JP4708172B2 - カラー画像形成装置、カラー画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、プリンター、ファクシミリ、複写機等の電子写真方式を用いたフルカラー画像形成装置並びにそれに適用されるカラー画像形成方法に関し、詳しくは、中間転写ベルト等の中間転写体を介在させて、像担持体から中間転写体へトナー像を転写する一次転写、中間転写体上の一次転写画像を転写材へ転写する二次転写の各転写工程を経て画像形成を行うカラー画像形成装置並びにこの装置を使用するカラー画像形成方法に関する。

従来、電子写真記録方式を用いてカラー画像を形成する、カラープリンタや複写機等のカラー画像形成装置においては、各色の画像データに基づいて、像担持体上に静電潜像を形成し、これを各色のカラートナーで現像し、該像担持体上のトナー像を転写体に静電転写することにより、フルカラーのトナー像を形成している。

例えば、近年急速に普及し始めたカラーレーザープリンタでは、一つの像坦持体、いわゆる感光体の近傍に複数の現像装置が接触可能に配置され、感光体が一回転する毎に各々の色のトナー像を作成し、このトナー像を感光体から中間転写体、若しくは転写ドラム等
に保持された被転写体（以下、単に紙ということがある。）に、順次転写してカラートナー画像を作成する、いわゆる１ドラム方式が主に使用されている。

ところで、１ドラム方式の画像形成装置の中でも、中間転写体上で複数色のトナー像を重ね、その後紙に一括転写する中間転写方式のものと、転写ドラム等に保持された紙に順次転写し、カラートナー像を作成する直接転写方式のものとがある。
直接転写方式による画像形成装置は、構造が簡易であり、低いコストで製造することが可能であるが、紙に対して複数回転写を行う場合に、紙の抵抗や含水分によって条件が異るため、安定した作像を行うことが難しい。
一方、中間転写方式による画像形成装置では、トナー画像の紙への転写を一回で済ませることができるため、得られる画像品質の安定性や、紙種への対応性がよく、また、色ずれを発生させないようにするための対応や制御が容易であり、更に、転写部材の搬送部分の短縮や搬送経路の簡易化などが容易である等の利点があることから、比較的多く採用されている。

しかし、例えば４色のカラートナーを使用してカラー画像を得る際に、１ドラム方式の画像形成装置を使用すると、直接転写方式あるいは中間転写方式のいずれを使用した場合であっても、感光体を４回回転させなければならず、その生産性を向上させるのが難しい。
このため、現在では、プリンター等における高速化の要求に対応するために、像担持体上に単色のトナー像を形成する画像形成ユニットを、複数個並列に配置して、単色のトナー像が複数重ね合わされたフルカラー画像を被転写体に形成するタンデム式の電子写真方式が多数採用されている。
この方式では、感光体の外周速度を、１ドラム方式を使用した時と等しい速度により稼働した場合、その４倍以上の速度で印刷することが可能である。

タンデム方式の画像形成装置では、直接転写方式あるいは中間転写方式のいずれを採用することも可能であるが、上述したように、直接転写方式の場合は、感光体等の像担持体から、紙に対して直接転写を行うため、紙転写の際の不安定性や、紙搬送の際の位置あわせの問題なども多く、近年では、例えば特許文献１に開示されているような、タンデム方式で且つ中間転写体を使用する、いわゆるタンデム中間転写方式が使用されている。

ところで、中間転写方式による画像形成装置では、一次転写の際に、中間転写体（例えば中間転写ベルト）が一時帯電した状態となるが、その後再び転写が行われるまでの間に、この電荷が緩和されて、安定した作像動作を繰り返し行うことが可能となる。
しかし、このように中間転写体上の電荷を緩和できる時間は、１ドラム方式とタンデム方式では、その構造上の違いから、それぞれに異なってくる。

即ち、１ドラム方式では、例えば中間転写体として中間転写ベルトを使用した場合、感光体から中間転写ベルトへの転写部は一カ所のみであるため、通常、中間転写ベルトの外周長は、最低でも印字したい紙の長さ分は最低でも必要であるため、一色目の画像を中間転写ベルトに転写してから二色目の画像を再び同じ転写部で転写するまでには、ある程度の時間を要し、転写の際に中間転写ベルトが帯電しても、再び転写が行われるまでの間に、帯電した電荷を緩和できる時間的余裕をとることができる。
一方、タンデム中間転写方式の場合は、中間転写ベルトの外周周りには複数の感光体が
配置されており、この中間転写ベルト上には、複数の感光体から画像が転写される転写部が備えられており、装置本体の設計の都合上、この隣接する転写部の間隔は、出来うる限り、狭めて設計されている。このため、感光体から中間転写ベルト上へ一次転写が行われてから、二次転写が行われるまでの時間が、１ドラム方式の場合と比較して短く、一次転写の際に生じた電荷を緩和する時間的余裕を十分にとることができない。

このように、タンデム方式の場合は、１ドラム方式の場合と比べ、一次転写の際に中間転写体上に生じた電荷を緩和する時間的余裕を十分にとることができないため、この電荷が中間転写体表面に残留したり、あるいは、一次転写の際に、中間転写体が感光体上の潜像の電位に影響され、その電位差を写し取ったりすることによる、電位ムラの現象が発生してくる。
中間転写ベルト上に電位ムラが発生すると、例えば、感光体から中間転写ベルト上にトナー像を一次転写する際に、像担持体上に形成されたトナー像が、本来転写されるべき位置に転写されず、その周辺に拡散して転写されてしまう転写チリの現象が発生する。転写チリが発生すると、紙面上で最終的に得られる画像がぼけてしまい、特に細線部分での画像のシャープ性が損なわれる。

転写チリを防止する技術としては、特許文献２において、トナー像を中間転写媒体に転写する毎に、用紙剥離チャージャーで転写されたトナー像の除電を行う技術、特許文献３において、最終転写段階の転写電位を直前の転写電位より大きくし、かつ、各転写段階へ移る間に中間転写媒体に所定電圧を印加する技術、特許文献４において、中間転写ベルトから用紙にトナー像を転写する前に中間転写ベルト上の電荷を除電する技術等が挙げられる。しかし、特許文献２ないし４に開示の技術では、除電や電圧印加の手段及びこれらの手段を制御する制御手段を設ける必要が生じ、制御機構が煩雑になると共に、装置の小型化の妨げともなるという問題があった。

また転写チリを低減させるための手段として、トナーの帯電量を低くする方法も挙げられるが、トナー帯電量を低くすることによって、逆極性のトナーの割合が多くなると、地肌部へのトナー付着が発生し、この地肌部に付着したトナーが、最終的に出力される画像上において、地肌部のかぶりとなって現れる場合がある。
特に、４色現像させるフルカラー現像方式では、地肌部のカブリが４倍となってしまう為、目立ち易い。また、トナー帯電の立ち上がりが悪くなると、画像濃度に紙の前後端で濃度差を生ずる、またはゴーストが現れる等の、画像濃度安定性が悪化する不具合が生じてくる。

このように、タンデム中間転写方式のカラー画像形成装置において、転写チリの発生を完全に防止する方法は得られていないのが実状であるが、紙面上におけるトナー層の重ね合わせの際、最も目立ちにくい色目のトナーを最後に重ね合わせることにより、転写チリをある程度目立ちにくい状態とすることができる。

ところで、カラー画像形成装置では、定着後に得られるカラー画像が、鮮やかな発色性を有すること、多色印刷を行った際の色重ねにおいて優れた透明性を発揮して色濁りの生じない鮮明な色再現性を有すること、あるいは、オーバーヘッドプロジェクター（以下、ＯＨＰという）シート上に転写・定着して得たカラー画像が、スクリーン上に投影された際に、濁りのない鮮明な色を写し出せるものであること、といった、優れた色再現特性を有するものであることが求められている。

一般に、カラー画像形成において用いられるトナーとしては、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが挙げられ、このうち、イエローが最も目立ちにくい色であるため、上述の転写チリを目立ちにくくするためには、イエロートナーを最後に重ね合わせることが好ましい。一方、イエロートナーは、一般に着色度を得られにくいため、トナーへの着色剤の添加量を多くする場合が多く、その透明性が若干低くなることが多い。一般的に、イエロートナーは吸光度が低く、透明性はある程度高いものが多いが、透明性の低いトナーが最表面に重ね合わされると、得られるトナー画像全体の透明性が悪化すると共に下側のトナー層の色の発現が妨げられて、色再現性が悪化するという不具合が生じてくる。

トナーの透明性を悪化させる因子としては、様々なものが挙げられるが、その中でも、トナー粒子中における着色剤の分散粒径の影響が挙げられる。トナー粒子中における着色剤粒子の分散粒径を小さくするほど、トナーの透明性を向上させることができる。
イエロートナーに関しては、過去に行われた検討において、トナー粒子中における着色剤の分散粒径を小さくすることで、その透明性を改良する提案が種々なされている。
これらの検討により、着色剤として顔料系のものを使用した場合には、トナー粒子中における着色剤の分散粒径を小さくすることに限界があるのに対し、染料系の着色剤を使用した場合は、その分散性に優れていることが知られている。
例えば、特許文献５ないし特許文献７に開示のトナーでは、着色剤として、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ
１６２を用いることで、優れた透明性を達成することができ、さらに、現像キャリア汚染や、定着ローラーへのオフセット、定着ローラー塗布オイル汚染等もない、優れたトナーを得られることが記載されている。

