JP4656537B2 - マイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡決定方法及びマイナス強度の眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、ヤゲンカーブ決定方法、ヤゲン軌跡決定方法、及びレンズ加工方法と、それら方法の実施に使用するレンズ加工装置とに関する。

従来から、眼鏡フレームのレンズ枠に適合するように被加工レンズを加工するに当り、レンズ加工装置が使用されている。レンズ加工装置としては、所謂オートヤゲン加工機能を有するものも提供されている。この種のレンズ加工装置においては、被加工レンズとして標準的なレンズを用いる場合には、レンズ枠の形状データを含む被加工レンズの加工に必要な情報を与えた後は、装置側において当該レンズに最適なヤゲン軌跡を自動的に算出し、その軌跡にそってヤゲンが形成される。
一方、この種のレンズ加工装置においても、被加工レンズとして特殊レンズを用いる場合には、操作者がシミュレーション画面を見ながら強制的にマニュアルでヤゲン頂点の位置、ヤゲンカーブ、又はヤゲン比率を設定することが行われている。

しかしながら、マニュアルによるヤゲン軌跡の設定は、操作者の勘と経験に頼るところが大きい。従って、熟練者によらないと、必ずしも適正な位置にヤゲンを形成できるとは云い難い。
特に、マイナス強度レンズ、プラス強度レンズ、ＥＸレンズ、又はレンチキュラー等の特殊レンズについては、バランスのとれた最適なヤゲンをたてるのが困難であり、場合によっては、出来上がったレンズを眼鏡フレームに枠入れした場合に、レンズのコバがリムから不均等にはみ出してしまい、眼鏡全体としての見映えが悪くなってしまうこともあった。
また近年、レンズ加工の熟練者が減少しつつあるという背景もあり、熟練者でなくとも特殊レンズに適正なヤゲンを形成できるような技術が望まれていた。

本発明の目的は、熟練者でなくとも特殊レンズに適正なヤゲンを形成できるようにすることである。

第１の発明は、ＥＸレンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、前記ＥＸレンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記ＥＸレンズの天地方向下側における最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置を決定する第１基準位置決定工程と、前記ＥＸレンズの天地方向上側における最大肉厚部と、前記最小肉厚部との肉厚比及びＥＸレンズの加工形状データに基づいて、前記最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置を決定する第２基準位置決定工程と、前記ヤゲンカーブ値、前記第１基準位置、及び前記第２基準位置に基づいてヤゲン軌跡を決定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

第２の発明は、ＥＸレンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、前記ＥＸレンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記ＥＸレンズの凹面のカーブ曲率方向と同方向に初期のヤゲンカーブ基準軸を決定する初期ヤゲンカーブ基準軸決定工程と、前記ＥＸレンズの天地方向下側における最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置を決定するヤゲン基準位置決定工程と、前記ＥＸレンズの天地方向上側における最大肉厚部と、前記最小肉厚部と
の肉厚比に基づいて、前記初期のヤゲンカーブ基準軸の補正値を求める初期ヤゲンカーブ基準軸補正値算出工程と、前記ヤゲンカーブ基準軸の補正値と、ＥＸレンズの加工形状データに基づき、前記初期のヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる角度を求める軸傾斜角度算出工程と、前記ヤゲンカーブ値、前記ヤゲン基準位置、及び前記軸傾斜角度に基づいてヤゲン軌跡を決定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

第３の発明は、マイナス強度レンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、前記マイナス強度レンズの凸面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の鼻側位置における前記レンズの最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置を決定する第１基準位置決定工程と、前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の耳側位置における最大肉厚部と、前記最小肉厚部との肉厚比及び前記レンズの加工形状データに基づいて、前記最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置を決定する第２基準位置決定工程と、前記ヤゲンカーブ値、前記１基準位置、及び前記第２基準位置に基づいてヤゲン軌跡を決定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

第４の発明は、マイナス強度レンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、前記マイナス強度レンズの凸面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記マイナス強度レンズの凸面のカーブ曲率方向と同方向に初期のヤゲンカーブ基準軸を決定する初期ヤゲンカーブ基準軸決定工程と、前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の鼻側位置における最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置を決定するヤゲン基準位置決定工程と、前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の耳側における最大肉厚部と、前記最小肉厚部との肉厚比に基づいて、前記初期のヤゲンカーブ基準軸の補正値を求める初期ヤゲンカーブ基準軸補正値算出工程と、前記ヤゲンカーブ基準軸の補正値と、前記マイナス強度レンズの加工形状データに基づき、前記初期のヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる角度を求める軸傾斜角度算出工程と、前記ヤゲンカーブ値、前記ヤゲン基準位置、及び前記軸傾斜角度に基づいてヤゲン軌跡を決定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

