JP4704507B1 - 粘着シートのインフレーション押出成形装置およびその方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】粘着シート等の樹脂材料を偏平な楕円状に変形させてもシワ等の発生を抑制できる、しかも樹脂材料の基材に生じる凸部Ｒを分散させることができるインフレーション押出成形装置を提供する。
【解決手段】樹脂材料を導入した金型１２０からインフレーション法により樹脂材料１０を押出して所定の径の円筒状に膨大せしめた後、所定角度で相対向した２つの安定板２００Ａ、２００Ａの間を上記円筒状樹脂材料１０を通過させて粘着シートを作製する粘着シートインフレーション押出成形装置３００において、安定板２００Ａが、表面に複数個の窪みを設けて各窪みの開口にエアパイプの吹き出し口を臨ませてなるエア浮揚部を備え、かつその安定板２００Ａを一方向に回転するようにした。
【選択図】図１
【解決手段】樹脂材料を導入した金型１２０からインフレーション法により樹脂材料１０を押出して所定の径の円筒状に膨大せしめた後、所定角度で相対向した２つの安定板２００Ａ、２００Ａの間を上記円筒状樹脂材料１０を通過させて粘着シートを作製する粘着シートインフレーション押出成形装置３００において、安定板２００Ａが、表面に複数個の窪みを設けて各窪みの開口にエアパイプの吹き出し口を臨ませてなるエア浮揚部を備え、かつその安定板２００Ａを一方向に回転するようにした。
【選択図】図１
Description
本発明は、粘着シート又は粘着フィルムのインフレーション押出成形装置及びその方法に関するもので、特に、粘着材料を金型からインフレーション法により押出して所定の径の円筒状に膨大せしめた後、所定角度で相対向し、偏平な楕円状に変形せしめるための安定板とその安定板の回転に関するものである。
ここで、「シート」とは所定の厚み（例えば、２００μｍ）以上の薄層物を言い、「フィルム」とは前記所定の厚み未満の薄層物を意味しているが、以下の記載では、両者含めて単に「シート」と総称する。
ここで、「シート」とは所定の厚み（例えば、２００μｍ）以上の薄層物を言い、「フィルム」とは前記所定の厚み未満の薄層物を意味しているが、以下の記載では、両者含めて単に「シート」と総称する。
〈ガイドローラ群による従来方法１〉
インフレーション押出成形方法によるシートの製造では、ガイドローラ群を用いた従来方法１がある。これは、押出機から押し出されて円筒状に膨大したシートを複数列のガイドローラ群で構成される安定板で偏平にしつつ移送するものであって、効率よくシートを製造することが可能となることから、従来から広く利用されている。
インフレーション押出成形方法によるシートの製造では、ガイドローラ群を用いた従来方法１がある。これは、押出機から押し出されて円筒状に膨大したシートを複数列のガイドローラ群で構成される安定板で偏平にしつつ移送するものであって、効率よくシートを製造することが可能となることから、従来から広く利用されている。
〈ガイドローラ群による従来方法１の問題点〉
しかしながら、普通のシートと違って、一方に粘着剤層を有する粘着シートをインフレーション押出成形法によって製造する場合、円筒状に膨大しつつある粘着性円筒状体を複数列のガイドローラ群で偏平にしつつ搬送しようとすると、粘着性円筒状体の走行方向とガイドローラの回転方向が一致しないことが生じ、粘着性円筒状体の場合、その方向のズレをガイドローラの表面で滑って修正することができにくいため、粘着テープ表面が波打ったり、シワ（皺）が発生したりすることがあった。
しかしながら、普通のシートと違って、一方に粘着剤層を有する粘着シートをインフレーション押出成形法によって製造する場合、円筒状に膨大しつつある粘着性円筒状体を複数列のガイドローラ群で偏平にしつつ搬送しようとすると、粘着性円筒状体の走行方向とガイドローラの回転方向が一致しないことが生じ、粘着性円筒状体の場合、その方向のズレをガイドローラの表面で滑って修正することができにくいため、粘着テープ表面が波打ったり、シワ（皺）が発生したりすることがあった。
〈ガイドローラ群による従来方法２〉
そこで、従来方法１の改良として、インフレーション法により押し出された粘着シート等の樹脂材料を偏平に折り畳んだときにシワ等の発生を抑制できる従来方法２が開発された（特許文献１参照）。
それによれば、複数個のローラを一列に配列したものを複数列配列して安定板を構成し、その安定板の各ローラの向きを、樹脂材料が偏平な楕円状に変形する際に展開する方向と略同一方向としたものである。
これによって、インフレーション法により押し出された粘着シートの樹脂材料を容易に偏平な楕円状に変形させ、折り畳まれた後にシワ等の発生を大幅に抑制できるようになった。
そこで、従来方法１の改良として、インフレーション法により押し出された粘着シート等の樹脂材料を偏平に折り畳んだときにシワ等の発生を抑制できる従来方法２が開発された（特許文献１参照）。
それによれば、複数個のローラを一列に配列したものを複数列配列して安定板を構成し、その安定板の各ローラの向きを、樹脂材料が偏平な楕円状に変形する際に展開する方向と略同一方向としたものである。
これによって、インフレーション法により押し出された粘着シートの樹脂材料を容易に偏平な楕円状に変形させ、折り畳まれた後にシワ等の発生を大幅に抑制できるようになった。
〈ガイドローラ群による従来方法２の問題点〉
従来方法２によれば、従来方法１と比べると折り畳まれた後にシワ等の発生を大幅に抑制できるようになった。このように、シートの走行方向とローラの回転方向に僅かの差がある場合、従来のような粘着力の低い粘着シートであればシートがローラ上で滑って向きが若干修正されてシートの本来の走行方向にシートが向かうことができたので問題がなかった。
しかしながら、従来のような被着体がフラットな場合には従来の粘着シートで何ら問題はなかったが、被着体が粗面のような場合には粘着性を上げる必要が生じた。このような粘着性を有する粘着剤が最表面に形成されている場合、粘着剤がローラ上で滑り難くなって向きが修正できず、したがって、シートが本来のシート走行方向に向かうことができにくくなり、シワの発生が散見されるようになった。
従来方法２によれば、従来方法１と比べると折り畳まれた後にシワ等の発生を大幅に抑制できるようになった。このように、シートの走行方向とローラの回転方向に僅かの差がある場合、従来のような粘着力の低い粘着シートであればシートがローラ上で滑って向きが若干修正されてシートの本来の走行方向にシートが向かうことができたので問題がなかった。
しかしながら、従来のような被着体がフラットな場合には従来の粘着シートで何ら問題はなかったが、被着体が粗面のような場合には粘着性を上げる必要が生じた。このような粘着性を有する粘着剤が最表面に形成されている場合、粘着剤がローラ上で滑り難くなって向きが修正できず、したがって、シートが本来のシート走行方向に向かうことができにくくなり、シワの発生が散見されるようになった。
本発明はこのような高粘着力の粘着剤を用いたシートの持つ課題を解決するためになされたもので、インフレーション法により押し出された高粘着力の粘着剤を用いた粘着性円筒状体であっても容易に偏平な楕円状に変形させることができ、しかも折り畳まれた後にシワ等の発生が大幅に抑制できるインフレーション押出成形装置およびその方法を提供することを目的としている。
前述の課題を解決するため、本発明はインフレーション押出成形装置に関し、複数の押出機と、前記複数の押出機からそれぞれ押し出された粘着剤および樹脂材料（以下、「樹脂材料」と総称する。）をそれぞれ導入してインフレーション法により所定の径に膨大せしめた複数の樹脂材料層から成る円筒状体にして吹き出し口から押し出す金型と、前記金型から押し出しされた前記円筒状体を通過させて所定幅の偏平な楕円状体に変形するための所定角度で相対向した２つの安定板と、を備えたシート又はフィルム（以下、「シート」と総称する。）を作製する粘着シートインフレーション押出成形装置であって、前記安定板が前記円筒状体および偏平な楕円状体に向けてエアを吹きつけるエア浮揚部を複数個有して成るものであり、かつ、前記安定板が前記円筒状体の中心軸を中心に一方向に回転するものである粘着シートインフレーション押出成形装置において、前記エア浮揚部が、前記安定板の表面に形成された窪みと、前記窪みの中央近傍に設けられたエア吹き出し口とを有することにより、前記エア吹き出し口から噴出したエアが前記窪みの中に広がり、前記シートを面圧として浮揚させるようにすることを特徴とするものである。
さらに、前記安定板の前記エア浮揚部を有する側の表面を多孔質体によって覆ったことを特徴とするものである。
さらに、前記安定板の前記エア浮揚部を有する側の表面を多孔質体によって覆ったことを特徴とするものである。
さらに、本発明はインフレーション押出成形方法に関し、複数の押出機からそれぞれの樹脂材料を押し出して金型内に導入し、前記金型からインフレーション法により前記それぞれの樹脂材料を所定の径の円筒状体に膨大せしめた後、前記上方に向けて互いに接近するように所定角度で相対向した２つの安定板間を通過させて所定幅の粘着シートを作製するインフレーション押出成形方法であって、前記安定板の間を通過させつつ前記安定板を前記円筒状体の中心軸を中心に一方向に回転させるようにしたインフレーション押出成形方法において、前記安定板として、前記安定板の表面に形成された窪みと前記窪みの中央近傍に設けられたエア吹き出し口とを有するエア浮揚部を備えるものを用い、前記エア浮揚部の前記エア吹き出し口から噴出したエアが前記窪みの中に広がり、前記シートを面圧として浮揚させるようにすることを特徴とするものである。
