JP4679671B1 - 生産管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】中間製品が容器に入れられた最終製品を、容器ごとに個別管理できる生産管理システムを提供することを課題とする。
【解決手段】缶容器２の個体を識別する個体識別情報が、可視光に対して透明な不可視インクで所定の印字面に印字された缶容器２に、生産単位ごとに統一された製品情報２ｃが付与される飲料を入れ、可視光に対して不透明な可視インクで製品情報２ｃを印字面に印字して缶入飲料を生産する生産管理システム１とする。そして、飲料が入った缶容器２を個別検査する缶容器検査装置と、個体識別情報を読み取る個体管理部と、缶容器検査装置が缶容器２を検査して作成する検査情報に個体管理部が当該缶容器２から読み取った個体識別情報をリンクした個別管理情報を作成して保存する検査画像収集システム３と、を備えることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、中間製品を容器に封入して最終製品を生産する生産管理システムに関する。

飲料や化粧品など、液体や気体の中間製品が缶容器等に封入された最終製品や、菓子や錠剤など、小型固形物の中間製品が袋容器等に封入された最終製品が商品として販売される場合、容器に製造ロット番号が印字されていれば、製造ロットを単位として当該最終製品の生産管理、在庫管理、トレーサビリティをすることができる。
さらに、例えば容器の個体を識別する個体識別情報を容器ごとに付与して印字することで、最終製品を容器ごとに個別管理できる。
しかしながら、このような最終製品は生産数が非常に多いため、文字や数値による個体識別情報は文字数が非常に多くなり、個体識別情報を文字情報として容器に印字すると外観を損なうという問題がある。

例えば特許文献１には、販売促進用のパンフレットやカタログ、案内状、請求書などの帳票類に、顧客が視認できないステルスインクで識別コード（個体識別情報）を印字して帳票類を機械的に仕分け可能な封書作成装置が開示されている。
特許文献１に示すようにステルスインクを使用することで、外観を損なうことなく識別コードを印字することができる。

特開２０００−２４６１８３号公報

前記したように、中間製品を容器に封入した最終製品は製造ロット単位で商品管理されている。このような最終製品は、１つの製造ロットで大量に生産され、例えば生産時に異常が発生したときに製造ロットを単位として回収するときには、大量の最終製品を回収する必要が生じ、対応に莫大な費用を要するという問題がある。
また、最終製品を容器ごとに個別管理するためには、容器の個体を識別する個体識別情報を容器ごとに付与して印字する必要があるが、印字された個体識別情報で容器の外観が損なわれないことが好ましい。
例えば、特許文献１に開示されるようにステルスインクを利用すると、外観を損なうことなく必要な情報を印字できるが、中間製品を封入する容器の個体を識別する個体識別情報をステルスインクで容器に印字し、最終製品を個別管理する技術は知られていない。

そこで、本発明は、中間製品が容器に入れられた最終製品を、容器ごとに個別管理できる生産管理システムを提供することを課題とする。

前記課題を解決するため本発明は、容器の個体を識別する第１情報を示す識別情報記号が、可視光に対して透明で紫外線または赤外線が照射されたときに読取装置で読み取られる不可視インクで所定の印字面に印字された容器に、生産単位ごとに統一された第３情報が付与される中間製品を入れ、可視光に対して不透明な可視インクで前記第３情報を前記印字面に印字する生産工程で最終製品を生産する生産管理システムとする。そして、前記生産工程において、照明装置が紫外線または赤外線を前記印字面に照射したときに前記読取装置が前記識別情報記号を読み取って前記第１情報を抽出し、前記中間製品が入った前記容器を個別検査する検査装置が前記容器を検査して第２情報を作成し、さらに、前記第２情報に前記読取装置が抽出した前記第１情報をリンクした個別管理情報を作成して保存する個別情報管理装置を備えることを特徴とする。

本発明によると、中間製品が容器に入れられた最終製品を、容器ごとに個別管理できる生産管理システムを提供できる。

生産管理システムの一構成例を示す図である。 検査画像収集システムと生産設備管理システムの一構成例を示す図である。 （ａ）は、印字装置が備わる搬送装置を示す図、（ｂ）〜（ｄ）は、缶容器の缶底に印字される製品情報と識別情報記号を示す図である。 個体管理部を備えるバルブ入味検査装置の一構成例を示す図である。 （ａ）は、バルブ入味検査画像の一例を示す図、（ｂ）は、バルブ入味検査実績データの一例を示す図、（ｃ）は、バルブ入味検査画像データの一例を示す図である。 （ａ）は、箱状の容器に印字される製品情報と識別情報記号を示す図、（ｂ）は、袋容器に印字される製品情報と識別情報記号を示す図である。 （ａ）は、個体管理部を有するフィラーの一構成例を示す図、（ｂ）は、フィラー生産実績データの一例を示す図である。 （ａ）は、シーマ生産実績データの一例を示す図、（ｂ）は、梱包実績データの一例を示す図である。 生産実績統合データの一例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、飲料を缶容器に充填封入する生産管理システムを例に、適宜図を参照して詳細に説明する。
図１は、中間製品である飲料を缶容器２に充填封入して最終製品としての「缶入飲料」を生産する生産管理システム１を示す図であり、空缶搬送工程１０、充填工程２０、滅菌工程３０、検査工程４０、梱包・出荷工程５０および倉入工程６０からなる生産工程で缶入飲料を生産する。以下、空缶搬送工程１０の側を上流、倉入工程６０の側を下流とする。

飲料が充填封入される缶容器２は略円筒形の容器であって、空缶搬送工程１０から検査工程４０までは生産管理システム１に敷設されるコンベア装置１ａによって上流から下流に向かって搬送されて各工程が実行され、梱包・出荷工程５０と倉入工程６０は、缶容器２が箱詰めされた梱包箱２ｂを運搬する運搬装置（図示せず）によって運搬される。

空缶搬送工程１０では、搬送装置１１で飲料を充填封入する缶容器２が洗浄されると充填工程２０に進む。充填工程２０では充填装置２１で缶容器２に飲料が充填されて、蓋部２ａが取り付けられ（巻き締められ）、入味検査される。
充填装置２１には、例えば１つ又は複数のフィラーバルブ２２ａが備わり、各フィラーバルブ２２ａには固有のバルブ番号が付与されている（図７の（ａ）参照）。そして、飲料はフィラーバルブ２２ａから缶容器２に充填される。このように、複数のフィラーバルブ２２ａを備えることによって、複数の缶容器２に同時に飲料を充填できる。なお、図１には図の簡略化のため１つのフィラーバルブ２２ａのみを図示している。