しかし、染料系の着色剤を用いたトナーは、一般に、顔料系を用いたトナーと比べて、耐光性に劣るという欠点を有している。
先に示した、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １６２を用いたトナーは、他の染料系のイエロー着色剤を用いたトナーと比較した場合は、耐光性に優れるものの、顔料系の着色剤と比較すると耐光性は劣っており、実際の使用には問題を有している。
このため、転写チリの発生を抑え、且つ色再現性に優れた画像を得ることのできるカラー画像形成装置は得られていないのが現状である。

実開昭５９-１９２１５９号公報 特開平１−２８２５７１号公報 特開平２−１８３２７６号公報 特開平４−１４７１７０号公報 特開昭６１−１１２１６０号公報 特開平７−１４０７１６号公報 特開平８−３６２７５号公報 特開平８−３１３４８７号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その課題は、タンデム中間転写方式の画像形成装置において、転写チリ等による異常画像の発生が抑えられ、且つ透明性、色再現性に優れたカラー画像を得ることのできるカラー画像形成装置、及びカラー画像形成方法を提供することである。

上記課題を解決するための手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色トナーの現像器を有し、
各色について像担持体上に静電潜像を形成し、これを各色のトナーで現像し、前記像担持体上のトナー像を中間転写体に一次転写する工程を行った後、前記中間転写体上のトナー像を一括して被転写体に二次転写し、前記被転写体上のトナーを定着するタンデム型のカラー画像形成装置であって、前記トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナーであり、前記カラー画像形成装置は、前記複数の現像器のうち、イエロー現像器が、前記中間転写体上に最初に一次転写されるトナーを収容する現像器であり、前記シアン現像器とマゼンタ現像器に収容されるトナーのうち、前記中間転写体上に先に一次転写されるトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、各トナー中の着色剤含有率Ｄが、下記式（１）の関係を満たし、各トナーの、フローテスター試験における１／２流出開始温度Ｔ１／２が、下記式（２）の関係を満たし、各色トナーにより形成される、０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度ｈｚが、下記式（３）の関係を満たし、各色トナーの帯電量ｑ／ｍが、下記式（４）の関係を満たすことを特徴とするカラー画像形成装置である。Ｄ_Ａ＜Ｄ_Ｂ・・・（１）（但し、Ｄ_Ａ、Ｄ_Ｂは、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの着色剤含有率を表す。）、Ｔ１／２ _Ａ ＜Ｔ１／２ _Ｂ ・・・（２）（但し、Ｔ１／２ _Ａ 、Ｔ１／２ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの１／２流出開始温度を表す。）ｈｚ _Ａ ＜ｈｚ _Ｂ ・・・（３）（但し、ｈｚ _Ａ 、ｈｚ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢにより形成される０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度を表す。）ｑ／ｍ _Ｙ ＞ｑ／ｍ _Ａ ＞ｑ／ｍ _Ｂ ・・・（４）（但し、ｑ／ｍ _Ｙ 、ｑ／ｍ _Ａ 、ｑ／ｍ _Ｂ は、それぞれ、イエロートナー、トナーＡ、トナーＢのトナー帯電量を表す。）
２．また、本発明のカラー画像形成装置は、１．に記載の発明において、前記イエロー現像器に隣接する位置に、前記シアン現像器が設置されることが好ましい。
３．また、本発明のカラー画像形成装置は、１．又は２に記載の発明において、前記ブラック現像器は、前記中間転写体上に最後に一次転写されるトナーを収容する現像器であることが好ましい。
４．また、本発明のカラー画像形成装置は、１．ないし３．のいずれかに記載の発明において、静電潜像を担持する像担持体と、少なくとも、前記像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備えることが好ましい。

５．また、本発明のカラー画像形成方法は、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色トナーの現像器を有し、各色について像担持体上に静電潜像を形成し、これを各色のトナーで現像し、前記像担持体上のトナー像を中間転写体に一次転写する工程を行った後、前記中間転写体上のトナー像を一括して被転写体に２次転写し、前記被転写体上のトナーを定着するカラー画像形成方法であって、前記トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナーであり、前記カラー画像形成方法は、前記複数の現像器のうち、イエロー現像器が、前記中間転写体上に最初に一次転写されるトナーを収容する現像器であり、前記シアン現像器とマゼンタ現像器に収容されるトナーのうち、前記中間転写体上に先に一次転写されるトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、各トナー中の着色剤含有率Ｄが、下記式（１）の関係を満たし、各トナーの、フローテスター試験における１／２流出開始温度Ｔ１／２が、下記式（２）の関係を満たし、各色トナーにより形成される、０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度ｈｚが、下記式（３）の関係を満たし、各色トナーの帯電量ｑ／ｍが、下記式（４）の関係を満たすことを特徴とするカラー画像形成方法である。Ｄ_Ａ＜Ｄ_Ｂ・・・（１）（但し、Ｄ_Ａ、Ｄ_Ｂは、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの着色剤含有率を表す。）、Ｔ１／２ _Ａ ＜Ｔ１／２ _Ｂ ・・・（２）（但し、Ｔ１／２ _Ａ 、Ｔ１／２ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの１／２流出開始温度を表す。）、ｈｚ _Ａ ＜ｈｚ _Ｂ ・・・（３）（但し、ｈｚ _Ａ 、ｈｚ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢにより形成される０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度を表す。）、ｑ／ｍ _Ｙ ＞ｑ／ｍ _Ａ ＞ｑ／ｍ _Ｂ ・・・（４）（但し、ｑ／ｍ _Ｙ 、ｑ／ｍ _Ａ 、ｑ／ｍ _Ｂ は、それぞれ、イエロートナー、トナーＡ、トナーＢのトナー帯電量を表す。）
６．また、本発明のカラー画像形成方法は、５．に記載の発明において、前記イエロー現像器により形成されたトナー画像が前記中間転写体上に一次転写された直後に、前記シアン現像器により形成されたトナー画像が、前記中間転写体上に一次転写されることが好ましい。
７．また、本発明のカラー画像形成方法は、５．又は６．に記載の発明において、前記複数の現像器のうち、ブラック現像器により形成されたトナー画像が、前記中間転写体上に最後に一次転写されることが好ましい。

上記解決するための手段により、本発明のカラー画像形成装置、及びこれを使用するカラー画像形成方法は、タンデム中間転写方式の画像形成装置において、転写チリ等の異常画像の発生を抑えつつ、色再現性・透明性に優れた、良好なカラー画像を提供することができる。

図１は、本実施形態に係るカラー画像形成装置の概略構成図である。図１において、複写装置本体１００には、複写装置本体１００を載せる給紙テーブル２００、及び複写装置本体１００上部に取り付けるスキャナ３００、及びスキャナ３００上部に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００が付設されている。
複写装置本体１００には、潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成ユニット１６を４つ並列に備えたタンデム型画像形成装置２０が設置されている。タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置１２が配置されている。二次転写装置１２は、２つのローラ２２、２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置１２の近傍には、転写紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５の構成については、後に詳述する。
上述した二次転写装置１２は、画像転写後の転写紙を定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。二次転写装置１２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置することもできる。この場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しい。
なお、図示例では、二次転写装置１２および定着装置２５の下方に、上述したタンデム型画像形成装置２０と平行に、転写紙の両面に画像を記録するための転写紙を反転する反転装置２８を備える。

上記の画像形成装置の動作は以下の通りである。
初めに、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットするか、または原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じて押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動した後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第一走行体３３および第二走行体３４を走行する。そして、第一走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体３４に向け、第二走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。

また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写ベルト１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成ユニット１６で対応する感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写ベルト１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写機本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
この場合、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止めるようにしてもよい。
そして、中間転写ベルト１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写ベルト１０と二次転写装置１２との間にシートを送り込み、二次転写装置１２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、二次転写装置１２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。
この場合、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出することもできる。
一方、画像転写後の中間転写ベルト１０は、中間転写ベルトクリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。

タンデム型画像形成装置２０について、図２に基づいて更に詳しく説明する。図２は、本発明に係るカラー画像形成装置に備えられるタンデム型画像形成装置の概略構成を示す図である。
図２において、タンデム型画像形成装置２０は、中間転写ベルト１０上に、ベルト搬送方向に沿って、画像形成ユニット１６ａ、画像形成ユニット１６ｂ、画像形成ユニット１６ｃ、画像形成ユニット１６ｄが並列に備えられており、画像形成ユニット１６ａ〜１６ｄは、それぞれ同様の構成を備えている。
以下、画像形成ユニット１６ａを例に、その構成を説明すると、画像形成手段１６ａには、感光体４０ａがそのほぼ中心に備えられており、この感光体４０ａの周囲には帯電ローラ１８ａが設けられている。また、帯電ローラ１８ａの下流側には、現像器４ａ、ブレードクリーニング装置７０ａ、除電ランプ（不図示）が設けられている。

また、各画像形成ユニット１６に備えられている現像装置４ａ〜４ｄは、感光体４０ａ〜４０ｄと共に一体に支持され、画像形成装置１００本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。