また、前記２つの安定板間を通過させた所定幅の粘着シートをカッターで２枚に分けることを特徴とするものである。
そして、本発明は粘着シートに関し、上記粘着シートインフレーション押出成形方法によって作られることを特徴とするものである。
また、前記２つの安定板間を通過させた所定幅の粘着シートをカッターで２枚に分けることを特徴とするものである。
そして、本発明は粘着シートに関し、上記粘着シートインフレーション押出成形方法によって作られることを特徴とするものである。
本発明の上記構成により、次のような効果が得られる。
（１）膨大した円筒状の樹脂材料の通過方向が円筒状の樹脂材料のそれぞれの部位によって各々微妙に異なるけれども、本発明によれば、樹脂材料に向けてエアを吹きつける安定板を用いることにより、エアが樹脂材料を非接触で浮揚させているので、樹脂材料の各部位はそれぞれの通過方向に移動できるため、表面にシワ等が発生せずに偏平な楕円状に折り畳むことが容易となる。
（２）しかも、エアが非接触で浮揚させているので、安定板の表面に粘着剤層が粘着しなくなり、従来行っていた安定板の表面の掃除などの定期的なメンテナンスが不要となる。
（３）従来の安定板ロールでは、安定板ロールに付着した異物（浮遊粉塵等）が製品粘着面に付着して製品品位を低下させる問題があったが、本発明では非接触で浮揚させているので、安定板側に付着した異物が製品粘着面に付着することがないため、製品品位の低下を防止することができる。
（４）従来の安定板ロールでは、安定板ロールの回転ムラにより、製品表面に擦り傷が発生し、製品品位を低下させる問題があったが、本発明では非接触で浮揚させているので、回転ムラによる擦り傷の発生が起こり得ないため、製品品位の低下を防止することができる。
（５）また、金型から出てくる樹脂の流量偏差（金型形状起因、金型温度分布など）により、その厚みが変化して、厚み分布を持ったシートとなる。厚み分布を持ったシートをそのまま巻き取って製品化された従来のロールではロールの幅方向の特定部位が他の部位と比べて盛り上がった凹凸のある状態で長時間保管されるので、シート自体にその凹凸が記憶されることになり、使用に際してロールからシートを引き出すと、シートに凹凸ができているので被着体に貼り付けたときに凹凸部分がシワとして残ることとなったが、本発明では、安定板を回転させるようにしたので、シートをロール状に巻き上げても、厚み分布をロールの幅方向に分散できるため、ロール状に巻き上げた際、ロール径を均一化でき、特定の部位に凹凸が記憶されることはない。したがって、使用に際してロールからシートを引き出しても、シートには凹凸が形成されていないので、被着体に貼り付けたときにシワが出ることはない。
（６）さらに、安定板のエア浮揚部を有する側の表面を多孔質体によって覆った場合には、エア浮揚部のエア吹き出しから吹き出されたエアの勢いが一旦多孔質体によって抑制されるため、より均一に吹き出され、表面に均等なエア層が形成できる。
（１）膨大した円筒状の樹脂材料の通過方向が円筒状の樹脂材料のそれぞれの部位によって各々微妙に異なるけれども、本発明によれば、樹脂材料に向けてエアを吹きつける安定板を用いることにより、エアが樹脂材料を非接触で浮揚させているので、樹脂材料の各部位はそれぞれの通過方向に移動できるため、表面にシワ等が発生せずに偏平な楕円状に折り畳むことが容易となる。
（２）しかも、エアが非接触で浮揚させているので、安定板の表面に粘着剤層が粘着しなくなり、従来行っていた安定板の表面の掃除などの定期的なメンテナンスが不要となる。
（３）従来の安定板ロールでは、安定板ロールに付着した異物（浮遊粉塵等）が製品粘着面に付着して製品品位を低下させる問題があったが、本発明では非接触で浮揚させているので、安定板側に付着した異物が製品粘着面に付着することがないため、製品品位の低下を防止することができる。
（４）従来の安定板ロールでは、安定板ロールの回転ムラにより、製品表面に擦り傷が発生し、製品品位を低下させる問題があったが、本発明では非接触で浮揚させているので、回転ムラによる擦り傷の発生が起こり得ないため、製品品位の低下を防止することができる。
（５）また、金型から出てくる樹脂の流量偏差（金型形状起因、金型温度分布など）により、その厚みが変化して、厚み分布を持ったシートとなる。厚み分布を持ったシートをそのまま巻き取って製品化された従来のロールではロールの幅方向の特定部位が他の部位と比べて盛り上がった凹凸のある状態で長時間保管されるので、シート自体にその凹凸が記憶されることになり、使用に際してロールからシートを引き出すと、シートに凹凸ができているので被着体に貼り付けたときに凹凸部分がシワとして残ることとなったが、本発明では、安定板を回転させるようにしたので、シートをロール状に巻き上げても、厚み分布をロールの幅方向に分散できるため、ロール状に巻き上げた際、ロール径を均一化でき、特定の部位に凹凸が記憶されることはない。したがって、使用に際してロールからシートを引き出しても、シートには凹凸が形成されていないので、被着体に貼り付けたときにシワが出ることはない。
（６）さらに、安定板のエア浮揚部を有する側の表面を多孔質体によって覆った場合には、エア浮揚部のエア吹き出しから吹き出されたエアの勢いが一旦多孔質体によって抑制されるため、より均一に吹き出され、表面に均等なエア層が形成できる。
また、本発明は、２つの安定板間を通過させた所定幅の粘着シートをカッターで２枚に分けるようにしたので、１回のインフレーションで２倍のシートを得ることができる。
また、本発明は、樹脂材料を安定板に非接触で浮上させているので、粘着性のシートに対してもくっつかなくなり、シワが発生しない。
また、本発明は、樹脂材料を安定板に非接触で浮上させているので、粘着性のシートに対してもくっつかなくなり、シワが発生しない。
以下、図面を参照しつつ、本発明に係るインフレーション押出成形装置の実施形態の一例について説明する。
図１は、本発明の実施形態におけるインフレーション押出成形装置を説明するための全体の模式概略図で、３層の粘着シートを製造する実施例で説明する。
〈押出機１１０〉
図１において、溶融状態の基材層用樹脂材料１０Ｋを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された基材層用樹脂材料１０Ｋが金型（ダイス）１２０に導入される。同じく、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された粘着剤層用樹脂材料１０Ｎが金型１２０に導入される。同じく、背面層用樹脂材料１０Ｈを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された背面層用樹脂材料１０Ｈが金型１２０に導入される。
〈押出機１１０〉
図１において、溶融状態の基材層用樹脂材料１０Ｋを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された基材層用樹脂材料１０Ｋが金型（ダイス）１２０に導入される。同じく、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された粘着剤層用樹脂材料１０Ｎが金型１２０に導入される。同じく、背面層用樹脂材料１０Ｈを収納した樹脂供給口１１０Ｈから押出機１１０によって押し出された背面層用樹脂材料１０Ｈが金型１２０に導入される。
〈金型１２０〉
図２は金型１２０の内部の各樹脂材料の流路を示す断面図である。吹き出し口１２０Ｆへ通じる通路を通過した樹脂材料（背面層用樹脂材料１０Ｈ、基材層用樹脂材料１０Ｋ、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎ）は、同心円状に形成された環状の吹き出し口から上方に同心円筒状となるように押し出され、かつ、金型１２０には空気導入管（図示省略）が形成されており、この空気導入管を介して円筒状の樹脂材料１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎの内部に空気を吹き込み、樹脂材料１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎを所定径の肉厚の円筒状体から大径の肉薄の円筒状体に膨大させるようにしている。図２においては、環状の上方の吹き出し口から、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを外層とし、基材となる基材層用樹脂材料１０Ｋを内層とし、背面層用樹脂材料１０Ｈを背面層となって、金型１２０内で上昇するにしたがって互いに接近し、金型１２０の吹き出し口１２０Ｆから吹き出される。吹き出されたシート１０は内側から空気が吹き込まれるため互いに密着状態で所定径に膨大された肉薄の円筒状体となって吹き出している。
図２は金型１２０の内部の各樹脂材料の流路を示す断面図である。吹き出し口１２０Ｆへ通じる通路を通過した樹脂材料（背面層用樹脂材料１０Ｈ、基材層用樹脂材料１０Ｋ、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎ）は、同心円状に形成された環状の吹き出し口から上方に同心円筒状となるように押し出され、かつ、金型１２０には空気導入管（図示省略）が形成されており、この空気導入管を介して円筒状の樹脂材料１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎの内部に空気を吹き込み、樹脂材料１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎを所定径の肉厚の円筒状体から大径の肉薄の円筒状体に膨大させるようにしている。図２においては、環状の上方の吹き出し口から、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを外層とし、基材となる基材層用樹脂材料１０Ｋを内層とし、背面層用樹脂材料１０Ｈを背面層となって、金型１２０内で上昇するにしたがって互いに接近し、金型１２０の吹き出し口１２０Ｆから吹き出される。吹き出されたシート１０は内側から空気が吹き込まれるため互いに密着状態で所定径に膨大された肉薄の円筒状体となって吹き出している。
