JP4697930B2

JP4697930B2 - 画像形成装置

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Publication number: JP4697930B2
Application number: JP2004301675A
Authority: JP
Inventors: 英明岡本
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2004-10-15
Filing date: 2004-10-15
Publication date: 2011-06-08
Anticipated expiration: 2024-10-15
Also published as: JP2006110901A

Description

本発明は、プリント媒体に画像を形成するためのインクやプリント媒体に対するインクのプリント性を調整するための処理液を貯溜する液体タンクの内部に蓄積した空気を除去することができるインクジェット記録装置などの画像形成装置に関する。

インクジェット記録装置において、キャリッジサイズを大きくせずにインク容量を増やすためにキャリッジとは離れたところに大型のインクタンク（以降メインタンク）を配置したものがある。このような構成のインクジェット記録装置におけるインクの供給方式は、キャリッジとメインタンクをチューブで接続したチューブ供給方式や、インクを記録ヘッドに供給するインクタンク（以降サブタンク）へ供給するときのみメインタンクとサブタンクを接続するピットイン供給方式が採用されている。

サブタンクには、負圧を発生させるためにインク収容部をゴム等の弾性体で構成したり、インク収容部内に板ばね等の弾性部材を配置し、密閉構造とし弾性力で負圧を発生させる構成を採用しているものがある。このような構成のサブタンクはインクを吐出し、サブタンク内のインクが減少するとインク収容部が縮んでいく。

上述の構成のインクジェット記録装置は、長期間放置しておくとサブタンクのインク収容部に除々に空気が浸入してしまい、負圧が緩和されてしまうという課題がある。

また、チューブ供給方式ではチューブを可撓性のある材料で構成しなければならないため、チューブから除々に空気が浸入することは避けられない。ピットイン供給方式ではチューブ供給方式よりも流路長は短いもののチューブ供給方式同様、流路内に空気が浸入することを完全に防ぐことはできない。

またチューブ供給、ピットイン供給いずれの供給方式においてもメインタンクのインクを使い切って交換するときにはメインタンクを着脱しなければならず、その際接続部分から流路内へわずかながら空気が浸入してしまう。

このようにして浸入した空気は除々にサブタンクに蓄積され、この空気量が多くなるとサブタンクに収容できるインク容量が減少してしまう。このため、印刷途中でのインク切れを防止するためにメインタンクからサブタンクへの供給頻度を増やしたり、回復手段によって吐出口からインクと空気を一緒に吸引して廃棄しなければならなかった。

空気をほぼ完全に除去するためにはサブタンク内を空にしなければならず、そのために廃棄するインクも多量となり、これはランニングコストの増加、廃インク吸収体の大型化（記録装置の大型化）といった重大な欠点をまねいてしまう。

そこで、特許文献１は、インクを排出せずにインクタンク内の空気だけを排出するための、回復ポンプ、一方向弁および撥水性通気膜を用いた構成を開示している。
特開平８−１８７８７４号公報

しかしながら、特許文献１に開示されたインクタンクの構成は、大気から密閉された空気層を残して液体のインクを収容する構成であるため、インクの収容効率の面で無駄があった。

そこで本発明は、液体タンク内の空気除去に伴い廃棄する液体を抑制し、かつ空気層を残さないことで液体の収容効率を高めることができる画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明は、
インクを吐出するための吐出口を有するヘッド部と、ヘッド部に装着されヘッド部にインクを供給するためのタンク部と、を備える画像形成装置において、
タンク部がヘッド部に装着された状態においてタンク部の上部に配されている、開口を有する天板と、
ヘッド部の吐出口が配された面に設けられた排気口と、
開口と排気口とを連通するための排気チューブと、
開口を通してタンク部の内部と排気チューブが連通する状態と、タンク部の内部と排気チューブが連通しない状態と、を切り替えるための排気弁と、
吐出口または排気口をキャッピングするためのキャップ部材と、
キャップ部材内に負圧を発生させるための負圧発生手段と、
排気弁、キャップ部材、及び負圧発生手段を制御する制御手段と、
を備え、
制御手段は、タンク部の内部にインクと空気が存在する場合に、キャップ部材で排気口をキャッピングしタンク部の内部と排気チューブが連通しない状態で負圧発生手段を駆動させた後に、排気弁によりタンク部の内部と排気チューブが連通する状態に切り替え、その後に排気弁によりタンク部の内部と排気チューブが連通しない状態に再び切り替え、さらにその後に負圧発生手段の駆動を停止する
ことを特徴とする。

本発明によれば、負圧発生手段の駆動後に、液体タンクの開閉手段を開放して液体タンクの内部の空気を吸引して除去し、その後、開閉手段を閉じてから負圧発生手段の駆動を停止するので、液体タンク内に空気が逆流しない。よって、空気層を残さないことで液体の収容効率を高めることができる。また、空気除去に伴い液体を廃棄する必要がないので、液体タンク内の空気除去に伴う廃液を抑制することができる。

本発明に係る画像形成装置、特にインクジェットプリンタの実施例について説明するが、本発明は以下に記す実施例に限らず、これらをさらに組み合わせたり、この明細書の特許請求の範囲に記載された本発明の概念に包含されるべき他の技術にも応用することができる。
（第一実施例）
本実施例では、インクをメインタンクからサブタンクへインクを供給するときのみ供給路を接続する方式（本発明においてはピットイン供給方式と称呼するものとする）のインクジェットプリンタを例に説明する。

図１および図２は、本発明の一実施例に係るインクジェットプリンタの概略構造を表す断面図であり、本実施例の画像形成装置は、液体吐出ヘッドが主走査方向に移動するシリアルスキャン方式としての適用例である。なお、図２は図１中のＡ−Ａ矢視断面図である。

図１において、プリンタ本体は、プリント媒体Ｓを給送する媒体給送部１と、プリント動作をするプリント部２と、インクを補給するインク補給部３などから構成されている。

設置台５に積載された複数のプリント媒体Ｓは、プリンタ本体の外装であるカバー４に設けられた挿入口４ａに挿入され、排出口４ｂから排出される。カバー４内に設けられた側板６の内側には、搭載台８、給送ローラ９およびガイド部材１１が設けられている。搭載台８は、プリント媒体Ｓを搭載する手段を構成するものであり、ばね７によって上方の給送ローラ９方向に付勢されている。給送ローラ９は、媒体給送手段を構成するものであり、搭載台８上における複数のプリント媒体Ｓの最上位置にあるものに当接する。ガイド部材１１は、分離手段１０によって分離された一枚のプリント媒体Ｓをプリント部２に向けて誘導する。