次に、タンデム型画像形成装置２０に備えられる現像器４ａ〜４ｄの配置順序について説明する。
現像器４ａ〜４ｄには、それぞれ、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色トナーとキャリアからなる現像剤が収容されており（順不同）、それぞれが、イエロー現像器、シアン現像器、マゼンタ現像器、ブラック現像器として、各感光体４０上に、各色に対応した単色画像を形成する。
本実施形態に係るカラー画像形成装置１００では、図２中現像器４ａで示される現像器が、イエロー現像器として設置されている。

また、本発明に係るカラー画像形成装置１００では、イエロー現像器以外の現像器４ｂ〜４ｄのうち、シアン現像器、マゼンタ現像器の配列順序が、現像器中に含まれるトナーの着色剤含有率により決定されており、シアン現像器、マゼンタ現像器に収容されているトナーのうち、先に中間転写ベルト１０上に一次転写される方のトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、トナーＡの着色剤含有率Ｄ_Ａと、トナーＢの着色剤含有率Ｄ_Ｂとが、下記式（１）の関係を満たすように、シアン現像器とマゼンタ現像器の設置順序が決定されている。
Ｄ_Ａ＜Ｄ_Ｂ ・・・ （１）

即ち、シアン現像器とマゼンタ現像器中に含まれる各トナーが、中間転写ベルト１０上に転写される順に従って、その着色剤含有量が大きくなるように、各現像器の配列順序が決定されている。
タンデム型画像形成装置２０による作像動作が開始されると、イエロー現像器４ａにより感光体４０ａ上に、イエロートナーによるトナー像Ｔａが形成されると共に、残りの現像器４ｂ〜４ｄにより、感光体４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ上に、それぞれに対応するトナー像Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄが形成され、この、イエロートナーによるトナー像Ｔａ、及びその他の色のトナーによるトナー像Ｔｂ〜Ｔｄが、感光体４０上から、中間転写ベルト１０上に下側からＴａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄの順に重ね合わされて、トナー層が形成される。
この中間転写ベルト１０上のトナー層は、先に示したように、該中間転写ベルト１０が支持ローラ１４〜１６により回転搬送されることで、２次転写装置１２の位置に移動し、支持ローラ１６と、二次転写ベルト２４を張架する支持ローラ２３により形成されたニップ部において、転写紙上に一括して２次転写される。このとき、紙上のトナー層の重ね合わせの順序は、中間転写ベルト１０上の重ね合わせ順序と逆の順序になり、下側から、Ｔｄ、Ｔｃ、Ｔｂ、Ｔａの順序となり、イエロートナーによるトナー層Ｔａが、紙上では最表面の層となる。
中間転写方式によるタンデム型の画像形成装置では、中間転写体としての中間転写ベルト１０上の残留電荷を緩和できる時間が短いため、中間転写ベルト１０上に電位ムラが発生しやすく、この電位ムラにより、感光体４０から中間転写ベルト１０上にトナー像が一次転写される際に、感光体４０上に形成されたトナー像が、本来転写されるべき位置に転写されず、その周辺に拡散して転写されてしまう転写チリの現象が発生すしやすい傾向にある。
転写チリが発生すると、紙面上で最終的に得られる画像がぼけてしまい、特に細線部分での画像のシャープ性が損なわれ、画像品質が顕著に損なわれる。
しかし、本実施形態に係るカラー画像形成装置１００では、マゼンタ、シアン、ブラックのトナーと比較して、淡色であるイエロートナーが、紙面上において最表面に重ね合わされるようにしているため、比較的転写チリが目立ちにくくなり、その量が微量であれば、画像再現性に影響されにくくすることができ、良好な画像品質を保つことができる。

また、現像器４ｂ〜４ｄのうち、シアン現像器とマゼンタ現像器に関しては、各現像器中に含まれるトナーのうち、着色剤含有率の低い方のトナーが、先に中間転写ベルト１０上に一次転写されるように、その配列順序が決定される。即ち、紙面上では、シアントナーとマゼンタトナーのうち、着色剤含有率の低い方のトナーが、着色剤含有率の高い方のトナーの上側に転写される。
複数のトナーを重ね合わせてトナー層を形成し、このトナー層を溶融させて中間色を形成する場合、トナー層を形成している各色トナー単独で形成される単色画像が、紙面上におけるトナー付着量を同一としたときに、同程度の画像濃度を示す状態とされていないと、これら各色トナーを重ね合わせて中間色を形成した場合に、狙いの色調を達成することができず、色再現性が劣化する。このため、トナー製造の際には、各色トナー単独で形成される単色画像が、紙面上におけるトナー付着量を同一としたときに、同程度の画像濃度を示すように、各色トナー毎に着色剤の含有率を調整することが一般に行われている。
一方、トナーの透明性は、着色剤粒子の含有率や、その分散粒径等によって影響され、例えば、トナー粒子中の着色剤の含有率が多くなるほど、また、着色剤粒子の分散粒径が大きくなるほど、トナーの透明性は低下する傾向を示す。
紙面上において、着色剤含有率の高い方のトナーが、着色剤含有率の低い方のトナーの上側に重ね合わされると、トナー層全体の透明性が損なわれると共に、上層側のトナー層により、下層側にあるトナーの色の発現が妨げられて、色再現性が悪化し、良好なカラー画像を得ることができない傾向にある。

一般に、イエロートナーは、着色度を高めることが困難であるため、トナー粒子中に添加する顔料の量を、多色のトナーと比較して多くする傾向がある。このため、イエロートナーは、その透明性が若干低くなることがあり、イエロートナーの透明性が著しく低下した場合には、これが紙上で最表面の層として重ね合わされると、定着後のカラー画像の透明性が低下し、その色再現性が、若干損なわれるおそれがある。
しかし、実際には、イエロー顔料は一般的に光の吸光度が低く、他の顔料と比べて透明性が高い。そこで、更に、紙面上において、イエロートナー層の下側の層を形成する、シアントナーとマゼンタトナーに関し、透明性の高い方のトナーが、透明性の低い方のトナーの上側に重ね合わされるように、各現像器の配列順序を決定することにより、紙面上において、上層部（表層側）のトナー層が、下層部のトナー層の色を妨げることなく、色再現性に優れるとともに、彩度の高いカラー画像を得ることができる。

また、ブラックトナーが、紙面上において、最表層から２番目あるいは３番目の層を形成するように重ね合わされた場合には、定着後のトナー画像の透明性が大きく損なわれると共に、ブラックトナー層の下層を形成するトナーの色の発現が妨げられて、その色再現性や彩度が低下する。
このため、ブラックトナーは、紙面上において、最下層となるように重ね合わされて転写されることが好ましく、本実施形態に係る、タンデム中間転写方式のカラー画像形成装置１００においては、ブラック現像器が、図２における現像器４ｄとして設置されている。

また、本発明に係るカラー画像形成装置１００では、イエロー現像器以外の現像器４ｂ〜４ｄのうち、シアン現像器、マゼンタ現像器の配列順序が、現像器中に含まれるトナーのヘイズ度により決定されており、シアン現像器、マゼンタ現像器に収容されているトナーのうち、先に中間転写ベルト１０上に一次転写される方のトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、紙面上におけるトナー付着量を０．８ｍｇ／ｃｍ^２としたときの、トナーＡ単独で形成される薄層画像のヘイズ度ｈｚ_Ａと、トナーＢ単独で形成される薄層画像のヘイズ度ｈｚ_Ｂとが、下記式（３）の関係を満たすように、シアン現像器とマゼンタ現像器の配列順序が決定されている。
ｈｚ_Ａ＜ｈｚ_Ｂ ・・・ （３）

ヘイズ度ｈｚは、トナーの曇り度合いを表す指標であり、実際のトナーの透明性を示す指標として用いることができる。へイズ度の値が低い方が、透明性が優れたトナーであることを示している。
トナーＡとトナーＢが、上記式（３）の関係を満たすことにより、複数のトナーを重ね合わせて得られるカラー画像を、優れた透明性を有し、且つ色再現性に優れたものとすることができる。
具体的には、例えばイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーを重ね合わせて、カラー画像を形成する場合には、紙面上において、最表層としてのイエロートナー層の、次層（第２層）を形成するトナーＡの透明性を、第３層を形成するトナーＢの透明性より高いものとすることができるので、定着後に得られるカラー画像の透明性が良好に保たれ、且つ上層側のトナー層が、下層側のトナー層の色の発現を妨げることなく、色再現性の良好なカラー画像を得ることができる。

また、本発明に係るカラー画像形成装置１００は、上述のトナーＡとトナーＢが、（３）式の関係を満たすと共に、（１）式の関係を満たしていることが好ましい。トナーＡとトナーＢが、これら２つの関係を共に同時に満たしていることで、得られる定着画像が、より透明性に優れ、色再現性の良好な画像とすることができる。

ヘイズ度の評価は、以下のような方法により行うことができる。
図３に示す定着装置２５を用いて、ＯＨＰ用紙（３Ｍ製ＣＧ３７００）に、ベタ画像で０．８±０．０４ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが現像されるように調整を行い、定着ベルト２５３の温度が１６０℃となるように調整して、画像の定着を行った。定着後の画像のヘイズ度を、ヘイズ試験機（スガ試験機社製ＨＧＭ−２ＤＰ）を用いて測定した。