〈粘着性円筒状体をなす樹脂材料１０〉
粘着性円筒状体をなす樹脂材料１０を形成する本実施形態の場合は、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを外層とし、基材となる基材層用樹脂材料１０Ｋが内層とし、背面層用樹脂材料１０Ｈを背面層となるように各々の樹脂材料をそれぞれの通路に導入し、金型１２０内で上昇するにしたがって互いに接近し、金型１２０の吹き出し口から押し出されるときは３層の樹脂材料は内側から外側に、背面層用樹脂材料１０Ｈ、基材層用樹脂材料１０Ｋ、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎの順で互いに密着状態で大径の円筒状に膨大されたシートとなっている。粘着剤として、ここでは特に高粘着剤を用いている。これらの材料については、後で詳述する。
〈ガイド１３０〉
円筒状に噴出した樹脂材料１０（１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎ）は、前後左右にぶれないようにガイド１３０で位置決めガイドされ、円筒状に膨大された樹脂材料はぶれることなく上方に移動していく。
粘着性円筒状体をなす樹脂材料１０を形成する本実施形態の場合は、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎを外層とし、基材となる基材層用樹脂材料１０Ｋが内層とし、背面層用樹脂材料１０Ｈを背面層となるように各々の樹脂材料をそれぞれの通路に導入し、金型１２０内で上昇するにしたがって互いに接近し、金型１２０の吹き出し口から押し出されるときは３層の樹脂材料は内側から外側に、背面層用樹脂材料１０Ｈ、基材層用樹脂材料１０Ｋ、粘着剤層用樹脂材料１０Ｎの順で互いに密着状態で大径の円筒状に膨大されたシートとなっている。粘着剤として、ここでは特に高粘着剤を用いている。これらの材料については、後で詳述する。
〈ガイド１３０〉
円筒状に噴出した樹脂材料１０（１０Ｈ、１０Ｋ、１０Ｎ）は、前後左右にぶれないようにガイド１３０で位置決めガイドされ、円筒状に膨大された樹脂材料はぶれることなく上方に移動していく。
〈安定板２００Ａ〉
円筒状に膨大した樹脂材料１０は、所定角度で対向した安定板２００Ａ、２００Ａ間に導入され、ここで偏平な楕円状に狭圧されたあと、折り畳まれながら、１対のピンチロール２００Ｐ、２００Ｐに導かれる。
円筒状に膨大した樹脂材料１０は、所定角度で対向した安定板２００Ａ、２００Ａ間に導入され、ここで偏平な楕円状に狭圧されたあと、折り畳まれながら、１対のピンチロール２００Ｐ、２００Ｐに導かれる。
《安定板の開度》
２枚の安定板２００Ａ、２００Ａは、金型１２０から噴出して円筒状に膨大した樹脂材料１０を偏平な楕円状に変形できるように、樹脂材料１０の進行方向に対してその通路を狭めるようにして所定角度（開度）θ（図４（Ａ）参照）で相対向して配置されている。
安定板２００Ａ、２００Ａ間の開度θは、円筒状に膨大した樹脂材料１０の安定板２００Ａ、２００Ａ間での変形勾配等を考慮する必要があり、樹脂材料１０の粘度によって適宜選択することが好ましく、１０°〜４５°、好ましくは１０°〜３０°、より好ましくは１０°〜２５°の範囲とすることが好ましい。
２枚の安定板２００Ａ、２００Ａは、金型１２０から噴出して円筒状に膨大した樹脂材料１０を偏平な楕円状に変形できるように、樹脂材料１０の進行方向に対してその通路を狭めるようにして所定角度（開度）θ（図４（Ａ）参照）で相対向して配置されている。
安定板２００Ａ、２００Ａ間の開度θは、円筒状に膨大した樹脂材料１０の安定板２００Ａ、２００Ａ間での変形勾配等を考慮する必要があり、樹脂材料１０の粘度によって適宜選択することが好ましく、１０°〜４５°、好ましくは１０°〜３０°、より好ましくは１０°〜２５°の範囲とすることが好ましい。
《エア浮揚部付き安定板の実施形態１（エア浮揚部）：本発明の第１の特徴点》
図３に示すように、安定板２００Ａ、２００Ａはそれぞれ矩形状の板であり、表面にエア浮揚部２０Ａを多数個備えており、これによってシートが安定板２００Ａと非接触で安定板２００Ａ、２００Ａ間を通過できるのが特徴である。
図３に示すように、安定板２００Ａ、２００Ａはそれぞれ矩形状の板であり、表面にエア浮揚部２０Ａを多数個備えており、これによってシートが安定板２００Ａと非接触で安定板２００Ａ、２００Ａ間を通過できるのが特徴である。
《エア浮揚部２０Ａの構成》
各エア浮揚部２０Ａは、安定板２００Ａの表面にそれぞれ形成された矩形状の窪み２０Ｋと、この窪み２０Ｋの中央近傍に設けられたエア吹き出し口２０Ｂとを備えている。エア吹き出し口２０Ｂはエアパイプ２０Ｐに繋がっている。エア吹き出し口２０Ｂから噴出するエアは、固定側のエア供給源（図示省略）からロータリージョイント（図示省略）を介して回転装置側のエアパイプ２０Ｐに送られ、このエアパイプ２０Ｐを経てエア吹き出し口２０Ｂに達する。安定板２００Ａの表面にそれぞれ矩形状の窪み２０Ｋが形成されているので、エア吹き出し口２０Ｂから噴出したエアは窪み２０Ｋの中に広がり、窪み２０Ｋの中に広がったエアがシートを面圧として浮揚させるように働くので、エア吹き出し口２０Ｂは以下に述べるようにそれほど多くなくても、シート全体を浮揚することができる。
各エア浮揚部２０Ａは、安定板２００Ａの表面にそれぞれ形成された矩形状の窪み２０Ｋと、この窪み２０Ｋの中央近傍に設けられたエア吹き出し口２０Ｂとを備えている。エア吹き出し口２０Ｂはエアパイプ２０Ｐに繋がっている。エア吹き出し口２０Ｂから噴出するエアは、固定側のエア供給源（図示省略）からロータリージョイント（図示省略）を介して回転装置側のエアパイプ２０Ｐに送られ、このエアパイプ２０Ｐを経てエア吹き出し口２０Ｂに達する。安定板２００Ａの表面にそれぞれ矩形状の窪み２０Ｋが形成されているので、エア吹き出し口２０Ｂから噴出したエアは窪み２０Ｋの中に広がり、窪み２０Ｋの中に広がったエアがシートを面圧として浮揚させるように働くので、エア吹き出し口２０Ｂは以下に述べるようにそれほど多くなくても、シート全体を浮揚することができる。
《エア浮揚部２０Ａの配置》
安定板２００Ａは横方向および縦方向にエア浮揚部２０Ａを複数個設けている。図３では、横方向に３個、縦方向に４個、合計で１２個を隙間なく密接に配置している。また、窪み２０Ｋの中からエアがシートを面圧として浮揚させるので、エア吹き出し口２０Ｂの数は少なくても、シートを安定板２００Ａから非接触で浮揚させることができる。したがって粘着剤層が安定板２００Ａに接触することがなくなり、シートの表面にシワ等が発生せず、偏平な楕円状に折り畳むことが容易となる。
安定板２００Ａは横方向および縦方向にエア浮揚部２０Ａを複数個設けている。図３では、横方向に３個、縦方向に４個、合計で１２個を隙間なく密接に配置している。また、窪み２０Ｋの中からエアがシートを面圧として浮揚させるので、エア吹き出し口２０Ｂの数は少なくても、シートを安定板２００Ａから非接触で浮揚させることができる。したがって粘着剤層が安定板２００Ａに接触することがなくなり、シートの表面にシワ等が発生せず、偏平な楕円状に折り畳むことが容易となる。
《安定板の機能》
図４は安定板を通過するシートの搬送方向を説明する概念図で、（Ａ）安定板近傍の円筒状シートの正面図、（Ｂ）はエア浮揚部２０Ａのシートの搬送方向を説明する部分拡大図である。
図４（Ａ）では、安定板２００Ａを２枚上方に向けて互いに開度θで接近するように配置している。円筒状に膨大した樹脂材料１０が２枚の安定板２００Ａの上方にあるピンチロール２００Ｐによって引き上げられるとき、２枚の安定板２００Ａの間を通過していくうちに円筒状から徐々に偏平な楕円状に変形していく。
図４（Ｂ）に示すように、シートのある部位１０Ａは真上に引き取られる力が働くと共に安定板２００Ａ間においては円筒状から偏平な楕円状に変形する力が水平方向に加わるので、その部位１０Ａは引取方向（真上方向）ベクトルと展開方向（水平方向）ベクトルとの合成ベクトルであるバブル移動合成ベクトルの方向に移動することになるが、前述のとおり、エア浮揚部２０Ａはその面全体からのエアでシートを浮揚させるため、エア吹き出し口２０Ｂの数は少なくても、シートを安定板２００Ａから非接触で容易に浮揚させることができ、したがってまた、シートの各部位は容易にバブル移動合成ベクトルの方向に移動することができる。したがって、シートの搬送方向ベクトルとバブル移動合成ベクトルの方向が一致するので、シート部位１０Ａにねじれが生じず、しかも非接触なので、シート部がエア浮揚部２０Ａに触れることがなく、シートをキズつけることなく、シワを発生させたりすることがない。
しかも、エアが非接触で浮揚させているので、安定板の表面に粘着剤層が粘着しなくなり、従来行っていた安定板の表面の掃除などの定期的なメンテナンスが不要となる。
図４は安定板を通過するシートの搬送方向を説明する概念図で、（Ａ）安定板近傍の円筒状シートの正面図、（Ｂ）はエア浮揚部２０Ａのシートの搬送方向を説明する部分拡大図である。