第５の発明は、レンチキュラーレンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、
前記レンチキュラーレンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記レンチキュラーレンズを装用した場合における装用者の鼻側又は耳側におけるレンズの最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置を決定するヤゲン基準位置決定工程と、前記レンチキュラーレンズの鼻側又は耳側における最小肉厚部と、このレンチキュラーレンズの天地方向における最大肉厚部との肉厚比に基づいて、カーブ補正値を決定するカーブ補正値決定工程と、前記カーブ補正値を前記ヤゲンカーブ値に加算して得るカーブ値を有し、かつ前記ヤゲン基準位置を通るヤゲン軌跡を決定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

第６の発明は、プラス強度レンズにおけるヤゲン軌跡決定方法であって、
前記プラス強度レンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、前記プラス強度レンズの最小肉厚部の肉厚値に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置を決定するヤゲン基準位置決定工程と、前記プラス強度レンズの凹面のカーブ値と凸面のカーブ値との比、又は凸面のカーブ値のみに基づいて、カーブ補正値を決定するカーブ補正値決定工程と、前記カーブ補正値を前記ヤゲンカーブ値に加算して得るカーブ値を有し、かつ前記ヤゲン基準位置を通るヤゲン軌跡を決
定するヤゲン軌跡決定工程と、を有するヤゲン軌跡決定方法である。

本発明によれば、従来熟練者の勘と経験に頼って求めていたヤゲン軌跡を、一定の手順で求めることができるから、熟練者でなくとも適正なヤゲンを形成できるようになる。

図１は、実施の形態によるレンズ加工装置の機能を説明するために模式的に示したブロック図である。このレンズ加工装置１は、被加工レンズを眼鏡フレームのレンズ枠に適合した形状に加工するレンズ加工部２、操作パネル３、制御部４、及び記憶部５を備える。

レンズ加工部２は、レンズ保持ユニット２１、レンズ測定部２２、荒加工部２３、ヤゲン／平摺り加工部２４、ポリッシュ加工部２５、溝堀加工部２６、及び面取り加工部２７を備える。

レンズ保持ユニット２１は、図２に示すように、被加工レンズＬの光軸方向に延在する一対のレンズ保持軸２１１，２１２を備え、これらレンズ保持軸２１１，２１２によって被加工レンズＬの凹凸面を挟持する事により被加工レンズＬを保持すると共に、レンズ周方向の加工位置や測定位置などを移動させるために、被加工レンズＬをレンズ中心周りに周回させる。これにより、一旦レンズ保持ユニット２１によって被加工レンズＬを保持したならば、測定から加工までチャッキングを解除せずに、ワンチャックでの作業が実現される。

レンズ測定部２２は、図３に示すように、被加工レンズＬを挟んで相対向する一対のスタイラス２２１，２２２を備え、これらスタイラス２２１，２２２をそれぞれ被加工レンズＬの凹面及び凸面に接触させる事により、その接触位置（レンズ面位置）や当該位置でのレンズ厚さ等を測定する。

荒加工部２３は、図２に示すように、プラスチックレンズ用の荒ずり砥石２３１、及びガラスレンズ用の荒ずり砥石２３２を備える。
ヤゲン／平摺り加工部２４は、研削面にヤゲンに対応する溝が形成されたヤゲン加工部と、研削面が平らに形成された平摺り加工部とからなるヤゲン／平摺り加工用砥石２４１を備える。
ポリッシュ加工部２５は、ポリッシュ用砥石２５１を備える。
これら砥石２３１，２３２，２４１，２５１は、同一の回転軸に取り付けられていて、この回転軸の回転に伴って回転する当該各砥石の何れかに、レンズ保持ユニット２１によって保持された被加工レンズＬを圧接することにより、その砥石に応じた加工が行われるようになっている。

溝堀加工部２６は、図示はしないが、エンドミルを有する溝堀加工ツールを備えており、所定の周面形状に加工されたレンズＬの周面をこのエンドミルによって所定深さで切り込みながら、当該レンズＬを回転させることにより、溝を連続的に形成できる。