また、本発明に係るカラー画像形成装置１００では、イエロー現像器以外の現像器４ｂ〜４ｄのうち、シアン現像器、マゼンタ現像器の配列順序が、現像器中に含まれるトナーの１／２流出開始温度により決定されており、シアン現像器、マゼンタ現像器に収容されているトナーのうち、先に中間転写ベルト１０上に一次転写される方のトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、トナーＡのフローテスター試験における１／２流出開始温度Ｔ１／２_Ａと、トナーＢの１／２流出開始温度Ｔ１／２_Ｂとが、下記式（２）の関係を満たすように、シアン現像器とマゼンタ現像器の配列順序が決定されている。
Ｔ１／２_Ａ＜Ｔ１／２_Ｂ ・・・ （２）

フルカラー画像を形成する画像形成装置により得られる定着画像において、紙面上に複数に重ね合わされたカラートナーの層が、中間色を忠実に再現するためには、このトナー層を形成する各トナーが、転写紙面上で同時に均一に溶融することが重要である。
３色以上のトナーが、紙面上で重ね合わされたとき、最表層（第一層）及び最下層のトナーは、定着ローラ又は定着ベルト等の定着部材から、直接熱を得ることができるため、十分な溶融状態を得られやすいが、その間に位置する層（中間層）は、表層あるいは最下層のトナーから伝わる熱により溶融されるため、最表層あるいは最下層を形成するトナーと比較して、溶融状態が得られにくい。
このため、紙上で重ね合わされたトナー層が、同時に均一に溶融するためには、中間層のトナーが、最表層あるいは最下層を形成するトナーより、低い温度で軟化する性質を有していることが望まれる。

タンデム中間転写方式の画像形成装置において、上述のトナーＡとトナーＢとが、上記式（２）の関係を有していることで、紙面上に重ね合わされたトナー層を定着する際に、熱の伝わりにくい中間層のトナーも、最表層及び最下層のトナーと同時に溶融することができるため、定着後に得られるカラー画像が、中間色を忠実に再現することができると共に、粒状性が良く、均質で鮮鋭性に優れた画像品質を有するものとすることができる。

具体的には、イエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーを重ね合わせてカラー画像を形成する場合、紙面上におけるトナー層の最表層はイエロートナーの層、第２層（中間層）はトナーＡの層、第３層（最下層）はトナーＢの層であり、中間層のトナーＡは、最下層のトナーＢと比較して、溶融状態が得られにくいが、トナーＡが、トナーＢより流出開始温度が低く、軟化しやすい性質を有していることにより、これらトナー層が、定着ニップ部Ｎにおいて紙上に定着される際に、各トナーが同時に均一に溶融することができる。このようなトナー層を紙面上に定着させることで、色再現性に優れた鮮明なカラー画像を得られると共に、このカラー画像が、粒状性が良く、均質で鮮鋭性に優れた画像品質を有するものとなる。

また、カラー画像形成を、上述の３色のトナーに加え、ブラックトナーを含む４色のトナーを用いて行う場合には、トナーＡは、最表層であるイエロートナーの層から伝わる熱により溶融し、また、トナーＢは、最下層のトナーであるブラックトナーの層から伝わる熱により溶融する。しかし、カラー画像形成においてブラックトナーを使用する場合、ブラックトナーに関しては、他のイエロー、マゼンタ、シアンのトナーと比較して、紙面上への付着量が、通常、微量とされているため、トナーＢの方が、定着部材表面から熱を受け取りやすい環境にある。
このため、イエロー、マゼンタ、シアンの３色で画像形成を行う場合と同様、４色でカラー画像形成を行う場合にも、トナーＡとトナーＢとが、上記式（２）の関係を満たしていることで、紙面上に重ね合わされた各色トナーの層が、同時に均一に溶融し、得られるトナー画像が、色再現性に優れると共に、彩度が高く、優れた画像特性を有するものとすることができる。

また、上述のトナーＡとトナーＢは、上記式（２）とともに、式（１）を共に満たした状態、又は式（２）と共に式（３）を共に満たしていることが好ましく、より好ましくは、式（１）、（２）、（３）の関係を全て同時に満たした状態であることが好ましい。
トナーＡとトナーＢとが、式（１）とともに、式（２）、（３）の関係を同時に満たしていることで、紙面上において、上側に重ね合わされるトナーＡが、下側に重ね合わされるトナーＢより、透明性が高い状態とすることができると共に、定着部材からの熱を得られにくい方のトナーＡが、その下側に重ね合わされるトナーＢより、より低温で溶融状態が得られるため、定着時において、トナー層全体が、同時に均一に溶融する状態を得ることができ、得られるカラー画像を、更に透明性、色再現性に優れた画像とすることができると共に、粒状性が良好で、鮮鋭性に優れたものとすることができる。

また、中間転写体上のトナーが紙面上に転写される際に発生する現象である転写チリは、紙面から離れた位置にある、表層側のトナーほど顕著に起こりやすく、この転写チリの発生を防止するためには、紙面から離れた位置に転写されるトナーの帯電量を高くしてこのトナーが紙面上に引き付けられるようにすることにより、この転写チリが発生するのを効果的に防ぐことができる。
上述のトナーＡ、トナーＢは、イエロートナーの帯電量をｑ／ｍ_Ｙ、トナーＡの帯電量をｑ／ｍ_Ａ、トナーＢの帯電量をｑ／ｍ_Ｂとしたとき、下記式（４）の関係を有していることが好ましい。
ｑ／ｍ_Ｙ＞ｑ／ｍ_Ａ＞ｑ／ｍ_Ｂ ・・・ （４）

本発明に係るカラー画像形成装置１００より、紙面上に形成されるトナー層は、上側から、イエロートナー、トナーＡ、トナーＢの順序で重ね合わされて形成されるが、このトナー層において、イエロートナーと、トナーＡと、トナーＢとが、上記式（４）の関係を満たすことにより、上側の層を形成しているトナーほど、その帯電量が高い状態とすることができ、紙面上での転写チリの発生が効果的に抑えられ、異常画像の発生のない良好なカラー画像を得ることができる。

本発明における帯電量分布の測定方法について説明する。
本発明では、帯電量の測定装置として、例えば特許文献８で開示されているブローオフ装置を使用することがでできる。該ブローオフ装置は、ブローオフセルの上方よりブローエアを吹き付け、下方にて吸引捕集したトナーの電荷量をエレクトロメータにて計測する構成となっている。ここで、ブローエアの吹き付け圧、およびブローオフセル下方の吸引圧を任意に変更することが可能である。所定の条件（吹き付け圧およびブローオフセル下方の吸引圧）で、ブローオフセルにブローエアを吹き付けたときのブローオフセルの重量減少量、および吸引捕集したトナーの電荷量から、ブローオフセルから吹き飛ばされたトナーの平均帯電量を算出することが出来る。
ブローエアの吹き付け圧の弱い時は、帯電量の小さいトナーのみがブローオフセルから吹き飛ばされる。吹き付け圧を上げるに従って、より高い帯電量のトナーを吹き飛ばすことができる。従って、ブローエア吹き付け圧および吸引圧を、段階的に上げることにより、現像剤の帯電量分布を測定することもことができる。

本発明における帯電量の測定は、次のように行うものとする。常温常湿下、トナー濃度７％の条件下で、トナーとキャリアを一定時間混合した後に、目開き６３５メッシュをセットした測定用ゲージに入れ、所定時間ブローオフし、飛散した粉体の電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）を測定し、該電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）から、帯電量Ｑ／Ｍ（μＣ／ｇ）を求める。
平均帯電量は、下記式（５）により算出することができる。

平均帯電量Ｑ／Ｍ［μＣ／ｇ］＝電荷量Ｑ［μＣ］／重量減少量Ｍ［ｇ］ ・・・（５）

式（５）において、
電荷量Ｑ［μＣ］；ブローエア吹きつけ後のエレクトロメータ計測値
重量減少量Ｍ［ｇ］；（ブローエア吹きつけ前のブローオフセルの重量）−（ブローエア吹きつけ後のブローオフセルの重量）
である。帯電量の測定条件は、下記実施例において詳述する。

本発明のカラー画像形成装置１００に適用されるタンデム型画像形成装置２０の各現像器の配列順序としては、上記の条件を満たすものであれば、特に限定されるものではないが、一般に、シアントナーは、マゼンタトナーとを比較すると、シアントナーの方が、着色剤含有率が低く、透明性が高いものである場合が多いため、現像器４ａをイエロー現像器とし、現像器４ｂをシアン現像器とし、現像器４ｃをマゼンタ現像器とし、現像器４ｄをブラック現像器として各色現像器を配列し、これら各現像器により現像されるトナー画像を重ね合わせることにより、得られるカラー画像が、透明性、色再現性、粒状性共に優れ且つ、転写チリ等による異常画像の発生のない、良好なものとすることができる。