図４（Ａ）では、安定板２００Ａを２枚上方に向けて互いに開度θで接近するように配置している。円筒状に膨大した樹脂材料１０が２枚の安定板２００Ａの上方にあるピンチロール２００Ｐによって引き上げられるとき、２枚の安定板２００Ａの間を通過していくうちに円筒状から徐々に偏平な楕円状に変形していく。
図４（Ｂ）に示すように、シートのある部位１０Ａは真上に引き取られる力が働くと共に安定板２００Ａ間においては円筒状から偏平な楕円状に変形する力が水平方向に加わるので、その部位１０Ａは引取方向（真上方向）ベクトルと展開方向（水平方向）ベクトルとの合成ベクトルであるバブル移動合成ベクトルの方向に移動することになるが、前述のとおり、エア浮揚部２０Ａはその面全体からのエアでシートを浮揚させるため、エア吹き出し口２０Ｂの数は少なくても、シートを安定板２００Ａから非接触で容易に浮揚させることができ、したがってまた、シートの各部位は容易にバブル移動合成ベクトルの方向に移動することができる。したがって、シートの搬送方向ベクトルとバブル移動合成ベクトルの方向が一致するので、シート部位１０Ａにねじれが生じず、しかも非接触なので、シート部がエア浮揚部２０Ａに触れることがなく、シートをキズつけることなく、シワを発生させたりすることがない。
しかも、エアが非接触で浮揚させているので、安定板の表面に粘着剤層が粘着しなくなり、従来行っていた安定板の表面の掃除などの定期的なメンテナンスが不要となる。
〈ピンチロール２００Ｐを通過したシートの処理１〉
図１に戻って、図１ではピンチロール２００Ｐ、２００Ｐの間を通って扁平に折り畳まれた樹脂材料１０のその折り畳まれた両端部の位置する箇所にカッター（図示省略）を設けている。扁平に折り畳まれた樹脂材料１０はこのカッターにより、図１のように左右に２つに切断され、それぞれ左右のガイドロール２００Ｒ、２００Ｒを介してそれぞれの末端にある巻き取りロール（図示省略）に巻き取られる。
このように、本発明によれば、折り畳まれた樹脂材料の両端をカッターで切断することで、１回のインフレーションで従来法よりも２倍のシートを製造することができ、生産性が著しく向上する。
図１に戻って、図１ではピンチロール２００Ｐ、２００Ｐの間を通って扁平に折り畳まれた樹脂材料１０のその折り畳まれた両端部の位置する箇所にカッター（図示省略）を設けている。扁平に折り畳まれた樹脂材料１０はこのカッターにより、図１のように左右に２つに切断され、それぞれ左右のガイドロール２００Ｒ、２００Ｒを介してそれぞれの末端にある巻き取りロール（図示省略）に巻き取られる。
このように、本発明によれば、折り畳まれた樹脂材料の両端をカッターで切断することで、１回のインフレーションで従来法よりも２倍のシートを製造することができ、生産性が著しく向上する。
〈安定板を一方向に回転：本発明の第２の特徴点〉
図１のインフレーション押出成形装置は、固定部と回転部とから成っている。図５は図１のインフレーション押出成形装置の固定部と回転部を分かり易くするため、回転装置を上方に分離して示した模式概略図である。
図５において、１００は円筒状樹脂材料形成装置（固定部）であり、２００は一方向回転装置（回転部）である。一方向回転装置２００は一方向回転体２００Ｄの上に２台の安定板２００Ａ、２００Ａを固定しており、一方向回転体２００Ｄがモータ（図示省略）でゆっくり一方向に回転することで、２台の安定板２００Ａ、２００Ａおよび巻き取り部（ガイドロール２００Ｒ）も同じくゆっくり一方向に回転する。
図１のインフレーション押出成形装置は、固定部と回転部とから成っている。図５は図１のインフレーション押出成形装置の固定部と回転部を分かり易くするため、回転装置を上方に分離して示した模式概略図である。
図５において、１００は円筒状樹脂材料形成装置（固定部）であり、２００は一方向回転装置（回転部）である。一方向回転装置２００は一方向回転体２００Ｄの上に２台の安定板２００Ａ、２００Ａを固定しており、一方向回転体２００Ｄがモータ（図示省略）でゆっくり一方向に回転することで、２台の安定板２００Ａ、２００Ａおよび巻き取り部（ガイドロール２００Ｒ）も同じくゆっくり一方向に回転する。
〈一方向回転の効果〉
円筒状樹脂材料形成装置１００から上昇してきた樹脂材料１０は一方向回転体２００Ｄの中央に開けられている開口部２００Ｈから安定板２００Ａ、２００Ａの間に入って上記のように扁平にされながら、かつ、樹脂材料１０を中心に一方向回転体２００Ｄが回転するので安定板２００Ａ、２００Ａも回転し、したがって、樹脂材料１０の折り畳み両端は図１で紙面の手前と奥に形成されるが、次に一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の左右に形成されることになり、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の手前と奥に形成され、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の左右に形成され、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると図１の状態に戻る。このように折り畳み両端が円筒状樹脂材料の全周に亘って移動するため、円筒状樹脂材料の厚みが全周に亘り均等となり、巻き取った際に後述の凸部は生じない。
円筒状樹脂材料形成装置１００から上昇してきた樹脂材料１０は一方向回転体２００Ｄの中央に開けられている開口部２００Ｈから安定板２００Ａ、２００Ａの間に入って上記のように扁平にされながら、かつ、樹脂材料１０を中心に一方向回転体２００Ｄが回転するので安定板２００Ａ、２００Ａも回転し、したがって、樹脂材料１０の折り畳み両端は図１で紙面の手前と奥に形成されるが、次に一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の左右に形成されることになり、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の手前と奥に形成され、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると樹脂材料１０の両端は紙面の左右に形成され、さらにそれから一方向回転体２００Ｄが矢印方向に９０°回転すると図１の状態に戻る。このように折り畳み両端が円筒状樹脂材料の全周に亘って移動するため、円筒状樹脂材料の厚みが全周に亘り均等となり、巻き取った際に後述の凸部は生じない。
〈回転による合成ベクトルの大きな変化は本発明の第１の特徴点で解消〉
図６は安定板を回転させた場合の安定板から吹き出すエアにより浮揚するシートの搬送方向を説明する概念図で、（Ａ）は安定板の横断面図、（Ｂ）は正面図である。
図６（Ａ）に示すように、安定板２００Ａが矢印方向に回転すると、それと近接しているシート部位１０Ａも回転方向（水平方向）に力を受けることとなる。
したがって、シート部位１０Ａの受けるバブル移動合成ベクトルは図４（Ｂ）の合成ベクトルにさらに「回転方向ベクトル」が加わるので、引取方向ベクトルから大きく外れた向きとなる。
しかしながら、本発明で採用したエア浮揚部２０Ａによるエア浮揚でシートの移動方向が自由なので、バブル移動合成ベクトルの方向が引取方向ベクトルから大きく外れた向きであってもその方向に移動することとなり、安定板２００Ａが回転しても、シワ発生などの問題は生じない。
図６は安定板を回転させた場合の安定板から吹き出すエアにより浮揚するシートの搬送方向を説明する概念図で、（Ａ）は安定板の横断面図、（Ｂ）は正面図である。
図６（Ａ）に示すように、安定板２００Ａが矢印方向に回転すると、それと近接しているシート部位１０Ａも回転方向（水平方向）に力を受けることとなる。
したがって、シート部位１０Ａの受けるバブル移動合成ベクトルは図４（Ｂ）の合成ベクトルにさらに「回転方向ベクトル」が加わるので、引取方向ベクトルから大きく外れた向きとなる。
しかしながら、本発明で採用したエア浮揚部２０Ａによるエア浮揚でシートの移動方向が自由なので、バブル移動合成ベクトルの方向が引取方向ベクトルから大きく外れた向きであってもその方向に移動することとなり、安定板２００Ａが回転しても、シワ発生などの問題は生じない。
〈エア浮揚部付き安定板の実施形態２：多孔質体で被覆〉
エア浮揚部付き安定板の実施形態２は、図７に示すように、実施形態１と同じく、それぞれ矩形状の板であり、表面にエア浮揚部２０Ａを多数個備えており、各エア浮揚部２０Ａは、安定板２００Ａの表面にそれぞれ形成された矩形状の窪み２０Ｋと、この窪み２０Ｋの中央近傍に設けられたエア吹き出し口２０Ｂとを備えている。エア吹き出し口２０Ｂはエアパイプ２０Ｐに繋がっている。そして、実施形態２では、安定板２１０Ａ、２１０Ａのエア浮揚部を有する側の表面を多孔質体２１によって覆っているのが特徴である。
エア浮揚部付き安定板の実施形態２は、図７に示すように、実施形態１と同じく、それぞれ矩形状の板であり、表面にエア浮揚部２０Ａを多数個備えており、各エア浮揚部２０Ａは、安定板２００Ａの表面にそれぞれ形成された矩形状の窪み２０Ｋと、この窪み２０Ｋの中央近傍に設けられたエア吹き出し口２０Ｂとを備えている。エア吹き出し口２０Ｂはエアパイプ２０Ｐに繋がっている。そして、実施形態２では、安定板２１０Ａ、２１０Ａのエア浮揚部を有する側の表面を多孔質体２１によって覆っているのが特徴である。
《多孔質体２１の作用・効果》
これによって、エア浮揚部２０Ａのエア吹き出し口２０Ｂから吹き出されたエアの勢いが一旦多孔質体２１によって抑制されて、その後、多孔質体２１の内部の多孔質通路を介して吹き出るようになるため、実施形態１よりもさらに均一に吹き出され、表面に均等なエア層が形成できる。