また、充填装置２１は、例えば、Ｘ線検査部２３ａで缶容器２にＸ線を照射して入味検査（バルブ入味検査）する。バルブ入味検査は、缶容器２に充填封入された飲料の充填量を充填装置２１のフィラーバルブ２２ａごとに検査する工程である。

次に缶容器２は滅菌工程３０に進み、滅菌装置３１で、例えば加熱されて滅菌され、検査工程４０に進む。
検査工程４０では、生産検査装置４１による内圧検査、入味検査（製品入味検査）、外観検査が終了したのち、缶容器２の例えば底部（缶底）など所定の印字面に必要な情報が印字される。

生産検査装置４１は、例えばＸ線検査部４２ａで缶容器２にＸ線を照射して飲料の充填量を検査する。また、生産検査装置４１は、缶容器２の外観を撮像装置４３ａで撮像し、撮像した画像（光学画像）と予め登録してある基準の印字情報とのマッチングによって、主に外観の汚れ、印刷ずれ、ラベルの貼り付け位置ずれなど、外観の異常の有無を検査する。なお、撮像装置４３ａとしては、例えば、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）カメラやＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）カメラを利用することができる。なお、光学画像は、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子で光学的に撮像した画像を示す。

また、生産検査装置４１は、例えばインクジェットプリンタなどの印字装置で、缶容器２の缶底の表面に、製造ロット番号、製造工場、製造年月日、賞味期限（消費期限）など、必要な情報を文字情報として印字する。以下、これらの情報をまとめて製品情報２ｃと称する。
製品情報２ｃは、生産単位（例えば、製造ロット）ごとに統一されて飲料に付与される情報（第３情報）であり、生産管理システム１の運用を管理する運用管理者や消費者が直接視認できることが好ましい情報である。したがって、製品情報２ｃの印字には、熱硬化インク、紫外線硬化インクなど、可視光に対して不透明で視認可能なインク（可視インク）が使用される。

そして、生産検査装置４１は、缶容器２に印字された製品情報２ｃの印字状態を検査する。生産検査装置４１は、印字した製品情報２ｃを光学画像として撮像装置４５ａで撮像し、撮像した文字情報（印字パターン）と予め登録されている基準の印字情報とのマッチングによって、印字位置のずれ、文字のかすれや印字漏れなどの印字不良等を検査する。なお、撮像装置４５ａは、前記したように、ＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを利用することができる。

梱包・出荷工程５０では、飲料が充填封入された缶容器２が梱包装置５１によって梱包箱２ｂに箱詰めされる。梱包装置５１は、例えば１つまたは複数の缶容器２を吸着保持するマジックハンド５１ａで缶容器２を梱包箱２ｂに箱詰めする。その後、梱包箱２ｂは封印されて重量検査される。ここでは、規格外の重量の梱包箱２ｂが不良品と判定されて生産管理システム１から排斥され、良品と判定された梱包箱２ｂには必要な製品情報が文字情報として印字される。ここでいう製品情報は、検査工程４０で缶容器２の缶底に印字された製品情報２ｃと同じであってもよいが、缶容器２に印字される製品情報２ｃと異なった情報を含んでいてもよい。
例えば、梱包箱２ｂを個別に識別する梱包箱識別符号２ｅ１が付加されていてもよい。

その後、梱包装置５１は、梱包箱２ｂに印字された文字情報の状態を検査する。梱包装置５１は、例えば、梱包箱２ｂに印字された印字情報などを光学画像として撮像装置５４ａで撮像し、撮像された印字パターンと予め登録されている基準の印字情報とのマッチングによって、印字位置のずれ、文字のかすれや印字漏れなどの印字不良等を検査する。なお、撮像装置５４ａは、前記したように、ＣＣＤカメラやＣＭＯＳカメラを利用することができる。

さらにその後、倉入工程６０に進み、缶容器２が箱詰めされた梱包箱２ｂは倉入装置６１によってパレット単位２ｅにまとめられ、所定の倉庫等に搬送される。

パレット単位２ｅは所定数の梱包箱２ｂが集められた単位（ユニット）であり、缶容器２に充填封入される商品の種類、流通量等によって、１つのパレット単位２ｅを構成する梱包箱２ｂの数は適宜決定される。そして、例えば、倉入装置６１でパレット単位２ｅごとにパレット識別符号２ｅ２が付与される。パレット識別符号２ｅ２は、梱包箱２ｂに印字される必要はないが、梱包箱２ｂに印字する構成であってもよい。パレット識別符号２ｅ２は、パレット単位２ｅを識別するための符号であってパレット単位２ｅごとに個別に付与される。

そこで、例えば、倉入装置６１は梱包装置５１で梱包箱２ｂに印字された梱包箱識別符号２ｅ１を読み取るとともに、パレット単位２ｅに付与するパレット識別符号２ｅ２と梱包箱識別符号２ｅ１とをリンクしたパレット管理情報を作成して管理する構成とすれば、任意のパレット単位２ｅに含まれる梱包箱２ｂを管理することができる。
なお、一例として、梱包装置５１では、梱包箱識別符号２ｅ１をバーコードで梱包箱２ｂに印字し、倉入装置６１にバーコードリーダを備える構成にすれば、パレット管理情報を作成する倉入装置６１を簡単な構成にすることができる。

生産管理システム１に備わる生産装置（搬送装置１１、充填装置２１、滅菌装置３１、生産検査装置４１、梱包装置５１、および倉入装置６１をまとめて生産装置と称する）は、例えばイーサネット（登録商標）規格の生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４と接続され、各工程における生産状態を示す情報（生産情報）や検査結果等の情報（検査情報）を第２情報として作成して送信可能に構成される。
例えば、倉入装置６１が作成するパレット管理情報を生産設備管理システム４に送信する構成とすれば、パレット管理情報を生産設備管理システム４で管理できる。

また、生産管理システム１に備わる検査装置は、例えばイーサネット規格の画像収集ネットワークＮＥ１を介して、各検査装置が検査情報（第２情報）として撮像する（作成する）検査画像を収集する検査画像収集システム３と接続され、缶容器２の検査時の画像を送信可能に構成される。このため、検査装置はそれぞれ、缶容器２の検査状態を検査画像として撮像するための撮像装置が備わることが好ましい。
ここでいう検査装置は、生産装置のうち、缶容器２や梱包箱２ｂを検査する機能を有する装置を示し、本実施形態においては、充填装置２１、生産検査装置４１、および梱包装置５１を示すものとする。

