JP4672522B2 - 鋳物製造用構造体 - Google Patents
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Description
不良が発生するおそれがない。また、肉厚の構造体(特に、ボトルのような中空立体形状物)の製造時に抄造性が良好となる。一方、無機繊維の平均繊維長が10mm以下であれば均等な肉厚の構造体が得られ、中空の構造体の製造が容易となる。
<鋳造用構造体のガス発生量測定>
ガス発生量は、ガス発生量測定装置(測定機器名:No.682 GAS PRESSURE TESTER HARRY W.DIETERT CO.製)を用いて測定した。すなわち、炉内の温度を1000℃に設定しておき、測定サンプル重量0.1gを下3桁まで正確に質量(mg単位)を測定し、測定しようとするサンプルをサンプル台に載せ、測定機器のマニアルに従いガス発生量を測定する。ガス発生量はガス発生速度の積分値でプログラム計算され、経過時間が30秒後のガス発生量で計算する。尚、ガス発生速度及びガス発生量の解析コンピューターは島津製作所製のクロマトパックC−R4Aを用いた。
無機粒子の平均粒子径D(nm)は、窒素吸着法(BET法)による測定で得られた比表面積S(m2/g)から、D=2720/Sとして算出する。
後述の方法により鋳造された平板状鋳物部品のガス欠陥発生状況を判定するため、X線で撮影し鋳物内部のガス欠陥を以下の基準で判定した。
判定基準
◎:平板状鋳物部品のガス欠陥発生が認められないもの
○:平板状鋳物部品のガス欠陥発生が僅か認められるが補修が不要なもの
△:平板状鋳物部品のガス欠陥発生が多少認められ、補修が必要なるもの
×:平板状鋳物部品のガス欠陥発生が多く認められ、補修ができないもの
無機粒子を含む付着層の厚みは、鋳造用構造体の断面をEPMA分析(無機粒子元素の面分析及び線分析)を行うことで測定した。
下記原料スラリーを用いて所定の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を脱水、乾燥し、湯口用のランナー(ストレート管とエルボ管、構造体(I)に相当)を得た。なお、構造体(I)の組成は表1に示す通りとした。
下記配合の有機繊維と無機繊維を水に分散させて約1%(水に対し、有機繊維及び無機繊維の合計重量が1重量%)のスラリーを調整した後、該スラリーに骨材粒子とバインダーと下記凝集剤を添加し、表1記載の構造体(I)を得ることができるように有機繊維、無機繊維、及びバインダー等を配合し、それぞれの原料スラリーを調製した。
・有機繊維:新聞古紙(平均繊維長1mm、フリーネス150cc)
・無機繊維:炭素繊維(東レ(株)社製、商品名「トレカチョップ」)、繊維長3mm)・バインダー:フェノール樹脂(旭有機材工業(株)社製、SP1006LS)
・骨材粒子(黒曜石、平均粒径30μm)
・凝集剤:ポリアクリルアミド系凝集剤(三井サイテック社製、A110)
・紙力強化剤:カルボキシメチルセルロースの1%水溶液
・分散媒:水
上記成分をビータにかけ、有機繊維、無機繊維、骨材粒子及びバインダーが表1の重量混合比になるよう水スラリーを得た。該スラリーから作られる繊維積層体のフリーネスは300ccであった。なお、凝集剤、紙力強化剤は、有機繊維、無機繊維、バインダー及び骨材粒子の合計を100重量部(固形分換算)として、それぞれ1重量部(固形分換算)となるようにスラリーに配合した。
抄造型として、前記の構造体(ストレート管とエルボ管)に対応するキャビティ形成面を有する金型を用いた。該金型のキャビティ形成面には所定の目開きのネットが配され、キャビティ形成面と外部とを連通する多数の連通孔が形成されている。なお、該金型は、一対の割型からなる。前記原料スラリーをポンプで循環させ、前記抄紙型内に所定量のスラリーを加圧注入する一方で、前記連通孔を通してスラリー中の水を除去し、所定の繊維積層体を前記ネットの表面に堆積させた。所定量の原料スラリーの注入が完了したら、加圧エアーを抄造型内に注入し、該繊維積層体を脱水した。加圧エアーの圧力は、0.2MPa、脱水に要した時間は約30秒であった。
