JP4638885B2 - ディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、ディスプレイパネルおよびその製造方法に関し、特に、マイクロカップ（micro-cup）液晶ディスプレイパネルおよびその製造方法に関する。

現在、フラットディスプレイは、そのサイズを大きくするよう発展しているが、同時に、より軽く、より薄く、さらに柔軟な構造を有することが将来のディスプレイの主要な目的となっており、現在ではマイクロカップ液晶ディスプレイが柔軟性（flexibility）を達成することができることが知られている。マイクロカップ液晶ディスプレイの従来の製造方法は、先ず、基板上に壁構造を形成して複数のマイクロカップを画定し、次いで、液晶材料をこのマイクロカップに注入して液晶ユニットセルを形成する。その後、シーリング層（sealing layer）および接着層（adhesive layer）が、順に、各マイクロカップの上端に形成され、最後に、別な基板が接着層上に形成されてこれら２つの基板が接合される。

液晶をディスプレイ媒体として使用する場合、液晶は、多様なディスプレイモードを提供するが、概略には２種類に分けられる。１つのディスプレイモードは、その表面上で実施される配向プロセスを必要としないが、他の１つは、それに配向が必要とされる。ポリマー分布型液晶ディスプレイモード（polymer dispersed liquid crystal display mode）は、前者の一例であり、他方、ねじれネマチックモード（twist nematic mode = TN mode）および垂直配向モード（vertical alignment mode = VA mode）は、後者の例である。しかしながら、前者のモードは、主にマイクロカップ液晶ディスプレイへと発展し、配向プロセスは、マイクロカップ底部の表面に実施されるに過ぎない。配向プロセスが求められる新しいディスプレイモードを開発する必要性の例は、ほとんどない。それは、マイクロカップの上端に形成されるシーリング材料が液晶材料をほとんど配向できないからである。

米国特許公開公報第2004‐0219306号は、主に電気泳動ディスプレイに応用でき、電気泳動ディスプレイの駆動特性の問題を解決するシーリング材料を開示している。しかしながら、その方法において、高いｋの光重合ポリマーが、シーリング層の材料として使用されている。

また、米国特許第6784953号および同第6795138号は、いずれもマイクロカップ液晶ディスプレイを提供するものであり、マイクロカップと、マイクロカップに注入された液晶と、この液晶の表面に塗布されると共に液晶より低い密度を有するポリマー薄膜層とを必須として含んでいる。薄膜とマイクロカップとが液晶を包んでいる。しかしながら、ポリマー薄膜層が液晶の表面および液晶ディスプレイの上側基板間に配置されているので、液晶は、上側基板の表面に直接接触することができないから、上側基板の表面に配置された配向層が液晶分子を配向することができなかった。

そこで、この発明の目的は、液晶ディスプレイパネルとその製造方法を提供することであって、従来のマイクロカップ液晶ディスプレイパネルの製造プロセスにおいて発生していた、各マイクロカップ上端の液晶を配向させることができないという長年にわたる問題を解決することにある。

上記課題を達成するため、本発明の一実施例に係るディスプレイパネルを製造する方法は、第１基板を用意すること；前記第１基板上に壁構造を形成して複数個のマイクロカップを画定すること；前記マイクロカップに液晶または液晶を主な組成とする混合物を含むディスプレイ媒体を注入すること；前記ディスプレイ媒体により満たされた前記マイクロカップ上にシーリング材料を形成すること；第２基板を前記シーリング材料上に配置すると共に、ラミネーションプロセスを実行すること；を含み、前記壁構造に接触する前記シーリング材料が前記第２基板を前記壁構造に接合すると共に、前記ディスプレイ媒体に接触する前記シーリング材料が前記ディスプレイ媒体中に溶解し、配向効果を有する析出物を析出するようにしたことを特徴とする。

この発明に係るディスプレイパネルは、第１基板と、第１基板上に位置して複数のマイクロカップを画定する壁構造と、マイクロカップに注入されるディスプレイ媒体と、マイクロカップ上に配置される第２基板と、壁構造および第２基板上に配置されて両者を共に接合するシーリング材料とを含む。
ここで、第２基板は、ディスプレイ媒体と直接接触するようにされている。