図２に示すように、生産設備管理システム４は、生産装置から送信される情報を受信するシステムサーバ４０ａと、検査装置が作成する、飲料が充填封入された缶容器２（図１参照）や缶容器２が箱詰めされた梱包箱２ｂ（図１参照）の検査結果に基づく情報を、検査情報としてデータベース化して保存する生産情報保存装置（生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂ）と、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者等が生産管理システム１の状態を監視するとともに必要に応じて遠隔操作するための監視卓４０ｃ、監視用モニタ４０ｄを含んで構成される。
なお、ここでいう検査結果に基づく情報は、具体的には、後記する缶容器２の個体識別情報を検査結果にリンクした情報を示す。

また、検査画像収集システム３は、全画像収集ネットワークレコーダ３０ａ、検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ、および画像トレース編集サーバ３０ｄを含んで構成される。

全画像収集ネットワークレコーダ３０ａは、生産管理システム１（図１参照）の検査装置から検査情報として送られる検査画像を静止画像として保存（蓄積）する画像保存装置であって、例えば、生産管理システム１の検査装置から送信される検査画像を「ＪＰＥＧ」などの画像データに変換して蓄積する記録装置である。
検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂは、全画像収集ネットワークレコーダ３０ａが蓄積する検査画像に基づく情報をデータベース化して保存（管理）する画像管理装置（サーバ）である。
なお、ここでいう検査画像に基づく情報は、具体的には、後記する缶容器２の個体識別情報を、検査画像を示す情報にリンクした情報を示す。
検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃは、生産設備管理システム４の生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂがデータベース化して保存する検査結果に基づく情報を取得して保存する検査実績管理装置（サーバ）である。
画像トレース編集サーバ３０ｄは、運用管理者等の操作によって、検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂが保存する検査画像および検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃが保存する検査結果に基づく情報を、検査情報として検索して表示するサーバである。
検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃの詳細は後記する。

なお、検査画像収集システム３の、全画像収集ネットワークレコーダ３０ａ、検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ、および画像トレース編集サーバ３０ｄは、例えばイーサネット規格の検査情報活用ネットワークＮＥ３で接続され、生産設備管理システム４のシステムサーバ４０ａ、生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂ、監視卓４０ｃ、および監視用モニタ４０ｄは、例えばイーサネット規格の生産設備情報ネットワークＮＥ４で接続される。そして、検査情報活用ネットワークＮＥ３と生産設備情報ネットワークＮＥ４が接続される。
この構成によって、検査画像収集システム３と生産設備管理システム４の間で、情報の送受信が可能になる。

本実施形態においては、画像収集ネットワークＮＥ１、生産設備ネットワークＮＥ２、検査情報活用ネットワークＮＥ３、および生産設備情報ネットワークＮＥ４を独立したネットワークで構築したが、これは各ネットワークの負荷を分散して、特定のネットワークに過大な負荷がかかることを防ぐことを目的とする。したがって、例えば負荷の軽いネットワークを適宜統合して生産管理システム１（図１参照）を構成してもよい。

そして、本実施形態に係る生産管理システム１（図１参照）は、缶容器２（図１参照）を単体で個別管理可能に構成される。例えば、生産管理システム１の検査装置のうち、缶容器２を個別検査する検査装置は、缶容器２に検査結果をリンクして検査実績データを作成するように構成される。
なお、ここでいう検査装置は、缶容器２を単体で検査する機能を有する充填装置２１（図１参照）と生産検査装置４１（図１参照）を示し、以下、これらの検査装置（缶容器２を個別検査する検査装置）をまとめて缶容器検査装置と称する。

具体的に、図１に示す生産管理システム１の缶容器検査装置は、検査対象となる缶容器２を個体識別情報によって個別に識別し、さらに、当該缶容器２に対する検査結果に個体識別情報をリンクした検査実績データを、缶容器２の個別管理情報として作成する。
そして生産管理システム１は、缶容器検査装置で検査実績データ（個別管理情報）を作成することによって、缶容器２を単体で個別管理可能にする。

このため、本実施形態に係る缶容器２には、個体を識別するための個体識別情報が第１情報として個別に付与されていることが好ましく、さらに、付与された個体識別情報が缶容器２に印字されていることが好ましい。

缶容器２に付与される個体識別情報は、例えば、缶容器２の製造番号や個体番号である。このような個体識別情報は、缶容器２の製造段階で付与されて印字されることが好ましいが、充填工程２０より上流で、生産管理システム１が缶容器２に個体識別情報を付与して印字する構成であってもよい。

そして、缶容器２の個体識別情報（製造番号または個体番号）を、例えば二次元コード化した記号（識別情報記号）が、可視光に対して透明で消費者が可視光下で視認不可能な不可視インク（ステルスインク）で、缶容器２の缶底など、所定の印字面に印字されていることが好ましい。
ステルスインクは、例えば、紫外線が照射されたときに発光して可視化し、可視光下では消費者が視認することができない性質のインクであればよい。

例えば、図３の（ａ）に示すように、搬送装置１１に印字装置１１ａが備わり、缶容器２ごとに個体識別情報を付与するとともに、付与した個体識別情報を、例えば二次元コードにコード化した識別情報記号２ｄを、ステルスインクで缶容器２の缶底に印字する構成とすることができる。

缶容器２は略円筒形であり、生産管理システム１（図１参照）で缶容器２は、転がりながらコンベア装置１ａ（図１参照）で搬送される。例えば、識別情報記号２ｄを読み取る読取装置が缶容器２の側面と対面するように配置される場合、缶容器２が識別情報記号２ｄの読取装置の位置にあるとき、缶容器２の側面の任意の位置が読取装置に対面する。したがって、識別情報記号２ｄが缶容器２の側面に印字されている場合、識別情報記号２ｄの読取装置に識別情報記号２ｄを対面させる必要があり、そのための装置が必要になる。
または、識別情報記号２ｄの読取装置が、缶容器２の側面から識別情報記号２ｄを抽出する機能を備える必要がある。いずれにしても、生産管理システム１や識別情報記号２ｄの読取装置の構成が複雑になる。

これに対し、生産管理システム１（図１参照）において缶容器２の缶底を所定の方向に向けることは容易であり、識別情報記号２ｄの読取装置に缶底を対面させることは容易である。したがって、缶容器２の缶底に印字された識別情報記号２ｄと読取装置を容易に対面させることができ、生産管理システム１や識別情報記号２ｄの読取装置を簡単な構成とすることができる。

また、前記したように缶容器２は転がりながら生産管理システム１（図１参照）を搬送されることから、円形の缶底は周方向に回転する。したがって、識別情報記号２ｄが缶底の中心部からずれた周縁部に印字されていると、識別情報記号２ｄの読取装置は、識別情報記号２ｄを抽出するための画像処理が必要になる。
これに対し、図３の（ｂ）に示すように缶容器２の缶底の略中心部に識別情報記号２ｄが印字されていると、識別情報記号２ｄを読み取る読取装置は、識別情報記号２ｄを抽出する画像処理をすることなく、常に缶底の中心部から識別情報記号２ｄを読み取ることができる。
以上の理由によって識別情報記号２ｄは、図３の（ｂ）に示すように、所定の印字面を缶容器２の缶底とし、缶底の略中心部に印字されることが好ましい。