フォトセンサ１２は、ガイド部材１１の下流側を通過するプリント媒体Ｓを検出するためのものである。給送されたプリント媒体Ｓは、一対の搬送ローラ１３によって一定速度で搬送され、画像をプリントした後のプリント媒体Ｓは一対の搬出ローラ１４により搬出される。

キャリッジ１９は、ガイド部材１５、１６によって図２中の矢印Ｂの主走査方向（プリント媒体Ｓの幅方向）に移動自在に案内されている。キャリッジ１９は、一対のプーリ１７の間に掛け渡されたベルト１８を介し、キャリッジモータ７０から伝達される駆動力によって、主走査方向に移動する。サブタンク２０はキャリッジ１９に交換可能に搭載される貯溜液体タンクである。本発明の液体吐出ヘッドとしてのインクジェットヘッド２０ａは（以下、プリントヘッドと記述する）、サブタンク２０から供給されるインクを画像情報に基づいて吐出する。

本実施例の場合、サブタンク２０とプリントヘッド２０ａとは、一体的に結合したヘッドカートリッジを構成している。これらサブタンク２０とプリントヘッド２０ａとを個別に構成し、相互に着脱可能に結合させるようにしてもよく、またキャリッジ１９に対して個別に装着可能としてもよい。

カバー４の内側に配置された電気配線基板２４は、カバー４を貫通してその表面から突出する複数の操作ボタン２３が設けられている。制御手段２５には、カバー４の内側に配置された制御用電気配線基板に、マイクロコンピュータやメモリなどが搭載されている。この制御手段２５は、ホストコンピュータと通信をしながら本プリンタを制御する。

本実施例のメインタンク２２は、図２に示すように、収容するインクの色毎に、黄色インク用のメインタンク２２Ｙ、マゼンタ色インク用のメインタンク２２Ｍ、シアン色インク用のメインタンク２２Ｃおよび黒色インク用のメインタンク２２Ｂに分かれている。それぞれのメインタンク２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂ（以下、これらを一括して２２と表記する場合がある）は、対応する配管（不図示）を介してインクの色毎に対応する供給ジョイントに連結されている（詳細は後述）。図２のサブタンク２０はプリント媒体Ｓに印刷をしているときの位置にある。

本実施例におけるヘッドカートリッジの分解斜視図を図３に示す。以降の説明はサブタンク２０Ｙについて進めるが他の３色のサブタンクも構成は同一である。プリントヘッド２０ａは、インク色毎に独立した複数のヘッド部からなり、それぞれのヘッド部には、対応するサブタンク２０のインク供給口３０に連通する共通インク室３１と、それぞれインク滴を吐出する複数の吐出口３２とが設けられている。共通インク室３１と吐出口３２とを連通するインク通路部分には、吐出口３２からインクを吐出するためのエネルギーを発生する図示しない吐出エネルギー発生部が設けられている。ゴム材料で構成された密閉部材４３は、インク供給時以外はサブタンクのインク取入口を密閉している。ガイド部材１５、１６は軸受部３３、３４によって摺動可能に軸支されている。

サブタンク２０は樹脂製の天板３５、底板３６およびその間に構成されたインク袋３７、その内部にステンレス製の板ばね３８を有する。また、サブタンク２０は、天板３５には排気弁３９、底板３６にはインク取入口４０、天板３５から吐出口３２近傍に接続される可撓性を有する排気チューブ４１が備えられている。排気弁３９から排気口４２までの経路は、まず、排気弁３９から天板３５内部の流通路（点線）を経由して排気チューブ４１に接続され、さらにプリントヘッド２０ａの流通路を介して排気口４２に到達するよう形成されている。排気口４２は吐出口３２と同一面にあり各色ごとに１つ配置されている。プリントヘッド２０ａ内部で排気口４２までの流通路を１本にまとめて排気口４２を１つにしても良い。天板３５にはサブタンク２０内部に向けて電極（詳細は後述）が配置されておりインクを検出する。フレキシブルケーブル６０は電極からの信号線や排気弁を制御するための配線をまとめたものである。

図４は板ばね３８の斜視図である。側方からみた形状が略楕円形状の板ばね３８は、排気弁３９、インク供給口３０のそれぞれに対応する部分に開口３９ａ、３９ｂが形成されている。

図５、６はサブタンクの正面図である。

図５はサブタンク２０内にインクが満タンになっている状態である。板ばね３８は天板３５と底板３６間を広げようとする方向に付勢しており、その力によって吐出口３２からインクが漏れないようにかつ印刷の際に必要な負圧を得られる。側面のインク袋３７はアルミフィルムと樹脂フィルムをラミネートしたもの、複数の樹脂フィルムをラミネートしたもの、フィルム材料の表面にガス透過を妨げるコーティングを施したもの、薄いゴム材料等のいずれで構成しても良い。吐出口３２からインクを吐出してサブタンク２０のインクが消費されると板ばね３８の力に逆らって天板３５が底板３６方向に下降し、インク袋３７は折りたたまれてサブタンク２０が薄くなり、インクを最後まで使い切ると図６のような状態になる。このとき排気チューブ４１は柔軟性があるので図６の紙面垂直方向にＵ字状に変形している。

次に図７〜図１１を用いてインクジェットプリンタ内での実際の動作の状態について説明する。

図７は印刷時、図８は待機および電源オフの状態、図９はインク供給状態、図１０、１１はサブタンク２０内の空気を抜きはじめ、および終了後の状態である。以下に各位置における詳細を説明する。

各サブタンク２０のインク取入口４０に接続可能な供給ジョイントは、密閉部材４４、供給管４５、バネ４６および不図示の駆動系で構成されている。供給ジョイントの一端はメインタンク２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂに接続され、メインタンク２２内のインクをサブタンク２０内に補給することができる。

供給管４５は先端付近の側面にインク供給口４５ａを有する形状となっており、ゴムで構成された密閉部材４４がバネ４６で上方向に付勢されていて、供給時以外はインク供給口４５ａは密閉されている。供給管４５の先端は閉塞されており、その基端側は、メインタンク２２に連結されている。上下動可能に設けられたキャップ部材４７は、吸引ポンプ４８を介して不図示の廃インク吸収体に連結されている。プラテン４９はプリントヘッド２０ａによる画像のプリント位置にプリント媒体をガイドする。

図７は印刷中の状態を示し、一点鎖線はサブタンク２０のインクが満タン時のサブタンク２０の形状であり、吐出口３２からインクを吐出してサブタンク２０内のインクが減少していくと天板３５が除々に下降し実線のような状態になる。印刷中は排気弁３９は閉じたままである。

