JP4613808B2

JP4613808B2 - 微細メタクリル樹脂粒子の製造方法

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Publication number: JP4613808B2
Application number: JP2005351619A
Authority: JP
Inventors: 将一隅田; 和広山崎
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2005-12-06
Filing date: 2005-12-06
Publication date: 2011-01-19
Anticipated expiration: 2025-12-06
Also published as: JP2007154051A

Description

本発明は、微細メタクリル樹脂粒子の製造方法に関する。

例えば図１に示すような撹拌翼(1)を備えた重合容器(2)を用い、この重合容器(2)内で、メチルメタクリレートを主成分とする単量体を、水性媒体と共に撹拌することにより、この水性媒体中に懸濁させながら、重合開始剤により重合を開始し、重合させる、いわゆる懸濁重合法は、メタクリル樹脂粒子の製造方法として広く用いられている。かかる懸濁重合法では、撹拌動力を高くすると、得られるメタクリル樹脂粒子の粒子径が小さくなることが知られている。

しかし、例えば平均粒子径５０μｍ以下という微細なメタクリル樹脂粒子を得ようとして、高い撹拌動力で撹拌しながら重合させると、生成した樹脂粒子が互いに激しく凝集してしまい、微細メタクリル樹脂粒子の製造が困難になるという問題があった。

激しい凝集を招くことなく微細な重合体粒子を製造する方法として、非特許文献１〔「乳化・分散プロセスの機能と応用技術」、(株)サイエンスフォーラム発行、１９９５年、第３８頁〕には、ホモジナイザー、コロイドミルなどの乳化器により単量体を水性媒体中で１μｍ程度の微細な液滴として懸濁させたのち重合容器に移送し、重合開始剤を添加して重合させる方法が開示されているが、単量体および水性媒体の混合物は、懸濁したのちに重合容器に移送する必要があり、必ずしも効率的な製造方法ではない。

「乳化・分散プロセスの機能と応用技術」、(株)サイエンスフォーラム発行、１９９５年、第３８頁 Mixing Principles and Applications, pp24-44,(by Shinji Nagata; KODANSHA A HALSTED PRESS BOOK)

そこで本発明者は、凝集を招くことなく、攪拌翼を備えた重合容器を用いて効率的に微細メタクリル樹脂粒子を製造し得る方法を開発するべく鋭意検討した結果、本発明に至った。

すなわち本発明は、メチルメタクリレートを主成分とする単量体を水性媒体と共に撹拌することにより該水性媒体中に懸濁させながら、重合開始剤により重合を開始し、重合させて微細メタクリル樹脂粒子を製造する方法であり、

前記重合開始剤の９５質量％以上が式（Ｉ）

〔式中、ｍおよびｎはそれぞれ６〜１２の整数を示す。〕
で示される化合物であり、
重合途中に、撹拌動力(Ｐ)を、重合を開始したときの初期撹拌動力(Ｐ₀)に対して１／１０倍以下の範囲とすることを特徴とする微細メタクリル樹脂粒子の製造方法を提供するものである。

本発明の製造方法によれば、激しい凝集を招くことなく効率的に、例えば平均粒子径で５０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、通常は１μｍ以上の微細メタクリル樹脂粒子を容易に製造することができる。

本発明の製造方法で用いられる単量体は、メチルメタクリレートを主成分とするものであり、例えば単量体の全量、即ち１００質量％がメチルメタクリレートであってもよいし、５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上がメチルメタクリレートであり、５０質量％以下、好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下がメチルメタクリレートと共重合しうる単量体であってもよい。共重合しうる単量体は、分子内に重合性炭素−炭素二重結合を１個有する単官能単量体であってもよいし、２個以上有する多官能単量体であってもよい。

メチルメタクリレートと共重合しうる単官能単量体としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシブチルアクリレートなどのアクリル酸エステル、

エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレートなどのメタクリル酸エステル、

アクリルアミド、アクリロニトリルなどの窒素含有アクリル系単量体、
メタクリルアミド、メタクリロにトリルなどの窒素含有メタクリル系単量体、
グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基含有単量体、
スチレン、α−メチルスチレンなどの芳香族ビニル単量体、
アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸、
無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物などが挙げられる。

メチルメタクリレートと共重合しうる多官能単量体としては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレートなどの多価アルコールのアクリル酸エステル、

エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレートなどの多価アルコールのメタクリル酸エステル、
アリルメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレートなどが挙げられる。

これらの単官能単量体および多官能単量体は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いられる。

水性媒体として通常は水が用いられるが、単量体を懸濁した状態で重合できるのであれば、有機溶媒を含んでいてもよい。水性溶媒の使用量は、撹拌により単量体を懸濁しうる量であり、単量体に対して通常１質量倍以上であり、容積効率の点で通常は１０質量倍以下、好ましくは５質量倍以下である。

水性溶媒に懸濁安定剤を含有させてもよい。懸濁安定剤としては、例えばポリメタクリル酸ナトリウム、メチルセルロース、ポリビニルアルコールなどの高分子分散剤、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムなどの陰イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンミリスチルエーテルなどのノニオン性界面活性剤、炭酸ナトリウム、リン酸水素２ナトリウム、リン酸２水素ナトリウム、硫酸ナトリウムなどの無機塩などが挙げられる。かかる懸濁安定剤の使用量は、水１００質量部あたり、単量体が水性媒体中で安定して液滴となって懸濁させ易い点で通常は０．００５質量部以上であり、使用量に見合った効果が得られる点で通常は１０質量部の範囲である。懸濁安定剤は、重合開始前に加えてもよいし、重合開始後に加えてもよい。

上記の単量体を水性媒体と共に撹拌するには、通常、図１および図２に示すような撹拌翼(1)を備えた重合容器(2)が用いられる。

撹拌翼(1)としては、撹拌軸(11)に取り付けられたものが使用される。攪拌翼(1)は撹拌軸(11)を回転軸として回転することで、重合容器(2)内の重合混合物(3)を撹拌する。撹拌翼(1)の形状は、重合中の重合混合物(3)を十分に撹拌できるものであればよく、タービン翼、ファウドラー翼、プロペラ翼などのような、通常の懸濁重合法に用いられる撹拌翼を用いることができる。かかる撹拌翼(1)は、撹拌軸(11)を電動モーター(図示せず)などによって回転させることで回転し、重合混合物(3)を撹拌する。攪拌翼(1)の直径(ｄ)は通常、０．０４ｍ〜４ｍの範囲である。

重合容器(2)としては、例えば内面(2a)が円筒形状をしている円筒状重合容器を用いることができる。重合容器の内径(Ｄ)は通常０．１ｍ〜５ｍ程度であり、通常は、攪拌翼の径(ｄ)が重合容器の内径(Ｄ)に対して０．４倍〜０．８倍程度となる範囲である。かかる重合容器(2)には、重合中の重合混合物(3)が十分に混合されるように、バッフル(4)が備えられていてもよい。バッフル(4)の形状は、板状、棒状のものを用いることができる。バッフルを備える場合、その数は重合容器の容積に応じて適宜選択され、１個であってもよいが、十分な混合のために通常は２個以上が備えられ、また８個以下であることが好ましい。図１および図２に示す重合容器では、板状のバッフル(4)が６個、重合容器の内面に沿って設けられている。

かかる重合容器(2)に単量体および水性媒体を投入し、撹拌翼(1)を回転させることにより撹拌し、これにより単量体を水性媒体中に懸濁させながら、重合を開始する。重合を開始する際には、通常０．０５ｋＷ／ｍ³以上、好ましくは０．１ｋＷ／ｍ³以上、通常は３ｋＷ／ｍ³以下の初期撹拌動力(Ｐ₀)で撹拌する。

