JP4685208B2 - 自動二輪車用サスペンションの連結機構 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動二輪車のリヤサスペンションをスイングアームに連結する自動二輪車用サスペンションの連結機構に関する。
【0002】
【従来の技術】
図11は従来のリンク式サスペンションの連結機構を示す分解斜視図である。
連結機構110は、自動二輪車用スイングアーム(図示しない)の上面側ブラケット111,111に第1ボルト112を介してクッションアーム113の上端113aを回転自在につなぎ、クッションアーム113の下端113b,113bに第2ボルト114を介してクッションコンロッド115の後端115aを回転自在につなぎ、クッションコンロッドの前端115bを第3ボルト116を介して車体のブラケット117,117に回転自在につなぎ、クッションアーム113の中央113cに第4ボルト118を介してリヤサスペンション119を回転自在につなぐ。
【0003】
クッションアーム113は、第1ボルト112、第2ボルト114及び第4ボルト118を挿入するために、上端113a、下端113b,113b及び中央113cにそれぞれ上端取付孔120a、下端取付孔120b,120b(手前側のみを図示する)及び中央取付孔120cを備える。
また、クッションコンロッド115は、第2ボルト114及び第3ボルト116を挿入するために、後端115a及び前端115bにそれぞれ後端取付孔121a及び前端取付孔121bを備える。
【0004】
図12は従来のクッションアームの平断面図である。
クッションアーム113はアルミ合金製の部材なので、上端取付孔120aにブッシュ122a,122aを圧入し、ブッシュ122a,122aにグリースを充填した後、ブッシュ122a,122aの外端にダストシール122b,122bを挿入する必要がある。
ブッシュ122a,122aにカラー122cを挿入し、カラー122cに第1ボルト112(図11に示す)を挿入することで、クッションアーム113の上端113aをスイングアームに連結する。
【0005】
同様に、クッションアーム113の中央取付孔120cに、ブッシュ123aを圧入し、ブッシュ123aにグリースを充填した後、ブッシュ123aの両端にダストシール123b,123bを挿入する必要がある。
ブッシュ123aにカラー123cを挿入し、カラー123cに第4ボルト118(図11に示す)を挿入することで、クッションアーム113の中央113cをリヤサスペンションに連結する。
【0006】
図13は従来のクッションコンロッドの平断面図である。
クッションコンロッド115アルミ合金製の部材なので、後端取付孔121aにブッシュ124aを圧入し、ブッシュ124aにグリースを充填した後、ブッシュ124aの両端にダストシール124b,124bを挿入する必要がある。
ブッシュ124aにカラー124cを挿入し、カラー124cに第2ボルト114(図11に示す)を挿入することで、クッションコンロッド115の後端115aをクッションアーム113の下端113b,113b(図12に示す)に連結する。
【0007】
同様に、クッションコンロッド115の前端取付孔121bに、ブッシュ125aを圧入し、ブッシュ125aにグリースを充填した後、ブッシュ125aの両端にダストシール125b,125bを挿入する必要がある。
ブッシュ125aにカラー125cを挿入し、カラー125cに第3ボルト116(図11に示す)を挿入することで、クッションコンロッド115の前端115bを本体のブラケット117,117に連結する。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
リンク式サスペンションの連結機構110は、クッションアーム113やクッションコンロッド115の複数の取付孔にかかる面圧が高いので、各々の取付孔の摺動抵抗を減らして連結機構110を円滑に移動させる必要がある。このため、前述したように、各々の取付孔にブッシュを圧入し、ブッシュを圧入した後グリースを充填する必要がある。
【0009】
このように、連結機構110は、クッションアーム113やクッションコンロッド115の複数の取付孔にブッシュを圧入し、ブッシュを圧入した後グリースを充填するので、連結機構100の組付け工数が多い。
加えて、連結機構110は、ブッシュ及びグリースを必要とするので、部品点数が多い。
【0010】
