生を繰り返すことができる、連続再生式流動床が特に好ましい。触媒と接触する際の原料は、気相状態であることが好ましい。また、原料は、必要に応じてガスによって希釈してもよい。また、未反応原料が生じた場合は必要に応じてリサイクルしてもよい。
原料を触媒と接触、反応させる際の反応温度は、特に制限されないが、350〜700℃が好ましく、450〜650℃がより好ましい。反応温度が350℃未満では、反応活性が十分でない。反応温度が700℃を超えると、エネルギー的に不利になると同時に触媒再生等が困難となる。
原料を触媒と接触、反応させる際の反応圧力は、0.1MPaG〜1.0MPaGである。本発明は、水素化分解による従来の方法とは反応思想が完全に異なるため、水素化分解では優位とされる高圧条件を全く必要としない。むしろ、必要以上の高圧は、分解を促進し、目的としない軽質ガスを副生するため好ましくない。また、高圧条件を必要としないことは、反応装置設計上においても優位である。一方、本発明においては積極的な水素移行反応の利用に主眼があり、この点においては常圧または減圧下と比較して加圧条件はより優位であることを見出した。すなわち、反応圧力が0.1MPaG〜1.0MPaGであれば、水素移行反応を効率的に行うことが可能である。
原料と触媒との接触時間は、実質的に所望する反応が進行すれば特に制限はされないが、例えば、触媒上のガス通過時間で5〜300秒が好ましく、10〜150秒がより好ましく、15〜100秒がさらに好ましい。接触時間が1秒未満では、実質的な反応が困難である。接触時間が300秒を超えると、コーキング等による触媒への炭素質の蓄積が多くなる、または分解による軽質ガスの発生量が多くなり、さらには装置も巨大となる。
実施例および比較例における原料油の組成は、シリカゲルクロマト分別により得た飽和分および芳香族分について、EIイオン化法による質量分析(装置:日本電子(株)製、JMS−700)を行い、ASTM D 2425に準拠して炭化水素のタイプ分析により算出した。
結晶性アルミノガロシリケートを含む触媒の調製:
硅酸ナトリウム(Jケイ酸ソーダ3号、SiO2:28〜30質量%、Na:9〜10質量%、残部水、日本化学工業(株)製)の1706.1gおよび水の2227.5gからなる溶液(A)と、Al2(SO4)3・14〜18H2O(試薬特級、和光純薬工業(株)製)の64.2g、Ga(NO3)3・nH2O〔Ga:18.51%、添川理化学(株)製)の32.8g、テトラプロピルアンモニウムブロマイドの369.2g、H2SO4(97質量%)の152.1g、NaClの326.6gおよび水の2975.7gからなる溶液(B−1)をそれぞれ調製した。
ついで、この混合物をステンレス製のオートクレーブに入れ、温度:165℃、時間:72hr、撹拌速度:100rpmの条件で、自己圧力下に結晶化操作を行った。結晶化操作の終了後、生成物を濾過して固体生成物を回収し、約5リットルの脱イオン水を用いて洗浄と濾過を5回繰り返した。濾別して得られた固形物を120℃で乾燥し、さらに空気流通下、550℃で3時間焼成した。
得られたアンモニウム型結晶性アルミノガロシリケートと、アルミナバインダー(カタロイドAP(商品名)、触媒化成工業(株)製)とを、質量比が70:30となるように混合し、さらに水を加えて十分に練った後、押出成形し、120℃で3時間乾燥した後、空気雰囲気下、780℃で3時間焼成し、さらにこれを粗粉砕して16〜28メッシュのサイズにそろえ、触媒−1を得た。
Ga担持結晶性アルミノシリケートを含む触媒の調製:
硅酸ナトリウム(Jケイ酸ソーダ3号、SiO2:28〜30質量%、Na:9〜10質量%、残部水、日本化学工業(株)製)の1706.1gおよび水の2227.5gからなる溶液(A)と、Al2(SO4)3・14〜18H2O(試薬特級、和光純薬工業(株)製)の64.2g、テトラプロピルアンモニウムブロマイドの369.2g、H2SO4(97質量%)の152.1g、NaClの326.6gおよび水の2975.7gからなる溶液(B-2)をそれぞれ調製した。
ついで、この混合物をステンレス製のオートクレーブに入れ、温度:165℃、時間:72時間、撹拌速度:100rpmの条件で、自己圧力下に結晶化操作を行った。結晶化操作の終了後、生成物を濾過して固体生成物を回収し、約5リットルの脱イオン水を用いて洗浄と濾過を5回繰り返した。濾別して得られた固形物を120℃で乾燥し、さらに空気流通下、550℃で3時間焼成した。
ついで、得られたプロトン型結晶性アルミノシリケート120gに、0.4質量%(結晶性アルミノシリケート総質量を100質量%とした値)のガリウムが担持されるように硝酸ガリウム水溶液120gを含浸させ、120℃で乾燥させた。その後、空気流通下、780℃で3時間焼成して、ガリウム担持結晶性アルミノシリケートを含有する触媒−2を得た。
Gaおよびリン担持結晶性アルミノシリケートを含む触媒の調製:
硅酸ナトリウム(Jケイ酸ソーダ3号、SiO2:28〜30質量%、Na:9〜10質量%、残部水、日本化学工業(株)製)の1706.1gおよび水の2227.5gからなる溶液(A)と、Al2(SO4)3・14〜18H2O(試薬特級、和光純薬工業(株)製)の64.2g、テトラプロピルアンモニウムブロマイドの369.2g、H2SO4(97質量%)の152.1g、NaClの326.6gおよび水の2975.7gからなる溶液(B-2)をそれぞれ調製した。
ついで、この混合物をステンレス製のオートクレーブに入れ、温度:165℃、時間:72時間、撹拌速度:100rpmの条件で、自己圧力下に結晶化操作を行った。結晶化操作の終了後、生成物を濾過して固体生成物を回収し、約5リットルの脱イオン水を用いて洗浄と濾過を5回繰り返した。濾別して得られた固形物を120℃で乾燥し、さらに空気流通下、550℃で3時間焼成した。
ついで、得られたプロトン型結晶性アルミノシリケート120gに、0.4質量%(結晶性アルミノシリケート総質量を100質量%とした値)のガリウムが担持されるように硝酸ガリウム水溶液120gを含浸させ、120℃で乾燥させた。その後、空気流通下、780℃で3時間焼成して、ガリウム担持結晶性アルミノシリケートを得た。
ついで、得られたガリウム担持結晶性アルミノシリケート30gに、0.7質量%のリン(結晶性アルミノシリケート総質量を100質量%とした値)が担持されるようにリン酸水素二アンモニウム水溶液30gを含浸させ、120℃で乾燥させた。その後、空気流通下、780℃で3時間焼成して、結晶性アルミノシリケートとガリウムとリンとを含有する触媒−3を得た。
Zn担持結晶性アルミノシリケートを含む触媒の調製:
硅酸ナトリウム(Jケイ酸ソーダ3号、SiO2:28〜30質量%、Na:9〜10質量%、残部水、日本化学工業(株)製)の1706.1gおよび水の2227.5gからなる溶液(A)と、Al2(SO4)3・14〜18H2O(試薬特級、和光純薬工業(株)製)の64.2g、テトラプロピルアンモニウムブロマイドの369.2g、H2SO4(97質量%)の152.1g、NaClの326.6gおよび水の2975.7gからなる溶液(B-2)をそれぞれ調製した。
ついで、この混合物をステンレス製のオートクレーブに入れ、温度:165℃、時間:72時間、撹拌速度:100rpmの条件で、自己圧力下に結晶化操作を行った。結晶化操作の終了後、生成物を濾過して固体生成物を回収し、約5リットルの脱イオン水を用いて洗浄と濾過を5回繰り返した。濾別して得られた固形物を120℃で乾燥し、さらに空気流通下、550℃で3時間焼成した。
ついで、得られたプロトン型結晶性アルミノシリケート120gに、0.4質量%(結晶性アルミノシリケート総質量を100質量%とした値)の亜鉛が担持されるように硝酸亜鉛水溶液120gを含浸させ、120℃で乾燥させた。その後、空気流通下、780℃で3時間焼成して、亜鉛担持結晶性アルミノシリケートを含有する触媒−4を得た。
流動床用の粉末状触媒の調製:
希硫酸に硅酸ナトリウム(Jケイ酸ソーダ3号、SiO2:28〜30質量%、Na:9〜10質量%、残部水、日本化学工業(株)製)106gと純水の混合溶液を滴下し、シリカゾル水溶液(SiO2濃度10.2%)を調製した。一方、触媒調製例3で調製したガリウムとリン担持結晶性アルミノシリケート20.4gに蒸留水を加え、ゼオライトスラリーを調製した。上記のゼオライトスラリーとシリカゾル水溶液300gを混合し、調製したスラリーを250℃で噴霧乾燥し、球形触媒を得た。その後、600℃で3時間焼成し、平均粒子径が85μm、かさ密度が0.75g/ccある粉末状の触媒−5を得た。
粉末状の触媒−5のバインダーを除いた結晶性アルミノシリケートのSiO2/Al2O3比(モル比)は、64.8、ガリウム含有量(結晶性アルミノシリケート100質量%に対して)は0.4質量%、リン含有量は結晶性アルミノシリケート100質量%に対して0.7質量%(触媒全量に対して0.28質量%)であった。
加圧下における多分岐ナフテン共存下での多環芳香族炭化水素への水素移行モデル反応:
水素移行剤として多分岐のナフテンを用いて水素移行反応の検証を行った。
多分岐のナフテンとして、1,2,4−トリメチルシクロヘキサン(以下、TMCHと称する)を用意した。
多環芳香族炭化水素として、1−メチルナフタレンを用意した。
TMCH単独を原料油1、1−メチルナフタレン単独を原料油2、これらを混合したものを原料油3とした。各原料油の組成を表1に示す。
常圧下における多分岐ナフテン共存下での多環芳香族炭化水素への水素移行モデル反応:
反応圧力を0.0MPaGに変更した以外は、参考例1と同様の条件で反応試験を行った。なお、窒素導入量が参考例1と同一であり、反応圧力を低くしたことから、原料油の触媒との接触時間は3秒に短縮された。結果を表1および図2に示す。
加圧下における多分岐ナフテン共存下での多環芳香族炭化水素への水素移行モデル反応:
反応圧力を1.2MPaGに変更した以外は、参考例1と同様の条件で反応試験を行った。なお、窒素導入量が参考例1と同一であり、反応圧力を高めたことから、原料油の触媒との接触時間は7秒となった。結果を表1および図3に示す。
加圧下における直鎖パラフィン共存下での多環芳香族炭化水素への水素移行モデル反応:
水素移行剤として、直鎖パラフィンを用いて水素移行反応の検証を行った。
直鎖パラフィンとして、ノルマルヘキサデカンを用意した。
多環芳香族炭化水素として、1−メチルナフタレンを用意した。
ヘキサデカン単独を原料油4、1−メチルナフタレン単独を原料油5、これらを混合したものを原料油6とした。各原料油の組成を表2に示す。
原料油を原料油4、5、6に変更した以外は、参考例1と同様の条件で反応試験を行った。結果を表2および図4に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分を調整していない流動接触分解装置で生成する分解軽油(LCO1)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):26質量%、ナフテン分:14質量%、単環芳香族分:23質量%、2環芳香族分:32質量%、3環芳香族分:5質量%であった。
ナフテン調整剤のみを用いた例:
原料油として、ナフテン調整剤である重油水素化脱硫と同時に生成する分解軽油留分(以下、水素化精製油1と称する。)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):34質量%、ナフテン分:30質量%、単環芳香族分:32質量%、2環芳香族分:3質量%、3環芳香族分:1質量%であった。
原料を水素化精製油1に変更した以外は、比較例1と同様の条件で反応試験を行った。結果を表3および図5に示す。
LCOとナフテン調整剤とを混合したものを用いた例:
比較例1で用いたLCOと比較例2で用いた水素化精製油1とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、比較例1と同様の条件で反応試験を行った。結果を表3および図5に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分が10質量%以下である実油LCO(LCO2)を用意した。原料油の組成はパラフィン分(ナフテン分を除く。)17質量%、ナフテン分:5質量%、単環芳香族分:20質量%、2環芳香族分:55質量%、3環芳香族分:3質量%であった。
LCOを部分水素化したものを用いた例:
原料油として、比較例3の実油LCO(LCO2)を部分水素化してナフテン分含有比率を高めたもの(部分水素化LCO)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。)38質量%、ナフテン分:23質量%、単環芳香族分:25質量%、2環芳香族分:12質量%、3環芳香族分:2質量%であった。
LCOとLCOを部分水素化したものとを混合したものを用いた例:
比較例3で用いた実油LCO(LCO2)と、実施例2で用いた、実油LCOを部分水素化したもの(部分水素化LCO)とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、実施例2と同様の条件で反応試験を行った。結果を表4に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分を調整していないLCO1を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):26質量%、ナフテン分:14質量%、単環芳香族分:23質量%、2環芳香族分:32質量%、3環芳香族分:5質量%であった。
ナフテン調整剤のみを用いた例:
原料油として、ナフテン調整剤である重油水素化脱硫と同時に生成する分解軽油留分(水素化精製油1)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):34質量%、ナフテン分:30質量%、単環芳香族分:32質量%、2環芳香族分:3質量%、3環芳香族分:1質量%であった。
原料を水素化精製油1に変更した以外は、比較例4と同様の条件で反応試験を行った。結果を表5に示す。
LCOとナフテン調整剤とを混合したものを用いた例:
比較例4で用いたLCO1と比較例5で用いた水素化精製油1とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、比較例4と同様の条件で反応試験を行った。結果を表5に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分を調整していないLCO1を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):26質量%、ナフテン分:14質量%、単環芳香族分:23質量%、2環芳香族分:32質量%、3環芳香族分:5質量%であった。