これによって、エア浮揚部２０Ａのエア吹き出し口２０Ｂから吹き出されたエアの勢いが一旦多孔質体２１によって抑制されて、その後、多孔質体２１の内部の多孔質通路を介して吹き出るようになるため、実施形態１よりもさらに均一に吹き出され、表面に均等なエア層が形成できる。
《多孔質体２１の材質》
多孔質体２１の材質は特定されないが、ステンレス、チタン、銅、ニッケル、アルミニウム、およびこれらの合金などの金属、およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）などのセラミックス焼結体、ならびにガラス繊維、さらにはＰＥ，ＰＰ、ＥＶＡ、ＰＡ、ＰＭＭＡ、ＡＳ、ＡＢＳ、ＰＣ、ＰＶＣ、ＰＶＤＦ、ＰＴＦＥなどの高分子材料が好ましい。
多孔質体２１の材質は特定されないが、ステンレス、チタン、銅、ニッケル、アルミニウム、およびこれらの合金などの金属、およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）などのセラミックス焼結体、ならびにガラス繊維、さらにはＰＥ，ＰＰ、ＥＶＡ、ＰＡ、ＰＭＭＡ、ＡＳ、ＡＢＳ、ＰＣ、ＰＶＣ、ＰＶＤＦ、ＰＴＦＥなどの高分子材料が好ましい。
《多孔質体２１の気孔径》
多孔質体２１の気孔径としては、０．１−１０００μｍ、好ましくは１−５００μｍ、さらに好ましくは１０−５０μｍのものがよい。
多孔質体２１の気孔径としては、０．１−１０００μｍ、好ましくは１−５００μｍ、さらに好ましくは１０−５０μｍのものがよい。
《多孔質体２１の気孔率》
多孔質体２１の気孔率としては、１０−８０％、好ましくは１０−５０％のものがよい。
多孔質体２１の気孔率としては、１０−８０％、好ましくは１０−５０％のものがよい。
《多孔質体２１の厚さ》
多孔質体２１の厚さとしては、５−３０ｍｍ、好ましくは５−２０ｍｍ、さらに好ましくは８−１５ｍｍのものがよい。
多孔質体２１の厚さとしては、５−３０ｍｍ、好ましくは５−２０ｍｍ、さらに好ましくは８−１５ｍｍのものがよい。
〈凸部の発生〉
図８は、従来装置において、一部だけ厚みの異なる部位（ここでは仮に凸部Ｒとする。）が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
金型の吹き出し口に温度分布があって円筒状シートの周方向の粘度が変化したり、粘着剤量が偏って出たりしている場合、シートの厚みが変化して一部だけ厚みの異なる部位（図８では凸部Ｒとした。）が生じることがある。この場合、安定板２００Ａを従来のように固定したままの場合は、図８（Ｉ）のように幅方向のα°の一箇所だけ厚みの異なる部位がシートの長さ方向にシートの縁と平行に形成される。したがってこのようなシートを巻きあげて図８（II）のようにロール状に巻くと、円筒状のロールの表面のα°の部位が周方向に盛り上がる凸部が発生する。
このような凸部が生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶されてしまう。したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
図８は、従来装置において、一部だけ厚みの異なる部位（ここでは仮に凸部Ｒとする。）が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
金型の吹き出し口に温度分布があって円筒状シートの周方向の粘度が変化したり、粘着剤量が偏って出たりしている場合、シートの厚みが変化して一部だけ厚みの異なる部位（図８では凸部Ｒとした。）が生じることがある。この場合、安定板２００Ａを従来のように固定したままの場合は、図８（Ｉ）のように幅方向のα°の一箇所だけ厚みの異なる部位がシートの長さ方向にシートの縁と平行に形成される。したがってこのようなシートを巻きあげて図８（II）のようにロール状に巻くと、円筒状のロールの表面のα°の部位が周方向に盛り上がる凸部が発生する。
このような凸部が生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶されてしまう。したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
〈径差と新たな凸部Ｔの発生〉
一方、特許文献２記載の装置では安定板を１８０度〜３６０度で往復回転させているので厚みの異なる部位凸部Ｒが横方向に拡散して均等化されるため、従来装置の図８（II）のような凸部はなくなる。しかしながら特許文献２記載の装置でも新たに径差が発生する。図９は特許文献２記載の装置で２７０度往復回転の場合において、一部だけ厚みの異なる部位が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
《折り返しまでの領域に凸部はなくなる》
図９では安定板を２７０度回転させているので、その回転中は（Ｉ）のように幅方向の一か所だけ厚みの異なる凸部Ｒはシートの長さ方向すすむにつれてシートの縁に対して斜めに移動していく。したがってこの間は凸部Ｒが幅方向に拡散するので、ロール状に巻き上げると、「α°〜２７０°＋α」の区間は図９（II）のＫのように均等化されるため凸部（図８）はなくなる。
《しかし非折り返し領域との境に径差が生じる》
ところが「２７０°＋α」までくると安定板がＵターンするため、ロール状に巻き上げると、「２７０°＋α」〜「０°＋α」の間は凸部Ｒが幅方向に拡散しないので、（II）のＨの部位のようにロールの径が均等化部位Ｋと比べて小さい部位が生じて、その境の２か所に径差（Ｋ−Ｈ）ができる。
《折り返し点に新たな凸部Ｔが生じる》
しかも、往復回転の場合は、Ｕターン時に安定板の回転が停止するがインフレーションは停止しないので、折り返し時点α°および２７０°＋α°での凸部Ｒは他の部位の凸部Ｒと比べて長い時間ｔ１その部位に留まることとなり、その部位だけ長さ方向に長い凸部が形成されることとなる。そして、この凸部は幅方向に常に同じ部位に形成されるので、ロールの状態に巻き上げた場合、最終的に図９（II）のように、ｔ１時間継続することによる新たな凸部Ｔが２箇所の段部の位置に生じる。
このような径差および凸部Ｔが生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶され、したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
一方、特許文献２記載の装置では安定板を１８０度〜３６０度で往復回転させているので厚みの異なる部位凸部Ｒが横方向に拡散して均等化されるため、従来装置の図８（II）のような凸部はなくなる。しかしながら特許文献２記載の装置でも新たに径差が発生する。図９は特許文献２記載の装置で２７０度往復回転の場合において、一部だけ厚みの異なる部位が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
《折り返しまでの領域に凸部はなくなる》
図９では安定板を２７０度回転させているので、その回転中は（Ｉ）のように幅方向の一か所だけ厚みの異なる凸部Ｒはシートの長さ方向すすむにつれてシートの縁に対して斜めに移動していく。したがってこの間は凸部Ｒが幅方向に拡散するので、ロール状に巻き上げると、「α°〜２７０°＋α」の区間は図９（II）のＫのように均等化されるため凸部（図８）はなくなる。
《しかし非折り返し領域との境に径差が生じる》
ところが「２７０°＋α」までくると安定板がＵターンするため、ロール状に巻き上げると、「２７０°＋α」〜「０°＋α」の間は凸部Ｒが幅方向に拡散しないので、（II）のＨの部位のようにロールの径が均等化部位Ｋと比べて小さい部位が生じて、その境の２か所に径差（Ｋ−Ｈ）ができる。
《折り返し点に新たな凸部Ｔが生じる》
しかも、往復回転の場合は、Ｕターン時に安定板の回転が停止するがインフレーションは停止しないので、折り返し時点α°および２７０°＋α°での凸部Ｒは他の部位の凸部Ｒと比べて長い時間ｔ１その部位に留まることとなり、その部位だけ長さ方向に長い凸部が形成されることとなる。そして、この凸部は幅方向に常に同じ部位に形成されるので、ロールの状態に巻き上げた場合、最終的に図９（II）のように、ｔ１時間継続することによる新たな凸部Ｔが２箇所の段部の位置に生じる。
このような径差および凸部Ｔが生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶され、したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
〈新たな凸部Ｔの発生２〉
図１０は特許文献２記載の装置で３６０度往復回転の場合において、一部だけ厚みの異なる部位が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
《非折り返し領域がないため径差は発生しない》
図１０では安定板を３６０度でＵターンさせているので、凸部Ｒが幅方向に拡散して図１０（II）のＫのように均等化されるため、図９（II）のような径差（Ｋ−Ｈ）は解消する。
《折り返し点に新たな凸部Ｔが生じる》
しかしながら、図９（II）で説明したように、Ｕターン時に安定板の回転が停止するがインフレーションは停止しないので、折り返し時点のαでの凸部Ｒは他の部位の凸部Ｒと比べて長い時間ｔ１継続することによる新たな凸部Ｔが折り返し部位に生じる。
このような凸部Ｔが生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶され、したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