重合は、例えば通常の懸濁重合と同様に、単量体および水性媒体に、あらかじめ重合開始剤を添加しておき、撹拌しながら重合温度に加熱することにより開始することができる。

本発明の製造方法で用いる重合開始剤は、その９５質量％以上が、上記式（Ｉ）で示される化合物である。上記式（Ｉ）で示される化合物としては、例えばジラウロイルパーオキサイド〔式（Ｉ）におけるｎおよびｍが共に１０に相当する化合物。〕、ジデカノイルパーオキサイド〔式（Ｉ）におけるｎおよびｍが共に８に相当する化合物。〕などが挙げられ、好ましくはジラウロイルパーオキサイドである。

重合開始剤は、そのうちの９５質量％以上が上記式（Ｉ）で示される化合物であればよく、その全量、即ち１００質量％が、上記式（Ｉ）で示される化合物であってもよいし、５質量％以下で他の重合開始剤、例えば２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレートなどのアゾ系重合開始剤、
ベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシ−２−エチルヘキサノエートなどの過酸化物系重合開始剤などを含んでいてもよい。

重合開始剤の使用量は、単量体１００質量部あたり通常０．０１質量部〜５質量部、好ましくは１質量部以下である。

重合温度は、重合開始剤の熱分解開始温度以上の温度であって、通常は６０℃〜１２０℃である。

重合を開始したのちも攪拌を続けることにより単量体を水性媒体中に懸濁させることにより、単量体が懸濁状態のまま重合するが、本発明の製造方法では、重合途中で撹拌動力(Ｐ)を、重合を開始したときの初期撹拌動力(Ｐ₀)に対して１／１０倍以下、通常は１／４００以上とする。なお、撹拌動力は、例えば非特許文献２〔Mixing Principles and Applications, pp24-44,(by Shinji Nagata; KODANSHA A HALSTED PRESS BOOK)〕などに記載された方法で求めることができる。

撹拌動力(Ｐ)を上記範囲とするには、例えば撹拌翼(1)の回転を減速して回転速度(ｎ)を低くすればよい。減速後の撹拌翼(1)のチップ速度(Ｖ)は、式（１）
Ｖ＝π×ｄ×ｎ・・・（１）
〔式中、πは円周率を、ｄは攪拌翼の直径（単位はｍ）を、ｎは減速後の攪拌翼の回転速度（単位は秒^-1）をそれぞれ示す。〕
で示される。チップ速度(Ｖ)は、式（２）
Ｖ ≦ Ｖ₀×２．３×Ｄ／１０^d・・・（２）
〔式中、Ｖは減速後の撹拌翼のチップ速度（単位はｍ／秒）を、Ｖ₀は重合を開始させたときの撹拌翼のチップ速度（単位はｍ／秒）を、Ｄは重合容器の内径（単位はｍ）を、ｄおよびｎはそれぞれ上記と同じ意味を示す。〕
を満足していてもよいが、本発明の製造方法は、減速後の撹拌翼のチップ速度(Ｖ)が、式（２）を満足せず、式（３）
Ｖ＞Ｖ₀×２．３×Ｄ／１０^d・・・（３）
〔式中、Ｖ、Ｖ₀、Ｄおよびｄはそれぞれ上記と同じ意味を示す。〕
を満足する場合であっても、目的の微細メタクリル樹脂粒子を得ることができる。

本発明の製造方法では、重合途中、好ましくは単量体の重合率が２５％以下、さらには２０％以下の間に、撹拌動力(Ｐ)を上記範囲とする。撹拌動力(Ｐ)を上記範囲とする際の重合率は０％を超えていればよく、重合開始直後であってもよい。なお、単量体の重合率とは、使用した単量体のうち重合した単量体の割合である。

撹拌動力(Ｐ)を上記範囲とした後、通常は、この範囲の攪拌動力で攪拌しながら、重合を完結させる。重合を完結させるには、そのまま重合温度を保って、攪拌下に重合を進行させればよい。また、重合温度によっては、未重合の単量体が残留する場合もあるが、この場合には、上記した重合温度の範囲で昇温することにより、重合を完結させてもよい。