そこで、本発明の目的は、組付け工数を減らし、かつ部品点数を減らすことができる自動二輪車用サスペンションの連結機構を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の請求項1は、車体にスイングアームを揺動自在に取り付け、スイングアームにサスペンションをクッションアームを介して連結し、クッションアームをクッションコンロッドを介して車体に連結した自動二輪車用サスペンションの連結機構において、前記クッションアームは、スイングアーム、サスペンション、クッションコンロッドに取付ピンを介して連結するために取付孔を備え、これらの取付孔の全て若しくは少なくとも1つに、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、前記陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるようにりん酸塩で大きくし、孔径を大きくした微細な孔に潤滑剤を含浸させたことを特徴とする。
【0012】
ふっ化物には陽極酸化皮膜を平坦にする作用がある。このため、この平坦な陽極酸化皮膜を取付孔に形成することで、取付孔の耐摩耗性を高めることが可能になる。従って、取付孔にブッシュを圧入する必要はない。
また、りん酸塩には陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径を大きくする作用がある。このため、平坦な陽極酸化皮膜の微細な孔に多量の潤滑剤を含浸させ、潤滑剤を孔内に確実に固着させることが可能になる。従って、取付孔にグリースを供給する必要がない。
【0013】
請求項2において、前記クッションアーム、クッションコンロッドのいずれか一方の表面又は両方の表面に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、前記陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるように前記りん酸塩で大きくし、孔径を大きくした微細な孔に潤滑剤を含浸させたことを特徴とする。
【0014】
クッションアーム、クッションコンロッドの表面に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、陽極酸化皮膜の微細な孔に潤滑剤を含浸させた。
ふっ化物には陽極酸化皮膜を平坦にする作用があり、りん酸塩には陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径を大きくする作用がある。このため、クッションアームやクッションコンロッドの表面に平坦な陽極酸化皮膜を形成し、この陽極酸化皮膜の微細な孔に多量の潤滑剤を含浸させことが可能になる。従って、クッションアームやクッションコンロッドの表面の防錆効果を高めることができ、かつ泥等の異物が付着することを防ぐこともできる。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図1は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の側面図であり、自動二輪車10の車体11に取付ボルト11aを介してスイングアーム13を揺動自在に取り付け、スイングアーム13の後端にリヤアクスルシャフト15を介して後輪16を取り付け、車体11に取付ボルト11bを介してリヤサスペンション17の上端を取り付け、リヤサスペンション17を自動二輪車用サスペンションの連結機構(以下、「連結機構」という)20を介してスイングアーム13につないだ状態を示す。
【0016】
連結機構20は、スイングアーム13の上面側の取付ブラケット14,14に取付ピン(第1ボルト)21を介してクッションアーム22の上端23を回転自在につなぎ、クッションアーム22をスイングアーム13の下面側へ延ばし、延ばしたクッションアーム22の下端25に取付ピン(第2ボルト)27を介してクッションコンロッド30の後端31を回転自在につなぎ、クッションコンロッド30をスイングアーム13と略平行になるように前方に延ばし、延ばしたクッションコンロッド30の前端34を取付ピン(第3ボルト)37を介して車体11の取付ブラケット12に回転自在につなぎ、クッションアーム22の中央28に取付ピン(第4ボルト)38を介してリヤサスペンション17の下ブラケット18を回転自在につないだものである。
【0017】
この連結機構20を使用することにより、リンク式サスペンションを実現することができる。このリンク式サスペンションは、リヤサスペンション17に弱い力が働いたときにはリヤサスペンション17も弱い力で跳ね返し、リヤサスペンション17に強い力が働いたときにはリヤサスペンション17も強い力で跳ね返すというように漸進的な性能をもったサスペンションである。
【0018】
図2は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の分解斜視図である。