図１０は特許文献２記載の装置で３６０度往復回転の場合において、一部だけ厚みの異なる部位が生じる金型から吹き出される偏平な楕円状体に変形して成るシートを説明する図で、（Ｉ）は偏平な楕円状体に変形して成るシートの平面図で、（Ａ）は一方の平面図、（Ｂ）は反対側の平面図である。（II）は（I）のシートをロール状に巻き上げたロールの正面図である。
《非折り返し領域がないため径差は発生しない》
図１０では安定板を３６０度でＵターンさせているので、凸部Ｒが幅方向に拡散して図１０（II）のＫのように均等化されるため、図９（II）のような径差（Ｋ−Ｈ）は解消する。
《折り返し点に新たな凸部Ｔが生じる》
しかしながら、図９（II）で説明したように、Ｕターン時に安定板の回転が停止するがインフレーションは停止しないので、折り返し時点のαでの凸部Ｒは他の部位の凸部Ｒと比べて長い時間ｔ１継続することによる新たな凸部Ｔが折り返し部位に生じる。
このような凸部Ｔが生じたロールの状態で保管されると、シート自体にこの凹凸が記憶され、したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼ると、シート自体に残っている凹凸が被着体にそのままシワとなって残ることとなった。
〈本発明により凸部、径差および凸部Ｔが解消〉
しかしながら、本発明では安定板２００Ａを一方向に連続回転させるようにしたので、図１１（Ｉ）のように厚みの異なる部位凸部Ｒが幅方向に（Ｕターンすることなく）連続して移動するため、偏平な楕円状体の両端をカッターで切断して２枚のシートに分け、それぞれをロール状に巻きあげても、図１１（II）のように、厚みの異なる凸部Ｒが幅方向に拡散してＫのように均等化されるため、凸部（図８）、径差（図９のＫ−Ｈ）および凸部Ｔ（（図９および図１０参照）はなくなる。
したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼っても、シート自体に凹凸がないので被着体にシワが発生することはない。
しかしながら、本発明では安定板２００Ａを一方向に連続回転させるようにしたので、図１１（Ｉ）のように厚みの異なる部位凸部Ｒが幅方向に（Ｕターンすることなく）連続して移動するため、偏平な楕円状体の両端をカッターで切断して２枚のシートに分け、それぞれをロール状に巻きあげても、図１１（II）のように、厚みの異なる凸部Ｒが幅方向に拡散してＫのように均等化されるため、凸部（図８）、径差（図９のＫ−Ｈ）および凸部Ｔ（（図９および図１０参照）はなくなる。
したがって、使用時にシートをロールから引き出して被着体に貼っても、シート自体に凹凸がないので被着体にシワが発生することはない。
〈成形可能な樹脂材料〉
このように、安定板２００Ａ、２００Ａ間において樹脂材料１０は容易に展開し、不定期なシワの発生が抑えられることから、各種樹脂材料を成形することが可能である。成形可能な樹脂材料としては、例えば、ホモポリプロピレン、エチレンを共重合成分とするブロック系、ランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度、高密度、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、ポリスチレン、ポリエステル、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体などのエチレンと他モノマーとの共重合体であるオレフィン系ポリマーやスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴムなどが挙げられる。もしくはこれらの１種もしくは２種以上を混合したものであってもよい。
このように、安定板２００Ａ、２００Ａ間において樹脂材料１０は容易に展開し、不定期なシワの発生が抑えられることから、各種樹脂材料を成形することが可能である。成形可能な樹脂材料としては、例えば、ホモポリプロピレン、エチレンを共重合成分とするブロック系、ランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度、高密度、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、ポリスチレン、ポリエステル、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体などのエチレンと他モノマーとの共重合体であるオレフィン系ポリマーやスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴムなどが挙げられる。もしくはこれらの１種もしくは２種以上を混合したものであってもよい。
〈粘着剤層用樹脂材料〉
また、以上のように、各種樹脂材料の成形が可能であるとともに、例えば、粘着シート等のように、一方の面に粘着剤層が設けられているような場合であってもシワの発生のない粘着シートを形成することが可能である。
粘着剤層用樹脂材料としては、例えば、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴムなどが挙げられる。もしくはこれらの１種もしくは２種以上を混合したものであってもよい。
さらに、粘着剤となる樹脂材料として、ＳＥＥＰＳ（スチレン・エチレン‐エチレン/プロピレン、スチレンのブロック共重合体が挙げられる。
さらに、粘着剤の他に基材としても用いることができるものとして、熱可塑性ウレタンや、以下に述べるアクリルブロック共重合体を用いることができる。
また、以上のように、各種樹脂材料の成形が可能であるとともに、例えば、粘着シート等のように、一方の面に粘着剤層が設けられているような場合であってもシワの発生のない粘着シートを形成することが可能である。
粘着剤層用樹脂材料としては、例えば、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴムなどが挙げられる。もしくはこれらの１種もしくは２種以上を混合したものであってもよい。
さらに、粘着剤となる樹脂材料として、ＳＥＥＰＳ（スチレン・エチレン‐エチレン/プロピレン、スチレンのブロック共重合体が挙げられる。
さらに、粘着剤の他に基材としても用いることができるものとして、熱可塑性ウレタンや、以下に述べるアクリルブロック共重合体を用いることができる。
＜アクリル系ブロック共重合体（Ａ）＞
粘着剤層用樹脂材料を構成するアクリル系ブロック共重合体としては、メタクリル酸エステルを主成分とするメタクリル系重合体ブロック（ａ）およびアクリル酸エステルを主成分とするアクリル系重合体ブロック（ｂ）からなるアクリル系ブロック共重合体（Ａ）が挙げられる。
アクリル系ブロック共重合体（Ａ）の構造は、線状ブロック共重合体、分岐状（星状）ブロック共重合体のいずれか、またはこれらの混合物であってもよい。このようなブロック共重合体の構造は、必要とされるアクリル系ブロック共重合体（Ａ）の物性に応じて適宜選択されるが、コスト面や重合容易性の点で、線状ブロック共重合体が好ましい。
粘着剤層用樹脂材料を構成するアクリル系ブロック共重合体としては、メタクリル酸エステルを主成分とするメタクリル系重合体ブロック（ａ）およびアクリル酸エステルを主成分とするアクリル系重合体ブロック（ｂ）からなるアクリル系ブロック共重合体（Ａ）が挙げられる。
アクリル系ブロック共重合体（Ａ）の構造は、線状ブロック共重合体、分岐状（星状）ブロック共重合体のいずれか、またはこれらの混合物であってもよい。このようなブロック共重合体の構造は、必要とされるアクリル系ブロック共重合体（Ａ）の物性に応じて適宜選択されるが、コスト面や重合容易性の点で、線状ブロック共重合体が好ましい。
線状ブロック共重合体は、いずれの構造のものであってもよいが、線状ブロック共重合体の物性および組成物の物性の点から、メタクリル系重合体ブロック（ａ）をａ、アクリル系重合体ブロック（ｂ）をｂと表現したとき、（ａ−ｂ）ｎ型、ｂ−（ａ−ｂ）ｎ型および（ａ−ｂ）ｎ−ａ型（ｎは１以上の整数、たとえば１〜３の整数）からなる群より選択される少なくとも１種のアクリル系ブロック共重合体からなることが好ましい。これらの中でも、加工時の取り扱い容易性や組成物の物性の点から、ａ−ｂ型のジブロック共重合体、ａ−ｂ−ａ型のトリブロック共重合体、またはこれらの混合物が好ましい。
上記粘着剤層用樹脂材料は、必要に応じて、他の成分を含有し得る。他の成分としては、例えば、オレフィン系樹脂；シリコーン系樹脂；液状アクリル系共重合体；ポリエチレンイミン；脂肪酸アミド；リン酸エステル；一般的な添加剤；等が挙げられる。上記粘着剤層に含有される他の成分の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。上記添加剤としては、例えば、粘着付与剤；軟化剤；老化防止剤；ヒンダードアミン系光安定剤；紫外線吸収剤；酸化カルシウム、酸化マグネシウム、シリカや酸化亜鉛、酸化チタン等の充填剤または顔料；等が挙げられる。
〈粘着付与剤〉
また、粘着性をさらに向上させるため、上記樹脂材料に添加する粘着付与剤（粘着付与樹脂）としては、例えば、脂肪族系や芳香族系、脂肪族・芳香族共重合体系や脂環式系等の石油系樹脂、クマロンインデン系樹脂やテルペン系樹脂やテルペンフェノール系樹脂やアルキルフェノール系樹脂やロジン系や重合ロジン系樹脂やキシレン系樹脂、あるいはそれらの水添系樹脂などの粘着剤で公知の適宜なものが挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。
〈軟化剤〉