この発明は、少なくとも以下の効果を有する。
（１）この発明の採用するシーリング材料は、ディスプレイ媒体中に溶解することができるから、配向層を第２基板上に形成することができる。シーリング材料がディスプレイ媒体中に溶解した後、配向層がディスプレイ媒体に直接接触し、かつ配向させることができる。従って、この発明は、従来のマイクロカップ液晶ディスプレイパネルの製造方法において、各マイクロカップ上端のディスプレイ媒体が液晶を直接配向させることができないという長年にわたる問題を解決する。

（２）この発明の採用するシーリング材料は、ディスプレイ媒体中に溶解することができるから、ディスプレイ媒体中に溶解するシーリング材料が熱誘導相分離反応を介して析出され、その析出物がディスプレイ媒体中の分子配列に良好な影響を与える。

以下、この発明の最良の形態を、これを具体化する実施例について図面を参照して詳細に説明する。

図１Ａ〜図１Ｄは、この発明の好適な実施例に係るディスプレイパネルを製造するプロセスを示す。先ず、図１Ａにおいて、第１基板１００が用意される。一実施例において、第１基板１００は、フレキシブル基板であり、例えば、ポリマープラスチック基板である。尚、第１基板１００は、フレキシブル基板であることに限定されず、一般の硬式基板、例えば、ガラス基板にすることもできる。他の実施例では、第１基板１００上に電極層またはデバイス層１０２が既に形成されている形態をとることができる。もし、この発明が提供するディスプレイパネルが受動式ディスプレイパネルであれば、膜層１０２は、電極層になる。これとは別に、この発明の提供するディスプレイパネルが能動式ディスプレイパネルであれば、膜層１０２は、主にスイッチ素子および画素電極を含むデバイス層になる。電極層および画素電極の材料は、例えば、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）、インジウム亜鉛酸化物（ＩＺＯ）または他の無機電極材料、例えば、ポリ（３，４−エチレン・ジオキシチオフィレン）＝poly(3,4-ethylene dioxythiophene)／ポリ（スチレン・スルフォネイト）＝poly(styrene sulfonate)(PEDOT/PSS)、または他の有機導電材料である。

次に、壁構造１０４が第１基板１００上に形成されて複数のマイクロカップ１０５が形成される。もし、提供された第１基板１００が既に電極層またはデバイス層１０２を含んでいれば、壁構造１０４を形成する方法は、例えば、フォトリソグラフィープロセスを用いると好ましい。即ち、先ず感光層（図示せず）が電極層またはデバイス層１０２上に形成され、その材料は、例えば、感光ポリマーである。次いで、フォトリソグラフィープロセスが実施されて、感光層をパターン化し、壁構造１０４が形成される。この壁構造１０４は、モールディングプロセスを介しても同様に形成することができる。このようにしてマイクロカップ１０５が形成される。

図１Ｂにおいて、ディスプレイ媒体１０６が上記の如く形成されたマイクロカップ１０５（図１Ａ参照）に注入されてディスプレイ媒体により満たされたディスプレイユニットセル１０７が形成される。一つの実施例において、ディスプレイ媒体１０６は、例えば、ゲスト−ホスト型液晶（guest-host liquid crystals）、ねじれネマチック型液晶（twist nematic liquid crystals）またはコレステリック型液晶（cholesteric liquid crystals）のような液晶分子である。一実施例において、ディスプレイ媒体１０６は、例えば、染料（dye）を加えたゲスト−ホスト型液晶である。他の実施例において、ディスプレイ媒体１０６は、例えば、キラルドーパント（chiral dopants）を加えた、ねじれネマチック型液晶である。また、ディスプレイ媒体１０６をマイクロカップ１０５に注入する方法として、例えば、インクジェット印刷法１０９または塗布法を用いることができる。