クッションアーム22は、第1ボルト21、第2ボルト27及び第4ボルト38を挿入するために、上端23、下端25,25及び中央28にそれぞれ上端取付孔24、下端取付孔26,26(手前側のみ図示する)及び中央取付孔29を開け、各々の取付孔24,26,26,29及び表面22a(図3に示す)に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で特殊な陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔に潤滑剤54(図5に示す)を含浸させたSi(シリコン)系アルミニウム合金で形成した部材である。
【0019】
クッションコンロッド30は、第2ボルト27及び第3ボルト37を挿入するために後端31及び前端34にそれぞれ後端取付孔32及び前端取付孔35を開け、各々の取付孔32,35及び表面30a(図4に示す)に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で特殊な陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔に潤滑剤54(図5に示す)を含浸させたSi(シリコン)系アルミニウム合金で形成した部材である。
。
【0020】
陽極酸化皮膜50を形成した上端取付孔24に第1カラー40を挿入し、第1ボルト21を矢印▲1▼の如く差し込んでナット21aで締め付けることにより、スイングアーム13の上面側の取付ブラケット14,14にクッションアーム22の上端23を回転自在につなぐ。
また、陽極酸化皮膜50を形成した後端取付孔32に第2カラー41を挿入し、第2ボルト27を矢印▲2▼の如く差し込んでナット27aで締め付けることにより、クッションアーム22の下端25,25にクッションコンロッド30の後端31を回転自在につなぐ。
【0021】
さらに、陽極酸化皮膜50を形成した前端取付孔35に第3カラー42を挿入し、第3ボルト37を矢印▲3▼の如く差し込んでナット37aで締め付けることにより、クッションコンロッド30の前端34を車体11の取付ブラケット12,12に回転自在につなぐ。
また、陽極酸化皮膜50を形成した中央取付孔29に第4カラー43を挿入し、第4ボルト38を矢印▲4▼の如く差し込んでナット38aで締め付けることにより、クッションアーム22の中央28にリヤサスペンション17の取付ブラケット18を回転自在につなぐ。
【0022】
図3は本発明に係る連結機構を構成するクッションアームの平断面図であり、クッションアーム22の上端取付孔24、下端取付孔26,26、中央取付孔29及び表面22aに、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で特殊な陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔に潤滑剤54(図5に示す)を含浸させた状態を示す。
【0023】
図4は本発明に係る連結機構を構成するクッションコンロッドの平断面図であり、クッションコンロッド30の後端取付孔32、前端取付孔35及び表面30aに、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で特殊な陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔に潤滑剤54(図5に示す)を含浸させた状態を示す。
【0024】
図5は図4の5部拡大図であり、一例としてクッションコンロッド30の後端取付孔32に特殊な陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔52・・・に潤滑剤(熱硬化性樹脂)54を含浸させた状態を示す。
ここで、理解を容易にするために陽極酸化皮膜50の皮膜面50aを水平にした状態で説明する。
なお、図4のクッションコンロッド30の前端取付孔35及び表面30a、かつ図3のクッションアーム22の上端取付孔24、下端取付孔26,26、中央取付孔29及び表面22aにも同様の表面処理を施すが、以下これらの説明は省略する。
【0025】
特殊な陽極酸化皮膜50は、膜厚t3が略一定で表皮面50aを平坦に形成し、表皮面50aに微細な孔52・・・(・・・は複数個を示す。以下同様。)を備えたものである。孔52・・・は孔径d1が比較的大きい孔である。このため、孔52・・・に十分な量の潤滑剤(熱硬化性樹脂)54を含浸することができ、含浸した熱硬化性樹脂54を孔52・・・内に確実に固着することができる。
【0026】
このため、熱硬化性樹脂54を陽極酸化皮膜50の微細な孔52・・・に固着させることで、陽極酸化皮膜50で耐摩耗性を高めるとともに、潤滑剤で摺動抵抗を減らすことができる。