重合を完結させた後の重合混合物を通常と同様に固液分離することで、目的の微細メタクリル樹脂粒子を取り出すことができる。固液分離する方法としては、通常と同様の方法、例えば自然濾過、遠心濾過、加圧濾過などの濾過による方法、デカンター、サイクロンなどを用いて遠心沈降させる方法などが挙げられる。取り出された微細メタクリル樹脂粒子は、水などで洗浄してもよい。得られた微細メタクリル樹脂粒子は、完全に乾燥させてもよいが、静電気の帯電を防止するために、メタクリル樹脂粒子１００質量部あたり５質量部以上の水分を含んだ状態で保管することが好ましい。

以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例によって限定されるものではない。

なお、重合中の重合率は、重合中の重合混合物から採取した試料を１１０℃で２時間乾燥させたときの質量の変化量から求めた。
初期撹拌動力(Ｐ₀)および撹拌動力(Ｐ)は、非特許文献２〔Mixing Principles and Applications, pp24-44,(by Shinji Nagata; KODANSHA A HALSTED PRESS BOOK)〕に従い、重合混合物（懸濁液）の密度（ρ）を９８３Ｋｇ／ｍ³、粘度（μ）を３．９７ｍＰａ・ｓとして求めた。
得られた微細メタクリル樹脂粒子の中心粒子径(Ｄ50)は、微細メタクリル樹脂粒子を純水に分散させて、超音波を照射した後、光散乱粒径測定装置〔Micro Track社製「ＦＲＡ」〕を用いて測定した。
凝集の有無は、重合後のスラリー状重合混合物をスライドガラス上に採取し、倍率１００倍の光学顕微鏡で観察して、判定した。

実施例１
図１および図２に示すように、重合容器(2)として、内容積２ｄｍ³（２Ｌ）、内径(Ｄ)０．１３ｍで円筒形状をした冷却器(図示せず)付きの容器を用いた。内部には、幅７ｍｍで容器の内面(2a)に沿って底部(2b)から上方に至る板状のバッフル(4)を６個均等間隔で設けた。この重合容器(2)には、撹拌軸(11)に取り付けた撹拌翼(1)が備えられている。撹拌翼(1)としては、幅１４ｍｍの矩形状の平板を用い、図３に示すように撹拌軸(11)に対して４５°の取付角度(θ)で取り付けたものを用いた。撹拌翼(1)の枚数は８枚とし、４枚ずつ２段で取り付けた。攪拌翼(1)の直径(ｄ)は０．０６ｍであった。

室温〔約２０℃〕で、この重合容器(2)にイオン交換水１０１３ｇを入れ、次いでポリメタクリル酸ナトリウム〔懸濁安定剤〕０．３６８ｇ、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル〔懸濁安定剤、旭電化工業(株)製「プルロニックＦ６８」〕４．２１ｇおよびヒドロキシポリプロピルセルロース〔懸濁安定剤〕０．０８４ｇを入れて溶解させた。更にメチルメタクリレート３９８．７ｇ、メチルアクリレート〔単官能単量体〕１６．８ｇ、エチレングリコールジメタクリレート〔多官能単量体〕２．５２ｇ、ターピノレン〔重合調整剤〕０．０６３ｇおよびジラウロイルパーオキサイド〔重合開始剤〕２．５２ｇを混合した混合物を加え、窒素ガスによりバブリングを行った。その後、窒素ガス(5)の流通下に、撹拌翼(1)を初期回転速度(ｎ₀)７５０ｒｐｍ（１２．５秒^-1）にて回転させて３０分間撹拌した。このときの撹拌動力(Ｐ₀)は０．２９３ｋＷ／ｍ³である。また、このときの撹拌翼(1)のチップ速度(Ｖ₀)は２．３６ｍ／秒である。また重合開始剤は全量（１００質量％）がジラウロイルパーオキサイドであり、重合開始剤のうちのジラウロイルパーオキサイドの割合（ＬＰＯ比）は１００質量％である。