図１Ｃにおいて、シーリング材料１０８が、マイクロカップ１０５、即ち、ディスプレイ媒体１０６により満たされたディスプレイユニットセル１０７上に形成される。このディスプレイユニットセル１０７上にシーリング材料１０８を形成する方法は、以下の段階、即ち、シーリング材料溶液１０８ａを調整すること；シーリング材料溶液１０８ａをスリットコーティング、印刷、インクジェット印刷またはブレードコーティングのような精密塗布技術によりディスプレイユニットセル１０７上に塗布すること；を含む。シーリング材料溶液１０８ａは、揮発性溶剤および揮発性溶剤に溶解した材料を含み、この材料は、ポリエステル（polyester）、ポリアミド（polyamide）、ポリウレタン（polyurethane）およびそれらの組み合わせから選択することができる。シーリング材料溶液１０８ａの揮発性溶剤は、コーティングプロセスが実施された後で急速に揮発して、シーリング材料１０８がディスプレイユニットセル１０７上に残留する。もちろん、シーリング材料溶液１０８ａのコーティングプロセスが終了した後にベーキングプロセスが本発明の方法に組み込まれて、シーリング材料溶液１０８ａの揮発性溶剤をより迅速に揮発させることができる。図１Ｃは、ディスプレイユニットセル１０７がブレードコーティングプロセス１１１を介してシーリング材料１０８により塗布されることを示している。しかし、この発明は、このコーティング方法だけに限定されるものではない。

図１Ｄにおいて、第２基板２００がシーリング材料１０８上に配置されると共に、ラミネーションプロセスが実施されて第１基板１００および第２基板２００が組み立てられる。具体的に述べると、ラミネーションプロセスは、例えば、図１Ｄに示すように、ローラープレスプロセス１１３である。一実施例において、ラミネーションプロセスは、熱圧縮プロセスから成る。熱圧縮プロセスの採用は、シーリング材料の性質によって決まる。熱圧縮プロセスの温度は、シーリング材料１０８の活性化温度より高く、ここで、活性化温度は、例えば、シーリング材料１０８の溶融点に略等しい。従って、シーリング材料１０８は、熱圧縮プロセスにより発生する温度のもとで粘着性を有し、シーリング材料１０８が壁構造１０４に接触しているので、第２基板２００を壁構造１０４に接合する。また、熱圧縮プロセスにより発生する温度のもとで、ディスプレイ媒体１０６に接触するシーリング材料１０８がディスプレイ媒体１０６中に溶解する。こうして、この発明では、第２基板２００に対する配向処理を行うことができると共に、各マイクロカップ上端のディスプレイ媒体１０６を配向することができる。

注目すべきことは、この発明の一実施例において、ラミネーションプロセスが実行された後、特に、熱圧縮プロセスが実行された後、シーリング材料１０８の溶解度は、温度がある程度（例えば、室温）まで低下するので減少するということである。シーリング材料１０８は、熱誘導相分離反応（thermal induced phase separation reaction）を介して析出される。ディスプレイ媒体１０６から分離された析出物の構造は、熱圧縮プロセス間におけるシーリング材料１０８のディスプレイ媒体１０６中に溶解した割合によって変化すると共に、異なる配向となり、異なるディスプレイモードに採用することができる。従って、この実施例では、従来のマイクロカップディスプレイパネルを製造する方法における各マイクロカップ上端のディスプレイ媒体を直接配向できないという問題を解決する。詳細な説明は、以下に述べる。

図２Ａは、この発明の他の実施例にかかるディスプレイパネルを示す要部断面図である。図２Ａに示すように、この発明の好適な実施例において、壁構造１０４が更に形成される前に配向膜１１０を第１基板１００上に形成することができると共に、別な配向膜２０２を第２基板上に更に形成することができる。ディスプレイ媒体１０６に接触するシーリング材料１０８がディスプレイ媒体１０６中に溶解する時、ディスプレイ媒体１０６が第２基板上の配向膜２０２に直接接触することができ、配向膜２０２が各マイクロカップ１０５の上端でディスプレイ媒体１０６を配向することができる。上記に基づいて、この実施例では、従来のマイクロカップディスプレイパネルを製造する方法における各マイクロカップ上端のディスプレイ媒体を直接配向できないという問題を解決する。

この発明の他の実施例によれば、壁構造１０４が形成された後、配向処理またはプラズマ表面改変（plasma surface modification）が更に壁構造１０４の表面において実施される。また、配向処理またはプラズマ表面改変は、配向層１１０および壁構造１０４の表面において同時に実施することもできる。