加えて、特殊な陽極酸化皮膜50は、表皮面50aを平坦にすることで、摺動抵抗をさらに減らすことができる。
【0027】
従って、クッションコンロッド30の後端取付孔32に、従来必要とされていたブッシュを圧入する必要はない。また、後端取付孔32にグリースを供給する必要がなく、かつダストシールを使用する必要もない。なお、必要に応じてダストシールを使用することは可能である。
さらに、クッションコンロッド30の表面30a(図4に示す)に陽極酸化皮膜50を形成し、陽極酸化皮膜50の微細な孔52・・・に熱硬化性樹脂54を含浸させることで、クッションコンロッド30の表面30aの防錆効果を高めることができ、かつ泥等の異物が付着することを防ぐこともできる。
【0028】
以下、図6で普通の陽極酸化皮膜の形成方法を比較例として説明する。
図6(a)〜(c)はクッションコンロッドの後端取付孔100に普通の陽極酸化皮膜を形成した比較例を示す。
(a)は、硫酸電解液で生成した普通の陽極酸化皮膜を示す。母材としてのクッションコンロッドの後端取付孔100にSi粒101・・・が分布し、そのうちの表面近傍のSi粒102・・・が陽極酸化皮膜103に悪影響を及ぼして、陽極酸化皮膜103が全体的に凹凸となっている。
【0029】
(b)は、(a)の拡大図であり、たまたま表面に出ていたSi粒105の部分には陽極酸化皮膜を形成できずに大きな窪みD1となり、また、表面にごく近いSi粒106の部分には陽極酸化皮膜107が形成できたけれども、膜厚は周囲の陽極酸化皮膜103と比べると小さく、窪みD2ができている。
すなわち、Siを含む後端取付孔100を硫酸電解液で陽極酸化処理をしても、平坦な陽極酸化皮膜103が得られないことが分かった。
また、硫酸電解液では、微細な孔108・・・の孔径をd2とすると、d2は一般的に15nm程度と小さいことが分かった。
【0030】
(c)は、液状の熱硬化性樹脂を微細な孔108・・・に含浸させ、含浸した液状の熱硬化性樹脂を加熱して硬化樹脂109・・・に変えた状態を示す。
樹脂は摩擦抵抗が小さいので、陽極酸化皮膜103,107に硬化樹脂109・・・を含浸させることで摺動抵抗は比較的小さくなる。
【0031】
しかし、(b)に示したように、陽極酸化皮膜103に窪みD1,D2が発生して陽極酸化皮膜103を平坦に生成することが困難であり、また、陽極酸化皮膜103に発生した微細な孔108・・・の孔径d2が小さいので陽極酸化皮膜103に樹脂109を十分に含有することができない。
このため、陽極酸化皮膜103に樹脂109を含浸させても摩擦抵抗を所望の値まで小さくすることはできない。
【0032】
以下、図5の断面拡大図に示した特殊な陽極酸化皮膜を形成する方法を説明する。
図7は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法を説明するフローチャートであり、図中ST××はステップ番号を示す。なお、クッションアーム及びクッションコンロッドの陽極酸化皮膜処理処理方法は同じなので、ここではクッションコンロッドについて説明してクッションアームの説明は省略する。
【0033】
ST10;クッションコンロッド(Si系アルミニウム合金としてのAC8Cアルミニウム合金製部材)の取付孔及び表面を脱脂する。
ST11;りん酸塩としてのりん酸3ナトリウム及びふっ化物としてのふっ化カリウムの混合水溶液中で電気分解して、クッションコンロッドの取付孔及び表面に特殊な陽極酸化皮膜を生成する。この陽極酸化皮膜の表面に微細な孔が生成する。
【0034】
ST12;ふっ素樹脂を含有する液状の熱硬化性樹脂を準備し、この液状の熱硬化性樹脂を陽極酸化皮膜の微細な孔に含浸させる。
ST13;微細な孔に含浸した液状の熱硬化性樹脂を加熱することにより硬化させる。これで、クッションコンロッドの陽極酸化処理が完了する。
以下、クッションコンロッドの陽極酸化処理方法のST10〜ST13を図8〜図9で詳しく説明する。
【0035】
図8(a),(b)は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法の第1説明図である。
(a)は、ST10(脱脂)後の状態を示す図であり、クッションコンロッド30の後端取付孔32を脱脂した状態を示す。
クッションコンロッド30の後端取付孔32の表面近傍にはアルミニウムにSi粒55,56,57が分散している。
【0036】
(b)は、ST11(特殊な陽極酸化皮膜処理)後の状態を示す図であり、りん酸3ナトリウム及びふっ化カリウムの混合水溶液中で電気分解して陽極酸化皮膜50を生成した状態を示す。