面取り加工部２７は、図示はしないが、略半球状に形成された研削部を有する面取り加工ツールを備えており、平摺り加工又はヤゲン加工されたレンズＬにおける周面とレンズ面との境のエッジをこの半球状研削部で削りおとしながら当該レンズＬを回転させることにより、連続的に面取りを行える。

操作パネル３は、加工後におけるレンズの予想形状や各種設定値等が表示される表示部３１と、被加工レンズＬの加工に必要な情報を入力すると共に所望の加工指定を行うため
の入力部３２とからなる。

制御部３は、CPU等を備えており、記憶部５に格納されている制御プログラムの実行な
どに基づいて、このレンズ加工装置１の動作を司る。
記憶部４は、ROMやRAMなどから構成されており、このレンズ加工装置１の制御プログラムや、レンズの画像データ等を記憶する。

なお図１中、符号Ｆはレンズ加工装置１に通信可能に外付けされたフレームトレーサである。フレームトレーサＦは、これにセットされた所望の眼鏡フレームを測定して、そのレンズ枠の３次元形状を現すレンズ枠形状データをレンズ加工装置１へ送信する。従って、レンズ加工装置１は、そのための通信インターフェースを備える。なお、フレームトレーサＦはレンズ加工装置１の構成要素ではないが、レンズ加工装置１がフレームトレーサＦの機能を有するようにしてもよい。

以下、図４を参照してレンズ加工装置１の作用について説明する。
〔S1〕先ず、フレームトレーサＦから眼鏡フレームのレンズ枠形状データを取得する。

〔S2〕次いで操作者は、被加工レンズＬをレンズ保持ユニット２１にセットすると共に、入力部３２を用いてレンズの保持を指定する。これにより、被加工レンズＬがレンズ保持ユニット２１によってチャックされた状態で保持される。この際、被加工レンズＬの光学中心は、レンズ保持ユニット２１の保持軸２２１，２２２の軸方向にあるようにする。

〔S3〕このとき表示部３１には、図９に示すようなレイアウト画面９１が表示される。このレイアウト画面９１において操作者は、入力部３２を用いて、いまから加工しようとするレンズが左眼用か右眼用かを指定すると共に、欄９１１において加工タイプとしてヤゲン加工を指定する。また操作者は、入力部３２を用いて、欄９１２に装用者の処方データと、幾何学中心間距離データを含むレイアウト情報とを入力する。すると、制御部３は、それら入力されたデータに基づく演算により被加工レンズＬの荒摺り加工後のレンズ形状を表す加工形状データを求める。
なお、このとき操作者は、入力部３２を用いて、仕上げ加工のオプションとして面取り加工及び／又は溝堀加工を指定することもできる。

前述した処方データとしては、瞳孔中心間距離(PD;pupillary distance)、フレームの
幾何学中心に対するアイポイント高さ等を含むアイポイント情報、及び乱視軸(AX)等を表すデータ等が挙げられる。また幾何学中心間距離データとしては、レンズ枠の幾何学中心間距離を表すフレームPD(FPD)や、レンズ間の距離（いわゆる鼻幅）を表すDBL(Distance Between Lenses)等のデータが挙げられる。

〔S4〕さらに操作者は、入力部３２を用い、被加工レンズのレンズデータを入力する。
ここで、レンズデータに含まれるデータとしては、被加工レンズの凸面カーブ値又は軸方向毎のカーブ値、被加工レンズの凹面カーブ値又は軸方向毎のカーブ値、被加工レンズの中心肉厚（光学中心又は幾何学中心）、レンズの径（ＡサイズやＢサイズ等を含む）、レンズ形状（近用部形状）、及び光学中心と幾何学中心との変位量等が挙げられる。
なお、前記各カーブ値は近似値であってもよい。また、レンズデータとして必ずしもこれら総てのデータが必要という訳ではなく、必要なデータのみを選択的に含めるようにしてもよい。
また、かかるレンズデータは、操作者の入力操作によらずに、データ通信によってレンズ加工装置１に与えるようにしてもよい。