前記バインダーの15%(重量比)に相当する量の硬化剤(ヘキサメチレンテトラミン)を水に分散させ、これを得られた繊維積層体の全面に、均一に被覆した。
乾燥型として、前記の構造体(ストレート管とエルボ管)対応するキャビティ形成面を有する金型を用いた。当該金型にはキャビティ形成面と外部とを連通する多数の連通孔が形成されている。なお、該金型は一対の割型からなる。前記硬化剤を被覆した前記繊維積層体を抄造型から取り出し、それを220℃に加熱された乾燥型に移載した。そして、乾燥型の上方開口部から袋状の弾性中子を挿入し、密閉された乾燥型内で当該弾性中子内に加圧流体(加圧空気、0.2MPa)を該弾性中子に注入して該弾性中子を膨らませ、該弾性中子で前記繊維積層体を乾燥型の内面に押しつけて、当該乾燥型の内面形状を該繊維積層体表面に転写させつつ乾燥させた。所定時間(180秒)の加圧乾燥を行った後、弾性中子内の加圧流体を抜いて当該弾性中子を収縮させて乾燥型内から取り出し、成形体を乾燥型内から取り出して冷却した。
続いて、熱硬化された構造体の表面に無機粒子(日産化学工業(株)製:スノーテックス40、平均粒径15nm)を含む付着層が形成された構造体を製造するため、30Lの容器に、20kgの無機粒子分散液(スノーテックス40を40重量部、水を60重量部含有する分散液)体を入れ、前記熱硬化された構造体(ストレート管とエルボ管)を浸漬塗布(液温20℃で30秒間)した後、無機粒子が付着された構造体を取り出し、15分間液切れをさせた。その後180℃で30分間、熱風乾燥機で乾燥させ、無機粒子を含む付着層が形成された構造体を得た。
得られた構造体を用いて、鋳造用のランナー(湯道)として組立てるため、嵌合部のあるストレート管1個(直径φ50mm/長さ300mm)と嵌合部のあるエルボ管(直径φ50mm/長さ100mm)2個からなるランナーを嵌合し、平板状鋳物部品になるキャビティ部(平板状鋳物の形状は縦500mm×幅300mm×厚さ30mmで上部は引け防止用の保温材を設置)に該ランナーを設けたフラン樹脂鋳型を造型した。そして24時間後に、鋳鋼鋳物(材質:SC−830・鋳込み温度1600℃)を鋳造した。
比較例1は、構造体の表面に無機粒子が付着していない以外は実施例2(表1)と同様である。
実施例2において、無機粒子として表2に示す無機粒子を用いた以外は同様にして構造体を製造し、同様の評価を行った。結果を表2に示す。なお、実施例2の結果も表2に併記した。
実施例2において、無機粒子として日産化学工業(株)製「スノーテックス40」(平均粒径15nm)を用い、分散液(残部は水)中の無機粒子濃度を表3に示す通りとし、また、分散液への浸漬回数を表3に示す通りとして、それ以外は同様にして構造体を製造した。その際、浸漬塗布の都度乾燥を繰り返した。乾燥条件は1回につき180℃、30分間であった。得られた構造体を用いて、ガス発生量について実施例2と同様の評価を行った。結果を表3に示す。なお、付着層を形成しない比較例1の結果も表3に併記した。
前記の通り、無機粒子を含む付着層の厚みは、鋳造用構造体の断面をEPMA分析(Si元素の面分析及び線分析)を行うことで測定したが、その手順の概略を、実施例10と比較例1について、図1、2に模式的に示した。実施例10では、図1左下のEPMA(Electron Probe Micro-Analysis)による線分析(Si K核)から、構造体表面の無機粒子を含む付着層のシリカ成分の厚みは約24μmであり、図1右下のEPMAによる面分析から、無機粒子であるシリカ成分により構造体表面に付着層が形成されていることがわかる。
実施例1と同様にして、表4に示す組成で構造体(I)(ストレート管とエルボ管)を得た。また、実施例2の付着層の形成方法を下記の方法に変更した以外は同様にして構造体を得た。