また、図１に示す検査工程４０では、缶容器２の缶底に製品情報２ｃが印字される。このとき、製品情報２ｃは、図３の（ｃ）に示すように、識別情報記号２ｄと互いに重なる部分を有するように上書きされる。検査工程４０で製品情報２ｃの印字に使用されるインクは、前記したように、熱硬化インク、紫外線硬化インクなどの可視インクであり、消費者等が製品情報２ｃを視認可能に構成される。

識別情報記号２ｄが可視インクで印字されると、図３の（ｃ）に示すように製品情報２ｃと識別情報記号２ｄが重る部分は、消費者等が製品情報２ｃを識別することが困難になる。また、可視光下で読取装置が識別情報記号２ｄを識別することが困難になり、読み取りのエラー発生率が高くなることが予測される。

これに対し、識別情報記号２ｄがステルスインクで印字されると、可視光下で消費者等は識別情報記号２ｄを視認することができず、図３の（ｄ）に示すように、製品情報２ｃのみ視認することができる。したがって、消費者等は、賞味期限等を含む製品情報２ｃを容易に読み取ることができる。
また、例えば紫外線の照射で発光するステルスインクとすると、可視光を遮光した環境で紫外線を照射することで識別情報記号２ｄのみ発光させることができ、読取装置が識別情報記号２ｄを容易に識別することが可能で、読み取りのエラー発生率を低く抑えることができる。
以上の理由によって、識別情報記号２ｄはステルスインクで印字されることが好ましい。

そして、本実施形態に係る生産管理システム１（図１参照）は、図３の（ｂ）に示すようにステルスインクで識別情報記号２ｄが印字された缶容器２に飲料を充填封入して缶入飲料を生産する装置とし、生産管理システム１の缶容器検査装置は、缶容器２に印字された識別情報記号２ｄを読み取り可能に構成される。

例えば、充填装置２１（図１参照）には、缶容器２（図１参照）をバルブ入味検査するため、図４に示すように構成されるバルブ入味検査装置２３が備わる。そして、バルブ入味検査装置２３は、識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）の読取装置として、図４に示すように構成される個体管理部１００を備える。
バルブ入味検査装置２３の個体管理部１００は、缶容器２の缶底に向かって紫外線を照射する紫外線照射手段（照明装置１０１）と、照明装置１０１から照射される紫外線で発光する二次元コードを読み取るバーコードリーダ（高速ＢＣＲ１０２）と、を含んで構成され、ステルス印字読取部１０４によって制御される。

照明装置１０１は、例えば、可視光が遮光された暗室の内部で紫外線を照射するように構成され、高速ＢＣＲ１０２は、暗室の内部で発光する識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を読み取るように構成される。さらに、缶容器２はコンベア装置１ａによって暗室の内部に搬送されるように構成される。

また、個体管理部１００は、缶容器２が照明装置１０１に到達したことを検出する着荷センサ１０３を備え、着荷センサ１０３が缶容器２を検出すると、バルブ入味検査装置２３を制御する制御部１０５は、着荷センサ１０３が缶容器２を検出したことをステルス印字読取部１０４に通知する。
ステルス印字読取部１０４は、照明装置１０１を駆動して紫外線を照射し、高速ＢＣＲ１０２は、紫外線によって発光する識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を読み取ってステルス印字読取部１０４に通知する。なお、照明装置１０１はバルブ入味検査装置２３の作動時は常時紫外線を照射するように構成されていてもよい。

ステルス印字読取部１０４は、高速ＢＣＲ１０２から通知された識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を解析して缶容器２の個体識別情報を抽出し、制御部１０５に通知する。
この構成によって、制御部１０５はバルブ入味検査装置２３で検査される缶容器２の個体識別情報を取得できる。つまり、缶容器２の個体を識別できる。

高速ＢＣＲ１０２が識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を読み取った後、缶容器２はＸ線検査部２３ａに搬送される。Ｘ線検査部２３ａに備わる着荷センサ２３２が缶容器２を検出すると、制御部１０５はＸ線検査部２３ａを制御するバルブ入味検査部２３１に、着荷センサ２３２が缶容器２を検出したことを通知する。
バルブ入味検査部２３１は、Ｘ線検査部２３ａに備わるＸ線照射装置２３０を駆動して缶容器２にＸ線を照射し、缶容器２における飲料の充填量を検査する。そして、飲料の充填量が規定の範囲内にあるときは良品（ＧＯＯＤ）と判定し、飲料の充填量が規定の範囲内にない場合は不良品（ＮＧ）と判定する。

そして、バルブ入味検査部２３１は、判定結果（検査結果）を制御部１０５に通知する。制御部１０５は、バルブ入味検査部２３１が缶容器２を不良品（ＮＧ）と判定した場合は、そのことを、着荷センサ１０８が缶容器２を検出したときに排斥制御部１０６に通知する。排斥制御部１０６は排斥装置１０７を駆動して缶容器２を排斥ライン１ｂに導いてコンベア装置１ａから排斥する。この構成によって、飲料の充填量が規定の範囲内にない缶容器２を排斥できる。

一方、バルブ入味検査部２３１で良品（ＧＯＯＤ）と判定された缶容器２は、コンベア装置１ａによって滅菌装置３１（図１参照）に導入されて滅菌工程３０（図１参照）が実行される。

なお、バルブ入味検査装置２３は、缶容器２の飲料の充填量と予め設定される基準充填量との誤差を計測し、その計測結果を検査結果として取得する構成であってもよい。この場合、バルブ入味検査部２３１は、飲料の充填量が基準充填量より少ない缶容器２（すなわち、マイナス誤差の缶容器２）を不良品と判定する。さらに、基準充填量との誤差の計測結果を検査結果として制御部１０５に通知する。

また、例えばＸ線検査部２３ａは、Ｘ線照射装置２３０が缶容器２にＸ線を照射したときに得られるＸ線画像（検査画像）を例えばＪＰＥＧなどの画像データに変換し、判定結果などの検査結果とともに制御部１０５に送信するように構成される。
Ｘ線検査部２３ａが撮像する検査画像は、例えば、図５の（ａ）に示すように、缶容器２に充填されている飲料（斜線で示す）の状態を撮像した画像（バルブ入味検査画像２３０ａ）であり、例えば、基準充填量「０」に対する誤差を示す構成が好ましい。さらに、制御部１０５（図４参照）では、バルブ入味検査画像２３０ａを示す情報として、個別に画像番号２３０ｂを付与することが好ましい。

