JP4580499B2 - リチウムイオン電池タブ部のシール方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リチウムイオン電池のタブ部における密封性をよくするシール方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
リチウムイオン電池とは、リチウム２次電池ともいわれ、液状、ゲル状および高分子ポリマー状の電解質を持ち、リチウムイオンの移動で電流を発生する電池であって、正極・負極活物質が高分子ポリマーからなるものを含むものである。
リチウム２次電池の構成は、正極集電材（アルミニウム、ニッケル）／正極活性物質層（金属酸化物、カーボンブラック、金属硫化物、電解液、ポリアクリロニトリル等の高分子正極材料）／電解質層（プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、炭酸ジメチル、エチレンメチルカーボネート等のカーボネート系電解液、リチウム塩からなる無機固体電解質、ゲル電解質）／負極活性物質（リチウム金属、合金、カーボン、電解液、ポリアクリロニトリルなどの高分子負極材料）／負極集電材（銅、ニッケル、ステンレス）及びそれらを包装する外装体からなる。
リチウムイオン電池の用途としては、パソコン、携帯端末装置（携帯電話、ＰＤＡ等）、ビデオカメラ、電気自動車、エネルギー貯蔵用蓄電池、ロボット、衛星等に用いられる。
前記リチウムイオン電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状または直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、基材層、アルミニウム、シーラント層から構成される積層体を袋状にしたものが用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、リチウムイオン電池の外装体として、次のような問題があった。金属製缶においては、容器外壁がリジッドであるため、電池自体の形状が決められてしまう。そのため、ハード側を電池にあわせる設計をするため、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定されてしまい形状の自由度が少なくなる。
そこで、積層体を袋状にしてリチウムイオン電池本体を収納するパウチタイプまたは、前記積層体をプレス成形して凹部を形成し、該凹部にリチウムイオン電池本体を収納するエンボスタイプが開発されている。エンボスタイプは、パウチタイプと比較して、よりコンパクトな包装体が得られる。いずれのタイプの外装体であっても、リチウムイオン電池としての防湿性あるいは耐突き刺し性等の強度、絶縁性等は、リチウムイオン電池の外装体として欠かせないものである。
そして、リチウムイオン電池用包装材料としては、一般的に、少なくとも、基材層、バリア層、ヒートシール層からなる積層体とする。そして、前記各層の層間の接着強度が、リチウムイオン電池の外装体として必要な性質に影響をあたえることが確認されている。
そこで、積層体を袋状にして、リチウムイオン電池本体を収納するパウチタイプ、または、前記積層体をプレスしてエンボスタイプとした外装体は、前記金属缶のように、電池自体により、電池を用いるハードの形状設計における自由度の制限は無くなるが、リチウムイオン電池の外装体として要求される物性・機能を、十分に満足しうる包装材料は未だ開発されていないのが現状である。前記要求される物性・機能とは、高度な防湿性あるいは表面絶縁性等であり、特に、防湿性は特に重要である。リチウムイオン電池用包装材料としては、少なくとも、基材層、バリア層、ヒートシール層からなる積層体であり、前記各層の材質と各層の層間の接着強度がリチウムイオン電池の外装体としての必要な性質に影響を与えることが確認されている。例えば、バリア層とヒートシール層との接着強度が不十分であると、外部から水分の浸入の原因となり、リチウムイオン電池を形成する成分の中の電解質と前記水分との反応により生成するフッ化水素酸により前記バリア層であるアルミニウム面が腐食して、バリア層とヒートシール層との間にデラミネーションが発生するという問題があり、この課題に対して種々の提案がなされている。
リチウムイオン電池本体を外装体により密封する際、リチウムイオン電池本体のタブ部を含む部分も確実に密封される必要がある。しかし、従来、リチウムイオン電池用包装材料としてアルミニウム、ＳＵＳ、ニッケル等の金属からなるタブに熱熱融着性を有しない場合には、タブのシール予定部に接着性フィルムを介在させてヒートシールすることがなされていたが、ヒートシール時、タブ部端面には圧力がかからず、また、熱の伝導も悪いため、タブ部のシール性（密封性）が悪く、シール条件等によっては、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すようにタブ端面にシール抜けが発生し、内容物がもれる場合があった。また、予め、タブに酸変性ポリプロピレンのコーティング焼付けを行いシール性をあげる処理を行う試みもあるが、処理の厚さが３〜５μｍと薄いため端面のシール性の安定性が悪い。
本発明の目的は、リチウムイオン電池包装において、特にタブ部の密封性を確実にするためのリチウムイオン電池タブ部のシール方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。請求項１記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持すると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項２記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持し、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項３記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付けると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項４記載の本発明のリチウムイオン電池タブのシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付け、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、リチウムイオン電池の外装体による密封において、特に、タブ部での密封を確実に行う方法であり、以下、図等を利用してさらに詳細に説明する。
図１は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ1−Ｘ１の断面を示し、高周波シールの概念図である。図２は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第２の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ2−Ｘ2の断面を示し、タブと接着性フィルムとのスポットシールの概念図、（ｃ）高周波シールの概念図である。図３は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第３の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3の断面を示し、タブと接着性フィルムとの全面シールの概念図、（ｃ）高周波シールの概念図である。図４は、リチウムイオン電池用包装材料とタブとの接着における接着性フィルムの装着方法を説明する斜視図である。図５は、本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法によって包装されたリチウムイオン電池の構造を説明する図であって、（ａ）リチウムイオン電池の斜視図、（ｂ）リチウムイオン電池本体を外装体に収納する状態を示す、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部の拡大図である。図６は、エンボスタイブの外装体のリチウムイオン電池を説明する図である。図７は、高周波誘電加熱によりタブに発生する渦電流を示す概念図である。図８は、リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の層構成を示す断面図である。
【０００６】