〔S5〕次いで操作者は、入力部３２を用い、入力画面９１の欄９１３において被加工レ
ンズＬのレンズタイプを指定する。詳細には、入力部３２にはレンズタイプ選択ボタンが設けられていて、このレンズタイプ選択ボタンを押すことにより、レンズタイプとして、ＥＸ、マイナス強度、レンチキュラー、プラス強度、標準のうち何れかが選択できるようになっている。なお、図５では、一例として、ＥＸレンズが指定された場合を示している。

このように、操作者が入力部３２を用いて被加工レンズのレンズタイプを指定することにより、そのレンズタイプを表すレンズタイプ情報が制御部４によって取得される（レンズタイプ情報取得工程）。なお、レンズタイプ情報は、操作者の入力操作によらずに、通信その他の方法により外部からレンズ加工装置１に与えるようにしてもよい。

なお、ここで云うマイナス強度レンズ或いはプラス強度レンズとは、仕上り状態での最大コバ厚が5〜6mm以上となるレンズを指す。このようなレンズは、枠入れした場合に、リムからはみ出る量が大きいので、最適な位置にヤゲンをたてることが望まれる。

〔S6〕その後操作者は、入力部３２のスタートスイッチを押す。すると制御部３はまず、ステップS3で求めた加工形状データに基づいて、被加工レンズＬの形状を測定させる。これにより、被加工レンズＬの凹凸面上におけるスタイラス２２１，２２２の接触位置が、丁度仕上がったレンズのコバ位置と略同一の軌跡を描くように、保持軸２１１，２１２によって保持された被加工レンズＬとスタイラス２２１，２２２とが相対移動しながら、その接触位置（レンズ面位置や当該位置でのレンズ厚さ等）が測定される。

〔S7〕次いで制御部４は、ステップS5で取得したレンズタイプ情報に基づいて、当該レンズタイプに応じたヤゲン軌跡を算出し（ヤゲン軌跡算出工程）、ヤゲン軌跡データ（自動ヤゲンカーブデータ）を生成する。
このステップS7は、レンズタイプとしてＥＸを選択した場合（ステップS71）、マイナ
ス強度を選択した場合（ステップS72）、レンチキュラーを選択した場合（ステップS73）、プラス強度を選択した場合（ステップS74）、及び標準を選択した場合（ステップS75）にそれぞれ場合わけされる。各ステップの詳細については後述する。但し、標準を選択した場合（ステップS75）については、公知である為詳細な説明は省略する。

〔S8〕次いで制御部４は、算出したヤゲン軌跡データに基づいて、表示部３１にヤゲン設定状態をサンプル表示させる。ここで操作者は、入力部３２を用いて、自動的に設定されたヤゲン設定状態（ヤゲン位置や傾き等を含む）を変更・調整できる。その場合は、ヤゲン軌跡データが変更されることになる。

〔S9〕その後操作者は、入力部３２を用いて加工開始を指示する。制御部３は、加工開始の指示を検知すると、まずステップS3で求めた加工形状データに基づいて荒加工データを求める。ここで、この荒加工データには、荒加工での削り代を表すデータ等が含まれる。そして、制御部４は、求めた荒加工データに従って被加工レンズを荒加工するようレンズ加工部２を制御する。これにより、プラスチックレンズ用の荒ずり砥石２３１又はガラスレンズ用の荒ずり砥石２３２により、被加工レンズＬの周縁が研削加工される。

〔S10〕続けて制御部４は、ステップS6での測定結果と、ステップS7で求めたヤゲン軌
跡データ（ステップS8で変更した場合はその変更後のヤゲン軌跡データ）と、ステップS3で求めた加工形状データと、に基づいてヤゲン加工データを求める。そして制御部４は、求めたヤゲン加工データに基づいて、ヤゲンを形成する。これにより、ヤゲン／平摺り加工用砥石２４１の仕上げ加工用砥石及び仕上げ加工用砥石に形成されたヤゲン溝によって荒加工レンズの周縁がヤゲン加工される。

以上のステップを経て右眼レンズを得る。その後、再びステップS2に戻って左眼レンズ用の被加工レンズをチャックして以下同様の工程を経て左眼レンズを得る。

以下、上記ステップS7について詳細に説明する。
〔ＥＸレンズの場合〕
ＥＸレンズを指定した場合（ステップS71）について、図１０の説明図を参照しながら
、図５のフローチャートに従って説明する。
〔S711〕上記ステップS4で取得したレンズデータに含まれるＥＸレンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定する（ヤゲンカーブ値決定工程）。具体的には、ＥＸレンズがプラスレンズの場合とマイナスレンズの場合とで場合わけし、それぞれ次式によってヤゲンカーブ値K1を求める。
プラスレンズの場合、K1＝凹面側の平均カーブ値×調整係数e₊とする。
マイナスレンズの場合、K1＝凹面側の平均カーブ値×調整係数e_-とする。
但し、調整係数e₊は1以上の値であり、調整係数e_-は1以下の値である。

