JP4582671B2 - 研削ホイール及び該研削ホイールを搭載した研削装置 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、砥粒をボンド剤により固定した砥石を備え、研削装置に搭載されて半導体ウェーハ等の被研削物を研削する研削ホイールに関するものであり、詳しくは、砥石のヤング率、砥粒径等を所定の範囲の値とすることにより被研削物の厚さ精度及び面粗度を向上させるようにした研削ホイールに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体ウェーハの製造工程においては、インゴットから半導体ウェーハがスライスされ、外周面が研削された後、表面に対してラッピング、エッチング、ポリッシング等の処理が施される。このような半導体ウェーハの製造工程において、半導体ウェーハの厚さ精度は、通常は3〜5μmとなる。
【0003】
ところが、高集積化、大容量化されたCPU、メモリ等においては微少なデバイスを焼き付けるため、それに伴い半導体ウェーハの厚さ精度も1μm程度と要求が厳しくなってきている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、製造工程において上記の要求を満足させるためには、エッチングとポリッシングの間に研磨を行う必要があるが、ポリッシング工程での生産性を高めるためには、研磨によって得られる半導体ウェーハの面粗度は0.15μm以下にする必要がある。しかし、このような要求を満足できる研削ホイール及び研削装置は存在しない。
【0005】
従って、従来の半導体ウェーハの製造工程においては、生産性を低下させることなく、厚さ精度を1μm以下、面粗度を0.15μm以下にするという厳しい要求を満足させることに課題を有している。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための具体的手段として本発明は、シリコンウェーハを厚さ精度1μm以下、面粗度0.15μm以下に研削するための研削ホイールであって、ホイールベースと、該ホイールベースに固着された研削部とから構成され、該研削部は、砥粒がボンド剤によって固定された砥石であってヤング率が2000kgf/mm2乃至4200kgf/mm2であり、該砥粒の粒径は4μm乃至6μmであり、該砥粒はダイヤモンド砥粒であり、該ボンド剤はレジンボンドであり、該ダイヤモンド砥粒が占める割合は、砥石との体積比で6.25%である研削ホイールを提供するものである。
【0007】
このような研削ホイールを用いて被加工物を研削することにより、被加工物の面粗度を0.15μm以下、厚さ精度を1μm以内とすることができる。
【0008】
また本発明は、少なくとも、被加工物を保持するチャックテーブルと、該チャックテーブルに対峙して配設される研削ホイールが装着されるスピンドルとを含む研削装置であって、チャックテーブルには被加工物として半導体ウェーハが保持され、該スピンドルには上記の研削ホイールが装着される研削装置を提供するものである。
【0009】
このような研削装置を用いて半導体ウェーハを研削することにより、面粗度が0.15μm以下、厚さ精度が1μm以内の半導体ウェーハを形成することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明に係る研削ホイール10は、特に、エッチング工程とポリッシング工程との間の工程において使用されて好都合なものであり、図1に示すように、研削水供給口11を一定間隔毎に備えたホイールベース12と、ホイールベース12の下部に固着された研削部13とから構成されており、研削部13は、円周状に所定間隔をおいて複数配設された砥石14により構成されている。
【0011】
砥石14は、砥粒がレジンボンド剤によって固定されて構成されており、粒径が0.3μm〜20μmのダイヤモンド砥粒が体積比で2.5%〜12.5%含まれている。また、使用するボンド剤によって砥石14のヤング率は2000kgf/mm2〜4200kgf/mm2に設定される。
【0012】
このように構成される研削ホイール10は、例えば、図2に示すような研削装置20に搭載される。研削装置20においては、基台21の端部から壁体22が起立して設けられており、この壁体22の内側の面には一対のレール23が垂直方向に併設され、レール23に沿ってスライド板24が上下動するのに追従してスライド板24に取り付けられた研削手段25が上下動するよう構成されている。また、基台21上には、半導体ウェーハを保持するチャックテーブル26が回転可能に配設されている。
【0013】
研削手段25においては、図3にも示すように、垂直方向の軸芯を有するスピンドル27の先端のマウンタ29に、図1に示した研削ホイール10が装着されており、研削ホイール10はスピンドル27の回転に伴って回転する。
【0014】
