JP4727328B2 - 管部材の接合装置 - Google Patents

Description

本発明は，管部材と管部材とを，両者におけるフランジ面の間にシール用のリング状ガスケットを挟んで接合するようにした接合装置に関するものである。

一般に，管部材と管部材とを接合する場合には，その両者におけるフランジ面の間にシール用のリング状ガスケットを挟むようにしているが，このガスケットを挟んでいるか否かを，一見して確認することが困難である。

そこで，従来は，例えば，特許文献１，２及び３等に記載されているように，互いに接合する管部材におけるフランジ面の間に，円形リング状に形成したシール用のガスケットを，両フランジ面のうち一方のフランジ面に設けた環状溝に嵌めるようにして挟み込み，このガスケットから外向きに突出するように一体に設けた識別用突起片を，前記一方のフランジ面に前記環状溝から外向きに延びるように設けた切欠溝に嵌めて外部に露出するという構成にすることにより，前記識別用突起片の有無によって，前記シール用ガスケットを挟んでいるか否かを，外部から容易に識別できるようにしている。
特開平４−６９４５９号公報 特開２００４−２１８７９３号公報 特開２００４−３１６７３２号公報

従来の構成は，前記したように，シール用のガスケットから外向きに一体に突出する識別用突起片を，一方のフランジ面に設けた切欠溝に嵌めて外部に露出するという構成であることにより，前記シール用のガスケットを，一方のフランジ面における環状溝に嵌め装着する際には，同時に，このガスケットと一体の識別用突起片を切欠溝に嵌め装着するようにしなければならない。

この場合，従来においては，前記した各特許文献に記載されているように，前記切欠溝におけるガスケットの円周方向に沿った長さ寸法を，前記識別用突起片におけるガスケットの円周方向に沿った幅寸法に近い寸法にしていることにより，前記シール用ガスケットを一方のフランジ面における環状溝に嵌め装着するに際して，前記識別用突起片を切欠溝に対して正確に位置合わせしなければならず，この正確な位置合わせに多大の手数を必要とするから，組み立ての作業性が低いという問題がある。

前記正確な位置合わせを怠ると，前記識別用突起片が両フランジ面の間に挟まれることで，この識別用突起片が過度に圧縮変形されることにより，前記シール用のガスケットが他方のフランジ面から浮き上がる状態になって，前記ガスケットのシール性が低下することになるから，両管部材内における流体の漏れを招来することになる。

この問題，つまり，前記識別用突起片を前記切欠溝に対して正確に位置合わせしなければならないという問題を解消するには，前記切欠溝におけるガスケットの円周方向に沿った長さ寸法を，前記識別用突起片におけるガスケットの円周方向に沿った幅寸法よりも十分大きい寸法にすれば良いと考えられる。

しかし，このように構成した場合において，作業者は，前記識別用突起片を，必ずしも，前記したように長さの長い切欠溝のうちその中央の部分に対して位置合わせすることに限らないので，前記識別用突起片が，前記切欠溝内から外れて，両フランジ面の間に挟まれて過度に圧縮変形されることが，多々発生するのである。

本発明は，これらの問題を解消した管部材の接合装置を提供することを技術的課題とするものである。

この技術的課題を達成するため本発明の請求項１は，
「互いに接合する管部材におけるフランジ面の間に，円形リング状に形成したシール用のガスケットを，両フランジ面のうち少なくとも一方のフランジ面に設けた環状溝に嵌めるようにして挟み込み，このガスケットから外向きに突出するように一体に設けた識別用突起片を，前記一方のフランジ面に前記環状溝から外向きに延びるように設けた切欠溝に嵌めて外部に露出するように構成して成る管部材の接合装置において，
前記切欠溝におけるガスケットの円周方向に沿った長さ寸法を，前記識別用突起片におけるガスケットの円周方向に沿った幅寸法よりも大きくする一方，前記切欠溝の内底面のうち円周方向に沿った中央又は略中央の部分に，前記識別用突起片の位置合わせ部を設け，この位置合わせ部を，前記識別用突起片が嵌まる幅寸法の凹所に構成した。」
ことを特徴としている。

作業者が，シール用のガスケットを，一方のフランジ面における環状溝に嵌め装着するに際しては，前記ガスケットと一体の識別用突起片を，切欠溝における内底面のうち中央又は略中央の部分に設けた位置合わせ部を目標として，これに位置合わせするようにする。