図８は、プリントヘッド２０ａがそのホームポジションに移動した状態を示す。キャップ部材４７が上昇し、プリントヘッド２０ａの吐出口３２がキャップされる。この場合、密閉部材４４は供給管４５のインク供給口４５ａを閉じたたままである。

基本的にはサブタンク２０内部のほとんどはインクであり空気は少ないので、周囲温度の変化にともなうサブタンク２０内の圧力変動による膨張、収縮は考慮しなくても良い。ただし、内部に空気が存在する場合、その膨張、収縮にともないサブタンク２０の容積は変動するがそれはフィルムもしくはゴム材料で構成されたインク袋３７が変形することにより吸収し排気弁３９は閉じたままである。

ホームポジションにおけるプリントヘッド２０ａに対しては、画像形成に寄与しないインクを排出させるヘッド吐出回復処理（以下、単に回復処理と略称する）によって、インクの吐出状態を良好に保つことができる。この回復処理としては、プリントヘッド２０ａにキャップ部材４７内を密着させ、吸引ポンプ４８によって発生させた負圧により、吐出口３２からインクを強制的に吸引排出させる処理や、吐出口３２からキャップ部材４７内に向けてインクを吐出させる処理などが含まれる。ホームポジションでは吐出口３２とともに排気口４２もキャップ部材４７にキャップされているが排気弁３９は閉じたままなので回復処理のときに排気弁３９を経由してインクが吸引されることはない。

図９はメインタンク２２からサブタンク２０へインクを供給している状態を示す。インクの供給は、４色のインクのうちいずれか１色でもサブタンク２０内のインク量が所定量を下回った時点で実施される。吐出したドット数を各色個別にカウントしておき、いずれか１色が所定ドット数に到達した時点をインク供給の時期と設定しても良いし、フォトセンサ１２を用いサブタンク２０の天板３５の位置が所定位置まで下がったことを検出し、それをインク供給の時期と設定しても良い。図中の二点鎖線がインク供給前のサブタンク２０の形状である。

プリントヘッド２０ａがインク補給位置に移動すると、キャップ部材４７が上昇してプリントヘッド２０ａの吐出口３２が覆われる。密閉部材４４がインク供給口４５ａを閉じたまま、不図示の昇降機構により供給管４５、密閉部材４４、バネ４６を上昇させる。サブタンク２０のインク取入口４０の密閉部材４３と密閉部材４４が接するとそれ以降はバネ４６が圧縮され密閉部材４４が供給管４５に対して相対的に下がりはじめ、供給管４５は密閉部材４３を貫通しサブタンク２０内部でインク供給口４５ａが開放される。これがサブタンク２０とメインタンク２２との間にインク供給路が形成された状態である。なお、このときサブタンク２０がガイド部材１６を支点に回転しないように不図示のストッパが設けられている。

本実施例の構成では図９のようにインク供給口４５ａがサブタンク２０内で開放された時点でインクの供給を開始する。その駆動源は通常サブタンク２０内で所定の負圧を発生しているステンレス製の板ばね３８である。メインタンク２２内部の圧力が大気圧であるのに対し、ヘッドの吐出能力や板ばね３８の仕様にもよるがサブタンク２０内は−４９Ｐａ〜−１９６１Ｐａ（−５０〜−２００ｍｍＡｑ）程度の圧力になっている。したがってメインタンク２２とサブタンク２０間にインク供給路が形成されるとその圧力差によってインクがサブタンク２０へ供給される。天板３５の上部にはストッパ５０があり天板３５はこのストッパ５０の位置で止まる構成となっている。ストッパ５０はインク供給時以外は、図９の二点鎖線で示す、天板３５とは接しない位置にあるが、インク供給時は不図示の昇降機構によって実線の位置まで下降する。この昇降機構は駆動源を供給管４５と同じにしても良い。インクが供給されて天板３５がストッパ５０に接したときはサブタンク２０内の圧力はほぼ大気圧となっており、この状態からストッパ５０を上昇させると板ばね３８が発生する力により天板３５は若干上昇し、釣り合った位置で所定の負圧を発生する。なおこの間、排気弁３９は閉じたままである。

図１０、１１はサブタンク２０内に蓄積した空気の抜きはじめ、および終了後の状態を示している。プリンタを長期間使用しないで放置したり、メインタンク２２を着脱したりすることにより配管４５部分やメインタンク２２からサブタンク２０間の流路やサブタンク２０のインク袋３７部分からサブタンク２０内に除々に空気が浸入する。また、ピットイン供給を繰り返すことによってこの空気は除々にサブタンク２０に蓄積されていく。図１０は空気がサブタンク２０内に蓄積した状態を示し、サブタンク２０上部に斜線５１で示した部分が蓄積された空気の領域である。

この図で示すようにプリントヘッド２０ａは図８のホームポジションより若干左に位置する、すなわち、吐出口３２は開放し、排気口４２を密閉する位置でキャップ部材４７を上昇させる。

このとき吐出口３２は開放状態になっているが空気抜きを行う際の短時間だけなので吐出口３２内のインクが乾燥して固着してしまうことはない。空気抜きの間も吐出口３２を密閉しなければならない何らかの理由がある場合はキャップ部材４７の隣に吸引ポンプ４８には連通せず小径の穴で大気に連通したダミーキャップを設ければよい。キャップ部材４７が排気口４２を密閉したら排気弁３９は閉じたまま、まず吸引ポンプ４８を駆動し排気弁３９手前までの流通路内部を負圧にする。流通路内の圧力がサブタンク２０内部の圧力より低くなった時点で排気弁３９を開放する。開放するタイミングは流通路の容積と吸引ポンプ４８の能力から算出される負圧到達時間で決定し、サブタンク２０内の負圧よりも大きい負圧に到達する時間だけ吸引ポンプ４８を駆動した後でも良いし、流通路内の圧力を検出する手段を備えてその検出値がサブタンク２０内の負圧よりも大きく（より負圧に）なった時点でも良い。このような制御により空気抜きの間に、空気がサブタンク内に逆流してしまいサブタンク内の負圧が解消されてしまうことはない。したがってノズルからインクが流出してしまうこともない。