定着装置としては、公知のものを使用することができるが、例えば、交番磁界により磁性金属部材に発生した渦電流でジュール熱を生じさせ、金属部材を含む加熱体を電磁誘導発熱させる、電磁誘導加熱方式の定着装置を好適に使用することができる。
以下、定着装置２５について詳細に説明する。図３は、本発明に係るカラー画像形成装置に備えられる定着装置を拡大して示す図である。
図３において、定着装置２５は、誘導加熱手段２５６の電磁誘導により加熱される加熱ローラ２５１と、加熱ローラ２５１と平行に配置された定着ローラ２５２と、加熱ローラ２５１と定着ローラ２５２とに張り渡され、加熱ローラ２５１により加熱されるとともに少なくともこれらの何れかのローラの回転により矢印Ａ方向に回転する無端帯状の耐熱性ベルト（トナー加熱媒体）２５３と、ベルト２５３を介して定着ローラ２５２に圧接されるとともにベルト２５３に対して順方向に回転する加圧ローラ２５４とから構成されている。

加熱ローラ２５１は、例えば、鉄、コバルト、ニッケル、またはこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材からなり、外径を例えば２０ｍｍ、肉厚を例えば０．１ｍｍとして、低熱容量で昇温の速い構成となっている。
定着ローラ２５２は、例えばステンレススチール等の金属製の芯金２５２ａと、耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状または発泡状にして芯金２５２ａを被覆した弾性部材２５２ｂとからなる。そして、加圧ローラ２５４からの押圧力でこの加圧ローラ２５４と定着ローラ２５２との間に所定幅の接触部を形成するために、外径を４０ｍｍ程度として加熱ローラ２５１より大きくしている。弾性部材２５２ｂは、その肉厚を３〜６ｍｍ程度、硬度を４０〜６０°（Ａｓｋｅｒ硬度）程度としている。
この構成により、加熱ローラ２５１の熱容量は定着ローラ２５２の熱容量より小さくなるので、加熱ローラ２５１が急速に加熱されてウォームアップ時間が短縮される。

加熱ローラ２５１と定着ローラ２５２とに張り渡されたベルト２５３は、誘導加熱手段２５６により加熱される加熱ローラ２５１との接触部位Ｗ１で加熱される。そして、加熱ローラ２５１、定着ローラ２５２の回転によってベルト２５３の内面が連続的に加熱され、結果としてベルト全体に渡って加熱される。
ベルト２５３は、金属からなる発熱層の上に離型層が設けられている。離型層の厚さとしては、５０μｍから５００μｍ程度が望ましく、特に２００μｍ程度が望ましい。このようにすれば、記録材Ｐ上に形成されたトナー像Ｔをベルト２５３の表層部が十分に包み込むため、トナー像Ｔを均一に加熱溶融することが可能になる。
離型層の厚さが５０μｍよりも小さい場合には、ベルト２５３の熱容量が小さくなってトナー定着工程においてベルト表面温度が急速に低下し、定着性能を十分に確保することができない。また、離型層の厚さが５００μｍよりも大きい場合には、ベルト２５３の熱容量が大きくなってウォームアップにかかる時間が長くなる。さらに加えて、トナー定着工程においてベルト表面温度が低下しにくくなって、定着部出口における融解したトナーの凝集効果が得られず、ベルトの離型性が低下してトナーがベルトに付着する、いわゆるホットオフセットが発生する。
なお、ベルト２５３の基材として、上記金属からなる発熱層の代わりに、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂などの耐熱性を有する樹脂層を用いてもよい。

加圧ローラ２５４は、例えば銅またはアルミ等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金２５４ａと、この芯金２５４ａの表面に設けられた耐熱性およびトナー離型性の高い弾性部材２５４ｂとから構成されている。芯金２５４ａには上記金属以外にＳＵＳを使用しても良い。
加圧ローラ２５４はベルト２５３を介して定着ローラ２５２を押圧して定着ニップ部Ｎを形成しているが、本実施の形態では、加圧ローラ２５４の硬度を定着ローラ２５２に比べて硬くすることによって、加圧ローラ２５４が定着ローラ２５２（及びベルト２５３）へ食い込む形となり、この食い込みにより、記録材Ｐは加圧ローラ２５４表面の円周形状に沿うため、記録材Ｐがベルト２５３表面から離れやすくなる効果を持たせている。この加圧ローラ２５４の外径は定着ローラ２５２と同じ４０ｍｍ程度であるが、肉厚は１〜３ｍｍ程度で定着ローラ２５２より薄く、また硬度は５０〜７０°（Ａｓｋｅｒ硬度）程度で前述したとおり定着ローラ２５２より硬く構成されている。

電磁誘導により加熱ローラ２５１を加熱する誘導加熱手段２５６は、図３、及び図４（ａ）、（ｂ）に示すように、磁界発生手段である励磁コイル２５７と、この励磁コイル２５７が巻き回されたコイルガイド板２５８とを有している。コイルガイド板２５８は加熱ローラ２５１の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、図４（ｂ）に示すように、励磁コイル２５７は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板２６８に沿って加熱ローラ２５１の軸方向に交互に巻き付けたものである。
なお、励磁コイル２５７は、発振回路が周波数可変の駆動電源（図示せず）に接続されている。

励磁コイル２５７の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア２５９が、励磁コイルコア支持部材２６０に固定されて励磁コイル２５７に近接配置されている。なお、本実施の形態において、励磁コイルコア２５９は比透磁率が２５００のものを使用している。

励磁コイル２５７には駆動電源から１０ｋＨｚ〜１ＭＨｚの高周波交流電流、好ましくは２０ｋＨｚ〜８００ｋＨｚの高周波交流電流が給電され、これにより交番磁界を発生する。そして、加熱ローラ２５１と耐熱性ベルト２５３との接触領域Ｗ１及びその近傍部において、この交番磁界が加熱ローラ２５１及びベルト２５３の発熱層に作用し、これらの内部では交番磁界の変化を妨げる方向に渦電流が流れる。
この渦電流が加熱ローラ２５１およびベルト２５３の発熱層の抵抗に応じたジュール熱を発生させ、主として加熱ローラ２５１とベルト２５３との接触領域及びその近傍部において、加熱ローラ２５１及び発熱層を有するベルト２５３が電磁誘導加熱される。
このようにして加熱されたベルト２５３は、定着ニップ部Ｎの入口側近傍において、ベルト２５３の内面側に当接して配置されたサーミスタなどの熱応答性の高い感温素子からなる温度検出手段２５５により、ベルト内面温度が検知される。

上記の定着装置２５により、加熱ローラ２５１及びベルト２５３の瞬時の加熱が可能となり、装置のウォームアップ時間を短縮することができる。また、定着ニップ部Ｎの入口近傍に備えられた温度検出手段２５５により、定着ニップ部Ｎの温度変化を適時に検知し、温度低下が検出されたときには、瞬時に加熱ローラ２５１からベルト２５３への加熱が行われるために、記録材Ｐ上のトナー像Ｔを、コールドオフセットを発生させることなく良好に定着することができる。また、現像装置４に使用する現像剤が、後述する低温定着性に優れ、十分な定着温度幅を有する静電荷像現像用トナーを含んでなることにより、一層定着性の良い画像を出力することができる。

上記のような、電磁誘導加熱方式の定着装置としては、図３に示す構成に限られるものではなく、例えば、図５で示すような、フィルム加熱方式により行うことも可能である。
図５は、電磁誘導加熱方式による定着装置の、別の実施形態を示す模式図である。
図５に示す定着装置７０は、励磁コイルユニット７０１ａと加熱部である磁性金属部材７０１ｂとからなる加熱体７０１が装着されたフィルム内面ガイド７０２と、磁性金属部材７０１ｂを内壁に当接した状態でフィルム内面ガイド７０２を包む耐熱性を備えた円筒状のフィルム７０３と、磁性金属部材７０１ｂの位置でフィルム７０３に圧接してこのフィルム７０３との間に定着ニップ部Ｎを形成するとともに当該フィルム７０３を回転させる加圧ローラ７０４とから構成されている。
フィルム７０３は、膜厚が１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下２０μｍ以上の耐熱性を有するＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰの等の単層フィルム、あるいはポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳ等のフィルムの外周表面にＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等をコーティングした複合層フィルムが使用されている。
また、フィルム内面ガイド７０２はＰＥＥＫ、ＰＰＳ等の樹脂より形成された剛性・耐熱性を有する部材からなり、加熱体７０１はこのようなフィルム内面ガイド７０２の長手方向の略中央部に嵌め込まれている。
加圧ローラ７０４は、芯７０４ａと、その周囲に設けられたシリコーンゴム等の離型性の良い耐熱ゴム層７０４ｂからなり、軸受や付勢手段（何れも図示せず）により所定の押圧力を持ってフィルム７０３を挟んで加熱体７０１の磁性金属部材７０１ｂに圧接するように配設されている。そして加圧ローラ７０４は駆動手段（図示せず）により反時計回りに回転駆動される。
加圧ローラ７０４の回転駆動により、加圧ローラ７０４とフィルム７０３との間に摩擦力が発生してフィルム７０３に回転力が作用し、フィルム７０３は加熱体７０１の磁性金属部材７０１ｂに密着しながら摺動回転する。
加熱体７０１が所定の温度に達した状態において、定着ニップ部Ｎのフィルム７０３と加圧ローラ７０４との間に、画像形成部（図示せず）で形成された未定着トナー画像Ｔを有する記録材Ｐを導入する。記録材Ｐは加圧ローラ７０４とフィルム７０３とに挟まれて定着ニップ部Ｎを搬送されることにより磁性金属部材７０１ｂの熱がフィルム７０３を介して記録材Ｐに付与され、未定着トナー像Ｔが記録材Ｐ上に溶融定着される。なお、定着ニップ部Ｎの出口においては、通過した記録材Ｐはフィルム７０３の表面から分離されて排紙トレイ（図示せず）に搬送される。
このように、電磁誘導加熱方式の定着装置では、渦電流の発生を利用することで、誘導加熱手段としての磁性金属部材７０１ｂをフィルム７０３を介して記録材Ｐのトナー像Ｔに近くに配置することができ、フィルム加熱方式の定着装置よりもさらに加熱効率がアップする。