ナフテン調整剤のみを用いた例:
原料油として、ナフテン調整剤である重油水素化脱硫と同時に生成する分解軽油留分(水素化精製油1)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):34質量%、ナフテン分:30質量%、単環芳香族分:32質量%、2環芳香族分:3質量%、3環芳香族分:1質量%であった。
原料を水素化精製油1に変更した以外は、比較例6と同様の条件で反応試験を行った。結果を表6に示す。
LCOとナフテン調整剤とを混合したものを用いた例:
比較例6で用いたLCO1と比較例7で用いた水素化精製油1とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、比較例6と同様の条件で反応試験を行った。結果を表6に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分を調整していないLCO1を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):26質量%、ナフテン分:14質量%、単環芳香族分:23質量%、2環芳香族分:32質量%、3環芳香族分:5質量%であった。
ナフテン調整剤のみを用いた例:
原料油として、ナフテン調整剤である重油水素化脱硫と同時に生成する分解軽油留分(水素化精製油1)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):34質量%、ナフテン分:30質量%、単環芳香族分:32質量%、2環芳香族分:3質量%、3環芳香族分:1質量%であった。
原料を水素化精製油1に変更した以外は、比較例8と同様の条件で反応試験を行った。結果を表7に示す。
LCOとナフテン調整剤とを混合したものを用いた例:
比較例8で用いたLCO1と比較例9で用いた水素化精製油1とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、比較例8と同様の条件で反応試験を行った。結果を表7に示す。
ナフテン分を調整していないLCOを用いた例:
原料油として、ナフテン分を調整していないLCO1を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):26質量%、ナフテン分:14質量%、単環芳香族分:23質量%、2環芳香族分:32質量%、3環芳香族分:5質量%であった。
ナフテン調整剤のみを用いた例:
原料油として、ナフテン調整剤である重油水素化脱硫と同時に生成する分解軽油留分(水素化精製油1)を用意した。原料油の組成は、パラフィン分(ナフテン分を除く。):34質量%、ナフテン分:30質量%、単環芳香族分:32質量%、2環芳香族分:3質量%、3環芳香族分:1質量%であった。
原料を水素化精製油1に変更した以外は、比較例10と同様の条件で反応試験を行った。結果を表8に示す。
LCOとナフテン調整剤とを混合したものを用いた例:
比較例10で用いたLCO1と比較例11で用いた水素化精製油1とを等質量混合し、ナフテン分が調製された原料油を得た。
原料を、ナフテン分が調製された原料油に変更した以外は、比較例10と同様の条件で反応試験を行った。結果を表8に示す。
Claims (6)
- 流動接触分解装置で生成する分解軽油を含む留分に由来する原料を、結晶性アルミノシリケートを含む触媒と接触させて芳香族炭化水素を製造する方法であって、
前記分解軽油を含む留分と水素化精製油とを混合することまたは前記分解軽油を含む留分を部分水素化することによって、前記原料のナフテン分含有比率が、前記分解軽油を含む留分のナフテン分含有比率よりも高くなるように調整されており、
前記原料と前記触媒との接触が、0.1MPaG〜1.0MPaGの圧力下で行われることを特徴とする芳香族炭化水素の製造方法。 - 前記原料のナフテン分含有比率が、前記分解軽油を含む留分と前記分解軽油を含む留分を部分水素化したものとを混合することによって調整されている、請求項1に記載の芳香族炭化水素の製造方法。
- 前記原料のナフテン分含有比率が、10質量%以上である、請求項1または2に記載の芳香族炭化水素の製造方法。
- 前記原料のナフテン分含有比率が、15質量%以上である、請求項1または2に記載の芳香族炭化水素の製造方法。
- 前記ナフテン分が、炭素数が8以上のナフテン分を主として含有している、請求項1から4のいずれか一項に記載の芳香族炭化水素の製造方法。
- 前記触媒が、ガリウムおよび亜鉛からなる群より選ばれる少なくとも一種を含むものである、請求項1から5のいずれか一項に記載の芳香族炭化水素の製造方法。
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