サブタンク２０内は板ばね３８以外は生インクが存在するだけなのでサブタンク２０内部の空気は必ず上部に存在する。また、排気弁３９は図のようにサブタンク２０の上部に位置する。よって、排気弁３９を開放し吸引ポンプ４８を駆動するとサブタンク２０の上方に蓄積した空気を排気チューブ４１、排気口４２を介して抜くことができる。サブタンク２０内の空気が減少してきて天板３５に形成された電極５２がインクを検出したら排気弁３９を閉じる。閉じるタイミングは吸引ポンプ４８の吸引能力や電極５２の長さから設定する。吸引能力（速度）が高い場合、電極５２を長めにし、検出した瞬間に排気弁３９を閉じれば良いし、吸引能力が低い場合は電極５２の長さは任意とし、排気弁３９を閉じるタイミングもそれに応じて設定すれば良い。いずれにせよインクが排気弁３９を通過して排気口４２への流通路へ浸入しないようなタイミングに設定すれば良い。そうすればインクを無駄に捨てなくて済む。

また電極５２および排気弁３９は各色に設けられているので各色の個別制御が可能である。例えば空気が蓄積していない色のサブタンク２０は電極５２がインクを検出した状態であり、吸引ポンプ４８を駆動している間も排気弁３９は閉じたままにしておけば良い。

特許文献１の構成は、回復ポンプで通気膜、一方向弁を介して空気を除去するというものであるが、回復ポンプの駆動を停止するタイミングについて詳細に記載されておらず除去する空気量にかかわらず一定の所定時間は回復ポンプを駆動するものとなっている。

また、インクタンク内に存在する空気量はインク各色ごとに異なり、空気を排出しなくても良い状態のものもあれば、大量に空気を排出しなければならないものもあり、また全色とも排出する空気量が少ない場合や多い場合等が考えられ、排出に要する時間はその時によって異なる。すなわち、特許文献１の構成ではいろいろなパターンのうち最長時間に合わせて回復ポンプの駆動時間を設定しなければならず、印刷できない時間が長くなり印刷の高速化の妨げになってしまうという問題もあった。

一方、本実施例の場合、空気が蓄積したサブタンクに対しては空気を吸引排気する動作を実行し、空気が蓄積していないサブタンクには吸引排気動作を実行しないことで、各サブタンク２０に対し最適な制御が可能となる。つまり本実施例によれば、すべてのサブタンク２０の空気抜きを同時にでき、かつ必要なサブタンク２０のみ選択的に空気抜きすることが可能なので短時間で排気処理を終了させることができる。

すべてのサブタンク２０の電極５２がインクを検出し排気弁３９を閉じたら吸引ポンプ４８の駆動を停止し空気抜きが終了する。通常は空気抜き動作を実行している間にサブタンク２０から排気口４２までの流通路の圧力が吐出口３２のインクのメニスカスを破壊するような値にはならないが、空気抜き時の流通路内の圧力とメニスカス耐圧の値がもともと近い場合は、あらかじめ排気弁３９から排気口４２までの間に圧力調整手段を備えておけば良い。例えば、圧力調整手段として圧力センサおよび開放弁（第２の開閉手段）を設け、圧力センサによって流通路の圧力が所定値に到達したことが検出されたら開放弁を開放し、また、圧力（負圧）がある程度小さくなったら開放弁を閉じるよう制御しても良い。すなわち、吐出口３２近傍のインクが、吐出口３２からのインクの吐出方向と逆方向に流れない範囲の圧力となり、メニスカス破壊を防ぐことが可能なので空気抜きを行なった後に回復処理をする必要がなく廃液量を抑えることができる。

また、圧力調整手段としてゴム等の弾性材料で構成された開放弁を設けておき、その弾性力により所定の負圧以上の状態では開放弁は閉じており、負圧が高まると弾性力に打ち勝って開放弁開放される構成としても良い。

図１１に空気抜きが終了した状態、すなわち、図１０に示した、サブタンク２０上部に斜線５１で示した部分が蓄積された空気の排出が終了した状態を示す。この状態から次に印刷データがきている場合は印刷をスタートさせれば良いし、印刷しない場合はサブタンク２０およびプリントヘッド２０ａを図８のホームポジションへと移動すればよい。また、空気抜きの後に必ずインクを満タンに供給するシーケンスとしても良い。

図１２は排気弁３９の分解斜視図であり２ヶ所に曲げ部分を有する形状記憶材料で構成された板ばね部材３９ａと、図中ほぼ上下対称形状のゴム材料で構成された弁部材３９ｂから構成されている。板ばね部材３９ａはチタン−ニッケル系の合金であり打ち抜きで、中空円形で、円内の対向する部位に曲げ部３９ａ₁を有する形状としたものである。弁部材３９ｂは円盤形状の基部３９ｂ₁の上下面に中空円筒形状の封止部３９ｂ₂がそれぞれ形成されている。排気弁３９は、弁部材３９ｂの基部３９ｂ₁の下面を板ばね部材３９ａの曲げ部３９ａ₁の端部で支持した状態で天板３５の開口部３５ａに配置されている（図１３、１４等参照）。

本実施例における排気弁３９の開閉制御は、概略次の通りである。板ばね部材３９ａに通電し、通電で生じる抵抗熱によって板ばね部材３９ａの弾性係数が変動し弾性力が変化することを利用して曲げ部３９ａ₁を弾性変形させる。この曲げ部３９ａ₁の弾性変形により曲げ部３９ａ₁上の弁部材３９ｂが上下することで弁の開閉が行われる。なお本図および関連する図面において板ばね部材３９ａの電気的な配線部分は省略している。

図１３は排気弁３９を開いている状態で図１０の拡大図、図１４は排気弁３９を閉じた状態を示す図である。排気弁３９は通常、図１４のように弁部材３９ｂの円盤状の基部３９ｂ₁が板ばね部材３９ａの曲げ部３９ａ₁の端部と当接しており、弁部材３９ｂの方が板ばね部材３９ａよりも弾性力が大きいので曲げ部３９ａ₁を若干下方に撓ませながら、弁部材３９ｂの封止部３９ｂ₂の先端部が天板３５の開口部３５ａと密着し排気弁３９を閉じた状態を維持している。