その後、窒素ガス流通下、撹拌翼(1)を同回転速度(ｎ₀)で回転させながら、概ね２℃／分の昇温速度で室温から重合温度６５℃まで昇温して重合させた。このとき、内温が６０℃に達した時間を基準として、３分が経過した時点でポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル（懸濁安定剤）８．４１ｇをイオン交換水２５．２４ｇに溶解させた溶液を加えた。また内温が６０℃に達した時間を基準として１５分が経過した時点で、撹拌翼(1)の回転を減速して回転速度(ｎ)を１１０ｒｐｍ（１．８３秒^-1）とした。このときの撹拌動力(Ｐ)は０．０００９２ｋＷ／ｍ³であり、チップ速度(Ｖ)は０．３４５ｍ／秒である。さらに、内温が６０℃に達した時間を基準として約４０分が経過した時点で重合率を測定したところ、１５．７％であったので、撹拌翼(1)の回転速度を減速した時点における重合率は、１６％未満である。

その後、窒素ガス流通下に同温度、同回転速度で重合させたところ、重合途中で発熱による内温の急激な上昇が見られ、約７０℃まで内温が上昇した。発熱の終了後、放冷により内温６５℃まで冷却された時点で、さらに昇温し、内温を８５℃として重合を完結させ、中心粒子径(Ｄ50)９．７μｍの微細メタクリル樹脂粒子を得た。なお、重合後のスラリー状の重合混合物において微細メタクリル樹脂粒子に凝集は見られなかった。結果を第１表に示す。

実施例２
撹拌翼の減速後の回転速度（ｎ）を２５０ｒｐｍ（４．１７秒^-1、チップ速度(Ｖ)は０．７８５ｍ／秒）とした以外は実施例１と同様に操作してメタクリル樹脂粒子を得た。結果を第１表に示す。

実施例３
撹拌翼の減速後の回転速度（ｎ）を３４０ｒｐｍ（５．６７秒^-1、チップ速度１．０７ｍ／秒）とした以外は実施例１と同様に操作してメタクリル樹脂粒子を得た。結果を第１表に示す。

比較例１
撹拌翼の回転を減速させず、そのまま７５０ｒｐｍで撹拌しながら重合させた以外は実施例１と同様に操作したところ、重合途中で激しい凝集が起こり、微細メタクリル樹脂粒子を得ることができなかった。結果を第１表に示す。

比較例２
メチルメタクリレートの使用量を３９８．２ｇとし、重合開始剤としてジラウロイルパーオキシド２．５２ｇおよびベンゾイルパーオキシド０．３２ｇを用い、撹拌翼の減速後の回転速度(ｎ)を２５０ｒｐｍ（４．１７秒^-1、チップ速度(Ｖ)は０．７８６ｍ／秒）した以外は実施例１と同様に操作して微細メタクリル樹脂粒子を得たが、重合後の重合混合物には、激しい凝集が見られた。なお、用いた重合開始剤のうちジラウロイルパーオキサイドの割合（ＬＰＯ比）は８９質量％であり、残り１１質量％がベンゾイルパーオキサイドである。結果を第１表に示す。

比較例３
撹拌翼の減速後の回転速度（ｎ）を３４０ｒｐｍ（５．６７秒^-1、チップ速度１．０７ｍ／秒）とした以外は比較例２と同様に操作したところ、重合途中で激しい凝集が起こり、微細メタクリル樹脂粒子を得ることができなかった。結果を第１表に示す。