制御部１０５（図４参照）は、バルブ入味検査部２３１（図４参照）から通知された判定結果や誤差の計測結果（検査結果）にステルス印字読取部１０４（図４参照）から通知された個体識別情報をリンクし、個別管理情報として検査実績データ（バルブ入味検査実績データ）を作成する。
バルブ入味検査実績データは、図５の（ｂ）に示すように、例えば「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」という個体識別情報が付与された缶容器２（図４参照）の判定結果（「ＧＯＯＤ」または「ＮＧ」）や誤差の計測結果を示すマップ、つまり、缶容器２の検査結果に個体識別情報をリンクするマップである。

そして、制御部１０５（図４参照）は、作成したバルブ入味検査実績データを、生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４（図４参照）に送信する。
生産設備管理システム４は、送信されたバルブ入味検査実績データを生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂ（図２参照）で保存する。
この構成によって、生産管理システム１（図１参照）は、バルブ入味検査装置２３（図４参照）が作成する、缶容器２のバルブ入味検査実績データを生産設備管理システム４で保存（管理）できる。

また、図４に示す検査画像出力部１１１は、例えば制御部１０５から、缶容器２の個体識別情報を取得するとともに、Ｘ線検査部２３ａが撮像したバルブ入味検査画像２３０ａの画像番号２３０ｂ（図５の（ａ）参照）に、取得した個体識別情報をリンクし、個別管理情報として検査画像データ（バルブ入味検査画像データ）を作成して、バルブ入味検査画像２３０ａとともに画像収集ネットワークＮＥ１を介して検査画像収集システム３に送信する。
バルブ入味検査画像データは、図５の（ｃ）に示すように、例えば「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」という個体識別情報が付与された缶容器２（図４参照）を撮像したバルブ入味検査画像２３０ａの画像番号２３０ｂ（図５の（ａ）参照）を示すマップ、つまり、検査画像の画像番号に缶容器２の個体識別情報をリンクするマップである。

検査画像収集システム３の全画像収集ネットワークレコーダ３０ａ（図２参照）は、検査画像出力部１１１から送信されたバルブ入味検査画像２３０ａ（図５の（ａ）参照）を蓄積して保存し、検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ（図２参照）は、図５の（ｃ）に示すバルブ入味検査画像データをデータベース化して保存（管理）する。

また、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）は、生産設備管理システム４の生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂ（図２参照）に送信されたバルブ入味検査実績データ（図５の（ｂ）参照）を取得してデータベース化して保存（管理）する。
この構成によって、生産管理システム１（図１参照）は、バルブ入味検査実績データとバルブ入味検査画像データ（図５の（ｃ）参照）を個別管理情報として検査画像収集システム３で保存（管理）できる。

なお、図４の符号１０９は、排斥確認センサであり、不良品と判定された缶容器２が排斥ライン１ｂを通過したことを検出するセンサである。また、符号１１０はタッチパネルであり、例えば、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者が、必要な情報を制御部１０５に入力するためのインタフェースである。

この構成によると、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者等は、缶容器２の個体識別情報をキーとして、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）に保存されるバルブ入味検査実績データ（図５の（ｂ）参照）と全画像収集ネットワークレコーダ３０ａを介して検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ（図２参照）に保存されるバルブ入味検査画像データ（図５の（ｃ）参照）を検索して取り出すことができる。
つまり、生産管理システム１の運用管理者は必要に応じて任意の缶容器２のバルブ入味検査実績データとバルブ入味検査画像データを検索して、例えば、画像トレース編集サーバ３０ｄ（図２参照）で確認できる。

なお、バルブ入味検査実績データ（図５の（ｂ）参照）のみを作成し、缶容器２（図１参照）の個体識別情報に判定結果や誤差の計測結果をリンクして管理する構成であってもよい。この構成によると、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者は、バルブ入味検査実績データのみ検索できる。
または、バルブ入味検査画像データ（図５の（ｃ）参照）のみを作成し、缶容器２の個体識別情報にバルブ入味検査画像２３０ａ（図５の（ａ）参照）のみをリンクして管理する構成であってもよい。この構成によると、生産管理システム１の運用管理者は、バルブ入味検査画像データのみ検索できる。

また、生産検査装置４１（図１参照）に備わり、Ｘ線検査部４２ａ（図１参照）を有して製品入味検査する製品入味検査装置（図示せず）を、図４に示すバルブ入味検査装置２３と同等に構成することができる。すなわち、判定結果や誤差の測定結果を含む検査結果に個体識別情報をリンクした検査実績データ（製品入味検査実績データ）を作成して生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４（図２参照）に送信するとともに、検査画像を示す情報（画像番号）に個体識別情報をリンクした検査画像データ（製品入味検査画像データ）を作成して画像収集ネットワークＮＥ１を介して検査画像収集システム３に送信する構成とすればよい。

さらに、検査画像収集システム３の検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）は、生産設備管理システム４の生産検査情報ＤＢサーバ４０ｂ（図２参照）から製品入味検査実績データを取得して保存する。製品入味検査実績データは、例えば、図５の（ｂ）に示すバルブ入味検査実績データと同様に、判定結果や誤差の測定結果（検査結果）に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。また、製品入味検査画像データは、例えば、図５の（ｃ）に示すバルブ入味検査画像データと同様に、製品入味検査装置（図示せず）が撮像したＸ線画像（製品入味画像）の画像番号に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。

また、生産検査装置４１（図１参照）に備わり、撮像装置４３ａ（図１参照）を有して缶容器２の外観を検査する外観検査装置（図示せず）は、例えば、外観検査の判定結果（「ＧＯＯＤ」または「ＮＧ」）に個体識別情報をリンクして検査実績データ（外観検査実績データ）を作成して生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４（図２参照）に送信する。さらに、外観検査のときに撮像装置４３ａが撮像した光学画像（外観検査画像）に個別の画像番号を付し、この画像番号に個体識別情報をリンクして検査画像データ（外観検査画像データ）を作成し、画像収集ネットワークＮＥ１を介して検査画像収集システム３（図２参照）に送信する構成とする。
さらに、検査画像収集システム３（図２参照）は、生産設備管理システム４（図２参照）から外観検査実績データを取得して保存する。

外観検査実績データは、例えば、図５の（ｂ）に示すバルブ入味検査実績データと同様に、判定結果（検査結果）に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。なお、外観検査実績データには、誤差の項目はなくてもよい。また、外観検査画像データは、例えば、図５の（ｃ）に示すバルブ入味検査画像データと同様に、撮像装置４３ａ（図１参照）が撮像した外観検査画像の画像番号に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。