図１０の説明でも述べたように排気弁４２手前までの流通路内が所定の負圧になった時点で板ばね部材３９ａに通電する。通電によって生じる抵抗熱により板ばね部材３９ａの縦弾性係数（ヤング率Ｅ）は２〜３倍大きくなる。曲げ部３９ａ₁の撓み量は縦弾性係数に反比例するので１／２〜１／３に小さくなる、つまり無負荷状態に近づくように上方へ変位する。これにより弁部材３９ｂの基部３９ｂ₁が押し上げられることで図１３のように変形し、基部３９ｂ₁の下面側に形成された封止部３９ｂ₂の先端部が天板３５の開口部３５ａから離れて隙間３５ｂが形成される。隙間３５ｂが形成されることでサブタンク２０内部から吸引ポンプ４８までが連通状態となり、サブタンク２０内に蓄積した空気はこの隙間３５ｂを通過し排気チューブ４１、排気口４２、吸引ポンプ４８を経て外部へ排出される。空気が排出されてインク液面が上昇し電極５２がインクを検出すると通電を切ることにより排気弁３９を閉じ空気抜きは終了する。排気弁３９を閉じるタイミングは上述の通りである。

このように本実施例の排気弁３９は、形状記憶材料である板ばね部材３９ａと、ゴム材料である弁部材３９ｂだけで構成されており、電気的に制御するだけで開閉制御が可能なので、ソレノイドを用いた電磁弁よりも小さく、薄く構成できるとともに少ない部品点数で済む。

形状記憶材料としては、通常の温度では柔軟性を持ち、制御により剛性を獲得しうる材料ならばどのようなものでも用いられる。Ｔｉ−Ｎｉ系合金の他に、Ｃｕ−Ｚｎ−Ａｌ系、Ｃｕ−Ａｕ−Ｎｉ系等のＣｕ系合金等、高分子を含む材料などがある。また、その制御は通電以外では加熱手段によって形状記憶材料を加熱することも考えられる。

図１５は板ばね部材３９ａの曲げ部３９ａ₁の撓み状態を示したものである。一番上の点線５３は曲げ部３９ａ₁が弁部材３９ｂと接していない無負荷状態の形状を示し、一番下の実線の位置にあるときは曲げ部３９ａ₁が弁部材３９ｂに押えられて排気弁３９は閉じた状態にあり、真中の点線５４は板ばね部材３９ａに通電し弾性係数が大きくなった状態であり曲げ部３９ａ₁が弁部材３９ａを変形させているときの位置を示す。

前述の通り、サブタンク２０内の電極５２の検出結果により排気弁３９（板ばね部材３９ａ）の通電制御を行うので全色のサブタンク２０内に蓄積された空気をいっせいに処理しつつ個別に最適な制御が可能になり、廃インクの発生を抑え、処理時間も短くて済む。また吐出口３２の回復処理を行う吸引ポンプ４８で排気処理を行うので、何らかの理由で排気弁３９から空気とともにインクを一緒に吸引してしまったとしても廃インク吸収体へ流れていくのでプリンタ外部へのインクの漏れを防止できる。

また、プリンタは炎天下の車中等の高温下に放置されることも考えられる。このときの温度が板ばね部材３９ａの弾性係数が変化する温度と同等の場合、プリンタの電源を入れていなくても板ばね部材３９ａに通電したのと同じ状態となり、弁部材３９ｂが押し上げられてサブタンク２０が開放状態になってしまう。しかし、排気口４２は図８のように吐出口３２とともにキャップ部材４７でキャップされているため、排気弁３９からインクが漏れてもキャップ部材４７を介して廃インク吸収体へ流れていくのでプリンタ外部へのインクの漏れを防止できる。

また、こういった環境下における板ばね部材３９ａの動作をキャンセルする部材を使用しても良い。

図１６、１７はその例を示す分解斜視図および正面図である。図１２で説明した板ばね部材３９ａおよび弁部材３９ｂにさらに板ばね部材（以降キャンセルばね部材）５５を板ばね部材３９ａに対向するように配置して追加したものである。このキャンセルばね部材５５も板ばね部材３９ａと同様、形状記憶材料で形成されておりその曲げ部５５ａ₁が弁部材３９ｂの基部３９ｂ₁を下方に付勢する。キャンセルばね部材５５は板ばね部材３９ａと比較してその板厚および曲げ部の幅を小さくしているので発生できる力は小さい。また、キャンセルばね部材５５は、板ばね部材３９ａと異なり電気的には接続されておらず通電制御はできないように構成されている。

通常、空気抜き以外のときは弁部材３９ｂの剛性およびキャンセルばね部材５５の弾性力の合力が板ばね部材３９ａの弾性力より大きいので弁部材３９ｂの先端部が天板３５の開口部と密着し排気弁３９を閉じた状態に維持している。

サブタンク２０内の空気を抜くために排気弁３９を開くときは先に述べたとおり、板ばね部材３９ａに通電して加熱、もしくは加熱手段により加熱することにより弾性係数が大きくなり、弁部材３９ｂの剛性およびキャンセルばね部材５５の力に打ち勝って弁部材３９ｂと天板３５間に隙間を作る。このときキャンセルばね部材５５は通電されておらず、また板ばね部材３９ａとの間には熱伝導率の低いゴム材からなる弁部材３９ｂが介在しているので板ばね部材３９ａの温度が上昇してもキャンセルばね部材５５に板ばね部材３９ａからの熱は伝導しにくく、よってキャンセルばね部材５５の温度はほとんど変化しない。このためキャンセルばね部材５５の弾性係数は変化することはなく、いわゆる「弱いばね」のままである。

一方、プリンタが高温下で放置されて、板ばね部材３９ａの弾性係数が変化する温度に到達することがある。このときは板ばね部材３９ａだけでなくキャンセルばね部材５５の弾性係数も同様に変化するので下方へ付勢する力、すなわち板ばね部材３９ａに対向する力が大きくなり、弁部材３９ｂの剛性との合力が板ばね部材３９ａの力よりも大きくなるので弁部材３９ｂの先端部は天板３５と密着し密閉状態を維持する。

すなわち、板ばね部材３９ａの弾性力をＦａ（通電時、昇温時Ｆａａ）、弁部材３９ｂの弾性力をＦｂ、キャンセルばね部材５５の弾性力をＦｃ（昇温時Ｆｃｃ）とすると、
通常の環境で空気抜きを行なわない場合は
Ｆａ＜Ｆｂ＋Ｆｃ
空気抜きを行うために板ばね部材３９ａに通電したときは
Ｆａａ＞Ｆｂ＋Ｆｃ
環境温度が弾性変形する温度に到達したときは
Ｆａａ＜Ｆｂ＋Ｆｃｃ
が成立するように各部材の形状、材質を設定すればよい。

次に空気抜きを行うタイミングについて説明する。

通常の回復処理と同様な考え方で、前回空気抜きを行なってからの経過時間によって決定する。この経過時間はインクが通過する流路、サブタンク２０、供給ジョイント部を構成する材料のガス透過性を考慮して設計段階で決められる。また、ユーザが任意のタイミングで空気抜きを行なえるようにスイッチ、例えば「空気抜きスイッチ」を設けても良い。