また、本発明に係るカラー画像形成装置に備えられる定着装置としては、上述の電磁誘導加熱方式の定着装置の他に、例えば、熱ローラー方式の定着装置を使用することもできる。
図６は、本発明に係るカラー画像形成装置に備えられる定着装置の別の実施形態を示す図である。
図６に示す定着装置８０は、熱ローラ方式の定着装置であり、基本構成としてはハロゲンランプ等の加熱装置８２４（以下「ヒータ」という。）を有する定着ローラ８２１と、芯金８２６上に発泡シリコーンゴム等の弾性層８２７を有し、定着ローラー８２１に圧接される加圧ローラ８２５とを備えている。加圧ローラ８２５の弾性層８２７上にはＰＦＡチューブ等からなる離型層８２８が設けられている。定着ローラ８２１は、芯金８３０の上にシリコーンゴム等の弾性層８２２を設け、更にトナーの粘性による付着を防止する目的で、フッ素樹脂等の離型性のよい樹脂表層８２３が形成されている。弾性層８２２の層厚は画像品質と定着時の熱伝達効率を考慮して通常は１００〜５００μｍ程度の厚さが好ましい。また樹脂表層８２３は、加圧ローラ８２５と同様にＰＦＡチューブ等で構成され、その厚みは機械的劣化を考慮して１０〜５０μｍ程度の厚みが好ましい。定着ローラ８２１の外周面には、温度検知手段８２９が設けられ、定着ローラ８２１の表面温度を検知することで、その温度をほぼ一定に保つようにヒータ８２４を制御している。

このような構成の定着装置において、定着ローラ８２１と加圧ローラ８２５とが、所定の加圧力で圧接されて定着ニップ部Ｎを構成し、駆動手段（図示せず）により駆動を受けてそれぞれ矢印Ｒ２１方向、矢印Ｒ２５方向に回転することによって、上述の定着ニップ部Ｎにて転写材Ｐを挟持搬送する。この際、定着ローラ８２１はヒータ８２４によって所定の温度に制御されており、転写紙Ｐ上のトナー像Ｔは、両ローラ間を通過するときに、圧力を受けながら熱溶融し、ローラ対を出て冷却されることによって永久像として転写紙Ｐに定着される。
加圧ローラ８２５の構成は外径３０ｍｍ、肉厚６ｍｍで表面に導電性のＰＦＡチューブが被されており軸上のゴム硬度は４２ＨＳ（アスカＣ）で構成されている。また、定着ローラ８２１はアルミの芯金から構成されており肉厚は０．４ｍｍである。本構成に於いてニップＮを得るためにローラの両端に圧力がかけられておりその時の面圧は８．３Ｎ／ｃｍ^２になっている。

なお、上述のような熱ローラ方式の定着装置では、経時での使用により定着ローラ８２１上のトナーが加圧ローラ８２５上に移行し、このトナーが転写することにより記録紙の裏面に汚れが発生する。
本発明の定着装置８０は、このような加圧ローラ８２５上の残留トナーを除去するため、加圧ローラ８２５表面に当接するように、定着クリーニングローラ８３１を備えている。
これにより、加圧ローラ８２５上に微量に付着したトナーが除去され、転写紙裏面の汚れを防止することができる。

なお、定着ローラ８２１表面の温度は、温度検知手段８２９により、適切な定着温度の範囲に制御して使用することが好ましい。
上記のように、定着クリーニングローラ８３１を備えた定着装置８０を高温で使用すると、定着クリーニングローラ８３１上に蓄積したトナーが熱により溶け出し、これが加圧ローラ８２５に逆転写する、いわゆる逆ホットオフセットが発生する。
本発明のトナーは、低温定着性が向上されているため、定着ローラ８２１の表面温度を上述の範囲で使用しても、定着不良を発生させる事無く、良好な画像を安定して提供することができる。

本発明に係るトナーは、その母体粒子が、例えば以下のような原料、並びに製造方法によって製造される。
（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーは結着樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、２価アルコール（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）を結着樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、結着樹脂成分は低酸価の方が帯電性や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、結着樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモルフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

また、得られたトナー粒子は、必要に応じて分級操作を行い、所望の粒度分布に整えることができる。分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた乳化分散体からできるだけ取り除くことが好ましいが、上述の分級操作と同時に行うのが好ましい。

また、得られたトナーには、必要に応じて、帯電制御剤の打ち込み、外添剤の乾式処理を施してもよい。帯電制御剤の打ち込み、及び外添剤の乾式処理は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

（帯電制御剤）
帯電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
帯電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（外添剤）
トナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
この他 高分子系微粒子たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

本発明の画像形成用トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）が３．０〜８．０μｍであり、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０であることが好ましい。このような粒径及び粒径分布を有するトナーとすることにより、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の優れた光沢性が得られる。
一般的には、トナーの粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本発明の範囲よりも体積平均粒径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させ、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。
逆に、トナーの体積平均粒径が本発明の範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒径の変動が大きくなる場合が多い。
また、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。

トナーの平均粒径及び粒度分布は、測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用いて測定することができる。
測定方法は以下の通りである。先ず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を使用した。これに更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、電解液中に懸濁させて、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行った。前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、前記試料中のトナー粒子の体積及び個数をチャンネルごとに測定して、トナーの体積分布と個数分布とを算出した。
尚、チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いた。

また、本発明の画像形成用トナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーであることが好ましい。図７は形状係数ＳＦ−１を、図８は形状係数ＳＦ−２を、それぞれ説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（６）で表される、トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４） ・・・式（６）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。
また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（７）で表される、トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π） ・・・式（７）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が共に１００に近くトナーの形状が真球に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと像担持体との接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと像担持体との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。ドットの再現性も良好になる。一方で、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２はある程度大きい方がクリーニングの余裕度が増し、クリーニング不良等の不具合がない。そこで、両者の兼ね合いから、画像品位を低下させることのない範囲として、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲であることが好ましい。
形状係数ＳＦ−１は、電子顕微鏡（例えば、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）等が挙げられ、以下同様である。）を用い倍率５００倍に拡大したトナー粒子の像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して画像解析装置［例えば、ｎｅｘｕｓ ＮＥＷ ＣＵＢＥ ｖｅｒ．２．５（ＮＥＸＵＳ社製）及びＬｕｚｅｘＩＩＩ（ニコレ社製）等が挙げられ、以下同様である。］に導入し解析を行い、式（６）より算出し得られた値である。
形状係数ＳＦ−２は、電子顕微鏡を用い倍率３５００倍に拡大したトナー粒子の像を５０個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して画像解析装置に導入し解析を行い、式（７）より算出し得られた値である。

形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が共に１００に近くトナーの形状が真球に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと像担持体との接触が点接触になるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと像担持体との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。ドットの再現性も良好になる。一方で、トナーの形状係数ＳＦ−１とＳＦ−２はある程度大きい方がクリーニングの余裕度が増し、クリーニング不良等の不具合がない。そこで、両者の兼ね合いから、画像品位を低下させることのない範囲として、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲であることが好ましい。

また、本発明の画像形成用トナーは、以下の形状規定によって表すことができる。
図９は、本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。図９において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（図９（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図９（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

本発明の画像形成用トナーは磁性体を含有した磁性トナーとして用いることができ、トナー中に含まれる磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれら金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金およびその混合物などが挙げられる。特にマグネタイトが磁気特性の点で好ましい。これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２μｍ程度のものが望ましく、トナー中に含有させる量としては樹脂成分１００重量部に対し約１５〜２００重量部、特に好ましくは樹脂成分１００重量部に対し２０〜１００重量部である。

また、本発明の画像形成用トナーは、一成分現像剤としても、磁性キャリアと組み合わせてなる二成分現像剤としても用いることができる。本発明のトナーを二成分現像剤として使用する場合の磁性キャリアとしては、公知のものがすべて使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉のごとき磁性を有する粉体、ガラスビーズ等及びこれらの表面を樹脂などで処理したものなどが挙げられる。本発明における磁性キャリアにコーティングし得る樹脂粉末としては、スチレン−アクリル共重合体、シリコーン樹脂、マレイン酸樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等がある。スチレン−アクリル共重合体の場合は、３０〜９０重量％のスチレン分を有するものが好ましい。この場合スチレン分が３０重量％未満だと現像特性が低く、９０重量％を越えるとコーティング膜が硬くなって剥離しやすくなり、キャリアの寿命が短くなるからである。また、本発明におけるキャリアの樹脂コーティングは、上記樹脂の他に接着付与剤、硬化剤、潤滑剤、導電材、荷電制御剤等を含有してもよい。