また、生産検査装置４１（図１参照）に備わり、撮像装置４５ａ（図１参照）を有して缶容器２に印字された製品情報２ｃ（図３の（ｂ）参照）の印字状態を検査する印字検査装置（図示せず）は、例えば、印字検査の判定結果（「ＧＯＯＤ」または「ＮＧ」）に個体識別情報をリンクして検査実績データ（缶印字検査実績データ）を作成して生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４（図２参照）に送信する。さらに、印字検査のときに撮像装置４５ａが撮像した光学画像（缶印字検査画像）に個別の画像番号を付し、この画像番号に個体識別情報をリンクして検査画像データ（缶印字検査画像データ）を作成し、画像収集ネットワークＮＥ１を介して検査画像収集システム３に送信する構成とする。
さらに、検査画像収集システム３（図２参照）は、生産設備管理システム４（図２参照）から缶印字検査実績データを取得して保存する。

缶印字検査実績データは、例えば、図５の（ｂ）に示すバルブ入味検査実績データと同様に、判定結果（検査結果）に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。なお、缶印字検査実績データには、誤差の項目はなくてもよい。また、缶印字検査画像データは、例えば、図５の（ｃ）に示すバルブ入味検査画像データと同様に、撮像装置４５ａ（図１参照）が撮像した缶印字検査画像の画像番号に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。

また、生産検査装置４１（図１参照）に備わって、缶容器２の内圧を検査する内圧検査装置（図示せず）は、例えば、超音波を缶容器２に当てて内圧を検査する装置で、缶容器２の内圧が所定の範囲内にあるか否かによって良品および不良品を判定する。また、内圧の基準値からの誤差を計測する構成であってもよい。
そして、本実施形態に係る内圧検査装置は、内圧検査の判定結果（「ＧＯＯＤ」または「ＮＧ」）および誤差の計測結果に個体識別情報をリンクして検査実績データ（内圧検査実績データ）を作成し、生産設備ネットワークＮＥ２を介して生産設備管理システム４（図２参照）に送信する。
さらに、検査画像収集システム３（図２参照）は、生産設備管理システム４（図２参照）から内圧検査実績データを取得して保存する。
内圧検査実績データは、例えば、図５の（ｂ）に示すバルブ入味検査実績データと同様に、判定結果や誤差の計測結果（検査結果）に個体識別情報をリンクするマップとすればよい。
内圧検査装置は検査画像を作成せず、検査実績データ（内圧検査実績データ）のみを作成する缶容器検査装置となる。

以上のように、缶容器検査装置には、検査実績データと検査画像データを作成する、バルブ入味検査装置２３（図４参照）、製品入味検査装置（図示せず）、外観検査装置（図示せず）、および印字検査装置（図示せず）と、検査実績データのみを作成する内圧検査装置（図示せず）と、が含まれる。

また、バルブ入味検査装置２３（図４参照）、製品入味検査装置（図示せず）などＸ線画像を検査画像とする装置と、外観検査装置（図示せず）、印字検査装置（図示せず）など光学画像を検査画像とする装置と、が含まれる。

また、例えば、缶容器２（図１参照）に混入する異物をＸ線照射によって検査する図示しない異物検査装置が備わる場合、Ｘ線が缶容器２を透過した状態を示すＸ線画像を検査画像とし、さらに、缶容器２内部に異物が混入している（ＮＧ）か、していない（ＧＯＯＤ）か、を判定した判定結果を検査結果とすることができる。
この場合も、Ｘ線画像（検査画像）に固有の画像番号を付すとともに、缶容器２の個体識別情報と当該画像番号をリンクした異物検査画像データと、個体識別情報と検査結果をリンクした異物検査実績データと、を作成して管理できる。

このように、図１に示す生産管理システム１は、缶容器２に関する検査実績データ（個別管理情報）を缶容器２ごとに作成して、生産設備管理システム４（図２参照）と画像収集システム３（図２参照）で保存（管理）できる。
また、缶容器検査装置が撮像する検査画像に缶容器２の個体識別情報をリンクして缶容器２ごとの検査画像データ（個別管理情報）を作成し、画像収集システム３で保存（管理）できる。
そこで、検査結果に缶容器２の個体識別情報をリンクした個別管理情報（検査実績データ）を作成する缶容器検査装置と、検査実績データを保存する検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）と、検査画像に缶容器２の個体識別情報をリンクした個別管理情報（検査画像データ）を作成して保存する検査画像保存ＤＢサーバ３０ｂ（図２参照）と、を含んで個別情報管理装置と称すると、本実施形態に係る生産管理システム１は、個別管理情報を作成して保存する個別情報管理装置を備えることになる。

以上のように構成される生産管理システム１は、缶容器２（図１参照）の個体を識別可能な個体識別情報と検査結果がリンクした検査実績データおよび個体識別情報と検査画像がリンクした検査画像データをデータベース化し、個別管理情報として個別情報管理装置で管理することができる。
そして、運用管理者等は、必要に応じて、缶容器２の個体ごとに検査実績データや検査画像データを検索して確認できる。

以上のように、本実施形態に係る生産管理システム１（図１参照）は、個別情報管理装置で、缶容器２（図１参照）に付与される個体識別情報に基づいて個別管理情報を作成し、缶容器２を個別管理することができる。そして、検査実績データ（バルブ入味検査実績データ、内圧検査実績データ、製品入味検査実績データ、缶印字検査実績データ）と検査画像データ（バルブ入味検査画像データ、製品入味検査画像データ、缶印字検査画像データ）を缶容器２ごとに個別に管理できる。

また、缶容器２（図１参照）には、ステルスインクを使用して個体識別情報を示す識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を印字することができ、識別情報記号２ｄと製品情報２ｃ（図３の（ｂ）参照）を重ねて印字しても、消費者は識別情報記号２ｄを視認することなく、必要な製品情報２ｃを容易に読み取ることができる。
そして、生産管理システム１（図１参照）は、必要に応じて識別情報記号２ｄを読み込んで缶容器２の個体を識別できる。
また、ステルスインクを使用して缶底に識別情報記号２ｄを印字することによって、従来の外観（印刷図柄）に影響を与えることなく、つまり、外観を損なうことなく、識別情報記号２ｄを印字できる。

なお、ステルスインクは紫外線が照射されると発光する性質を有するもののほか、赤外線が照射されると発光する性質を有するステルスインクを使用することも可能である。この場合、例えば、バルブ入味検査装置２３の個体管理部１００（図４参照）には、赤外線を照射する照明装置１０１（図４参照）が備わる構成とすればよい。