これにより，前記した位置合わせの際に，識別用突起片が位置合わせ部に対して円周方向にずれるという誤差があっても，前記切欠溝における円周方向の長さ寸法が前記識別用突起片の幅寸法よりも長いことにより，前記識別用突起片が前記切欠溝内を外れて両フランジ面の間に挟まれるような状態になるのを，前記切欠溝における円周方向の長さ寸法を只単に長くするだけの場合よりも大幅に低減することができる。

従って，本発明によると，両管部材を，この間にシール用ガスケットを挟んでいるか否かが外部から容易に識別できる状態にして接合する場合において，前記ガスケットの組み付けを，当該ガスケットによる確実なシールを確保した状態のもとで，著しく容易にして，組み付けの作業性を向上することができる。
特に，前記位置合わせ部を，前記識別用突起片が嵌まる幅寸法の凹所に構成したことにより，前記識別用突起片の位置合わせが，当該識別用突起片を凹所に嵌めることによって，正確に，且つ，確実にできるから，前記した効果を更に助長できる利点がある。

また，前記識別用突起片を，位置合わせ部に対して正確に位置合わせできない場合においても，この識別用突起片が長さの長い切欠溝内に位置している限りにおいて，この識別用突起片が過度に圧縮変形されることを，前記切欠溝の深さ寸法の分だけ低減できるから前記ガスケットによるシール性が損なわれるのを確実に回避することができる。

以下，本発明の実施の形態を，図１〜図５の図面について説明する。

これらの図面において，符号１及び２は，互いに接合する管部材を示し，この両管部材１，２は，その各々に一体に設けたフランジ部３，４をその間に後述するシール用ガスケット６を挟んだ状態でボルト５にて互いに締結することによって接合されている。

なお，図面において，前記ボルト５は一本しか記載してないが，実際には，このボルト５は，円周上の二箇所以上の複数箇所に設けられている。

前記シール用ガスケット６は，耐油性のゴム等の軟質弾性体にて円形のリング状に構成され，前記両フランジ部３，４のうち一方のフランジ部３におけるフランジ面３ａに設けた環状溝７内に，当該ガスケット６の一部がフランジ面３ａから突出するように嵌め込み装着されている。

また，前記ガスケット６の外周面には，半径方向の外向きに延びる識別用突起片８が一体に設けられ，この識別用突起片８は，前記一方のフランジ部３におけるフランジ面３ａに前記環状溝７から半径方向の外向きに延びるように設けた切欠溝９内に嵌まって，その先端が外部に露出している。

この場合において，前記切欠溝９におけるガスケット６の円周方向に沿った長さ寸法Ｌは，前記識別用突起片８におけるガスケット６の円周方向に沿った幅寸法Ｗよりも，図示のように，十分に大きい寸法に構成されている。この切欠溝９における長さ寸法Ｌについては後述する。

前記切欠溝９における内底面のうち長さ方向の中央又は略中央の部分には，位置合わせ部としての凹所１０が凹み形成され，この凹所１０における円周方向に沿った寸法Ｓを，前記識別用突起片８における幅寸法Ｗよりも若干大きくして，この凹所１０内に，前記識別用突起片８が丁度嵌まるように構成している。

この構成において，両管部材１，２を接合するに先立っては，先ず，図２に示すように，一方の管部材１のフランジ部３におけるフランジ面３ａに，シール用のガスケット６を，前記フランジ面３ａに設けた環状溝７内に嵌め込むようにして装着する。

このとき，同時に，当該ガスケット６に一体に設けた識別用突起片８を，前記切欠溝９内における凹所１０に嵌まる位置にするように位置合わせする。

次いで，前記一方の管部材１におけるフランジ部３と，他方の管部材２におけるフランジ部４とを合わせて，この状態で各ボルト５を締結することにより，両管部材１，２を，図１に示すように，接合する。

前記したように，作業者が，シール用のガスケット６を，一方のフランジ部３におけるフランジ面３ａに設けた環状溝７に嵌め装着するに際しては，前記ガスケット６と一体の識別用突起片８を，切欠溝９における内底面のうち中央又は略中央の部分に設けた凹所１０を目標として，この凹所１０に嵌まる位置にするように位置合わせする。