りん酸3ナトリウムの腐食作用で後端取付孔32の表面が溶解して、Si粒55,56,57が露出する。露出したSi粒55,56,57がふっ化カリウムの作用で溶解して小さくなる。
【0037】
このため、後端取付孔32の表面にSi粒55,56,57が存在するにも拘らず、陽極酸化皮膜50が良好に成長する。この結果、陽極酸化皮膜50の表皮面50aが揃うので、面粗度は小さくなり、膜厚t3はほぼ一定となる。
また、電解液にはりん酸3ナトリウムを含むため、りん酸3ナトリウムの孔径を大きくする作用で、微細な孔52・・・の孔径d1は略100nmと十分に大きくなる。
【0038】
図9(a),(b)は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法の第2説明図である。
(a)は、ST12(樹脂含浸処理)後の状態を示す図であり、ふっ素樹脂を含有する液状の熱硬化性樹脂53を準備し、この液状の熱硬化性樹脂53を陽極酸化皮膜50の孔52・・・に含浸した状態を示す。
孔52・・・の孔径d1が100nmと大きいので、多量の熱硬化性樹脂53を孔52・・・内に含浸させることができる。
なお、熱硬化性樹脂53は溶媒希釈しなくても液状をなす樹脂である。
【0039】
(b)は、ST13(樹脂硬化処理)後の状態を示す図であり、オーブンのコイル58から矢印の如く熱を伝えることにより液状の熱硬化性樹脂53を加熱する。液状の熱硬化性樹脂53が硬化して熱硬化性樹脂54となる。
これで、図5に示す特殊な陽極酸化皮膜50に熱硬化性樹脂54を含浸させた状態になる。
【0040】
本発明によれば、りん酸3ナトリウムには微細な孔52・・・の孔径を大きくする作用がある。このため、陽極酸化皮膜50の微細な孔52・・・を大きな孔径d1にすることができる。従って、陽極酸化皮膜50に多量の熱硬化性樹脂54を含浸することができ、且つ含浸した熱硬化性樹脂54を孔52・・・内に確実に固着することができる。この結果、摺動抵抗を減らすことができ、かつ耐久性を高めることができる。
一方、ふっ化カリウムにはSiを溶解する作用と増膜作用とがある。このため、陽極酸化皮膜50の表皮面50aを平坦にすることができるので、摺動抵抗をより減らすことができる。
【0041】
さらに、熱硬化性樹脂54に含有したふっ素樹脂は、耐摩耗性に優れており、熱硬化性樹脂54を耐摩耗性に優れた樹脂にすることができる。従って、自動二輪車用サスペンションの連結機構のクッションアームやクッションコンロッドの取付孔に使用する樹脂として好適である。
また、ふっ素樹脂は非粘着性に優れており、熱硬化性樹脂54を非粘着性に優れた樹脂にすることができる。従って、クッションアームやクッションコンロッドの表面の防錆効果をより高めることができ、かつ泥等の異物が付着することをより防ぐこともできる。
【0042】
【実施例】
本発明に係る実施例及び比較例を表1、表2及び図10に基づいて説明する。
共通条件:
供試材 AC8C(JIS H 5202 アルミニウム合金鋳物)
成分は表1に示すが、約10%のSiを含む鋳物である。
【0043】
【表1】
【0044】
【表2】
【0045】
実施例:
連結機構(クッションコンロッドの取付孔及び表面)を脱脂した後、0.4モル/lりん酸3ナトリウム及び0.125モル/lふっ化カリウムの混合電解液で、電解液温度を22℃、電圧を70Vとして30分間電気分解して、クッションコンロッドの取付孔及び表面に特殊な陽極酸化皮膜を生成した。
特殊な陽極酸化皮膜の微細な孔は孔径d1(図9(a)参照)が100nmと大きく、陽極酸化皮膜の表面最大粗さRmaxは2〜3μmと平坦である。
なお、Rmaxは、JIS B 0601で定義する表面粗さの最大高さであるが、便宜上「表面最大粗さRmax」を表記した。
【0046】
次に、生成した陽極酸化皮膜を10mmHgの減圧状態で、パーフロロオクチルエチルメタクレート(熱硬化性樹脂)液中に5分間浸漬した後、大気開放して98℃の温水に10分間浸漬した。温水から取り出した後、オーブンで5分間加熱してパーフロロオクチルエチルメタクレートを硬化した。
この結果、面圧30kgf/cm2で摩擦係数μを0.006と小さくすることができた。なお、摩擦係数μについては図10のグラフで詳しく説明する。
なお、パーフロロオクチルエチルメタクレートの化学式は以下の通りである。
【0047】
【化1】
【0048】
比較例:
連結機構(クッションコンロッドの取付孔及び表面)を脱脂した後、15%硫酸の電解液で、電解液温度を0℃、電圧を15Vとして20分間電気分解して、クッションコンロッドの取付孔及び表面に普通の陽極酸化皮膜を生成した。
普通の陽極酸化皮膜の微細な孔は孔径d2(図6(b)参照)が15nmと小さく、陽極酸化皮膜の表面最大粗さRmaxは12〜13μmと凸凹である。