以下実施例により本発明を更に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
以下、「部」は重量部を、「％」は重量％を意味する。

（トナーの製造）
＜製造例１＞
〜無機微粒子の製造例〜
コア用原料の液状ＳｉＣｌ_４を液体原料供給装置を用いてキャリアガスとしてＡｒガスを流量３００ＳＣＣＭ（毎分標準体積流量（ＣＣ））で吹き込み、流量２５０ＳＣＣＭのＳｉＣｌ_４蒸気を、Ｈ_２ガス２０ＳＬＭ（毎分標準体積流量（Ｌ））、Ｏ_２ガス２０ＳＬＭと共にコア用バーナーに送り火炎加水分解、融合させてＳｉＯ_２微粒子を生成させた。この微粒子を所定の一次粒子径になるまで成長させ、得られた微粒子をヘキサメチルジシラザンにより疎水化処理を行ない、平均一次粒子径が５ｎｍの［無機微粒子１］を得た。

＜製造例２＞
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、スチレン８０部、メタクリル酸８３部、アクリル酸ブチル１１０部、チオグリコール酸ブチル１２部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液を得た。これを、［微粒子分散液１］とする。該［微粒子分散液１］をレーザー回折式粒度分布測定器（ＬＡ−９２０ 島津製）で測定した体積平均粒径は、１２０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは４２℃であり、重量平均分子量は３万であった。

＜製造例３＞
〜水相の調製〜
水９９０部、［微粒子分散液１］６５部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノール ＭＯＮ−７ 三洋化成工業製）３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

＜製造例４＞
〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［低分子ポリエステル１］を得た。［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２５００、重量平均分子量６７００、Ｔｇ４３℃、酸価２５であった。

＜製造例５＞
〜中間体ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。

＜製造例６＞
〜少なくとも活性水素基を有する化合物と反応可能な変性されたポリエステル系樹脂（プレポリマー１という）の合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、前記［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート１２５部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、平均２．１５個であった。

＜製造例７＞
〜ケチミンの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行ない、［ケチミン化合物１］を得た。［ケチミン化合物１］のアミン価は４１８であった。

＜製造例８＞
〜マスターバッチの合成〜
（ブラック）
水１２００部、カーボンブラック（キャボット社製、リーガル４００Ｒ）６０部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）４０部を、さらには水３０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。
（シアン）
水１２００部、銅フタロシアニン顔料（ＰＢ１５：３）５０部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）５０部を、さらには水３０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。
（マゼンタ）
水１２００部、ナフトール系顔料（ＰＲ２６９）５０部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）５０部を、さらには水３０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。
（イエロー）
水１２００部、ジスアゾ系顔料（ＰＹ１５５）５０部、ポリエステル樹脂（三洋化成製、ＲＳ８０１）５０部を、さらには水３０部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、［マスターバッチ１］を得た。

＜製造例９＞
〜油相、すなわち無機微粒子を含有するトナー組成物の作製〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、前記［低分子ポリエステル１］４００部、カルナバワックス１１０部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。
次いで、容器に、いずれかの色の［マスターバッチ１］を加え、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
なお、容器に加える［マスターバッチ１］量としては、ブラックのマスターバッチである場合は５００部、シアンのマスターバッチである場合は４００部、マゼンタのマスターバッチである場合は４５０部、イエローのマスターバッチである場合は５５０部とした。
［原料溶解液１］１３２４部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１Ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、ワックスの分散を行なった。次いで、［低分子ポリエステル１］の６５％酢酸エチル溶液１３２４部、前記の［無機微粒子１］３４部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ワックス分散液１］を得た。［顔料・ワックス分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５０％であった。

＜製造例１０＞
〜乳化〜
［顔料・ワックス分散液１］６４８部、［プレポリマー１］を１５４部、［ケチミン化合物１］８．５部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１００００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。
すなわち、樹脂微粒子を含む水系媒体中で分散させると共に伸長反応が行なわれる。

＜製造例１１＞
〜脱溶剤〜
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で４時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。

＜製造例１２＞
〜洗浄・乾燥〜
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１ＯＯ部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過する操作を２回行い、ケーキ状物を得た。これを、［濾過ケーキ１］とする。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母体粒子を得た。これを、［トナー母体粒子１］とする。

〜外添剤処理〜
上記で得られた［トナー母体粒子１］１００部に対して、外添剤として疎水性シリカ２．０部と、疎水化酸化チタン０．７５部をヘンシェルミキサーにて混合処理し、［トナー１］を得た。

〜キャリアの製造〜
・芯材
Ｍｎフェライト粒子（重量平均径：３５μｍ）
・・・ ５０００部
・コート材
トルエン ・・・ ４５０部
シリコーン樹脂ＳＲ２４００
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分５０％） ・・・ ４５０部
アミノシランＳＨ６０２０
（東レ・ダウコーニング・シリコーン製） ・・・ １０部
カーボンブラック ・・・ １０部

上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調製し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し上記［キャリア１］を得た。

〜現像剤の調製〜
［トナー１］７重量％、［キャリア１］９３重量％を、容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作製した。

（実施例１）
イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色に対応する［トナー１］を、［キャリア１］と、上述の方法により混合し、現像剤を作製した。
これら各色の現像剤により、図１で示すカラー画像形成装置を用いて作像動作を行い、得られたカラー画像の画像評価を行った。
この時、タンデム型画像形成装置２０における各色現像装置の配列順序としては、Ｙ⇒Ｃ⇒Ｍの順序とし、この順序で各感光体４０への現像、及び中間転写ベルト１０上への一次転写を行った。
評価結果を表２に示す。

（比較例１）
製造例９において、［マスターバッチ１］の投入量を、シアン４５０部、マゼンタ３５０部とし、また、シアントナーを作製する場合のみ、製造例１１における脱溶剤後の熟成時間を８時間とした以外は、実施例１と同様にして、各色の［トナー１］を得た。これら各色［トナー１］と［キャリア１］を混合して、各色の現像剤を作製し、その後は、実施例１と同様にして、図１で示すカラー画像形成装置を用いて作像動作を行い、得られたカラー画像の画像評価を行った。
この時、タンデム型画像形成装置２０における各色現像装置の配列順序としては、Ｙ⇒Ｍ⇒Ｃの順序とし、この順序で各感光体４０への現像、及び中間転写ベルト１０上への一次転写を行った。
評価結果を表２に示す。

（比較例２）
実施例１と同様にして、各色の［トナー１］を得、これら各色の［トナー１］と、［キャリア１］を混合して各色の現像剤を作製した。
その後は、実施例１と同様にして、図１で示すカラー画像形成装置を用いて作像動作を行い、得られたカラー画像の画像評価を行った。
この時、タンデム型画像形成装置２０における各色現像装置の配列順序としては、Ｙ⇒Ｍ⇒Ｃの順序とし、この順序で各感光体４０への現像、及び中間転写ベルト１０上への一次転写を行った。
評価結果を表２に示す。

（比較例３）
製造例９において、［マスターバッチ１］の投入量を、シアン４５０部、マゼンタ４００部とし、更に、マゼンタトナーを作製する場合のみ、製造例１１における脱溶剤後の熟成時間を８時間とした以外は、実施例１と同様にして、各色トナーを得た。
これら各色の［トナー１］と、［キャリア１］を混合して各色の現像剤を作製し、その後は、実施例１と同様にして、図１で示すカラー画像形成装置を用いて作像動作を行い、得られたカラー画像の画像評価を行った。
この時、タンデム型画像形成装置２０における各色現像装置の配列順序としては、Ｙ⇒Ｃ⇒Ｍの順序とし、この順序で各感光体４０への現像、及び中間転写ベルト１０上への一次転写を行った。
評価結果を表２に示す。