本発明者らは、前記課題であるリチウムイオン電池のタブ部での密封性を確実にする方法について、鋭意研究の結果、タブの外装体により密封されるタブ領域に金属との熱融着性を有するフィルムを置き、高周波誘電加熱（以下、高周波シールと記載）によりタブと接着性フィルムとを融着後、外装体にリチウムイオン電池本体を挿入して密封シールすることにより確実な密封性が得られることを見出し、本発明を完成するに到ったものである。
【０００７】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法においては、タブ部の密封性を確実に行うものであって、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層とタブとの間に接着性フィルムを介在させて密封する。
接着性フィルムは、本来、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層が金属（タブ）に対してヒートシール性を持たない場合に用いられるが、本発明の場合には、前記シーラント層が熱融着性を有する場合にも用いる。タブの端面における熱融着を良くして、シール抜けを防止するためである。つまり、外装体の密封シールのみでは、タブ部の密封性が得にくいためである。
【０００８】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法におけるタブの材質は、アルミニウム、ニッケル、銅、ステンレス等であり、タブとしての厚さは、５０〜１００μｍ、タブ部の巾は５〜１５ｍｍの範囲である。
【０００９】
また、リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の構成としては、次のようなものである。（ただし、シーラントは、ポリプロピレン、ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレン等である。）
（１）基材層／ＤＬ／ＡＬ／シーラント層
（２）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／中間層／ＤＬ／シーラント層
（３）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／中間層／ＥＣ−シーラント層
（４）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＥＣ−酸変性ＰＰｏｒＰＥ／ＣＰＰｏｒＰＥ
（５）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＥＣ−ＰＥ＋オゾン／ＰＥ
［略号 ＤＬ：ドライラミネート、ＡＬ：アルミニウム、ＥＣ：溶融押出し、ＰＰ：ポリプロピレン、ＰＥ：ポリエチレン、ＣＰＰ：キャストポリプロピレン、基材層および中間層は後述］
また、後述の接着性フィルムは、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層面とタブとを熱シールする時に必要なフィルムであり、その厚さは１５〜１００μｍの範囲である。
【００１０】
接着性フィルムによってタブを挟持してヒートシールしたときの、タブ部のシール時の状態は、
基材／バリア層／シーラント面／接着性樹脂／タブ／接着性樹脂／シーラント面／バリア層／基材層
のようになる。
ところが、従来法の問題点としては、ヒートシール時にタブ部端面には圧力がかからず熱の伝導も悪いため、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すようなシール抜け７によりタブ部のシール性が悪く、内容物が漏れる場合があった。
前記シール抜け防止対策として、予め、タブに酸変性ポリプロピレンのコーティング、焼付けを行いシール性を上げる試みもあるが、この場合の処理厚さが３〜５μｍと薄いため端面のシール性（密封性）が安定しなかった。
【００１１】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池のタブ部における外装体のヒートシール部での密封性を確実にするものであり、リチウムイオン電池用包装材料による密封する前に、少なくとも、タブを接着性フィルムで挟持して高周波誘電加熱することを特徴とする。
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法において、タブ部への接着性フィルムのセット方法は、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、タブとヒートシール層との間に、金属とヒートシール層との双方に対してシール性を有する接着性フィルムを介在させてもよいし、また、図４（ｄ）、図４（ｅ）、図４（ｆ）に示すように、タブの所定の位置に巻き付けても良い。
前記接着性フィルムとしては、不飽和カルボン酸グラフトポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンまたはプロピレンとアクリル酸、またはメタクリル酸との共重合体からなるフィルム等を用いることができる。
【００１２】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法においては、リチウムイオン電池本体のタブ４に接着性フィルム６を熱融着してから外装体に挿入し周縁の未シール部をヒートシールすることにより密封する。前記タブ３に接着性フィルム６を熱融着する第一の方法は、図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、タブにおける接着性フィルムの接着領域を上、下から接着性フィルムにより挟持した状態にして高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールをする方法である。
【００１３】
タブ４に接着性フィルム６を熱融着する第２の方法は、図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、タブ４における接着性フィルムの接着領域を上、下から接着性フィルムにより挟持した状態にして、接着性フィルム６とタブ４とをヒートシールヘッドＨＳによりポイントシール（仮着）してから、高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールにより熱融着する方法である。。
【００１４】
タブ４に接着性フィルム６を仮着または接着する第３の方法は、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、タブ４の上、下から接着性フィルム６により挟持した状態にして、接着性フィルム６とタブ４とをヒートシールヘッドＨＳにより全面シール（仮着または接着）してから、高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールにより熱融着する方法である。
【００１５】
以上説明したように、接着性フィルムをタブの所定の部位に熱融着してから、リチウムイオン電池本体を外装体の中に挿入してパウチタイプの場合には、タブ部が含む未シール部をヒートシールする。またエンボスタイプの場合には、外装体のエンボス部にリチウムイオン電池本体を収納し、蓋体を被覆した後、周縁部をヒートシールすることによってリチウムイオン電池とする。
【００１６】
前記第２の方法および第３の方法における高周波シール前の熱融着条件としては、１８０〜２５０℃、２〜１０ｓｅｃ、０．５〜５ＭＰａ（面圧）の範囲が適当であり、接着性フィルムの材質と厚さ、熱融着がスポットシールか又は全面シールか等によって条件設定する。
接着性フィルムをタブに熱溶着法としての高周波誘電加熱によりタブ部に渦電流を発生させ、その時のタブの抵抗によりタブ自体を発熱させる。図６に示すように、この時、渦電流ＥＤはタブ４の端面に有効的に発生する。接着性フィルムによりシールされるタブ領域６Ｓが昇温し、タブと接着性フィルムとが該領域において熱融着する。
そのため、タブの上面にかかる圧力が弱くてもタブ部端面の発熱により効率的に接着性フィルムが溶融し、タブとの接着力が発現する。
本発明の高周波シール方法を用いることによって、従来のヒートシール方法に比べタブ部でのシール性が安定し、外装体として密封性がより確実となった。
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法において用いる接着性フィルムは１５μｍ以上の厚さであるため、溶融したリチウムイオン電池用包装材料のシーラント面と確実に接着し、シール抜けがなくなった。
【００１７】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法における接着性フィルムのタブ部への高周波シール方法について具体的に説明する。