メインタンク２２からサブタンク２０間のインク流路はメインタンク２２を着脱するときにわずかながら空気が浸入することがあり、メインタンク２２の着脱後、メインタンク２２からサブタンク２０へインクが供給されるとその空気もサブタンク２０内へ浸入してしまう。したがってメインタンク２２を着脱しサブタンク２０へインクが供給された後に空気抜きを行なってもよい。着脱後１回目の供給後、もしくは、ある一定回数の供給後に空気抜きを行うようにしてもよい。

もちろんこれらのタイミング下においても全色のサブタンク２０の電極５２がインクを検知していたら、空気抜き動作は不要であるため、空気抜きを行なわない。

また、これらのタイミング下においてプリンタが天地逆に置かれたり、大きく傾けられているときに排気弁３９を開放するとサブタンク２０内のインクが流出してしまい廃インクが増加してしまう。こういったことを防ぐために最初にプリンタ内に角度、姿勢を検出するセンサを備え、その検出結果によっては空気抜きを行なわないでプリンタ本体からアラームでユーザに警告するかプリンタが接続されているコンピュータの画面上に警告を表示する。また、空気抜きの最中もプリンタの姿勢を検出しておき、姿勢が急に変化して姿勢検知センサの出力が、ある所定範囲を越えた場合にはその時点で排気弁３９を閉じて、吸引ポンプ４８の駆動を停止する。いずれの場合もプリンタ上もしくは画面上に出た警告をユーザが操作することにより解除されたら再度、センサによりプリンタの角度、姿勢を検出するステップに戻る。

以上の流れを図１８〜２０に示す。

図１８は電源をオンにしてから印刷開始までのフローチャートである。

電源ＯＮすると（ステップＳ１）、まず、不図示の制御手段が、前回の空気抜きから所定時間経過したかどうかを判断する（ステップＳ２）。

所定時間経過していないのであれば、印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ１０）、印刷を開始する（ステップＳ１１）。印刷ジョブが無ければ、サブタンク２０をホームポジションへ移動し、キャップ部材４７でキャッピングする（ステップＳ１４）。所定時間経過していたなら、プリンタの角度・姿勢が所定範囲内であるかどうかを判断する（ステップＳ３）。

プリンタの角度・姿勢が所定範囲内にないのであれば、アラームで警告、もしくは、パーソナルコンピュータのモニタ上に警告を表示する等、ユーザの注意を喚起する動作を実施する（ステップＳ１２）。ユーザは発せられた警告を解除し（ステップＳ１３）、ステップＳ３に戻る。このように警告を発することで開口部３５ａからインクが流出するような姿勢では排気弁３９を開放しないようにしたため廃液量を抑えることができる。

プリンタの角度・姿勢が所定範囲内であれば、続いて電極５２がインクを検出したかどうかを判断する（ステップＳ４）。ここで、いずれの色についてもインクが検出されたならば、サブタンク２０の空気抜き動作は不要と判断し、印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ１０）、印刷を開始する（ステップＳ１１）。いずれか色についてインクが検出していないのであれば、空気がサブタンク２０内にあると判断し、サブタンク２０を空気抜きポジションへ移動させ、排気口４２をキャップ部材４７でキャッピングする（ステップＳ５）。キャッピング後、まず、吸引ポンプ４８を駆動（ステップＳ６）する。次いで、インクが検出されなかった色のサブタンク２０の排気弁３９を開く（ステップＳ７）。

サブタンク２０内の空気の除去後、インクを検出した色のサブタンク２０の排気３９を閉じる（ステップＳ８）。

全色の排気弁３９が閉じたら吸引ポンプ４８の駆動を停止する（ステップＳ９）。

このように、吸引ポンプ４８を駆動後、排気弁３９が開き、空気の除去動作を行い、これが終了後、排気弁３９を閉じてから吸引ポンプ４８を停止するため、インクを捨てることなく空気を除去できるとともにサブタンク２０内への空気の逆流を防止することができる。よって、吐出口からインクが流出することを防ぐこともできる。

印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ１０）、印刷を開始する（ステップＳ１１）。

図１９はユーザが空気抜きのスイッチ（空気抜きスイッチを設けた構成の場合）を操作してから印刷開始までのフローチャートである。

ユーザが「空気抜きスイッチ」をＯＮする（ステップＳ２１）と、プリンタの角度・姿勢が所定範囲内であるかどうかを判断する（ステップＳ２２）。なお、プリンタの角度・姿勢を判断するステップ以降の動作（ステップＳ２２〜Ｓ３３）は、図１８に示したフローチャートの（ステップＳ２〜Ｓ１４）と同じであるため、詳細の説明は省略する。

図２０はメインタンク２２を着脱してから印刷開始までのフローチャートである。

いずれかの色のメインタンクが着脱され（ステップＳ４１）、メインタンクからサブタンクへと所定回数のインク供給がなされる（ステップＳ４２）。所定回数のインク供給がなされると、プリンタの角度・姿勢が所定範囲内であるかどうかを判断する（ステップＳ４３）。なお、プリンタの角度・姿勢を判断するステップ以降の動作（ステップＳ４３〜Ｓ５４）は、図１８に示したフローチャートの（ステップＳ２〜Ｓ１４）と同じであるため、詳細の説明は省略する。
（第二実施例）
上記実施例においてはセンサによりプリンタの角度、姿勢を検出し空気抜きを行うか判断していたが、電極だけで構成することも可能である。

図２１はサブタンクの斜視図である。第一実施例と同じものは符号を同一とし、内部の板ばね３８（図３参照）は省略してある。上部電極は天板３５に５２ａ、５２ｂ、５２ｃ、下部電極は底板３６に６１ａ、６１ｂ、６１ｃのそれぞれ３ヶ所備えられている。上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃは排気弁３９を中心に約１２０°、下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃはインク供給口３０を中心に約１２０°の間隔で均等に配置されサブタンク２０内のインクを検出する。

サブタンク２０内に空気が入っていない場合もしくは入っていても微量でありすべての電極がインクと接している場合、プリンタの姿勢によらず上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃと下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃ間および上部電極間に電圧を印加すると導通する。したがって排気弁３９は開放されず空気抜きは行なわない。