［評価方法］
（評価項目）
（１）帯電量
常温常湿下、トナー濃度７％の条件下で、トナーとキャリアを一定時間混合した後に、目開き６３５メッシュをセットした測定用ゲージに入れ、所定時間ブローオフし、飛散した粉体の電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）を測定し、該電荷量Ｑ（μＣ）と質量Ｍ（ｇ）から、帯電量Ｑ／Ｍ（μＣ／ｇ）を求める。
＜測定条件＞
測定には、特許文献８に記載されているブローオフ装置を用い、以下の条件下で行った。更にこの測定結果から、上述の式（５）により、平均帯電量を算出した。
サンプルの作製条件は、トナー及びキャリアを所定温度、湿度条件下で３０分放置調湿した現像剤２ｇを、直径２．５ｃｍ、高さ３．０ｃｍの円柱状のステンレス容器に入れ、ボールミルで２５０ｒｐｍの速度で３０秒間攪拌した。この時の現像剤中のトナー濃度（ＴＣ）は７重量％とした。
ブローオフセルへのサンプル投入量は１ｇとし、ブローオフゲージには、ＳＵＳ製円筒型ケージで、上面及び底面内径２５ｍｍ×高さ５ｍｍ、上面及び底面にメッシュ目開き６３５メッシュを全面に張ったものを使用した。
また、ブローエアの吹き付け圧は、０．２４Ｍｐａ、ブローエア流量は、３３０Ｎｌ／ｍｉｎ、ブローエア噴出し口とブローオフゲージ上面間の距離は５ｍｍとし、ブローエア吹き付け時間は、３０秒で２回行った。また、ブローオフセル下方の吸引圧は、１００ｍｍＨｇとした。
（２）トナー飛散
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率５％、チャート連続５万枚出力耐久試験を実施後トナーによる複写機内部の汚染が全くない場合は◎、わずかに存在するが実用上は全く問題ないレベルを○、飛散量がかなり多いが画像上は問題ないレベルを△、飛散量が多く画像上にまで問題が発生しているレベルを×とした。
（３）画像粒状性、鮮鋭性
Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ８１００をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用い、単色で写真画像の出力を行ない、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎はオフセット印刷並、○はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、△はオフセット印刷よりかなり悪い程度、×は従来の電子写真画像程度で非常に悪い。
（４）ヘイズ度
図３（装置Ａ）若しくは図５（装置Ｂ）に例示した定着機を用いて、ＯＨＰ用紙（３Ｍ製ＣＧ３７００）に、ベタ画像で０．８±０．０４ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが現像される様に調整を行い、定着ベルトの温度が１６０℃となるように調整して、画像の定着を行った。定着後の画像のヘイズ度を、ヘイズ試験機（ＨＧＭ−２ＤＰ スガ試験機）を用いて測定した。
（５）流出開始温度Ｔ１／２
トナー１．０ｇを計量、成型し、シマヅ製フローテスター（ＣＦＴ−１００Ｄ）を使用して、荷重３０ｋｇｆ、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、ダイ長さ１ｍｍ、ダイ径０．５ｍｍの条件にて測定し、この時の１／２流出開始温度を測定値とした。
（６）シアン、マゼンタの２色重ねにおける色特性
図３（装置Ａ）、若しくは図５（装置Ｂ）に例示した定着機を用いて、普通紙及び厚紙の転写紙（リコー製タイプ６２００ 及びＮＢＳ リコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像で、各々０．４±０．０２ｍｇ／ｃｍ^２のトナーが重なって現像される様に調整を行ない、定着ベルトの温度が１６０℃となる様に調整を行なって画像の定着を行なう。定着後の画像を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いてＬ＊ａ＊ｂ＊表色系を測定した。

得られたトナーの物性を表１に、評価結果を表２に示す。

表２を参照して分かる通り、本発明に係る実施例１のカラー画像形成装置では、色重ね後におけるカラー画像が、明度、彩度に高く、優れた色特性を有すると共に、画像の粒状性が良好で、トナー飛散による異常画像が生じることもなく、良好なカラー画像を得ることができた。
一方、比較例２、３のカラー画像形成装置により得られるカラー画像では、色重ね後に得られるカラー画像の明度・彩度が共に劣下し、また、画像の粒状性が低下し、更にトナー飛散による画像汚れがみられる結果となった。

本発明に係るカラー画像形成装置の概略構成図である。 本発明に係るカラー画像形成装置に備えられるタンデム型画像形成装置の概略構成を示す図である。 本発明に係るカラー画像形成装置に備えられる定着装置を拡大して示す図である。 誘導加熱手段の構成を説明するための図である。 電磁誘導加熱方式による定着装置の、別の実施形態を示す模式図である。 本発明に係るカラー画像形成装置に備えられる定着装置の別の実施形態を示す図である。 形状係数ＳＦ−１を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。 形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。 本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。

符号の説明

４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト（中間転写体）
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２５ 定着装置
２５１ 加熱ローラ
２５２ 定着ローラ
２５３ ベルト（トナー加熱体）
２５４ 加圧ローラ
４０ 感光体（潜像担持体）
２２ 二次転写装置
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置

７０ 定着装置
７０１ 加熱体
７０１ａ 励磁コイルユニット
７０１ｂ 磁性金属部材
７０２ フィルム内面ガイド
７０３ 円筒状のフィルム
７０４ 加圧ローラ
７０４ａ 芯
７０４ｂ 耐熱ゴム層

Claims (7)

1. イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色トナーの現像器を有し、
   各色について像担持体上に静電潜像を形成し、これを各色のトナーで現像し、前記像担持体上のトナー像を中間転写体に一次転写する工程を行った後、前記中間転写体上のトナー像を一括して被転写体に二次転写し、前記被転写体上のトナーを定着するタンデム型のカラー画像形成装置において、
   前記トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナーであり、
   前記カラー画像形成装置は、前記複数の現像器のうち、イエロー現像器が、前記中間転写体上に最初に一次転写されるトナーを収容する現像器であり、
   前記シアン現像器とマゼンタ現像器に収容されるトナーのうち、前記中間転写体上に先に一次転写されるトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、
   各トナー中の着色剤含有率Ｄが、下記式（１）の関係を満たし、
   各トナーの、フローテスター試験における１／２流出開始温度Ｔ１／２が、下記式（２）の関係を満たし、
   各色トナーにより形成される、０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度ｈｚが、下記式（３）の関係を満たし、
   各色トナーの帯電量ｑ／ｍが、下記式（４）の関係を満たす
   ことを特徴とするカラー画像形成装置。
   Ｄ_Ａ＜Ｄ_Ｂ ・・・（１）
   （但し、Ｄ_Ａ、Ｄ_Ｂは、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの着色剤含有率を表す。）
   Ｔ１／２ _Ａ ＜Ｔ１／２ _Ｂ ・・・（２）
   （但し、Ｔ１／２ _Ａ 、Ｔ１／２ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの１／２流出開始温度を表す。）
   ｈｚ _Ａ ＜ｈｚ _Ｂ ・・・（３）
   （但し、ｈｚ _Ａ 、ｈｚ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢにより形成される０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度を表す。）
   ｑ／ｍ _Ｙ ＞ｑ／ｍ _Ａ ＞ｑ／ｍ _Ｂ ・・・（４）
   （但し、ｑ／ｍ _Ｙ 、ｑ／ｍ _Ａ 、ｑ／ｍ _Ｂ は、それぞれ、イエロートナー、トナーＡ、トナーＢのトナー帯電量を表す。）
2. 請求項１に記載のカラー画像形成装置において、
   前記イエロー現像器に隣接する位置に、前記シアン現像器が設置される
   ことを特徴とするカラー画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載のカラー画像形成装置において、
   前記ブラック現像器は、前記中間転写体上に最後に一次転写されるトナーを収容する現像器である
   ことを特徴とするカラー画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載のカラー画像形成装置において、
   静電潜像を担持する像担持体と、少なくとも、前記像担持体に対向して配置される現像装置とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備える
   ことを特徴とするカラー画像形成装置。
5. イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの各色トナーの現像器を有し、
   各色について像担持体上に静電潜像を形成し、これを各色のトナーで現像し、前記像担持体上のトナー像を中間転写体に一次転写する工程を行った後、前記中間転写体上のトナー像を一括して被転写体に２次転写し、前記被転写体上のトナーを定着するカラー画像形成方法において、
   前記トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナーであり、
   前記カラー画像形成方法は、前記複数の現像器のうち、イエロー現像器が、前記中間転写体上に最初に一次転写されるトナーを収容する現像器であり、
   前記シアン現像器とマゼンタ現像器に収容されるトナーのうち、前記中間転写体上に先に一次転写されるトナーをＡ、他方のトナーをＢとしたとき、
   各トナー中の着色剤含有率Ｄが、下記式（１）の関係を満たし、
   各トナーの、フローテスター試験における１／２流出開始温度Ｔ１／２が、下記式（２）の関係を満たし、
   各色トナーにより形成される、０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度ｈｚが、下記式（３）の関係を満たし、
   各色トナーの帯電量ｑ／ｍが、下記式（４）の関係を満たす
   ことを特徴とするカラー画像形成方法。
   Ｄ _Ａ ＜Ｄ _Ｂ ・・・（１）
   （但し、Ｄ _Ａ 、Ｄ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの着色剤含有率を表す。）
   Ｔ１／２ _Ａ ＜Ｔ１／２ _Ｂ ・・・（２）
   （但し、Ｔ１／２ _Ａ 、Ｔ１／２ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢの１／２流出開始温度を表す。）
   ｈｚ _Ａ ＜ｈｚ _Ｂ ・・・（３）
   （但し、ｈｚ _Ａ 、ｈｚ _Ｂ は、それぞれ、トナーＡ、トナーＢにより形成される０．８ｍｇ／ｃｍ ^２ のトナー薄層の画像のヘイズ度を表す。）
   ｑ／ｍ _Ｙ ＞ｑ／ｍ _Ａ ＞ｑ／ｍ _Ｂ ・・・（４）
   （但し、ｑ／ｍ _Ｙ 、ｑ／ｍ _Ａ 、ｑ／ｍ _Ｂ は、それぞれ、イエロートナー、トナーＡ、トナーＢのトナー帯電量を表す。）
6. 請求項５に記載のカラー画像形成方法において、
   前記イエロー現像器により形成されたトナー画像が前記中間転写体上に一次転写された直後に、前記シアン現像器により形成されたトナー画像が、前記中間転写体上に一次転写される
   ことを特徴とするカラー画像形成方法。
7. 請求項５又は６に記載のカラー画像形成方法において、
   前記複数の現像器のうち、ブラック現像器により形成されたトナー画像が、前記中間転写体上に最後に一次転写される
   ことを特徴とするカラー画像形成方法。

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