第１の方法は、図１（ａ）または図１（ｂ）に示すように、予め、接着性フィルムでタブを挟持して高周波シールする方法である。
第２の方法は、接着性フィルムでタブを挟持して高周波シールをする前に、接着性フィルムとタブとをヒートシールにより仮着又は接着し、その後、高周波シールをするものであり、前記ヒートシールは、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すようなポイントシールであっても良いし、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すようにタブの上下面に完全接着させてもよい。該ヒートシール後にさらに高周波シールをする方法である。
上記、第１の方法または第２の方法によりタブのシール領域に接着性フィルムを完全に熱融着させた状態のリチウムイオン電池本体として、リチウムイオン電池の外装体に収納または挿入し、接着性フィルムを接着したタブ部を含む周縁をヒートシールする。
【００１８】
リチウムイオン電池用包装材料の層構成は、図７（ａ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着層１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層１５（２）、ヒートシール層１４、からなる積層体、または、図１（ｂ）に示すように、基材層１１、接着層１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層１５（２）、接着樹脂層１３、ヒートシール層１４からなる積層体である。
【００１９】
リチウムイオン電池の外装体を構成する積層体については、前述のように、用いられる層の材質、ラミネート法により、内容物であるリチウムイオン電池の性能を長期にわたり低下させない保護性能が求められる。特に、密封した外装体の内部に水分が浸入すると、リチウムイオン電池の電解液と反応し、フッ化水素酸によりバリア層であるアルミニウムの表面を腐食し、デラミネーションを起こす。その対策として、本発明者らは、次のような、積層方法あるいは接着強度の向上を提案してきた。
【００２０】
リチウムイオン電池の外装体を構成する積層体は、少なくとも、基材層、バリア層、シーラント層を、ドライラミネート法、熱ラミネート法、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等により積層して得られる。
これらのラミネート工程において、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等により積層する場合は、バリア層に溶融樹脂を押出す際のバリア層を押出する樹脂の軟化点以上に加熱して積層する（前加熱）ことにより、接着強度を向上させることができる。前記加熱は、シーラント層を積層してから、積層体として、前記押出樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱（後加熱）してもよい。前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、いずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよい。
【００２１】
また、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等を用いる場合、オゾン生成装置により発生させたオゾンを前述の押出樹脂の各処理すべき溶融膜面に吹き付けて行うことにより、押出し樹脂のアルミニウム面側が極性化され、アルミニウムの化成処理面と、前記ヒートシール層または接着樹脂層との接着強度が向上する。また、アルミニウムを加熱しながら溶融樹脂膜を形成あるいはアルミニウムに溶融樹脂膜を形成後、加熱することで、この化成処理面と極性化された押出し層が強固に接着する。
オゾンの発生装置としては、オゾンの発生量が０．６〜１０ｇ/ｍ3、流量２〜２０Ｌ／ｍｉｎの範囲のものを使用し、オゾン濃度としては、４００ｇ/ｍ3以下の雰囲気においてオゾンの吹き付けを行う。
【００２２】
リチウムイオン電池の外装体の形式には、図２に示すようなパウチタイプと、図３（ａ）、図３（ｂ）または図３（ｃ）に示すようなエンボスタイプとがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図２は、ピロータイプとして例示している。
また、前記エンボスタイプとしては、図３（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても良いし、図３（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成してリチウムイオン電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封しても良い。また、図３（ｃ）に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、リチウムイオン電池を収納して３辺をヒートシールする形式もある。
次に、本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法におけるリチウムイオン電池用包装材料を形成する積層体の各層を構成する材料およびラミネートについて説明する。
【００２３】
前記基材層１１は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。
【００２４】
前記基材層１１は、リチウムイオン電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は６μｍ以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては１２〜２５μｍである。
【００２５】
基材層１１は耐ピンホール性および電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。
基材層を積層体化する場合、基材層が２層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが６μｍ以上、好ましくは、１２〜２５μｍである。基材層を積層化する例としては、図示はしないが次の１）〜７）が挙げられる。
１）延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
２）延伸ナイロン／延伸延伸ポリエチレンテレフタレート
また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質性）、２次加工とてリチウムイオン電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、
３）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
４）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
５）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
６）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
７）アクリル系樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化）
【００２６】
前記バリア層１２は、外部からリチウムイオン電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（パウチ化、エンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、又は、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バリア層として好ましくは厚さが２０〜８０μｍのアルミニウムとする。
ピンホールの発生をさらに改善し、リチウムイオン電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が０．３〜９．０重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、０．３重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が９．０重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。
【００２７】