第１表
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ＬＰＯ比Ｐ₀ Ｐ重合率凝集のＤ50
(質量％) (kW/m³) (kW/m³) （％）有無 (μｍ)
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実施例１ 100 0.293 0.00092 ＜16 無 9.7
実施例２ 100 0.293 0.0109 ＜16 無 10.0
実施例３ 100 0.293 0.0273 ＜18 無 12.6
比較例１ 100 0.293 0.293 ＜17 有 −
比較例２ 89 0.293 0.0109 ＜20 有 15.0
比較例３ 89 0.293 0.0273 ＜20 有 −
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実施例４
メチルメタクリレートの使用量を４００．３ｇとし、エチレングリコールジメタクリレート〔多官能単量体〕の使用量を２．５３ｇとし、ジラウロイルパーオキサイド〔重合開始剤〕の使用量を１．２６ｇとして昇温を開始し、内温が６０℃に達した時間を基準として３分が経過した時点で、実施例１で用いた溶液に代えてポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル８．４２ｇをイオン交換水２５．２６ｇに溶解させたものを加えた以外は実施例１と同様に操作して、微細メタクリル樹脂粒子を得た。結果を第２表に示す。

実施例５
撹拌翼の減速後の回転速度（ｎ）を２５０ｒｐｍ（４．１７秒^-1、チップ速度(Ｖ)は０．７８６ｍ／秒）とした以外は実施例４と同様に操作して微細メタクリル樹脂粒子を得た。結果を第２表に示す。

比較例４
イオン交換水の使用量を１０１４ｇとし、メチルメタクリレートの使用量を３９９．７ｇとし、重合開始剤としてジラウロイルパーオキシド１．２６ｇおよびベンゾイルパーオキシド０．４２ｇを用いて昇温を開始し、内温が６０℃に達した時間を基準として３分が経過した時点で、実施例５で用いた溶液に代えてポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル８．４２ｇをイオン交換水２５．２５ｇに溶解させたものを加えた以外は実施例５と同様に操作して、微細メタクリル樹脂粒子を得た。結果を第２表に示す。

比較例５
メチルメタクリレートの使用量を３９９．７ｇとし、重合開始剤としてジラウロイルパーオキシド１．２６ｇおよびｔｅｒｔ−ブチル−パーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．４６ｇを用いて昇温を開始し、内温が６０℃に達した時間を基準として３分が経過した時点で、実施例５で用いた溶液に代えてポリオキシエチレンポリオキシプロピレンエーテル８．４２ｇをイオン交換水２５．２５ｇに溶解させたものを加えた以外は実施例５と同様に操作したが、重合途中で激しい凝集が起こり、微細メタクリル樹脂粒子を得ることができなかった。結果を第２表に示す。

第２表
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ＬＰＯ比Ｐ₀ Ｐ重合率凝集のＤ50
(質量％) (kW/m³) (kW/m³) （％）有無 (μｍ)
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実施例４ 100 0.293 0.00092 ＜11 無 9.3
実施例５ 100 0.293 0.0109 ＜11 無 10.1
比較例４ 75 0.293 0.0109 − 有 −
比較例５ 73 0.293 0.0109 ＜12 有 −
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本発明の製造方法によるメタクリル樹脂粒子の製造に用いられる重合装置の一例の縦断面図である。図１のＡ−Ａ’断面における横断面図である。攪拌軸に対する攪拌翼の取り付け角度を示す模式図である。

符号の説明

１：撹拌翼 11：撹拌軸ｄ：撹拌翼の直径 θ：取付角度
２：重合容器
2a：内面 2b：底面Ｄ：内径
３：重合混合物４：バッフル５：窒素ガス

Claims

５０質量％以上がメチルメタクリレートである単量体を水性媒体と共に撹拌することにより該水性媒体中に懸濁させながら、重合開始剤により重合を開始し、重合させて微細メタクリル樹脂粒子を製造する方法であり、
前記重合開始剤の９５質量％以上が式（Ｉ）

〔式中、ｍおよびｎはそれぞれ６〜１２の整数を示す。〕
で示される化合物であり、
前記単量体の重合率が２５％以下の間に、撹拌動力(Ｐ)を、重合を開始したときの初期撹拌動力(Ｐ₀)に対して１／１０倍以下の範囲とすることを特徴とする微細メタクリル樹脂粒子の製造方法。