なお、求めたヤゲンカーブ値K1とその曲率半径r1との間には、レンズ材料の屈折率が1.523の場合、次の関係式が成り立つ。
K1≒523／r1
但し、空気の屈折率を1.0とする。

〔S712〕このとき、ヤゲンカーブの基準軸（以下、初期ヤゲンカーブ基準軸という。）は、ＥＸレンズの凹面のカーブ曲率方向と同方向に決定する（初期ヤゲンカーブ基準軸決定工程）。

〔S713〕次に、ＥＸレンズの天地方向下側における最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置（ヤゲン基準位置）mを決定する（第１基準位
置決定工程）。ここでは、第１基準位置mを、最小肉厚部におけるコバ上の凸面側の端か
らこの第１基準位置mまでの距離P1によって表す。具体的には、P1は次のように最小肉厚
部の肉厚値t1で場合わけして決定する。
t1＝2.4mm以下の場合、P1＝t1／2とする。
t1＝2.4〜4.0mmの場合、P1＝1.2とする。
t1＝4.0mm以上の場合、P1＝3×t1／10とする。

〔S714〕次に、ＥＸレンズの天地方向上側における最大肉厚部の肉厚値t1と、最小肉厚部の肉厚値t1の比(t2／t1)に基づいて、最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置nを決
定する（第２基準位置決定工程）。ここでは、第２基準位置nを、最大肉厚部におけるコ
バ上の上記第１基準位置mに対応する位置m´とこの第２基準位置nとの間の距離H（以下、カーブ基準軸補正値という。）によって表す。具体的には、カーブ基準軸補正値Hは次式
によって求める。
H＝a×(t2／t1)×(t1−P1)−(t1−P1)
但し、aは調整係数である。また、(t2／t1)は1以上とし、a×(t2／t1)が1以下となる場合には総てa×(t2／t1)＝1とする。

〔S715〕次に、カーブ基準軸補正値Hと、レンズデータに含まれるＢサイズ（玉型の縦
軸）Bとに基づき、初期ヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる角度θを算出する
（軸傾斜角度算出工程）。具体的には、次の式により軸傾斜角度θを算出する。
θ＝ａｒｃｔａｎ(H／B)

〔S716〕次に、ヤゲンカーブ値K1と、第１基準位置mと、軸傾斜角度θとに基づいてヤゲン軌跡を決定する(ヤゲン軌跡決定工程)。具体的には、ヤゲンカーブ値K1を有し、かつ初期ヤゲンカーブ基準軸を図１０中、反時計方向に軸傾斜角度θ分傾斜させた軸をカーブ基準軸とするヤゲン軌跡を決定する。決定したヤゲン軌跡は、ヤゲンカーブ値K1を有し、かつ第１基準位置m及び第２基準位置nを通っている。

以上により、枠入れした場合にＥＸレンズの前面がリムから極端に出っ張ってしまうことのないバランスのとれた適正なヤゲン軌跡を求めることができる。

〔マイナス強度レンズの場合〕
マイナス強度レンズを指定した場合（ステップS72）について、図１１の説明図を参照
しながら、図６のフローチャートに従って説明する。
〔S721〕上記レンズデータに含まれるマイナス強度レンズの凸面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定する（ヤゲンカーブ値決定工程）。具体的には、次のように、マイナス強度レンズの凸面のカーブ値Cによって場合わけしてヤゲンカーブ値K1を求める
。
凸面のカーブ値Cが2.0以下の場合、K1＝3.0とする。
凸面のカーブ値Cが2.0〜4.0の場合、K1＝(C−2.0)／2＋3.0とする。
凸面のカーブ値Cが4.0〜7.0の場合、K1＝Cとする。
凸面のカーブ値Cが7.0以上の場合、K1＝7.0とする。

なお、求めたヤゲンカーブ値K1とその曲率半径r1との間には、レンズ材料の屈折率が1.523場合、次の関係式が成り立つ。
K1≒523／r1
但し、空気の屈折率を1.0とする。