また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性・腰の強さ・硬さが変化するが、本発明において用いるアルミニウムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムがよい。
前記、アルミニウムの柔軟性・腰の強さ・硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適性（パウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すればよい。
たとえば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニウムを用いることができる。
【００２８】
リチウムイオン電池用包装材料のバリア層１２であるアルミニウム表、裏面に化成処理を施すことによって、バリア層あるいは接着樹脂層とのラミネート強度が安定し、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することによってエンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止と、リチウムイオン電池の電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるアルミニウム内面側でのデラミネーション防止効果が得られた。
各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。
【００２９】
前記化成処理層１５の形成は、リチウムイオン電池の外装体がパウチタイプの場合には、アルミニウムの最内層側の片面だけでよい。
リチウムイオン電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理層１５（１）、１５（２）を設けることによって、エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーションを防止することができる。アルミニウムの両面に化成処理した積層体をパウチタイプに用いてもよい。
【００３０】
リチウムイオン電池用包装材料のヒートシール層を形成する樹脂としては、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレン等が用いられるが、前記オゾン処理法を用いることにより、内容物保護性、加工性、ヒートシール性等に優れているポリエチレン系樹脂を用いることができる。ここで用いられるポリエチレン系樹脂としては、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられるが、中でもヒートシール層としては、中密度ポリエチレンまたは線状低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
【００３１】
前記線状低密度ポリエチレンとしては、
・軟化点 ７０℃以上
・融点 １１２℃以上
・密度 ０．９１以上
前記中密度ポリエチレンとしては、
・軟化点 ８０℃以上
・融点 １２０℃以上
・密度 ０．９２以上
ヒートシール層または、接着樹脂層とヒートシール層としての好ましい樹脂あるいはその組み合わせとしては、
単層押出しの場合：
ヒートシール層として中密度ポリエチレン
接着樹脂層によりヒートシール層を形成する場合：
（１）接着樹脂層として中密度ポリエチレン／ヒートシール層として線状低密度ポリエチレン
（２）接着樹脂層として中密度ポリエチレン／ヒートシール層として中密度ポリエチレンとすることが好ましい。
前記線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンには、低結晶性のエチレンーブテン共重合体、低結晶性のプロピレンーブテン共重合体、エチレンとブテンとプロピレンの３成分共重合体からなるターポリマー、シリカ、ゼオライト、アクリル樹脂ビーズ等のアンチブロッキング剤（ＡＢ剤）、脂肪酸アマイド系の滑材等を添加してもよい。
また、ヒートシール層には流動パラフィン、脂肪酸エステル、ポリエステル系界面渇製材活性剤、ポリグリセリン系の添加剤を含有させるか、あるいは、ヒートシールの最内面側表層に形成してもよい。
【００３２】
リチウムイオン電池用包装材料の積層体として、前記、基材層、バリア層、接着樹脂層、ヒートシール層（ＰＥ）の他に、バリア層とヒートシール性フィルム層との間に、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート等の２軸延伸フィルムからなる中間層を設けてもよい。中間層は、リチウムイオン電池用包装材料としての強度向上、バリア性の改善安定化、リチウムイオン電池外装体のヒートシール時のタブとバリア層との接触による短絡を防止するなどのために積層される。
【００３３】
本発明の積層体における前記の各層には、適宜、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしてもよい。また，成形性を向上させるために、流動パラフィンを２〜６ｇ/ｍ2コーティングしてもよい。
【００３４】
本発明のリチウムイオン電池用包装材料における基材１１とバリア層１２の化成処理面とは、ドライラミネート法によって貼り合わせることが望ましい。
前記、基材１１とアルミニウムのリン酸クロメート処理面とのドライラミネートに用いる接着剤としては、ポリエステル系、ポリエチレンイミン系、ポリエーテル系、シアノアクリレート系、ウレタン系、有機チタン系、ポリエーテルウレタン系、エポキシ系、ポリエステルウレタン系、イミド系、イソシアネート系、ポリオレフィン系、シリコーン系の各種接着剤を用いることができる。
【００３５】
【実施例】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法について、実施例によりさらに具体的に説明する。
以下の実施例、比較例における共通条件は次の通りである。
（１）リチウムイオン電池本体はいずれも同一仕様のもので、タブ材質は＋極がニッケル、−極がアルミニウムであり、いずれも、厚さ８０μｍ、巾５ｍｍ、長さ８０ｍｍのものである。
（２）リチウムイオン電池用包装材料のアルミニウム表面に施した化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸からなる水溶液を用いてロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる温度条件において焼付けた。クロムの塗布量は８〜１０ｇ/ｍ2（乾燥重量）とした。
（３）パウチタイプの形状は、ピロータイプとし、４０ｍｍ×６０ｍｍ（外寸）とした。シール巾は全て５ｍｍ。
（４）エンボスタイプの形状は、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キャビティ）の形状は、３０ｍｍ×５０ｍｍ、深さ３．５ｍｍとした。シール巾は全て５ｍｍ。
（５）中密度ポリエチレン（以下、ＭＤＰＥ）は、軟化点１１０℃、融点は
１２５℃のものであり、また、線状低密度ポリエチレン（以下、ＬＬＤＰＥ）、軟化点９８℃、融点は１１５℃のものを用いた。
（６）タブへの接着性フィルムをヒートシール条件は、
ヒートシール条件： １９０℃ ５ｓｅｃ １．０ＭＰａ（面圧）
（７）高周波処理条件
周波数 ： ４００ＫＨｚ
コイル印加電流 ： １００アンペア
時間 ： １．０秒
［実施例１］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、キャストポリプロピレン（厚さ３０μｍ）をドライラミネート法により貼りあわせて実施例積層体１を形成し、この積層体を用いてエンボスタイプの実施例外装体１を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）でタブを挟持した状態で高周波シールを行いリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体１に収納し、周縁部とともに、前記タブ部をヒートシールして検体実施例１を得た。
［実施例２］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、接着樹脂層として酸変性ＰＰを１５μｍの厚さに押出して、ヒートシール層となるキャストポリプロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート法により貼り合わせて実施例積層体２を得た。