研削装置20を用いて半導体ウェーハの研削を行う際は、半導体ウェーハをチャックテーブル26に保持させて研削手段25の直下に位置付け、スピンドル27を回転させると共に、研削手段25を下降させていく。そして、スピンドル27の高速回転に伴って研削ホイール10が高速回転すると共に、回転する研削部13を構成する砥石14が半導体ウェーハに接触して押圧力が加えられることにより、その表面が砥石14によって研削される。研削手段25の垂直方向の位置は、リニアスケール28によって検出され、検出された情報に基づいて研削手段25の上下動が制御される。
【0015】
研削時は、研削部13(砥石14)のヤング率、砥粒の粒径、ダイヤモンドの体積比の値を変化させることによって、半導体ウェーハの面粗度、厚さ精度が異なってくる。以下においては、研削部13のヤング率、砥粒の粒径、ダイヤモンドの体積比を変化させた場合の半導体ウェーハの面粗度及び厚さ精度を測定した実験結果を記載すると共に、半導体ウェーハの面粗度、厚さ精度を昨今の要求範囲内とするために必要とされる条件について考察する。
【0016】
【実施例】
(実験1)実験1においては、ヤング率を所定範囲変化させた場合の面粗度及び厚さバラツキについて測定した。この実験においては、被研削物は8インチのエッチ面シリコンウェーハとし、研削時のスピンドル27の回転速度は4800rpm、スピンドル27の送り速度は0.3μm/秒、シリコンウェーハの研削量は10μm、研削水の量は3リットル/分とした。また、砥石14に固着した砥粒はダイヤモンドからなり、その粒径は4μm乃至6μm、砥石14におけるダイヤモンドの体積比は6.25%とした。
【0017】
この環境でシリコンウェーハを50枚研削してシリコンウェーハの面粗度の最大値をとった結果を示したのが図4(A)のグラフである。ここで、縦軸にとったRmaxは面粗度を表しており、Rmaxの値が大きくなるほど面が粗くなることを意味している。
【0018】
図4(A)のグラフにおいては、ヤング率が700kgf/mm2以下の場合には垂直ひずみが大きく研削不可能であるが、ヤング率を徐々に高くしていくと、面粗度が徐々に良くなっていく。そして、ヤング率が3000kgf/mm2を超えた付近で最も面粗度がよくなった後、今度は面粗度が徐々に高くなっていった。このように、ヤング率と面粗度との関係を表すグラフは、谷型の曲線を描いている。
【0019】
ポリッシング工程におけるウェーハの加工破砕層の除去量をあまり多くしないために、面粗度は実際には0.15μm程度に押さえる必要がある。この要求を満足させるヤング率は2000kgf/mm2乃至4200kgf/mm2であることをグラフから読み取ることができる。
【0020】
図4(B)は、ヤング率とウェーハの厚さ精度との関係を示したものである。縦軸のTTVは厚さ精度を示しており、TTVの値が大きくなるほど厚さのバラツキが大きく、研削の精度が低下することを意味する。図4(B)のグラフにおいても、図4(A)の曲線とほぼ同様の曲線が描かれている。即ち、面が粗くなるほど厚さ精度も悪くなる。
【0021】
最近の高集積化、大容量化が進んだCPU、メモリー等においては、厚さ精度の要求値が1μmと厳しくなっているため、ヤング率も厚さ精度が1μm以下となるように設定する必要がある。従って、この要求を満足させるために、ヤング率は2000kgf/mm2乃至4200kgf/mm2とする必要があることがグラフから読み取れる。
【0022】
また、ヤング率を2000kgf/mm2より小さくした場合には、砥石14の弾性によって砥粒の突き出し量が少なく研削不良となり、ヤング率を4200kgf/mm2より大きくした場合には、砥粒の突き出し量が多く面が粗くなり、破砕層も深くなることが確認された。
【0023】
なお、ヤング率を2000kgf/mm2から4200kgf/mm2の範囲とするために、ボンド剤としては、レジンボンドを使用することが好ましい。
【0024】
(実験2)実験2においては、研削部13(砥石14)の砥粒の粒径(砥粒径)を所定範囲変化させたときの面粗度及び厚さ精度を測定した。この実験においては、被研削物は8インチのエッチ面シリコンウェーハとし、研削時のスピンドル27の回転速度は4800rpm、シリコンウェーハの研削量は10μm、研削水の量は3リットル/分、砥石14におけるダイヤモンドの体積比は6.25%、砥石14のボンド部のヤング率は2500kgf/mm2とし、スピンドル27の送り速度は砥粒径に対応させて変化させることとした。
【0025】
この環境でシリコンウェーハを50枚研削してシリコンウェーハの面粗度の最大値をとった結果を示したのが図5(A)に示したグラフである。ヤング率を変化させて面粗度を測定した場合の図4(A)のグラフと同様に、谷型の曲線となった。
【0026】
砥粒径が0.3μm未満の場合は研削不可能であるが、砥粒径を徐々に大きくしていくと、0.3μm乃至20μmの範囲では面粗度が0.15μm以下となった。また、図5(B)より、TTVを1μm以下とするための砥粒径も0.3μm乃至20μmの範囲であれば充分であることがわかる。
【0027】