〔S722〕このとき、ヤゲンカーブの基準軸（以下、初期ヤゲンカーブ基準軸という。）は、マイナス強度レンズの凸面のカーブ曲率方向と同方向に決定する（初期ヤゲンカーブ基準軸決定工程）。

〔S723〕次に、マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の鼻側位置における最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、この最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置（ヤゲン基準位置）mを決定する（第１基準位置決定工程）。ここでは、第１基準位置mを、最小肉厚部におけるコバ上の凸面側の端からこの第１基準位置mまでの距離P1によって表す。
具体的には、P1は次のように最小肉厚部の肉厚値t1で場合わけして決定する。
t1＝2.4mm以下の場合、P1＝t1／2とする。
t1＝2.4〜4.0mmの場合は、P1＝1.2とする。
t1＝4.0mm以上の場合は、P1＝3×t1／10とする。

〔S724〕次に、マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の耳側位置における最大肉厚部の肉厚t2と、最小肉厚部の肉厚t1との比(t2／t1)に基づいて、最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置nを決定する（第２基準位置決定工程）。ここでは、第２基準
位置nを、最大肉厚部におけるコバ上の上記第１基準位置mに対応する位置m´とこの第２
基準位置nとの間の距離H（以下、カーブ基準軸補正値という。）によって表す。具体的には、カーブ基準軸補正値Hは次式によって求める。
H＝P1×a×(t2／t1)−P1
但し、aは調整係数である。また、(t2／t1)は1以上とし、a×(t2／t1)が1以下となる場合には総てa×(t2／t1)＝1とする。

〔S725〕次に、カーブ基準軸補正値Hと、レンズデータに含まれるＡサイズ（玉型の横
軸）Aとに基づき、初期ヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる軸傾斜角度θを算
出する（軸傾斜角度算出工程）。具体的には、次の式により軸傾斜角度θを算出する。
θ＝ａｒｃｔａｎ(H／A)

〔S726〕次に、ヤゲンカーブ値K1と、第１基準位置mと、軸傾斜角度θとに基づいてヤ
ゲン軌跡を決定する（ヤゲン軌跡決定工程）。具体的には、ヤゲンカーブ値K1を有し、かつ初期ヤゲンカーブ基準軸を図１１中、時計方向に軸傾斜角度θ分傾斜させた軸をカーブ基準軸とするヤゲン軌跡を決定する。決定したヤゲン軌跡は、ヤゲンカーブ値K1を有し、かつ第１基準位置m及び第２基準位置nを通っている。

以上により、枠入れした場合にマイナス強度レンズの後面がリムから極端に出っ張ってしまうことのないバランスのとれた適正なヤゲン軌跡を求めることができる。

〔レンチキュラーレンズの場合〕
レンチキュラーレンズを指定した場合（ステップS73）について、図１２の説明図を参
照しながら、図７のフローチャートに従って説明する。
〔S732〕上記レンズデータに含まれるレンチキュラーレンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定する（ヤゲンカーブ値決定工程）。具体的には、次式によってヤゲンカーブ値K1を求める。
K1＝凹面側の平均カーブ値×調整係数e
但し、調整係数eは1以上の値とする。

なお、求めたヤゲンカーブ値K1とその曲率半径r1との間には、レンズ材料の屈折率が1.523の場合、次の関係式が成り立つ。
K1≒523／r1
但し、空気の屈折率を1.0とする。

〔S732〕次に、レンチキュラーレンズを装用した場合における装用者の鼻側又は耳側におけるレンズの最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、この最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置mを決定する（ヤゲン基準位置決定工程）。ここでは、ヤゲン基準位置mを、最小肉厚部におけるコバ上の凸面側の端からこの第１基準位置mまでの距離P1によって表す
。具体的には、P1は次のように最小肉厚部の肉厚値t1で場合わけして決定する。
t1＝2.4mm以下の場合、P1＝t1／2とする。
t1＝2.4〜4.0mmの場合は、P1＝1.2とする。
t1＝4.0mm以上の場合は、P1＝3×t1／10とする。