この発明の他の実施例においては、ディスプレイパネルが更に別な膜層を含む。図２Ｂに示したディスプレイパネルを例にとれば、第２基板２００および第１基板１００が共に組み立てられる前に、カラーフィルター層２０４が第２基板２００上に形成され、電極層２０６がカラーフィルター層２０４上に形成される。当該電極層の材料は、例えば、ＩＴＯ，ＩＺＯまたは他の無機電極材料、例えば、ポリ（３，４−エチレン・ジオキシチオフィレン）＝poly(3,4-ethylene dioxythiophene)／ポリ（スチレン・スルフォネイト）＝poly(styrene sulfonate)、または他の有機導電材料を含む。従って、図２Ｂに示したディスプレイパネルは、フルカラーディスプレイパネルである。

また、カラーフィルター層およびデバイス層は、同一基板上に形成することもできる。図２Ｃに示すように、カラーフィルターオンアレイ（color filter on array = COA）層２０５が第２基板２００上に形成される。具体的には、ＣＯＡ層２０５は、能動デバイスマトリックスとカラーフィルター層と画素電極層とを積層したものである。

さらに、ＣＯＡ層２０５を第１基板１００上に形成することもできる。図２Ｄに示すように、ＣＯＡ層２０５が第１基板１００上に形成され、壁構造１０４がＣＯＡ層２０５上に形成される。注目すべきことは、図２Ｄに示すように、配向層（図２Ａに標示した配向層１１０として位置する）は、ＣＯＡ層２０５上に形成することもできることである。

この発明において、カラーフィルター層は、ディスプレイパネルに必要なものではなく、例えば、図２Ａに示すディスプレイパネルは、カラーフィルター層を有していない。また、図２Ｅに示すディスプレイパネルにおいて、電極層またはデバイス層２０６が第２基板２００上に形成されるが、カラーフィルター層は、形成されない。注目すべきは、図２Ｅに示すように、配向層（図２Ａに標示した配向層１１０として位置する）をデバイス層１０２上に形成することもできることである。

この発明の他の実施例によれば、図２Ａに示す配向層１１０，２０２を、配向機能を備えるマイクロ構造に置き換えることもできる。図２Ｆにおいて、マイクロ構造１１０ａが第１基板１００上方のデバイス層１０２上に形成され、マイクロ構造２０２ａが第２基板２００の表面に形成される。マイクロ構造１１０ａ，２０２ａは、いずれも配向機能を有しており、従って、それらは、液晶分子を配向することができる。マイクロ構造１１０ａ，２０２ａを製造する方法は、例えば、フォトリソグラフィープロセスまたはモールディングプロセスである。基板上に別な膜層が既に形成されていれば、マイクロ構造は、フォトリソグラフィープロセスを介して形成されることが好ましい。反対に、用意される基板がブランク基板であれば、マイクロ構造は、モールディングプロセスを介して基板と共に製造することができる。注目すべきことは、マイクロ構造は、この発明において２つの基板上に形成されるように限定されていないことである。マイクロ構造が基板の１つ上に形成されるとともに、配向層が他の基板上に形成されるときでも、この発明では、配向効果を達成することができる。

この発明に係るディスプレイパネルは、主に、第１基板と、第２基板と、第１基板上に形成されるマイクロカップと、ディスプレイ媒体とを含む。電極層と、デバイス層と、カラーフィルター層と、配向層と、他の膜層とは、実際のディスプレイパネル設計の必要性に基づいて、適切に配置することができる。

上記した熱圧縮プロセスについて言えば、ディスプレイ媒体中に溶解するシーリング材料の異なる比率によって、熱圧縮プロセスが実施された後のディスプレイ媒体から分離される析出物の異なった構造を引き出すことができる。さらに、異なる効果が析出物の異なる構造に基づいて達成されるから、それらを異なるディスプレイモードに適用することができるが、この詳細を、以下に説明する。

図３Ａ，３Ｂ，３Ｃおよび３Ｄは、それぞれ提供された単一マイクロカップを示す断面図である。具体的に言えば、ディスプレイパネルの第１基板１００および第２基板２００がラミネーションプロセスを介して組み立てられると共に、シーリング材料１０８がディスプレイ媒体１０６から析出される。ディスプレイ媒体１０６中の析出物３００ａ，３００ｂ，３００ｃ，３００ｄは、異なる構造を備えている。