なお、砥粒径が小さすぎると面焼けが発生しやすく、砥粒径が大きすぎるとスクラッチ、破砕層が発生しやすいことが確認された。
【0028】
(実験3)実験3においては、ダイヤモンド砥粒の体積比(ダイヤ体積比)を所定範囲変化させたときの面粗度及び厚さ精度を測定した。この実験においては、被研削物は8インチのエッチ面シリコンウェーハとし、研削時のスピンドル27の回転速度は4800rpm、スピンドルの送り速度は0.3μm/秒、シリコンウェーハの研削量は10μm、研削水の量は3リットル/分、砥粒のボンド部のヤング率は2500kgf/mm2、ダイヤモンド砥粒の粒径は4μm乃至6μmとした。
【0029】
図6(A)に示すように、ダイヤ体積比が1.25%以下のときは研削不可能であるが、徐々にダイヤ体積比を高くしていくと研削できるようになり、面粗度も良くなっていき、ダイヤ体積比が12.5%を超えた付近で面粗度は最も良くなる。そして更に体積比を高くしていくと、面粗度が悪くなっていき、面粗度を0.15μm以下とするためのダイヤ体積比は2.5%乃至25%の範囲内であることがわかる。
【0030】
一方、図6(B)に示すように、ダイヤ体積比を高めていくと、ダイヤ体積比が2.5%を超えたあたりから厚さ精度が徐々に低下しており、厚さ精度を1μm以下とする要求をみたすためのダイヤ体積比は2.5%乃至12.5%の範囲内であることがグラフから読み取れる。従って、面粗度を0.15μm以下、厚さ精度を1μm以下とする両方の要求を満足するダイヤ体積比は2.5%乃至12.5%の範囲になる。
【0031】
なお、実験により求めた条件を具備する研削ホイールを用いた研削をエッチングとポリッシングの間で行うことにより、半導体ウェーハは、より精度の高いものとなる。
【0032】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る研削ホイール及び研削装置によれば、被加工物の面粗度を0.15μm以下、厚さ精度を1μm以内とすることができるため、製造工程の生産性を低下させることなく、CPU、メモリー等に用いる厳しい精度が要求される半導体ウェーハを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係る研削ホイールの実施の形態の一例を示す説明図である。
【図2】 本発明に係る研削装置の実施の形態の一例の一部を示す説明図である。
【図3】 同研削装置を構成する研削手段を示す説明図である。
【図4】 同研削手段を用いて実験を行った際の実験結果であり、(A)はヤング率と面粗度との関係を示すグラフ、(B)はヤング率と厚さ精度との関係を示すグラフである。
【図5】 同研削手段を用いて実験を行った際の実験結果であり、(A)は砥粒径と面粗度との関係を示すグラフ、(B)は砥粒径と厚さ精度との関係を示すグラフである。
【図6】 同研削手段を用いて実験を行った際の実験結果であり、(A)はダイヤ体積比と面粗度との関係を示すグラフ、(B)はダイヤ体積比と厚さ精度との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
10……研削ホイール 11……研削水供給口 12……ホイールベース
13……研削部 14……砥石
20……研削装置 21……基台 22……壁体 23……レール
24……スライド板 25……研削手段 26……チャックテーブル
27……スピンドル 28……リニアスケール
Claims (2)
- シリコンウェーハを厚さ精度1μm以下、面粗度0.15μm以下に研削するための研削ホイールであって、
ホイールベースと、該ホイールベースに固着された研削部とから構成され、
該研削部は、砥粒がボンド剤によって固定された砥石であってヤング率が2000kgf/mm2乃至4200kgf/mm2であり、
該砥粒の粒径は4μm乃至6μmであり、
該砥粒はダイヤモンド砥粒であり、
該ボンド剤はレジンボンドであり、
該ダイヤモンド砥粒が占める割合は、砥石との体積比で6.25%である研削ホイール。 - 少なくとも、被加工物を保持するチャックテーブルと、該チャックテーブルに対峙して配設される研削ホイールが装着されるスピンドルとを含む研削装置であって、
該チャックテーブルには被加工物として半導体ウェーハが保持され、該スピンドルには請求項1に記載の研削ホイールが装着される研削装置。
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JP34620997A JP4582671B2 (ja) | 1997-12-16 | 1997-12-16 | 研削ホイール及び該研削ホイールを搭載した研削装置 |
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- 1997-12-16 JP JP34620997A patent/JP4582671B2/ja not_active Expired - Lifetime
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