なお、前記サンドイッチラミネートの際に、アルミニウムの酸変性ＰＰによるラミネート面が、酸変性ＰＰの軟化点以上の温度に加熱してラミネートした。前記実施例積層体２を用いてエンボスタイプの実施例外装体２を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）をタブに巻き付けた後、タブ両極のそれぞれの表裏に２ケ所ずつをポイントシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体２に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例２を得た。
［実施例３］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、アルミニウム面に酸変性ＬＬＤＰＥとなるように、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）１５μｍを接着樹脂層としてヒートシール層となる線状低密度ポリエチレン３０μｍをサンドイッチラミネートした。なお、前記サンドイッチラミネートにおいて、溶融した中密度ポリエチレンのアルミニウム面とのラミネート面をオゾン処理した。そして、得られた積層体をＭＤＰＥの軟化点温度以上に加熱して実施例積層体３を得た。前記実施例積層体３を用いてエンボスタイプの実施例外装体３を形成した。
接着性フィルムとして、１００μｍの酸変性ＬＬＤＰＥフィルム（融点１２０℃、ビガット軟化点１０５℃）をタブに巻き付け、タブ両極のそれぞれの表裏に２ケ所ずつをポイントシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体３に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例３を得た。
［実施例４］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）を、続いて、酸変性ポリプロピレンフィルム５０μｍをいずれもドライラミネート法により貼り合わせて実施例積層体４とした。前記実施例積層体４を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体４を形成した。
接着性フィルムとして、３０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１５２℃、ビガット軟化点１４２℃）でタブを挟持した状態で、タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行いたリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体４に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例４を得た。
［実施例５］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、前記２軸延伸ポリエステルフィルムに、イソシアネート系のアンカーコートを施して、エチレンーメタクリル酸（ＥＭＡＡ）５０μｍを押出ラミネートした後、これをＥＭＡＡの軟化点以上に加熱して貼り合わせて実施例積層体５とした。前記実施例積層体５を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体５を形成した。
接着性フィルムとして、１５μｍのＥＭＡＡ フィルム（融点９０℃、ビガット軟化点７５℃）をタブに巻き付けた後、タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行いリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体５に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例５を得た。
［実施例６］（エンボス）
アルミニウム５０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に２軸延伸ポリエステルと延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）とをドライラミネート法により貼り合わせて基材層とし、該基材層の延伸ナイロンをドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ＰＰ樹脂のエマルジョンをロールコート等の方法を用いて塗布乾燥し、形成された層を到達温度１９０℃の条件に加熱して塗布層（ＰＰａ）を形成する。前記ｐｐａの塗布量は５ｇ/ｍ2とした。次にキャストポリプロピレンフィルム３０μｍをＰＰａ面に熱ラミネートして積層体６を得た。前記実施例積層体６を用いてエンボスタイプの実施例外装体６を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）をタブに巻き付けた後タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を前記実施例外装体６に収納し、周縁部をヒートシールして検体実施例６を得た。
【００３６】
［比較例１］（エンボス）
高周波シールをしないことを除いては、実施例１と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例１を得た。
［比較例２］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例２と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例２を得た。
［比較例３］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例３と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例３を得た。
［比較例４］（パウチ）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例４と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例４を得た。
［比較例５］（パウチ）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例６と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例５を得た。
［比較例６］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例６と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例６を得た。
接着性フィルムのない例をあげる
［比較例７］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、３０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルムをドライラミネート法により貼りあわせて比較例積層体７を形成し、この積層体を用いてエンボスタイプの比較例外装体７を形成した。
リチウムイオン電池本体を、前記比較例外装体７に収納し、周縁部をヒートシールして検体比較例７を得た。
［比較例８］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）を、続いて、酸変性ポリプロピレンフィルム５０μｍをいずれもドライラミネート法により貼り合わせて、貼り合わせて実施例積層体８とした。前記実施例積層体８を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体８を形成した。リチウムイオン電池本体を前記実施例外装体４に収納し、未シール部をヒートシールして検体実施例８を得た。
【００３７】
実施例および比較例の各条件ともに１００検体ずつをとり、各検体に、内容物として、（ＥＣ：ＤＥＣ：ＤＭＣ＝１：１：１＋１ｍｏｌＬｉＰＦ6）の組成の疑似電解液５ｇを封入し、タブ部が下方になるように静置して、８５℃で３０日間の保存テストを行いタブ部分からの内容物の漏れの有無と、漏れている部位を目視でチェックした。
【００３８】
実施例１〜実施例６は、いずれも、漏れはなかったが、比較例はいずれもタブ部端面から封入した電解液がしみ出していた。１００個中、電解液がしみ出した数は次の通りであった。
比較例１ ３個
比較例２ ５個
比較例３ ７個
比較例４ ２５個
比較例５ １５個
比較例６ ６個
比較例７ ７個
比較例８ ２０個
【００３９】