続いて、熱硬化された構造体の表面に無機粒子(日産化学工業(株)製:スノーテックス40、平均粒径15nm)を含む付着層が熔湯に接する表面に形成された構造体を製造するため、30Lの容器に、20kgの無機粒子分散液(スノーテックス40を40重量部、水を60重量部含有する分散液)体を入れ、前記熱硬化された構造体(ストレート管とエルボ管)のキャビティ内部(熔湯に接する表面)に無機粒子分散液を流量が毎分1L/分の循環式スプレーで、スプレー塗布(液温20℃で30秒間)した後、無機粒子が付着された構造体を取り出し、15分間液切れをさせた。その後180℃で30分間、熱風乾燥機で乾燥させ、熔湯に接する表面に無機粒子を含む付着層(厚み24μm)が形成された構造体を得た。
得られた構造体を用いて、図3に示す鋳造用ランナー(湯道)として組立てるため嵌合部のあるエルボ管(直径φ50mm)2個からなるものと嵌合部のある直管(直径φ50mm、長さ150mm)1個からなるランナー31を嵌合し、ドーナツ状鋳物部品になるキャビティ部32(形状は外径240mm、内径140mm、厚さ30mm、揚がり付)に該ランナーを設けた水溶性フェノール樹脂鋳型を造型した。そして24時間後に鋳鋼鋳物(SCS-13 鋳込み温度1600〜1540℃)を鋳造した。
上記鋳物試験片のランナー部及び揚がり部を切断した後、X線透過装置「6MeVライナック」で写真撮影を行った。その鋳物試験片の内部ガス欠陥部面積を測定するため、その透過写真を使用し、画像解析ソフトに「Winroof」で内部ガス欠陥部面積を算出した。内部ガス欠陥部面積が小さい程、ガス欠陥の少ない高品質な鋳物である。結果を表4に示す。なお、実施例2で得られた構造体(熔湯に接しない表面も無機粒子の付着層が形成されている)を用いて得られた鋳物についても同様の評価を行った結果も併記した。
Claims (10)
- 有機繊維、無機繊維及びバインダーを含有する構造体(I)と、該構造体(I)の表面に付着する平均粒径1〜600nmの無機粒子と、を含んで構成される鋳物製造用構造体であって、
前記構造体(I)の表面に前記無機粒子を含む層が形成されており、該層の厚みが10〜800μmであり、
有機繊維、無機繊維及びバインダーの合計100重量部(他の骨材を含む場合はその量も含む)に対して、有機繊維を1重量部以上20重量部未満、無機繊維を1〜80重量部、バインダーを5〜50重量部(固形分として)含有する、
鋳物製造用構造体。 - 前記バインダーが熱硬化性樹脂であり、構造体(I)において前記熱硬化性樹脂が熱処理により硬化している請求項1記載の鋳物製造用構造体。
- 前記無機粒子が、シリカ及びアルミナから選ばれる少なくとも1種である請求項1又は2記載の鋳物製造用構造体。
- 前記構造体(I)における熔湯に接する表面に前記無機粒子が付着している、請求項1〜3の何れかに記載の鋳物製造用構造体。
- 前記構造体(I)が、平均粒子径(メジアン径)で1μm以上の骨材粒子を含有する、請求項1〜4の何れか1項記載の鋳物製造用構造体。
- 請求項1〜5の何れかに記載の鋳物製造用構造体を用いた鋳物の製造方法。
- 有機繊維、無機繊維及びバインダーを含有する構造体(I)の表面に、平均粒径1〜600nmの無機粒子を付着させる工程を有する、請求項1〜5の何れか1項記載の鋳物製造用構造体の製造方法。
- 前記バインダーが熱硬化性樹脂であり、前記有機繊維、前記無機繊維及び該バインダーを含む繊維積層体を、100〜300℃で熱処理する工程を有する請求項7記載の鋳物製造用構造体の製造方法。
- 前記無機粒子の付着を、前記無機粒子を分散させた分散液に前記構造体(I)を接触させることにより行う請求項7又は8記載の鋳物製造用構造体の製造方法。
- 前記有機繊維、前記無機繊維及び前記バインダーを少なくとも含む原料スラリーを用いた抄造工程を有する請求項7〜9の何れか1項記載の鋳物製造用構造体の製造方法。
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