図３Ａに示された実施例において、ラミネーションプロセスが実施される間、ディスプレイ媒体１０６中に溶解しているシーリング材料とディスプレイ媒体との重量比は、２０％〜７０％の間である。シーリング材料溶液中のシーリング材料の濃度は、マイクロカップに塗布されたシーリング材料溶液の容量およびマイクロカップに注入されたディスプレイ媒体１０６の容量から計算することができる。熱圧縮プロセスが実施された後、ディスプレイ媒体１０６中に溶解したシーリング材料が熱誘導相分離反応へ向かう。この時、析出物３００ａが連続相（continuous phase）を形成し、ディスプレイ媒体１０６が連続相中に分散する懸濁液滴（suspension liquid droplets）を形成する。そのような構造は、ポリマー分散型液晶（polymer dispersed liquid crystal = PDLC）とも呼ばれる。ＰＤＬＣ構造は、光分散を介して白黒対比を発生させるディスプレイへの応用に有利なものとなる。

図３Ｂに示された実施例において、ラミネーションプロセスが実施される間、ディスプレイ媒体１０６中に溶解しているシーリング材料とディスプレイ媒体との重量比は、１０％〜２０％の間である。シーリング材料溶液中のシーリング材料の濃度は、マイクロカップに塗布されたシーリング材料溶液の容量およびマイクロカップに注入されたディスプレイ媒体１０６の容量から計算することができる。熱圧縮プロセスが実施された後、ディスプレイ媒体１０６中に溶解したシーリング材料が熱誘導相分離反応へ向かう。からみあい分子鎖の網目構造（mesh structure of entangling molecule chains）を有する析出物３００ｂは、ディスプレイ媒体１０６中に分散される。そのような構造は、ポリマーネットワーク液晶（polymer network liquid crystal = PNLC）とも呼ばれる。ＰＮＬＣ構造は、ディスプレイ媒体が垂直に配向されたディスプレイへの応用に有利である。

図３Ｃに示された実施例において、ラミネーションプロセスが実施される間、ディスプレイ媒体１０６中に溶解しているシーリング材料とディスプレイ媒体との重量比は、１％〜１０％の間である。シーリング材料溶液中のシーリング材料の濃度は、マイクロカップに塗布されたシーリング材料溶液の容量およびマイクロカップに注入されたディスプレイ媒体１０６の容量から計算することができる。熱圧縮プロセスが終了した後、ディスプレイ媒体１０６中に溶解したシーリング材料が熱誘導相分離反応へ向かう。しかしながら、析出物３００ｃは、網目構造を形成するには不十分であるけれども、析出物３００ｃは、なおディスプレイ媒体を配列させるという効果がある。そのような構造はポリマー安定型液晶（polymer stabilized liquid crystal = PSLC）とも呼ばれる。

図３Ｄに示された実施例において、ラミネーションプロセスが実施される間、ディスプレイ媒体１０６中に溶解しているシーリング材料とディスプレイ媒体との重量比は、１％〜７０％の範囲である。シーリング材料溶液中のシーリング材料の濃度は、マイクロカップに塗布されたシーリング材料溶液の容量およびマイクロカップに注入されたディスプレイ媒体１０６の容量から計算することができる。ここで、ディスプレイ媒体１０６中のシーリング材料の物質伝送速度が相分離の速度より大きいから、ディスプレイ媒体１０６中に溶解したシーリング材料は、熱圧縮プロセス中に熱誘導相分離反応へ向かい、そのうち、析出物３００ｄがディスプレイ媒体１０６からほとんど分離する。従って、分離された析出物３００ｄが単一膜を形成する。そのような構造は、相分離型複合構造（phase separated composite structure = PSCOS）とも呼ばれる。ＰＳＣＯＳ構造は、ディスプレイ媒体が水平に配向されるディスプレイへの応用に有利である。

以上に照らし合わせて、シーリング材料溶液中のシーリング材料濃度を調整することによりマイクロカップに注入されたディスプレイ媒体に異なる効果を発生させることができ、その効果を異なるディスプレイモードに適用することができる。