前記した位置合わせの際に，前記識別用突起片８が前記位置合わせ部としての凹所１０に対して円周方向にずれるという誤差がある。

そこで，前記切欠溝９における円周方向に沿った長さ寸法Ｌを，前記位置合わせに際しての誤差を見込んで，当該誤差の最大値のときにおいて前記識別用突起片８が当該切欠溝９内に位置するような長さ寸法に設定することにより，前記識別用突起片８が前記切欠溝９内を外れて両フランジ面３ａ，４ａの間に挟まれるような状態になるのを，前記切欠溝９における円周方向の長さ寸法Ｌを只単に長くするだけの場合よりも大幅に低減することができる。

また，前記識別用突起片８を，位置合わせ部としての凹所１０に対して正確に位置合わせできない場合においても，この識別用突起片８が長さの長い切欠溝９内に位置している限りにおいて，この識別用突起片８が過度に圧縮変形されることを，前記切欠溝９におけるフランジ面３ａからの深さ寸法Ｈ１の分だけ低減できるから前記ガスケット６によるシール性が損なわれるのを確実に回避することができる。

従って，前記した実施の形態の場合において，前記凹所１０におけるフランジ面３ａからの深さ寸法Ｈ２は，前記ガスケット６を所定値（シール性を確保できる状態，本実施の形態の場合においては，前記ガスケット６を，一方のフランジ面３ａに対して他方のフランジ面４ａが密接するまで圧縮変形するとき）にまで圧縮変形したときにおいて，前記識別用突起片８が，圧縮変形されることがないか，或いは，その圧縮変形が極く小さい状態のもとで，当該凹所１０に嵌まる寸法に設定することが好ましい。

一方，前記切欠溝９におけるフランジ面３ａからの深さ寸法Ｈ１は，前記ガスケット６における識別用突起片８をその切欠溝９内に位置する状態で所定値（シール性を確保できる状態，本実施の形態の場合においては，前記ガスケット６を，一方のフランジ面３ａに対して他方のフランジ面４ａが密接するまで圧縮変形するとき）にまで圧縮変形したときにおいて，前記識別用突起片８が圧縮変形されない寸法に設定するか，或いは，前記識別用突起片８における圧縮変形が，前記ガスケット６によるシール性を阻害することがない状態にとどめておくことができる寸法に設定することが好ましい。

ただし，このように，位置合わせ部を，前記図示のように，識別用突起片８が丁度嵌まる凹所１０にした場合には，前記識別用突起片の位置合わせが，当該識別用突起片を凹所に嵌めることによって，正確に，且つ，確実にできる。

また，このように，位置合わせ部を識別用突起片８が嵌まる凹所１０にした場合には，前記切欠溝９における内底面を，図５に二点鎖線Ａで示すように，凹所１０に向かって斜め下向きに傾斜する傾斜面にして，前記識別用突起片８がこの傾斜面に沿って前記凹所１０内に嵌まり易くするように構成することができる。

二つの管部材を接合した状態を示す縦断正面図である。 二つの管部材を分解した状態を示す縦断正面図である。 図２の要部拡大図である。 図３の平面図である。 図３の右側面図である。

符号の説明

１，２ 管部材
３，４ フランジ部
３ａ，４ａ フランジ面
５ ボルト
６ シール用ガスケット
７ 環状溝
８ 識別用突起片
９ 切欠溝
１０ 凹所（位置合わせ部）

Claims (1)

1. 互いに接合する管部材におけるフランジ面の間に，円形リング状に形成したシール用のガスケットを，両フランジ面のうち少なくとも一方のフランジ面に設けた環状溝に嵌めるようにして挟み込み，このガスケットから外向きに突出するように一体に設けた識別用突起片を，前記一方のフランジ面に前記環状溝から外向きに延びるように設けた切欠溝に嵌めて外部に露出するように構成して成る管部材の接合装置において，
   前記切欠溝におけるガスケットの円周方向に沿った長さ寸法を，前記識別用突起片におけるガスケットの円周方向に沿った幅寸法よりも大きくする一方，前記切欠溝の内底面のうち円周方向に沿った中央又は略中央の部分に，前記識別用突起片の位置合わせ部を設け，この位置合わせ部を，前記識別用突起片が嵌まる幅寸法の凹所に構成したことを特徴とする管部材の接合装置。

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