同様に、軟化剤としては、例えば、低分子量のポリイソブチレン、ポリブテン、ポリイソプレン、ポリブタジエン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエン及びこれらの片末端もしくは両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基やエポキシ基等の反応基を持った誘導体、プロセス油、ナフテン油、ひまし油、アマニ油、大豆油、フタル酸エステル系可塑剤やリン酸エステル系可塑剤、液状脂肪族系石油樹脂など適宜なものの１種又は２種以上を用いることができる。
また、粘着性をさらに向上させるため、上記樹脂材料に添加する粘着付与剤（粘着付与樹脂）としては、例えば、脂肪族系や芳香族系、脂肪族・芳香族共重合体系や脂環式系等の石油系樹脂、クマロンインデン系樹脂やテルペン系樹脂やテルペンフェノール系樹脂やアルキルフェノール系樹脂やロジン系や重合ロジン系樹脂やキシレン系樹脂、あるいはそれらの水添系樹脂などの粘着剤で公知の適宜なものが挙げられ、これらを１種又は２種以上用いることができる。
〈軟化剤〉
同様に、軟化剤としては、例えば、低分子量のポリイソブチレン、ポリブテン、ポリイソプレン、ポリブタジエン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエン及びこれらの片末端もしくは両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基やエポキシ基等の反応基を持った誘導体、プロセス油、ナフテン油、ひまし油、アマニ油、大豆油、フタル酸エステル系可塑剤やリン酸エステル系可塑剤、液状脂肪族系石油樹脂など適宜なものの１種又は２種以上を用いることができる。
〈基材層用樹脂材料〉
基材層用樹脂材料としては、例えば、ホモポリプロピレン、エチレンを共重合成分とするブロック系、ランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度、高密度、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、ポリスチレン、ポリエステル、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体などのエチレンと他モノマーとの共重合体であるオレフィン系ポリマーやスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴム等とが挙げられる。
基材層用樹脂材料としては、熱可塑性ポリエステル（単体での使用が可能である。）、ホモポリプロピレン（ランダム、ブロックは記載済みだがホモも使える）、エチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）がある。
基材層用樹脂材料としてさらに、上述の熱可塑性ウレタンやアクリルブロック共重合体を用いることもできる。
基材層用樹脂材料としては、例えば、ホモポリプロピレン、エチレンを共重合成分とするブロック系、ランダム系等のプロピレン系ポリマー、低密度、高密度、リニア低密度等のエチレン系ポリマー、ポリスチレン、ポリエステル、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体などのエチレンと他モノマーとの共重合体であるオレフィン系ポリマーやスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンブチレンプロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン・エチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）、スチレン・イソブチレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＳＢＲ）、水添スチレン・ブタジエンランダム共重合体（ＨＳＢＲ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・αオレフィンゴム等とが挙げられる。
基材層用樹脂材料としては、熱可塑性ポリエステル（単体での使用が可能である。）、ホモポリプロピレン（ランダム、ブロックは記載済みだがホモも使える）、エチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）がある。
基材層用樹脂材料としてさらに、上述の熱可塑性ウレタンやアクリルブロック共重合体を用いることもできる。
上記基材層用樹脂材料は、必要に応じて、任意の適切な添加剤を含有し得る。
基材層用樹脂材料に含有され得る添加剤としては、上記の添加剤の他にも、例えば、紫外線吸収剤、耐熱安定化剤、充填剤、滑剤等が挙げられる。上記基材層用樹脂材料に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。
基材層用樹脂材料に含有され得る添加剤としては、上記の添加剤の他にも、例えば、紫外線吸収剤、耐熱安定化剤、充填剤、滑剤等が挙げられる。上記基材層用樹脂材料に含有される添加剤の種類、数および量は、目的に応じて適切に設定され得る。
〈紫外線吸収剤〉
上記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾ−ル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾェ−ト系化合物等が挙げられる。上記紫外線吸収剤の含有量は、積層フィルムの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有量を採用し得る。代表的には、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。
上記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾ−ル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾェ−ト系化合物等が挙げられる。上記紫外線吸収剤の含有量は、積層フィルムの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有量を採用し得る。代表的には、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。
〈耐熱安定化剤〉
上記耐熱安定化剤としては、例えば、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物およびシアノアクリレート系化合物等が挙げられる。上記耐熱安定化剤の含有量は、積層フイルムの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有量を採用し得る。代表的には、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。
上記耐熱安定化剤としては、例えば、ヒンダードアミン系化合物、リン系化合物およびシアノアクリレート系化合物等が挙げられる。上記耐熱安定化剤の含有量は、積層フイルムの成形時にブリードアウトしない限りにおいて、任意の適切な含有量を採用し得る。代表的には、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部〜５重量部である。
〈充填剤〉
上記充填剤としては、例えば、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、硫酸バリウム、ウイスカー、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が挙げられる。充填剤の平均粒径は、好ましくは、０．１μｍ〜１０μｍである。充填剤の含有量は、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１重量部〜２００重量部である。
上記充填剤としては、例えば、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、硫酸バリウム、ウイスカー、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が挙げられる。充填剤の平均粒径は、好ましくは、０．１μｍ〜１０μｍである。充填剤の含有量は、基材層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対して、好ましくは、１重量部〜２００重量部である。
粘着シートを作成する場合には、例えば、まず粘着剤層用樹脂材料と基材層用樹脂材料とを、それぞれ別の押出機から金型１２０内に送り込む。
そして、金型１２０内に送り込まれたこれら粘着剤層用樹脂材料と基材層用樹脂材料を、粘着剤層用樹脂材料が外層となるようにして、金型１２０に設けられている環状のリングから共に押し出す。ここで、粘着剤層を外層となるようにするのは、安定板２００Ａ、２００Ａ間で折り畳まれた後に内面で粘着することを防止するためである。
以上のように、本発明に係る粘着シートインフレーション押出成形装置によれば、粘着シートを含む各種樹脂材料をシワの発生のない高品質に成形することが可能となる。
そして、金型１２０内に送り込まれたこれら粘着剤層用樹脂材料と基材層用樹脂材料を、粘着剤層用樹脂材料が外層となるようにして、金型１２０に設けられている環状のリングから共に押し出す。ここで、粘着剤層を外層となるようにするのは、安定板２００Ａ、２００Ａ間で折り畳まれた後に内面で粘着することを防止するためである。
以上のように、本発明に係る粘着シートインフレーション押出成形装置によれば、粘着シートを含む各種樹脂材料をシワの発生のない高品質に成形することが可能となる。