【発明の効果】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法により、タブの外装体による密封部位に予め接着性フィルムを少なくとも高周波誘電加熱により熱融着しておくことによって、タブ部における密封性が確実に密封されることになり、リチウムイオン電池としての性能が安定した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ１−Ｘ１の断面を示し、高周波シールの概念図である。
【図２】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第２の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ2−Ｘ2の断面を示し、タブと接着性フィルムとのスポットシールの概念図、（ｃ）同じく、高周波シールの概念図である。
【図３】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第３の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3の断面を示し、タブと接着性フィルムとの全面シールの概念図、（ｃ）同じく高周波シールの概念図である。
【図４】リチウムイオン電池用包装材料とタブとの接着における接着性フィルムの装着方法を説明する斜視図である。
【図５】本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法によって包装されたリチウムイオン電池の構造を説明する図であって、（ａ）リチウムイオン電池の斜視図、（ｂ）リチウムイオン電池本体を外装体に収納する状態を示す、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部の拡大図である。
【図６】エンボスタイブの外装体のリチウムイオン電池を説明する図である。
【図７】高周波誘電加熱によりタブに発生する渦電流を示す概念図である。
【図８】リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の層構成を示す断面図である。
【図９】従来技術により密封されたリチウムイオン電池であって、（ａ）タブ部の断面を示す概念図、（ｂ）Ｙ2部の拡大図である。
【符号の説明】
ＨＳ ヒートシールヘッド
ＩＮＤ 高周波シールヘッド
ＥＤ 渦電流
１ リチウムイオン電池
２ リチウムイオン電池本体
３ セル（蓄電部）
４ タブ（電極）
５ 外装体
６ 接着性フィルム（タブ部）
６Ｓ 接着性フィルムによりシールされるタブ領域
７ タブ端面のシール抜け部
８ 外装体周縁シール部
９ｐｓ スポットシール位置
９ｚｓ 全面シール領域
１０ 積層体（リチウムイオン電池用包装材料）
１１ 基材層
１２ アルミニウム（バリア層）
１３ 接着樹脂層
１４ ヒートシール層
１５ 化成処理層
１６ 接着層
【発明の属する技術分野】
本発明は、リチウムイオン電池のタブ部における密封性をよくするシール方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
リチウムイオン電池とは、リチウム２次電池ともいわれ、液状、ゲル状および高分子ポリマー状の電解質を持ち、リチウムイオンの移動で電流を発生する電池であって、正極・負極活物質が高分子ポリマーからなるものを含むものである。
リチウム２次電池の構成は、正極集電材（アルミニウム、ニッケル）／正極活性物質層（金属酸化物、カーボンブラック、金属硫化物、電解液、ポリアクリロニトリル等の高分子正極材料）／電解質層（プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、炭酸ジメチル、エチレンメチルカーボネート等のカーボネート系電解液、リチウム塩からなる無機固体電解質、ゲル電解質）／負極活性物質（リチウム金属、合金、カーボン、電解液、ポリアクリロニトリルなどの高分子負極材料）／負極集電材（銅、ニッケル、ステンレス）及びそれらを包装する外装体からなる。
リチウムイオン電池の用途としては、パソコン、携帯端末装置（携帯電話、ＰＤＡ等）、ビデオカメラ、電気自動車、エネルギー貯蔵用蓄電池、ロボット、衛星等に用いられる。
前記リチウムイオン電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状または直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、基材層、アルミニウム、シーラント層から構成される積層体を袋状にしたものが用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、リチウムイオン電池の外装体として、次のような問題があった。金属製缶においては、容器外壁がリジッドであるため、電池自体の形状が決められてしまう。そのため、ハード側を電池にあわせる設計をするため、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定されてしまい形状の自由度が少なくなる。
そこで、積層体を袋状にしてリチウムイオン電池本体を収納するパウチタイプまたは、前記積層体をプレス成形して凹部を形成し、該凹部にリチウムイオン電池本体を収納するエンボスタイプが開発されている。エンボスタイプは、パウチタイプと比較して、よりコンパクトな包装体が得られる。いずれのタイプの外装体であっても、リチウムイオン電池としての防湿性あるいは耐突き刺し性等の強度、絶縁性等は、リチウムイオン電池の外装体として欠かせないものである。
そして、リチウムイオン電池用包装材料としては、一般的に、少なくとも、基材層、バリア層、ヒートシール層からなる積層体とする。そして、前記各層の層間の接着強度が、リチウムイオン電池の外装体として必要な性質に影響をあたえることが確認されている。
そこで、積層体を袋状にして、リチウムイオン電池本体を収納するパウチタイプ、または、前記積層体をプレスしてエンボスタイプとした外装体は、前記金属缶のように、電池自体により、電池を用いるハードの形状設計における自由度の制限は無くなるが、リチウムイオン電池の外装体として要求される物性・機能を、十分に満足しうる包装材料は未だ開発されていないのが現状である。前記要求される物性・機能とは、高度な防湿性あるいは表面絶縁性等であり、特に、防湿性は特に重要である。リチウムイオン電池用包装材料としては、少なくとも、基材層、バリア層、ヒートシール層からなる積層体であり、前記各層の材質と各層の層間の接着強度がリチウムイオン電池の外装体としての必要な性質に影響を与えることが確認されている。例えば、バリア層とヒートシール層との接着強度が不十分であると、外部から水分の浸入の原因となり、リチウムイオン電池を形成する成分の中の電解質と前記水分との反応により生成するフッ化水素酸により前記バリア層であるアルミニウム面が腐食して、バリア層とヒートシール層との間にデラミネーションが発生するという問題があり、この課題に対して種々の提案がなされている。
リチウムイオン電池本体を外装体により密封する際、リチウムイオン電池本体のタブ部を含む部分も確実に密封される必要がある。しかし、従来、リチウムイオン電池用包装材料としてアルミニウム、ＳＵＳ、ニッケル等の金属からなるタブに熱熱融着性を有しない場合には、タブのシール予定部に接着性フィルムを介在させてヒートシールすることがなされていたが、ヒートシール時、タブ部端面には圧力がかからず、また、熱の伝導も悪いため、タブ部のシール性（密封性）が悪く、シール条件等によっては、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すようにタブ端面にシール抜けが発生し、内容物がもれる場合があった。また、予め、タブに酸変性ポリプロピレンのコーティング焼付けを行いシール性をあげる処理を行う試みもあるが、処理の厚さが３〜５μｍと薄いため端面のシール性の安定性が悪い。
本発明の目的は、リチウムイオン電池包装において、特にタブ部の密封性を確実にするためのリチウムイオン電池タブ部のシール方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の本発明により解決することができる。請求項１記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持すると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項２記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持し、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項３記載の本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付けると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。また、請求項４記載の本発明のリチウムイオン電池タブのシール方法は、リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付け、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、リチウムイオン電池の外装体による密封において、特に、タブ部での密封を確実に行う方法であり、以下、図等を利用してさらに詳細に説明する。