また、本実施形態は、缶容器２（図１参照）に飲料が充填封入される缶入飲料に限定されず、例えば、殺虫液や化粧液など、液体や気体の中間製品を缶容器や樹脂製容器に充填封入して最終製品を生産する生産管理システムにも適用できる。

または、固形の菓子や錠剤の薬品など、小型固形物の中間製品を樹脂製容器や箱状の容器や袋容器に封入して最終製品を生産する生産管理システムにも適用できる。
図６の（ａ）に示すような箱状の容器２００の場合、図示しない生産管理システムを流れるときに缶容器２（図１参照）のように回転することがない。したがって、所定の面を１方向に向けることが容易である。そこで、賞味期限などの製品情報２０１を印字する面と同じ面に、ステルスインクで識別情報記号２０２を印字する構成とすることができる。
そして、製品情報２０１と識別情報記号２０２を同じ面に印字する構成とすると、図示しない生産管理システムには、製品情報２０１を撮像する撮像装置（図示せず）の近傍に識別情報記号２０２の読取装置を配置することができる。このことによって、図示しない生産管理システムに、簡単な構成で識別情報記号２０２の読取装置を取り付けることができる。

なお、識別情報記号２０２は、製品情報２０１と重ねて印字する構成であってもよいし、製品情報２０１と重ねることなく印字する構成であってもよい。
識別情報記号２０２はステルスインクで印字されることから、その印字位置に拘らず箱状の容器２００の外観（印刷図柄）に影響を与えることがなく、外観を損なうことがない。

また、袋容器の場合、図６の（ｂ）に示すように、封入される中間製品２０４を上下方向から挟み込むように上側シート２０３Ｕと下側シート２０３Ｄを貼り合わせて形成される。そして、上側シート２０３Ｕと下側シート２０３Ｄを貼り合わせるときに、印字装置２０７で賞味期限などの製品情報２０５を印字している。そこで、製品情報２０５を印字するのと同時に識別情報記号２０６をステルスインクで印字する構成とすれば、従来の印字装置２０７からの比較的容易な設計変更で識別情報記号２０６を印字可能になる。

この場合も識別情報記号２０６はステルスインクで印字されることから、その印字位置に拘らず、製品情報２０５や袋容器の外観（印刷図柄）に影響を与えることがなく、外観を損なうことがない。

さらに本実施形態は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更が可能である。
例えば、生産管理システム１の充填装置２１（図１参照）に備わり、複数のフィラーバルブ２２ａ（図１参照）で缶容器２に飲料を充填するフィラー２２（図７の（ａ）参照）が識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を読み取り可能に構成されていてもよい。
例えば図７の（ａ）に示すように、フィラー２２が識別情報記号２ｄを読み取る個体管理部２２ｂを備える構成であってもよい。

個体管理部２２ｂは、バルブ入味検査装置２３の個体管理部１００（図４参照）と同等の構成であり、照明装置２２１、高速ＢＣＲ２２２、着荷センサ２２３を備えて構成され、ステルス印字読取部２２４によって制御される。
さらに、フィラー２２には複数（図７の（ａ）には３つを図示）のフィラーバルブ２２ａが備わり、３つのフィラーバルブ２２ａはバルブ制御部２２ｃによって制御される。また、複数のフィラーバルブ２２ａには個別のバルブ番号が付与される。例えば、図７の（ａ）に示すように３つのフィラーバルブ２２ａが備わる場合、「１」から「３」のバルブ番号が付与される。

着荷センサ２２３が缶容器２を検出すると、フィラー２２を制御する制御部２２ｄは、着荷センサ２２３が缶容器２を検出したことをステルス印字読取部２２４に通知する。
ステルス印字読取部２２４は、照明装置２２１を駆動して紫外線を照射し、高速ＢＣＲ２２２は、紫外線の照射によって発光する識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を読み取ってステルス印字読取部２２４に通知する。

ステルス印字読取部２２４は、高速ＢＣＲ２２２から通知された識別情報記号２ｄ（図３の（ｂ）参照）を解析して缶容器２の個体識別情報を抽出し、制御部２２ｄに通知する。
この構成によって、制御部２２ｄはフィラー２２で飲料を充填する缶容器２の個体識別情報を取得できる。

また、バルブ制御部２２ｃは、制御部２２ｄから缶容器２の個体識別情報を取り出すとともに、当該缶容器２に飲料を充填するフィラーバルブ２２ａのバルブ番号に、取り出した個体識別情報をリンクし、例えば図７の（ｂ）に示されるようなフィラー生産実績データ（生産実績データ）を作成して制御部２２ｄに送信する。
制御部２２ｄは、送信されたフィラー生産実績データを、生産設備管理システム４に通知する構成とすれば、生産管理システム１（図１参照）は、フィラーバルブ２２ａのバルブ番号に缶容器２の個体識別情報をリンクしたフィラー生産実績データを生産設備管理システム４で管理できる。
また、検査画像収集システム３の検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）が、フィラー生産実績データを生産設備管理システム４から取得する構成とすれば、フィラー生産実績データを検査画像収集システム３で保存（管理）できる。

なお、フィラーバルブ２２ａと同数の個体管理部２２ｂが、各フィラーバルブ２２ａに対応して配置される構成であってもよい。

また、充填装置２１（図１参照）に備わり、複数のチャネルで缶容器２（図１参照）に蓋部２ａを取り付けるシーマ（図示せず）において、缶容器２の個体識別情報（例えば、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」）とシーマのチャネル番号（例えば、「１」、「２」、「３」）とをリンクし、図８の（ａ）に示すようなシーマ生産実績データ（生産実績データ）を作成して生産設備管理システム４（図２参照）で管理する構成としてもよい。
この場合、シーマ（図示せず）には、例えばフィラー２２の個体管理部２２ｂ（図７の（ａ）参照）と同等の個体管理部が備わる構成とすればよい。
また、検査画像収集システム３の検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）が、シーマ生産実績データを生産設備管理システム４から取得する構成とすれば、シーマ生産実績データを検査画像収集システム３で保存（管理）できる。

また、梱包装置５１（図１参照）に備わって、缶容器２（図１参照）を梱包箱２ｂ（図１参照）に箱詰めするケーサ（図示せず）において、缶容器２の個体識別情報（例えば、「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」）と、当該缶容器２が箱詰めされる梱包箱２ｂに付与される梱包箱識別符号２ｅ１（例えば、「ＢＯＸ１」、「ＢＯＸ２」、「ＢＯＸ３」）とをリンクし、図８の（ｂ）に示すような梱包実績データ（生産実績データ）を作成して生産設備管理システム４（図２参照）で管理する構成としてもよい。
この場合、ケーサ（図示せず）には、例えばフィラー２２の個体管理部２２ｂ（図７の（ａ）参照）と同等の個体管理部が備わる構成とすればよい。
また、検査画像収集システム３の検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）が、梱包実績データを生産設備管理システム４から取得する構成とすれば、梱包実績データを検査画像収集システム３で保存（管理）できる。