＜垂直配向液晶ディスプレイパネル＞
ネガティブネマチック液晶を電極層と垂直配向された配向層とマイクロカップとを含む第１基板に注入することができる。次いで、各マイクロカップの上端がシーリング材料溶液により塗布される。このシーリング材料溶液は、ＭＥＫ（methyl ethyl ketone）：ＥＡ（ethlyl acetate）が（１：１）の溶媒中で１５％の重量比においてＳ８７４３ポリウレタン接着剤（Huntsman Corporationにより製造）で希釈することができる。３分間６０℃のベーキングプロセスを実施した後、８０℃の熱圧縮プロセスによって、その表面上に垂直配向層と電極層とを有する第２基板を結合するのに有利なものとする。また、偏光子（polarizer）を更に第１基板および第２基板間に配置して垂直配向液晶ディスプレイパネルを形成する。

＜水平配向液晶ディスプレイパネル＞
ポジティブネマチック液晶を、電極層と水平配向された配向層とマイクロカップとを含む第１基板に注入することができる。次いで、各マイクロカップの上端がシーリング材料溶液により塗布される。シーリング材料溶液は、ＭＥＫ（methyl ethyl ketone）：ＥＡ（ethlyl acetate）が（１：１）の溶媒中で１５％の重量比においてＳ８７４３ポリウレタン接着剤（Huntsman Corporationにより製造）で希釈することができる。３分間６０℃のベーキングプロセスを実施した後、８０℃の熱圧縮プロセスによって、その表面上に水平配向層と電極層とを有する第２基板を結合するのに有利なものとする。また、偏光子（polarizer）を更に第１基板および第２基板間に配置して水平配向液晶ディスプレイパネルを形成する。

＜ねじれネマチック液晶ディスプレイパネル＞
ポジティブネマチック液晶および適量のキラルドーパントにより形成されたねじれネマチック液晶を、水平配向表面処理が適切に実行されたマイクロカップ中に注入することができる。次いで、各マイクロカップの上端がシーリング材料溶液により塗布される。シーリング材料溶液は、ＭＥＫ（methyl ethyl ketone）：トルエン（toluene）が（８：２）の溶媒中で１５％の重量比においてＳ７７３０ポリウレタン接着剤（Huntsman Corporationにより製造）で希釈することができる。３分間６０℃のベーキングプロセスを実施した後、８５℃の熱圧縮プロセスによって、その表面上に水平配向層と電極層とを有する第２基板を結合するのに有利なものとする。また、偏光子（polarizer）を更に第１基板および第２基板間に配置して水平配向液晶ディスプレイパネルを形成する。キラルドーパントの濃度を変更するとともに、第１および第２基板上の水平配向層間の角度を異なるものとすることにより、異なるねじれ角を備える様々なねじれネマチック液晶ディスプレイパネルを製造することができる。

以上のごとく、この発明を最良の実施形態およびこれを具体化する好適な実施例により説明してきたが、もとより、これら実施例等は、この発明を限定するためのものではなく、当業者であれば容易に理解できるように、この発明の技術思想の範囲内において、適当な変更ならびに修正が当然なされ得るものであるから、その特許権保護の範囲は、特許請求の範囲および、それと均等な領域を基準として定めなければならない。

この発明の一実施例に係るディスプレイパネル製造方法におけるマイクロカップを形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明に係るディスプレイパネル製造方法におけるディスプレイユニットセルを形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明に係るディスプレイパネル製造方法におけるシーリング材料を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明に係るディスプレイパネル製造方法における第２基板を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法における配向膜を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法におけるカラーフィルタ層を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法におけるカラーフィルターオンアレイ層を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法におけるＣＯＡ層を形成するプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法において電極層が形成された場合のプロセスを示す要部断面図。 この発明の他の実施例に係るディスプレイパネル製造方法におけるマイクロ構造を形成するプロセスを示す要部断面図。 単一のマイクロカップ中に形成された一つの析出物およびディスプレイ媒体を示す断面図。 単一のマイクロカップ中に形成された他の析出物およびディスプレイ媒体を示す断面図。 単一のマイクロカップ中に形成された更に他の析出物およびディスプレイ媒体を示す断面図。 単一のマイクロカップ中に形成された更に他の析出物およびディスプレイ媒体を示す断面図。