図１は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ1−Ｘ１の断面を示し、高周波シールの概念図である。図２は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第２の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ2−Ｘ2の断面を示し、タブと接着性フィルムとのスポットシールの概念図、（ｃ）高周波シールの概念図である。図３は、本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第３の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3の断面を示し、タブと接着性フィルムとの全面シールの概念図、（ｃ）高周波シールの概念図である。図４は、リチウムイオン電池用包装材料とタブとの接着における接着性フィルムの装着方法を説明する斜視図である。図５は、本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法によって包装されたリチウムイオン電池の構造を説明する図であって、（ａ）リチウムイオン電池の斜視図、（ｂ）リチウムイオン電池本体を外装体に収納する状態を示す、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部の拡大図である。図６は、エンボスタイブの外装体のリチウムイオン電池を説明する図である。図７は、高周波誘電加熱によりタブに発生する渦電流を示す概念図である。図８は、リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の層構成を示す断面図である。
【０００６】
本発明者らは、前記課題であるリチウムイオン電池のタブ部での密封性を確実にする方法について、鋭意研究の結果、タブの外装体により密封されるタブ領域に金属との熱融着性を有するフィルムを置き、高周波誘電加熱（以下、高周波シールと記載）によりタブと接着性フィルムとを融着後、外装体にリチウムイオン電池本体を挿入して密封シールすることにより確実な密封性が得られることを見出し、本発明を完成するに到ったものである。
【０００７】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法においては、タブ部の密封性を確実に行うものであって、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層とタブとの間に接着性フィルムを介在させて密封する。
接着性フィルムは、本来、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層が金属（タブ）に対してヒートシール性を持たない場合に用いられるが、本発明の場合には、前記シーラント層が熱融着性を有する場合にも用いる。タブの端面における熱融着を良くして、シール抜けを防止するためである。つまり、外装体の密封シールのみでは、タブ部の密封性が得にくいためである。
【０００８】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法におけるタブの材質は、アルミニウム、ニッケル、銅、ステンレス等であり、タブとしての厚さは、５０〜１００μｍ、タブ部の巾は５〜１５ｍｍの範囲である。
【０００９】
また、リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の構成としては、次のようなものである。（ただし、シーラントは、ポリプロピレン、ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレン等である。）
（１）基材層／ＤＬ／ＡＬ／シーラント層
（２）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／中間層／ＤＬ／シーラント層
（３）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＤＬ／中間層／ＥＣ−シーラント層
（４）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＥＣ−酸変性ＰＰｏｒＰＥ／ＣＰＰｏｒＰＥ
（５）基材層／ＤＬ／ＡＬ／ＥＣ−ＰＥ＋オゾン／ＰＥ
［略号 ＤＬ：ドライラミネート、ＡＬ：アルミニウム、ＥＣ：溶融押出し、ＰＰ：ポリプロピレン、ＰＥ：ポリエチレン、ＣＰＰ：キャストポリプロピレン、基材層および中間層は後述］
また、後述の接着性フィルムは、リチウムイオン電池用包装材料のシーラント層面とタブとを熱シールする時に必要なフィルムであり、その厚さは１５〜１００μｍの範囲である。
【００１０】
接着性フィルムによってタブを挟持してヒートシールしたときの、タブ部のシール時の状態は、
基材／バリア層／シーラント面／接着性樹脂／タブ／接着性樹脂／シーラント面／バリア層／基材層
のようになる。
ところが、従来法の問題点としては、ヒートシール時にタブ部端面には圧力がかからず熱の伝導も悪いため、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すようなシール抜け７によりタブ部のシール性が悪く、内容物が漏れる場合があった。
前記シール抜け防止対策として、予め、タブに酸変性ポリプロピレンのコーティング、焼付けを行いシール性を上げる試みもあるが、この場合の処理厚さが３〜５μｍと薄いため端面のシール性（密封性）が安定しなかった。
【００１１】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法は、リチウムイオン電池のタブ部における外装体のヒートシール部での密封性を確実にするものであり、リチウムイオン電池用包装材料による密封する前に、少なくとも、タブを接着性フィルムで挟持して高周波誘電加熱することを特徴とする。
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法において、タブ部への接着性フィルムのセット方法は、図４（ａ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、タブとヒートシール層との間に、金属とヒートシール層との双方に対してシール性を有する接着性フィルムを介在させてもよいし、また、図４（ｄ）、図４（ｅ）、図４（ｆ）に示すように、タブの所定の位置に巻き付けても良い。
前記接着性フィルムとしては、不飽和カルボン酸グラフトポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンまたはプロピレンとアクリル酸、またはメタクリル酸との共重合体からなるフィルム等を用いることができる。
【００１２】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法においては、リチウムイオン電池本体のタブ４に接着性フィルム６を熱融着してから外装体に挿入し周縁の未シール部をヒートシールすることにより密封する。前記タブ３に接着性フィルム６を熱融着する第一の方法は、図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、タブにおける接着性フィルムの接着領域を上、下から接着性フィルムにより挟持した状態にして高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールをする方法である。
【００１３】
タブ４に接着性フィルム６を熱融着する第２の方法は、図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、タブ４における接着性フィルムの接着領域を上、下から接着性フィルムにより挟持した状態にして、接着性フィルム６とタブ４とをヒートシールヘッドＨＳによりポイントシール（仮着）してから、高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールにより熱融着する方法である。。