次に、図２２は電源をオンにしてから印刷開始までのフローチャートを図２２に示す。

電源ＯＮすると（ステップＳ６１）、まず、不図示の制御手段が、前回の空気抜きから所定時間経過したかどうかを判断する（ステップＳ６２）。

所定時間経過していないのであれば、印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ７０）、印刷を開始する（ステップＳ７１１）。印刷ジョブが無ければ、サブタンク２０をホームポジションへ移動し、キャップ部材４７でキャッピングする（ステップＳ７６）。所定時間経過していたなら、いずれかの色の上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを未検出かどうかを判断する（ステップＳ６３）。

上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃがすべてインクと接していない場合は、続いていずれかの色の上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを検出しているかどうかを判断し（ステップＳ７２）、インクを検出してないのであれば、アラームで警告、もしくは、パーソナルコンピュータのモニタ上に警告を表示する等、ユーザの注意を喚起する動作を実施する（ステップＳ７４）。ユーザは発せられた警告を解除し（ステップＳ７５）、ステップＳ６３に戻る。ステップＳ７２においていずれかの色の上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを検出していると判断した場合には、さらに下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃの全てがインクを検出しているかどうかを判断する（ステップＳ７３）。下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃの全てがインクを検出していないと判断した場合は、プリンタが逆さに置かれていると判断し、警告を発し（ステップＳ７４）、ユーザが警告解除後（ステップＳ７５）、ステップＳ６３に戻る。下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃの全てがインクを検出したなら、サブタンク２０の空気抜き動作は不要と判断し、印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ７０）、印刷を開始する（ステップＳ７１）。

ステップＳ６３において、いずれかの色の上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを未検出であると判断した場合、サブタンク２０を空気抜きポジションへ移動させ、排気口４２をキャップ部材４７でキャッピングする（ステップＳ６４）。キャッピング後、吸引ポンプ４８を駆動し（ステップＳ６５）、その後、インクが検出されなかった色のサブタンク２０の排気弁３９を開く（ステップＳ６６）。

排気弁３９が開放されて空気が除去されることで上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃのうち１つがインクを検出した後、所定時間経過しても２つ目の電極でインクが検出されるかどうかを判断する（ステップＳ６７）。２つ目の電極でインクが検出されない場合は、プリンタが大きく傾いていると制御手段が判断し、排気弁３９を閉じ、警告を発し（ステップＳ７４）、ユーザが警告解除後（ステップＳ７５）、ステップＳ６３に戻る。一方、２つ目の電極でインクが検出された場合は、排気後、すべての色の排気弁３９を閉じる（ステップＳ６８）。なお、この所定時間は電極の配置、ポンプの能力等によりあらかじめ設定されている。略水平にプリンタが置かれている場合にはサブタンク２０の３つの各上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃがほぼ同時にインクに接するので、この所定時間はそれほど長く設定する必要はない。

全ての上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃがインクを検出した色のサブタンク２０の排気弁３９を閉じていき（ステップＳ６８）、全色の排気弁３９が閉じたら吸引ポンプ４８の駆動を停止し（ステップＳ６９）、印刷ジョブの有無を判断し（ステップＳ７０）、印刷を開始する（ステップＳ７１）。

以上、上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃがすべてインクと接していないことを検知した場合のみ空気抜きを行ない、１つの電極がインクを検出し、所定時間経過後２つ目以降の電極がインクを検出しなかった場合、すべてのサブタンク２０の排気弁３９を閉じることにより空気抜きの間に複数のサブタンク２０すべてからインクが流出しないようにしたため各サブタンク２０からの廃液量を抑えることができる。

またサブタンクの下部にも下部電極６１ａ、６１ｂ、６１ｃを設けたことによりプリンタが天地逆のような場合にも対応できるため、いろいろな姿勢で置くことができるモバイルプリンタのサブタンクの空気抜きにも採用できる。

図２３はユーザが空気抜きのスイッチを操作してから印刷開始までのフローチャートである。
ユーザが「空気抜きスイッチ」をＯＮする（ステップＳ８１）と、いずれかの色の上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを未検出かどうかを判断する（ステップＳ８２）。なお、上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを未検出かどうかを判断するステップ以降の動作（ステップＳ８２〜Ｓ９５）は、図２２に示したフローチャートの（ステップＳ６３〜Ｓ７６）と同じであるため、詳細の説明は省略する。

図２４はメインタンク２２を着脱してから印刷開始までのフローチャートである。

いずれかの色のメインタンクが着脱され（ステップＳ１０１）、メインタンクからサブタンクへと所定回数のインク供給がなされる（ステップＳ１０２）。所定回数のインク供給がなされると、上部電極５２ａ、５２ｂ、５２ｃの全てがインクを未検出かどうかを判断するステップ以降の動作（ステップＳ１０３〜Ｓ１１６）は、図２２に示したフローチャートの（ステップＳ６３〜Ｓ７６）と同じであるため、詳細の説明は省略する。

なお、上部電極の配置はなるべくサブタンク２０内に空気を残さないために相互に近接させるのが望ましい。電極の本数は天板、底板とも３本に限らず、必要に応じて配置すればよい。
（第三実施例）
上記実施例においては板ばね部材３９ａおよびキャンセルばね部材５５は板状の形状記憶材料を打ち抜いたもので構成したがコイルバネで構成しても良い。

図２５、２６はその断面図を示すもので電気的な配線は省略してある。

本実施例の排気弁３９は、ゴム材料で構成された弁部材５６と、ステンレス線等の一般的な材料で構成されたコイルばね５７を有する。コイルばね５７は第一実施例と同じく形状記憶材料で構成された開放ばね５８およびキャンセルばね５９を有する。

図２５は排気弁を閉じた状態を示すものでコイルバネ５７とキャンセルばね５９の合力が開放ばね５８の力よりも大きいので弁部材５６は下方へ付勢され天板３５の開口部３５ａを密閉している。

図２６は排気弁３９を開放した状態を示すもので、このとき開放ばね５８に通電し弾性係数が変化することによりその弾性力がコイルバネ５７とキャンセルばね５９の合力を上回り弁部材５６を上方に移動させ、天板３５の開口部３５ａを開放する。

キャンセルばね５９は第一実施例と同様、電気的には接続されておらず通電制御はできないように構成されている。開放ばね５８に通電しているときもキャンセルばね５９は「弱いばね」のままである。第一実施例と同様、プリンタが炎天下の車中等の高温下に放置され開放ばね５８およびキャンセルばね５９の弾性係数が変化してしまう場合、プリンタの電源を入れていなくても２つのばねの弾性係数は大きくなってしまう。このとき開放ばね５８の弾性力よりもコイルバネ５７とキャンセルばね５９の合力が大きくなるように構成しているので排気弁を閉じた状態に維持する。
（第四実施例）
上記実施例においてプリンタはピットイン供給方式であったがサブタンクとメインタンクを常時チューブで接続したチューブ供給方式についても本発明は適用可能である。