【0049】
次に、生成した陽極酸化皮膜を10mmHgの減圧状態でパーフロロオクチルエチルメタクレート液中に5分間浸漬した後、大気開放して98℃の温水に10分間浸漬した。温水から取り出した後、オーブンで5分間加熱してパーフロロオクチルエチルメタクレートを硬化した。
この結果、面圧30kgf/cm2で摩擦係数μは0.07であった。この摩擦係数μは実施例の0.006と比較して大きい。なお、摩擦係数μについては図10のグラフで詳しく説明する。
【0050】
図10は本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜の摩擦係数を示すグラフであり、縦軸は摩擦係数μを示し、横軸は面圧kgf/cm2を示す。実線は実施例のグラフを示し、破線は比較例のグラフを示す。
実施例おいて、摩擦係数μは、面圧10kgf/cm2のとき0.013、面圧20kgf/cm2のとき0.008、面圧30kgf/cm2のとき0.006、面圧40kgf/cm2のとき0.008、面圧50kgf/cm2のとき0.006である。
実施例によれば、面圧が10〜50kgf/cm2の範囲で摩擦係数μを0.013以下に小さくすることができる。従って、摺動抵抗を十分に減少させることができる。
【0051】
一方、比較例において、摩擦係数μは、面圧10kgf/cm2のとき0.06、面圧20kgf/cm2のとき0.069、面圧30kgf/cm2のとき0.069、面圧40kgf/cm2のとき0.062、面圧50kgf/cm2のとき0.054である。
比較例によれば、面圧が10〜50kgf/cm2の範囲で摩擦係数μは0.054以上になり、実施例の摩擦係数μ0.013より大きくなる。従って、摺動抵抗を十分に減少させることはできない。
【0052】
なお、前記実施の形態では、りん酸塩としてりん酸3ナトリウムを使用した例を示したが、その他にりん酸ナトリウムなどを使用してもよい。
また、ふっ化物としてふっ化カリウムを使用した例を示したが、その他にふっ化ナトリウムなどを使用してもよく、アルカリ金属系ふっ化物であれば同等の作用効果がある。
【0053】
さらに、液状の熱硬化性樹脂としてパーフロロオクチルエチルメタクレート液を使用した例を説明したが、ふっ素を含んだその他の熱硬化性樹脂を使用してもよい。
また、潤滑剤として熱硬化性樹脂を使用した例を説明したが、光硬化性樹脂などのその他の樹脂を使用しても同様の効果を得ることができる。また、光硬化性樹脂は、例えば紫外線硬化性樹脂や可視光硬化性樹脂が該当する。
【0054】
さらに、従来技術において、クッションアームの取付孔やクッションコンロッドの取付孔にブッシュを圧入する例を説明し、本発明の採用でブッシュを不要にする内容について説明したが、例えば従来技術において、各々の取付孔にニードルベアリングを圧入する場合には、本発明の採用によりニードルベアリングを不要にすることも可能である。
また、クッションアーム及びクッションコンロッドの両方の取付孔に特殊な陽極酸化皮膜を形成した例について説明したが、クッションアーム、クッションコンロッドのいずれか一方の取付孔に特殊な陽極酸化皮膜を形成してもよい。
さらに、前記実施の形態では、複数個の取付孔に特殊な陽極酸化皮膜を形成した例について説明したが、陽極酸化皮膜を形成する取付孔の数は必要に応じて任意に設定することができる。
【0055】
また、前記実施の形態では、自動二輪車用リンク式サスペンションの連結機構に特殊な陽極酸化皮膜を形成する内容について説明したが、その他のサスペンション連結機構や、サスペンション以外の連結機構に適用することも可能である。
なお、前記実施の形態では、連結機構20を第1〜第4ボルト21,27,37,38で連結する例について説明したが、第1〜第4ボルトに代えて、例えばピンで連結機構を連結しても同様の効果を得ることができる。
【0056】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項1は、クッションアームの取付孔に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、陽極酸化皮膜の微細な孔に潤滑剤を含浸させ、クッションコンロッドの取付孔に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるようにりん酸塩で大きくし、孔径を大きくした微細な孔に潤滑剤を含浸させた。
【0057】
ふっ化物には陽極酸化皮膜を平坦にする作用がある。このため、この平坦な陽極酸化皮膜を取付孔に形成することで、取付孔の耐摩耗性を高めることができる。従って、取付孔にブッシュを圧入する必要はない。