〔S733〕次に、レンチキュラーレンズの鼻側又は耳側における最小肉厚部の肉厚値t1と、このレンチキュラーレンズの天地方向における最大肉厚部の肉厚値t2との肉厚比(t2／t1)に基づいて、カーブ補正値Sを決定する（カーブ補正値決定工程）。具体的には、次の
式によってカーブ補正値Sを求める。
S＝a×(t2／t1)−1
但し、aは調整係数である。また、(t2／t1)は1以上とし、a×(t2／t1)が1以下となる場合には総てa×(t2／t1)＝1とする。

〔S734〕次に、カーブ補正値Sをヤゲンカーブ値K1に加算して得るカーブ値K2(＝S＋K1)を有し、かつヤゲン基準位置mを通るヤゲン軌跡を決定する（ヤゲン軌跡決定工程）。

以上により、枠入れした場合にレンチキュラーレンズの小玉が極端に前面側に出っ張ってしまうことのないバランスのとれた適正なヤゲン軌跡を求めることができる。

〔プラス強度レンズの場合〕
プラス強度レンズを指定した場合（ステップS74）について、図１３の説明図を参照し
ながら、図８のフローチャートに従って説明する。
〔S741〕上記レンズデータに含まれるプラス強度レンズの凹面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定する（ヤゲンカーブ値決定工程）。具体的には、次式によってヤゲンカーブ値K1を求める。
K1＝凹面側の平均カーブ値×調整係数e
但し、調整係数eは1以上の値とする。

なお、求めたヤゲンカーブ値K1とその曲率半径r1との間には、レンズ材料の屈折率が1.523の場合、次の関係式が成り立つ。
K1≒523／r1
但し、空気の屈折率を1.0とする。

〔S742〕次に、プラス強度レンズの最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、この最小肉厚部におけるコバ上のヤゲン基準位置mを決定する（ヤゲン基準位置決定工程）。ここでは、
ヤゲン基準位置mを、最小肉厚部におけるコバ上の凸面側の端からこの第１基準位置mまでの距離P1によって表す。具体的には、P1は次のように最小肉厚部の肉厚値t1で場合わけして決定する。
t1＝2.4mm以下の場合、P1＝t1／2とする。
t1＝2.4〜4.0mmの場合は、P1＝1.2とする。
t1＝4.0mm以上の場合は、P1＝3×t1／10とする。

〔S743〕次に、プラス強度レンズの凹面のカーブ値C1と凸面のカーブ値C2との比(C2／C1)、又は凸面のカーブ値C2のみに基づいて、カーブ補正値Sを決定する（カーブ補正値決
定工程）。具体的には、次の式によってカーブ補正値Sを求める。なお、C1及びC2は上記
レンズデータに含まれている。
S＝a×(C2／C1)−1
但し、aは調整係数である。また、(C2／C1)は1以上とし、a×(C2／C1)が1以下となる場合には総てa×(C2／C1)＝1とする。

〔S744〕次に、カーブ補正値Sをヤゲンカーブ値K1に加算して得るカーブ値K2(＝S＋K1)を有し、かつヤゲン基準位置mを通るヤゲン軌跡を決定する（ヤゲン軌跡決定工程）。

以上により、枠入れした場合にプラス強度レンズの凸面が極端に前面側に出っ張ってしまうことのないバランスのとれた適正なヤゲン軌跡を求めることができる。

実施の形態によるレンズ加工装置の機能を説明する為に模式的に示したブロック図。 実施の形態によるレンズ加工装置の内部構成を示す斜視概略図。 実施の形態によるレンズ加工装置のレンズ測定部周りの構成を示す図。 実施の形態によるレンズ加工装置の動作を説明する為のフローチャート。 ＥＸレンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為のフローチャート。 マイナス強度レンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為のフローチャート。 レンチキュラーレンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為のフローチャート。 プラス強度レンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為のフローチャート。 実施の形態によるレンズ加工装置の表示部の表示態様を例示した図。 ＥＸレンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為の説明図。 マイナス強度レンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為の説明図。 レンチキュラーレンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為の説明図。 プラス強度レンズのヤゲン軌跡決定方法を説明する為の説明図。

符号の説明

１…レンズ加工装置、２…レンズ加工部（ヤゲン加工手段）、３１…表示部、３２…入力部、４…制御部、５…記憶部。

Claims (4)

1. マイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡の決定方法であって、
   前記マイナス強度レンズの凸面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定するヤゲンカーブ値決定工程と、
   前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の鼻側位置における最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置mを決定する第１基準位置決定工程と、
   前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の耳側における最大肉厚部の肉厚t2と、前記最小肉厚部の肉厚t1との肉厚比(t2/t1)に基づいて、最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置nを決定する第２基準位置決定工程と、
   最大肉厚部におけるコバ上の上記第１基準位置に対応する位置m’とこの第２基準位置nとの間の距離を、カーブ基準軸補正値H
   H＝P1×a×(t2／t1)−P1
   （但し、P1は前記第１基準位置ｍの凸面側からの距離、aは調整係数で、(t2／t1)は1以上とし、a×(t2／t1)が1以下となる場合には総てa×(t2／t1)＝1とする。）
   として求めるカ−ブ基準軸補正値算出工程と、
   前記カーブ基準軸補正値Hと、レンズデータに含まれるＡサイズ(玉型の横軸)Aとに基づき、ヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる軸傾斜角度θ＝ａｒｃｔａｎ(H／A)を算出し、
   前記ヤゲンカーブ値と、前記第１基準位置と、前記軸傾斜角度θとに基づいて、前記ヤゲンカーブ値を有し、かつ第１基準位置及び第２基準位置を通るように、前記ヤゲンカーブ基準軸を軸傾斜角度θ分傾斜させてヤゲン軌跡を決定する工程と、
   を有することを特徴とするマイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡の決定方法。
2. 請求項１に記載のマイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡の決定方法において、
   前記ヤゲンカーブ値K1は、凸面のカーブ値C（単位はディオプター（Ｄ））が2.0以下の場合、K1＝3.0とし、凸面のカーブ値Cが2.0〜4.0の場合、K1＝(C−2.0)／2＋3.0とし、凸面のカーブ値Cが4.0〜7.0の場合、K1＝Cとし、凸面のカーブ値Cが7.0以上の場合、K1＝7.0とする
   ことを特徴とするマイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡の決定方法。
3. マイナス強度レンズの凸面のカーブ値に基づいて、ヤゲンカーブ値K1を決定するヤゲンカーブ値決定手段と、
   前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の鼻側位置における最小肉厚部の肉厚値t1に基づいて、前記最小肉厚部におけるコバ上の第１基準位置mを決定する第１基準位置決定手段と、
   前記マイナス強度レンズを装用した場合における装用者の耳側における最大肉厚部の肉厚t2と、前記最小肉厚部の肉厚t1との肉厚比(t2/t1)に基づいて、最大肉厚部におけるコバ上の第２基準位置nを決定する第２基準位置決定手段と、
   最大肉厚部におけるコバ上の上記第１基準位置に対応する位置m’とこの第２基準位置nとの間の距離を、カーブ基準軸補正値H
   H＝P1×a×(t2／t1)−P1
   （但し、P1は前記第１基準位置ｍの凸面側からの距離、aは調整係数で、(t2／t1)は1以上とし、a×(t2／t1)が1以下となる場合には総てa×(t2／t1)＝1とする。）
   として求めるカ−ブ基準軸補正値算出手段と、
   前記カーブ基準軸補正値Hと、レンズデータに含まれるＡサイズ(玉型の横軸)Aとに基づき、ヤゲンカーブ基準軸の軸方向から軸傾斜させる軸傾斜角度θ＝ａｒｃｔａｎ(H／A)を算出し、
   前記ヤゲンカーブ値と、前記第１基準位置と、前記軸傾斜角度θとに基づいて、前記ヤゲンカーブ値を有し、かつ第１基準位置及び第２基準位置を通るように、前記ヤゲンカーブ基準軸を軸傾斜角度θ分傾斜させてヤゲン軌跡を決定する手段と
   を有することを特徴とするマイナス強度眼鏡レンズ加工装置。
4. 請求項３に記載のマイナス強度眼鏡レンズのヤゲン軌跡の決定方法において、
   前記ヤゲンカーブ値K1は、凸面のカーブ値C（単位はディオプター（Ｄ））が2.0以下の場合、K1＝3.0とし、凸面のカーブ値Cが2.0〜4.0の場合、K1＝(C−2.0)／2＋3.0とし、凸面のカーブ値Cが4.0〜7.0の場合、K1＝Cとし、凸面のカーブ値Cが7.0以上の場合、K1＝7.0とする
   ことを特徴とするマイナス強度の眼鏡レンズ加工装置。

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