前記したように、倉入装置６１（図１参照）ではパレット単位２ｅごとに付与されるパレット識別符号２ｅ２と梱包箱２ｂ（図１参照）ごとに付与される梱包箱識別符号２ｅ１（図１参照）をリンクしたパレット管理情報を作成し、生産設備管理システム４（図２参照）で管理している。
したがって、缶容器２（図１参照）の個体識別情報と梱包箱識別符号２ｅ１がリンクした梱包実績データ（生産実績データ）を生産設備管理システム４で管理する構成にすると、缶容器２が含まれるパレット単位２ｅを特定できる。

なお、検査画像収集システム３の検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃ（図２参照）は、生産設備管理システム４（図２参照）から取得するバルブ生産実績データ（図７の（ｂ）参照）、フィラー生産実績データ（図８の（ａ）参照）、および梱包実績データ（図８の（ｂ）参照）を結合して、例えば図９に示す生産実績統合データ（生産実績データ）として管理する構成であってもよい。
この構成によると、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者は、検査実績保存ＤＢサーバ３０ｃから図９に示す生産実績統合データを取り出して、任意の缶容器２（図１参照）の生産に関する情報を容易に参照できる。

例えば、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者は、流通過程におけるパレット単位２ｅ（図１参照）を追跡することで、当該パレット単位２ｅに含まれる梱包箱２ｂを追跡できる。さらに、梱包実績データを参照して任意の梱包箱２ｂに箱詰めされている缶容器２（図１参照）を特定できる。つまり、任意のパレット単位２ｅに含まれる缶容器２の流通過程を追跡（トレースフォワード）できる。

例えば、フィラー２２（図７の（ａ）参照）のバルブ番号が「１」のフィラーバルブ２２ａ（図７の（ａ）参照）に異常が発生した場合、生産管理システム１（図１参照）の運用管理者は、フィラー生産実績データ（図７の（ｂ）参照）を参照して、「１」のフィラーバルブ２２ａで飲料を充填した缶容器２を特定し、さらに、梱包実績データ（図８の（ｂ）参照）を参照して、当該缶容器２が箱詰めされた梱包箱２ｂを特定できる。
そして、当該梱包箱２ｂを回収することで、異常が発生したフィラーバルブ２２ａで飲料が充填された缶容器２を回収することができる。

缶容器２（図１参照）に個体識別情報が付与されない場合、異常が発生したフィラーバルブ２２ａ（図１参照）で飲料が充填された缶容器２を特定することはできず、当該缶容器２が含まれる製造ロットを全て回収する必要がある。
缶容器２に個体識別情報を付与し、さらに、個体識別情報を読み取り可能にすることで、異常が発生したフィラーバルブ２２ａで飲料が充填された缶容器２を特定することができ、さらに特定された缶容器２を含む梱包箱２ｂ（図１参照）のみを回収できる。このことによって、回収の規模を小さくすることができ、回収に要する費用を低く抑えることができる。

このように、図３の（ｂ）に示すような識別情報記号２ｄがステルスインクで印字された缶容器２（図１参照）を利用し、さらに、フィラー生産実績データ（図７の（ｂ）参照）、シーマ生産実績データ（図８の（ａ）参照）、梱包実績データ（図８の（ｂ）参照）、生産実績統合データ（図９参照）などの生産実績データを作成することで、缶容器２を個別管理することができ、さらに、容易に追跡（トレースフォワード）することができる。そして、前記したように、生産装置に異常が発生した場合の回収の規模を小さくすることができる。

なお、図１に示す生産管理システム１の各生産工程の内容および配置順、各生産工程に備わる生産装置の種類や配置順は、図１に示す構成に限定されるものではなく、生産管理システム１が製造する最終製品の種類に応じて適宜変更可能である。

１ 生産管理システム
１ａ コンベア装置
２ 缶容器（容器）
２ａ 蓋部
３ 検査画像収集システム
４ 生産設備管理システム
２１ 充填装置（容器を個別検査する検査装置、個別情報管理装置）
３０ａ 全画像収集ネットワークレコーダ（画像保存装置、個別情報管理装置）
３０ｂ 検査画像保存ＤＢサーバ（画像管理装置、個別情報管理装置）
３０ｃ 検査実績保存ＤＢサーバ（検査実績管理装置、個別情報管理装置）
４１ 生産検査装置（容器を個別検査する検査装置、個別情報管理装置）
１００ 個体管理部（読取装置）

Claims (6)

1. 容器の個体を識別する第１情報を示す識別情報記号が、可視光に対して透明で紫外線または赤外線が照射されたときに読取装置に読み取られる不可視インクで所定の印字面に印字された容器に、生産単位ごとに統一された第３情報が付与される中間製品を入れ、可視光に対して不透明な可視インクで前記第３情報を前記印字面に印字する生産工程で最終製品を生産する生産管理システムであって、
   前記生産工程において、
   照明装置が紫外線または赤外線を前記印字面に照射したときに前記読取装置が前記識別情報記号を読み取って前記第１情報を抽出し、
   前記中間製品が入った前記容器を個別検査する検査装置が前記容器を検査して第２情報を作成し、
   さらに、前記第２情報に前記読取装置が抽出した前記第１情報をリンクした個別管理情報を作成して保存する個別情報管理装置を備えることを特徴とする生産管理システム。
2. 前記識別情報記号は、前記第１情報を二次元コードにコード化した記号であることを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記中間製品は飲料で、前記容器は略円筒状の缶容器で、前記印字面は前記缶容器の底部で、前記識別情報記号と前記第３情報は互いに重なる部分を有して前記印字面に印字されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産管理システム。
4. 前記第２情報は、前記容器を個別検査する検査装置が前記容器を検査するときに撮像する検査画像を含み、
   前記個別情報管理装置は、
   前記検査画像を保存する画像保存装置と、
   前記検査画像を示す情報に前記第１情報をリンクして作成される検査画像データを前記個別管理情報として保存する画像管理装置と、を含んで構成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の生産管理システム。
5. 前記第２情報は、前記容器を個別検査する検査装置が前記容器を検査した検査結果を含み、
   前記個別情報管理装置は、
   前記検査結果に前記第１情報をリンクして作成される検査実績データを前記個別管理情報として保存する検査実績管理装置を含んで構成されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の生産管理システム。
6. 前記生産単位は、前記中間製品の製造ロットであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の生産管理システム。

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