また、りん酸塩には陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径を大きくする作用がある。このため、平坦な陽極酸化皮膜の微細な孔に多量の潤滑剤を含浸させ、潤滑剤を孔内に確実に固着させることができる。従って、取付孔にグリースを供給する必要がない。
この結果、ブッシュ及びグリースを不要にできるので、組付け工数を減らし、かつ部品点数を減らすことができる。
【0058】
請求項2は、クッションアームやクッションコンロッドの表面に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるようにりん酸塩で大きくし、孔径を大きくした微細な孔に潤滑剤を含浸させた。
ふっ化物には陽極酸化皮膜を平坦にする作用があり、りん酸塩には陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径を大きくする作用がある。このため、クッションアームやクッションコンロッドの表面に平坦な陽極酸化皮膜を形成し、この陽極酸化皮膜の微細な孔に多量の潤滑剤を含浸させことができる。従って、クッションアームやクッションコンロッドの表面の防錆効果を高めることができ、かつ泥等の異物が付着することを防ぐこともできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の側面図
【図2】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の分解斜視図
【図3】本発明に係る連結機構を構成するクッションアームの平断面図
【図4】本発明に係る連結機構を構成するクッションコンロッドの平断面図
【図5】図4の5部拡大図
【図6】クッションコンロッドの後端取付孔100に普通の陽極酸化皮膜を形成した比較例
【図7】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法を説明するフローチャート
【図8】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法の第1説明図
【図9】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜処理方法の第2説明図
【図10】本発明に係る自動二輪車用サスペンションの連結機構の特殊な陽極酸化皮膜の摩擦係数を示すグラフ
【図11】従来のリンク式サスペンションの連結機構を示す分解斜視図
【図12】従来のクッションアームの平断面図
【図13】従来のクッションコンロッドの平断面図
【符号の説明】
10…自動二輪車、11…車体、13…スイングアーム、14…取付ブラケット、17…リヤサスペンション、20…連結機構、21…取付ピン(第1ボルト)、22…クッションアーム、22a…クッションアームの表面、23…上端、24…取付孔(上端取付孔)、25…下端、26…取付孔(下端取付孔)、27…取付ピン(第2ボルト)、28…中央、29…取付孔(中央取付孔)、30…クッションコンロッド、30a…表面、31…後端、32…取付孔(後端取付孔)、34…前端、35…取付孔(前端取付孔)、37…取付ピン(第3ボルト)、38…取付ピン(第4ボルト)、50…陽極酸化皮膜、50a…皮膜面、52…微細な孔、54…潤滑剤、d1…孔径。
Claims (2)
- 車体にスイングアームを揺動自在に取り付け、スイングアームにサスペンションをクッションアームを介して連結し、クッションアームをクッションコンロッドを介して車体に連結した自動二輪車用サスペンションの連結機構において、
前記クッションアームは、スイングアーム、サスペンション、クッションコンロッドに取付ピンを介して連結するために取付孔を備え、これらの取付孔の全て若しくは少なくとも1つに、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、前記陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるように前記りん酸塩で大きくし、孔径を大きくした前記微細な孔に潤滑剤を含浸させたことを特徴とする自動二輪車用サスペンションの連結機構。 - 前記クッションアーム、クッションコンロッドのいずれか一方の表面又は両方の表面に、りん酸塩並びにふっ化物を混合した電解液で陽極酸化皮膜を形成し、前記陽極酸化皮膜の微細な孔の孔径が100nmになるように前記りん酸塩で大きくし、孔径を大きくした前記微細な孔に潤滑剤を含浸させたことを特徴とする請求項1記載の自動二輪車用サスペンションの連結機構。
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