符号の説明

１００ 第１基板
１０２ 電極層またはデバイス層
１０４ 壁構造
１０５ マイクロカップ構造
１０６ ディスプレイ媒体
１０８ シーリング材料
１０８ａ シーリング材料溶液
１０９ インクジェット法
１１０ 配向層
１１０ａ マイクロ構造
１１１ ブレード塗布法
１１３ 熱ローラープロセス
２００ 第２基板
２０２ 配向層
２０２ａ マイクロ構造
２０４ カラーフィルター層
２０５ ＣＯＡ層
２０６ 電極層またはデバイス層
３００ａ，３００ｂ，３００ｃ，３００ｃ 析出物

Claims (14)

1. 第１基板を用意すること；
   前記第１基板上に壁構造を形成して複数個のマイクロカップを画定すること；
   前記マイクロカップに液晶または液晶を主な組成とする混合物を含むディスプレイ媒体を注入すること；
   前記ディスプレイ媒体により満たされた前記マイクロカップ上にシーリング材料を形成すること；
   第２基板を前記シーリング材料上に配置すると共に、ラミネーションプロセスを実行すること；を含み、
   前記壁構造に接触する前記シーリング材料が前記第２基板を前記壁構造に接合すると共に、前記ディスプレイ媒体に接触する前記シーリング材料が前記ディスプレイ媒体中に溶解し、配向効果を有する析出物を析出するようにしたことを特徴とするディスプレイパネルを製造する方法。
2. 前記ディスプレイ媒体により満たされた前記マイクロカップ上にシーリング材料を形成するステップが：
   シーリング材料溶液を調整すること；および
   前記ディスプレイ媒体により満たされた前記マイクロカップ上に前記シーリング材料溶液を塗布することを含む請求項１記載の方法。
3. 前記シーリング材料溶液が、揮発性溶剤および前記溶剤中に溶解する材料を含む請求項２記載の方法。
4. 前記ディスプレイ媒体により満たされた前記マイクロカップ上に前記シーリング材料溶液を塗布する方法が、スリットコーティング、印刷、インクジェット印刷又はブレードコーティングを含む請求項２記載の方法。
5. 前記第１基板上に電極層、デバイス層、配向層、カラーフィルター層、配向機能を有するマイクロ構造、またはそれらの組み合わせを形成することをさらに含む請求項１記載の方法。
6. 前記壁構造の材料が、感光ポリマーである請求項１記載の方法。
7. 前記第１基板上に前記壁構造を製造する方法が、フォトリソグラフィープロセスまたはモールディングプロセスを含む請求項１記載の方法。
8. 前記壁構造が前記第１基板上に形成された後、前記第１基板および前記壁構造の表面上で配向処理またはプラズマ表面改変を実施することをさらに含む請求項１記載の方法。
9. 前記ディスプレイ媒体が、液晶または液晶を主な組成とする混合物を含む請求項１記載の方法。
10. 前記第２基板上に電極層、デバイス層、配向層、カラーフィルター層、配向機能を有するマイクロ構造、またはそれらの組み合わせを形成することをさらに含む請求項１記載の方法。
11. 第１基板と；
    前記第１基板上に配置されて複数のマイクロカップを画定する壁構造と；
    前記マイクロカップに注入され、液晶または液晶を主な組成とする混合物を含むディスプレイ媒体と；
    前記マイクロカップ上に配置される第２基板と；
    前記壁構造および前記第２基板間に配置されて、それらと共に接合されるシーリング材料とを備え、
    前記ディスプレイ媒体と接触する前記シーリング材料が前記ディスプレイ媒体中に融解し、配向効果を有する析出物を析出するようにしたことを特徴とするディスプレイパネル。
12. 前記第１基板上に配置される電極層、デバイス層、配向層、カラーフィルター層、配向機能を有するマイクロ構造、またはそれらの組み合わせをさらに含む請求項１１記載のディスプレイパネル。
13. 前記ディスプレイ媒体が、液晶または液晶を主な組成とする混合物を含む請求項１１記載のディスプレイパネル。
14. 前記第２基板上に配置される電極層、デバイス層、配向層、カラーフィルター層、配向機能を有するマイクロ構造、またはそれらの組み合わせをさらに含む請求項１１記載のディスプレイパネル。

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