図２７に示すように、キャリッジ１００１にインクジェット記録ヘッド１００２およびサブタンク１０１０を配置し、メインタンク１００３からチューブ１００４を介してサブタンク１０１０インクを供給する方式がある。キャリッジ１００１はガイドシャフト１００５の軸方向に摺動可能に搭載されている。記録紙１００７は、搬送ローラ１００６により搬送され、インクジェット記録ヘッド１００２から吐出されたインクにより画像が形成される。電源をオフにしたときや待機状態においてインクジェット記録ヘッド１００２の吐出口を密閉し乾燥を防ぐキャップ部材１００８はホームポジションに配置されている。

チューブ１００４とサブタンク１０１０を接続する部分には不図示の弁があり、メインタンク１００３からサブタンク１０１０へインクを供給するとき以外は閉じている。サブタンク１０１０、キャップ部材１００８および排気弁、吸引ポンプの構成、配置は上記実施例と同様である。

チューブ供給方式ではチューブ１００４を可撓性のある材料で構成しなければならず、この部分から浸入する空気量が非常に多い。サブタンク１０１０へのインク供給を繰り返すことによりその空気はサブタンクへ蓄積される。

排気弁の構造、配置、制御方法および動作は第一実施例と同じである。またチューブ１００４からの空気の浸入量はピットイン供給方式より多い可能性があるので空気抜きを行う回数はピットイン供給方式より多めに設定しても良い。

また第二実施例のようにサブタンクに複数の電極を設けて姿勢を検出する構成でも良い。チューブ方式の場合はほとんどが卓上に据え置きで使われることが多く、天地逆に置かれることはないため、電極は上部にのみ設ければ良い。

ピットイン供給方式、チューブ供給方式以外では、メインタンクを持たないオンキャリッジ供給方式（インクがなくなるとサブタンクを交換する方式）にも本発明の方式は採用可能である。

また、上記各実施例においては、インクジェット記録装置本体の吸引ポンプを利用してサブタンク内の空気抜きを行ったが、別途空気抜き専用ポンプを設ける構成であっても構わない。空気抜き専用ポンプを設けると、記録装置本体が印字中の場合でもサブタンク内から空気を抜くことが可能となりタンク内のインクの液体収容効率をより高めることが可能である。

画像形成装置をシリアルタイプのインクジェットプリンタに応用した本発明の第一実施例の断面図である。図１中のＡ−Ａ矢視断面図である。図１に示した実施例におけるサブタンクおよびヘッドの分解斜視図である。本発明の第一実施例のサブタンク内の板ばねの斜視図である。インクが満タンになっている状態の本発明の第一実施例のサブタンクの正面図である。インクを最後まで使い切った状態の本発明の第一実施例のサブタンクの正面図である。本発明の第一実施例のインクジェットプリンタの印刷中の状態を示す図である。サブタンクおよびヘッドが待機および電源オフの状態を示す図である。メインタンクからサブタンクへインクを供給している状態を示す図である。サブタンク内に蓄積した空気を抜き始める状態を示す図である。サブタンク内の空気を抜き終わった状態を示す図である。本発明の第一実施例の排気弁を構成する部材の分解斜視図である。排気弁周辺の拡大図で排気弁が開いた状態を示す図である。排気弁周辺の拡大図で排気弁が閉じた状態を示す図である。板ばね部材の曲げ部の動作を説明するための排気弁の正面図である。温度上昇を考慮した構成の、本発明の第一実施例の他の例の排気弁の分解斜視図である。図１６に示した、温度上昇を考慮した場合の排気弁の正面図である。電源をオンにしてから印刷開始までに行われる空気抜きのフローチャートである。空気抜きスイッチをＯＮしてから印刷開始までに行われる空気抜きのフローチャートである。いずれかの色のメインタンクが着脱されてから印刷開始までに行われる空気抜きのフローチャートである。電極を上下に３つずつ設けた、本発明の第二実施例のサブタンクの斜視図である電源をオンにしてから印刷開始までに行われる、上下の電極を用いた空気抜きのフローチャートである。空気抜きスイッチをＯＮしてから印刷開始までに行われる、上下の電極を用いた空気抜きのフローチャートである。いずれかの色のメインタンクが着脱されてから印刷開始までに行われる、上下の電極を用いた空気抜きのフローチャートである。コイルバネを用いた、本発明の第三実施例の排気弁が開口部を密閉した状態を示す断面図である。図２５に示した排気弁が開口部を開放した状態を示す断面図である。本発明が適用可能な、第四実施例におけるチューブ供給方式の構成インクジェットプリンタの概略的な構成を示す斜視図である。

符号の説明

２０サブタンク
３９排気弁
４８吸引ポンプ

Claims

インクを吐出するための吐出口を有するヘッド部と、該ヘッド部に装着され該ヘッド部にインクを供給するためのタンク部と、を備える画像形成装置において、
前記タンク部が前記ヘッド部に装着された状態において前記タンク部の上部に配されている、開口を有する天板と、
前記ヘッド部の前記吐出口が配された面に設けられた排気口と、
前記開口と前記排気口とを連通するための排気チューブと、
前記開口を通して前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通する状態と、前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通しない状態と、を切り替えるための排気弁と、
前記吐出口または前記排気口をキャッピングするためのキャップ部材と、
前記キャップ部材内に負圧を発生させるための負圧発生手段と、
前記排気弁、前記キャップ部材、及び前記負圧発生手段を制御する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記タンク部の内部にインクと空気が存在する場合に、前記キャップ部材で前記排気口をキャッピングし前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通しない状態で前記負圧発生手段を駆動させた後に、前記排気弁により前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通する状態に切り替え、その後に前記排気弁により前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通しない状態に再び切り替え、さらにその後に前記負圧発生手段の駆動を停止する
ことを特徴とする画像形成装置。
前記排気弁は、通電することにより弾性変形する部材で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
前記タンク部は、インクを収容するためのインク袋と、該インク袋内に配されており負圧を発生させるための板ばねと、を有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
前記天板に、前記タンク部の内部の空気の存在を検出するための電極が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
前記電極は前記タンク部の内部のインクの存在を検出可能であり、
前記制御手段は、前記電極がインクを検出すると、前記排気弁により前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通する状態から、前記タンク部の内部と前記排気チューブが連通しない状態に切り替えることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。