以下、粘着シートを例に取り、実施例の一例により本発明に係るインフレーション押出成形装置について具体的に説明するが、本発明に係るインフレーション押出成形装置は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
基材層形成材料として、ブロックポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ウィンテックＷＦＸ６）をΦ６０ｍｍスクリュー押出機１１０の樹脂供給口１１０Ｈに供給し、粘着剤層形成材料として、スチレンーエチレンーブチレンースチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（クレイトンポリマー社製 Ｇ１６５７）７５部と粘着付与剤（荒川化学工業社製 アルコンＰ−１２５）２５部からなる１００重量部を別のΦ６０ｍｍスクリュー押出機１１０の樹脂供給口１１０Ｈに供給し、粘着剤用押出機回転数１５ｒｐｍ、基材用押出機回転数１４０ｒｐｍで運転し、これらを金型１２０に吐出させた。金型１２０の直径は４００ｍｍで、環状の吹き出し口が同心円状に２重に設けられており、各吹き出し口のギャップは３．０ｍｍである。そして、粘着剤用押出機の設定温度を平均２２０℃、基材用押出機の設定温度を平均１８０℃、金型１２０の設定温度を２２０℃としてこれら各樹脂材料を共押出成形した。共押出成形され円筒状に膨大した樹脂材料１０は安定板２００Ａ、２００Ａ間を通過して偏平な楕円状に折り畳むように成形される。
安定板２００Ａ、２００Ａとしては、図３に示したもの、すなわち、エア浮揚部２０Ａを横方向に３個、縦方向に４個、合計で１２個設けたものを用いた。
この安定板間を通過させることによって、厚さ１１０μｍ×幅１３５０ｍｍの２枚の粘着シートを得ることができた。これら各シートは、表面にシワもなく、また、各シートは厚みも略均等であり、高品質の粘着シートであった。
基材層形成材料として、ブロックポリプロピレン（日本ポリプロ社製 ウィンテックＷＦＸ６）をΦ６０ｍｍスクリュー押出機１１０の樹脂供給口１１０Ｈに供給し、粘着剤層形成材料として、スチレンーエチレンーブチレンースチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（クレイトンポリマー社製 Ｇ１６５７）７５部と粘着付与剤（荒川化学工業社製 アルコンＰ−１２５）２５部からなる１００重量部を別のΦ６０ｍｍスクリュー押出機１１０の樹脂供給口１１０Ｈに供給し、粘着剤用押出機回転数１５ｒｐｍ、基材用押出機回転数１４０ｒｐｍで運転し、これらを金型１２０に吐出させた。金型１２０の直径は４００ｍｍで、環状の吹き出し口が同心円状に２重に設けられており、各吹き出し口のギャップは３．０ｍｍである。そして、粘着剤用押出機の設定温度を平均２２０℃、基材用押出機の設定温度を平均１８０℃、金型１２０の設定温度を２２０℃としてこれら各樹脂材料を共押出成形した。共押出成形され円筒状に膨大した樹脂材料１０は安定板２００Ａ、２００Ａ間を通過して偏平な楕円状に折り畳むように成形される。
安定板２００Ａ、２００Ａとしては、図３に示したもの、すなわち、エア浮揚部２０Ａを横方向に３個、縦方向に４個、合計で１２個設けたものを用いた。
この安定板間を通過させることによって、厚さ１１０μｍ×幅１３５０ｍｍの２枚の粘着シートを得ることができた。これら各シートは、表面にシワもなく、また、各シートは厚みも略均等であり、高品質の粘着シートであった。
（比較例）
比較例としては、特許文献１に記載されたロールを用いた安定板を使用した。すなわち、安定板としては、傾斜角αが６°となるように、左右対称に配列されたＰＴＦＥからなる１７ｍｍ幅、ロール径Φ４６ｍｍの狭幅のロールを一列に５６個設け、各ロール間の取り付け間隔を５５ｍｍとし、ロール間ギャップが９ｍｍとなるように８段配置された第１ロール部と、１２ｍｍ幅、ロール径Φ３８ｍｍの狭幅のロールを一列に９０個設け、各ロール間の取り付け間隔を５０ｍｍとし、ロール間ギャップが１２ｍｍとなるように２段配置された第２ロール部と、で構成されている。なお、ここで、第１ロール部と、第２ロール部との隙間は８ｍｍとなるように配置している。そして、これら各狭幅のロールが千鳥状に配列され、開度θが２４°に設定されたものを使用した以外、実施例１と同一の樹脂材料を同様の条件で成形した。これによって、厚さ１１０μｍ×幅１３５０ｍｍの２枚の粘着シートを得ることができた。
しかしながら、これら各シートは、表面に不定期なシワが発生した。
比較例としては、特許文献１に記載されたロールを用いた安定板を使用した。すなわち、安定板としては、傾斜角αが６°となるように、左右対称に配列されたＰＴＦＥからなる１７ｍｍ幅、ロール径Φ４６ｍｍの狭幅のロールを一列に５６個設け、各ロール間の取り付け間隔を５５ｍｍとし、ロール間ギャップが９ｍｍとなるように８段配置された第１ロール部と、１２ｍｍ幅、ロール径Φ３８ｍｍの狭幅のロールを一列に９０個設け、各ロール間の取り付け間隔を５０ｍｍとし、ロール間ギャップが１２ｍｍとなるように２段配置された第２ロール部と、で構成されている。なお、ここで、第１ロール部と、第２ロール部との隙間は８ｍｍとなるように配置している。そして、これら各狭幅のロールが千鳥状に配列され、開度θが２４°に設定されたものを使用した以外、実施例１と同一の樹脂材料を同様の条件で成形した。これによって、厚さ１１０μｍ×幅１３５０ｍｍの２枚の粘着シートを得ることができた。
しかしながら、これら各シートは、表面に不定期なシワが発生した。
以上、本発明によれば、表面にシワ等が発生せず、偏平な楕円状に折り畳むことが容易となり、かつ樹脂材料の厚みの異なる部位を分散させることができるインフレーション押出成形装置が得られた。
１０ 樹脂材料（粘着性シート）
１０Ａ 近接しているシート部位
１０Ｋ 基材層用樹脂材料
１０Ｎ 粘着剤層用樹脂材料
１０Ｈ 背面層用樹脂材料
２０Ａ エア浮揚部
２０Ｂ エア吹き出し口
２０Ｋ 窪み
２０Ｐ エアパイプ
１００ 円筒状樹脂材料形成装置
１１０ 押出機
１１０Ｈ 樹脂供給口
１２０ ダイス（金型）
１２０Ｆ 吹き出し口
１３０ ガイド
２００ 一方向回転装置
２００Ａ 実施形態１の安定板
２１０Ａ 実施形態２の安定板
２００Ｄ 一方向回転体
２００Ｐ ピンチロール
２００Ｒ ガイドロール
３００ 本発明に係るインフレーション押出成形装置
１０Ａ 近接しているシート部位
１０Ｋ 基材層用樹脂材料
１０Ｎ 粘着剤層用樹脂材料
１０Ｈ 背面層用樹脂材料
２０Ａ エア浮揚部
２０Ｂ エア吹き出し口
２０Ｋ 窪み
２０Ｐ エアパイプ
１００ 円筒状樹脂材料形成装置
１１０ 押出機
１１０Ｈ 樹脂供給口
１２０ ダイス（金型）
１２０Ｆ 吹き出し口
１３０ ガイド
２００ 一方向回転装置
２００Ａ 実施形態１の安定板
２１０Ａ 実施形態２の安定板
２００Ｄ 一方向回転体
２００Ｐ ピンチロール
２００Ｒ ガイドロール
３００ 本発明に係るインフレーション押出成形装置
Claims (5)
- 複数の押出機と、
前記複数の押出機からそれぞれ押し出された粘着剤および樹脂材料（以下、「樹脂材料」と総称する。）をそれぞれ導入してインフレーション法により所定の径に膨大せしめた複数の樹脂材料層から成る円筒状体にして吹き出し口から押し出す金型と、
前記金型から押し出しされた前記円筒状体を通過させて所定幅の偏平な楕円状体に変形するための所定角度で相対向した２つの安定板と、
を備えたシート又はフィルム（以下、「シート」と総称する。）を作製する粘着シートインフレーション押出成形装置であって、
前記安定板が前記円筒状体および偏平な楕円状体に向けてエアを吹きつけるエア浮揚部を複数個有して成るものであり、かつ、前記安定板が前記円筒状体の中心軸を中心に一方向に回転するものである粘着シートインフレーション押出成形装置において、
前記エア浮揚部が、前記安定板の表面に形成された窪みと、前記窪みの中央近傍に設けられたエア吹き出し口とを有することにより、前記エア吹き出し口から噴出したエアが前記窪みの中に広がり、前記シートを面圧として浮揚させるようにすることを特徴とする粘着シートインフレーション押出成形装置。 - 前記安定板の前記エア浮揚部を有する側の表面を多孔質体によって覆ったことを特徴とする請求項１記載の粘着シートインフレーション押出成形装置。
- 複数の押出機からそれぞれの樹脂材料を押し出して金型内に導入し、前記金型からインフレーション法により前記それぞれの樹脂材料を所定の径の円筒状体に膨大せしめた後、前記上方に向けて互いに接近するように所定角度で相対向した２つの安定板間を通過させて所定幅の粘着シートを作製するインフレーション押出成形方法であって、前記安定板の間を通過させつつ前記安定板を前記円筒状体の中心軸を中心に一方向に回転させるようにしたインフレーション押出成形方法において、
前記安定板として、前記安定板の表面に形成された窪みと前記窪みの中央近傍に設けられたエア吹き出し口とを有するエア浮揚部を備えるものを用い、前記エア浮揚部の前記エア吹き出し口から噴出したエアが前記窪みの中に広がり、前記シートを面圧として浮揚させるようにすることを特徴とするインフレーション押出成形方法。 - 前記２つの安定板間を通過させた所定幅の粘着シートをカッターで２枚に分けることを特徴とする請求項３記載の粘着シートインフレーション押出成形方法。
- 請求項３または４記載の粘着シートインフレーション押出成形方法によって作られた粘着シート。
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