【００１４】
タブ４に接着性フィルム６を仮着または接着する第３の方法は、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、タブ４の上、下から接着性フィルム６により挟持した状態にして、接着性フィルム６とタブ４とをヒートシールヘッドＨＳにより全面シール（仮着または接着）してから、高周波シールヘッドＩＮＤにより高周波シールにより熱融着する方法である。
【００１５】
以上説明したように、接着性フィルムをタブの所定の部位に熱融着してから、リチウムイオン電池本体を外装体の中に挿入してパウチタイプの場合には、タブ部が含む未シール部をヒートシールする。またエンボスタイプの場合には、外装体のエンボス部にリチウムイオン電池本体を収納し、蓋体を被覆した後、周縁部をヒートシールすることによってリチウムイオン電池とする。
【００１６】
前記第２の方法および第３の方法における高周波シール前の熱融着条件としては、１８０〜２５０℃、２〜１０ｓｅｃ、０．５〜５ＭＰａ（面圧）の範囲が適当であり、接着性フィルムの材質と厚さ、熱融着がスポットシールか又は全面シールか等によって条件設定する。
接着性フィルムをタブに熱溶着法としての高周波誘電加熱によりタブ部に渦電流を発生させ、その時のタブの抵抗によりタブ自体を発熱させる。図６に示すように、この時、渦電流ＥＤはタブ４の端面に有効的に発生する。接着性フィルムによりシールされるタブ領域６Ｓが昇温し、タブと接着性フィルムとが該領域において熱融着する。
そのため、タブの上面にかかる圧力が弱くてもタブ部端面の発熱により効率的に接着性フィルムが溶融し、タブとの接着力が発現する。
本発明の高周波シール方法を用いることによって、従来のヒートシール方法に比べタブ部でのシール性が安定し、外装体として密封性がより確実となった。
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法において用いる接着性フィルムは１５μｍ以上の厚さであるため、溶融したリチウムイオン電池用包装材料のシーラント面と確実に接着し、シール抜けがなくなった。
【００１７】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法における接着性フィルムのタブ部への高周波シール方法について具体的に説明する。
第１の方法は、図１（ａ）または図１（ｂ）に示すように、予め、接着性フィルムでタブを挟持して高周波シールする方法である。
第２の方法は、接着性フィルムでタブを挟持して高周波シールをする前に、接着性フィルムとタブとをヒートシールにより仮着又は接着し、その後、高周波シールをするものであり、前記ヒートシールは、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すようなポイントシールであっても良いし、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すようにタブの上下面に完全接着させてもよい。該ヒートシール後にさらに高周波シールをする方法である。
上記、第１の方法または第２の方法によりタブのシール領域に接着性フィルムを完全に熱融着させた状態のリチウムイオン電池本体として、リチウムイオン電池の外装体に収納または挿入し、接着性フィルムを接着したタブ部を含む周縁をヒートシールする。
【００１８】
リチウムイオン電池用包装材料の層構成は、図７（ａ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着層１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層１５（２）、ヒートシール層１４、からなる積層体、または、図１（ｂ）に示すように、基材層１１、接着層１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層１５（２）、接着樹脂層１３、ヒートシール層１４からなる積層体である。
【００１９】
リチウムイオン電池の外装体を構成する積層体については、前述のように、用いられる層の材質、ラミネート法により、内容物であるリチウムイオン電池の性能を長期にわたり低下させない保護性能が求められる。特に、密封した外装体の内部に水分が浸入すると、リチウムイオン電池の電解液と反応し、フッ化水素酸によりバリア層であるアルミニウムの表面を腐食し、デラミネーションを起こす。その対策として、本発明者らは、次のような、積層方法あるいは接着強度の向上を提案してきた。
【００２０】
リチウムイオン電池の外装体を構成する積層体は、少なくとも、基材層、バリア層、シーラント層を、ドライラミネート法、熱ラミネート法、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等により積層して得られる。
これらのラミネート工程において、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等により積層する場合は、バリア層に溶融樹脂を押出す際のバリア層を押出する樹脂の軟化点以上に加熱して積層する（前加熱）ことにより、接着強度を向上させることができる。前記加熱は、シーラント層を積層してから、積層体として、前記押出樹脂の軟化点以上の温度になるように加熱（後加熱）してもよい。前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、いずれの加熱方法でもよく、前述のように、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよい。
【００２１】
また、押出ラミネート法、サンドイッチラミネート法、共押出ラミネート法等を用いる場合、オゾン生成装置により発生させたオゾンを前述の押出樹脂の各処理すべき溶融膜面に吹き付けて行うことにより、押出し樹脂のアルミニウム面側が極性化され、アルミニウムの化成処理面と、前記ヒートシール層または接着樹脂層との接着強度が向上する。また、アルミニウムを加熱しながら溶融樹脂膜を形成あるいはアルミニウムに溶融樹脂膜を形成後、加熱することで、この化成処理面と極性化された押出し層が強固に接着する。
オゾンの発生装置としては、オゾンの発生量が０．６〜１０ｇ/ｍ3、流量２〜２０Ｌ／ｍｉｎの範囲のものを使用し、オゾン濃度としては、４００ｇ/ｍ3以下の雰囲気においてオゾンの吹き付けを行う。
【００２２】
リチウムイオン電池の外装体の形式には、図２に示すようなパウチタイプと、図３（ａ）、図３（ｂ）または図３（ｃ）に示すようなエンボスタイプとがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図２は、ピロータイプとして例示している。
また、前記エンボスタイプとしては、図３（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても良いし、図３（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成してリチウムイオン電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密封しても良い。また、図３（ｃ）に示すような折り部をはさんで両側に凹部形成して、リチウムイオン電池を収納して３辺をヒートシールする形式もある。
次に、本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法におけるリチウムイオン電池用包装材料を形成する積層体の各層を構成する材料およびラミネートについて説明する。
【００２３】
前記基材層１１は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなるが、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。またナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。
【００２４】
前記基材層１１は、リチウムイオン電池として用いられる場合、ハードと直接接触する部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよい。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は６μｍ以上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては１２〜２５μｍである。
【００２５】
基材層１１は耐ピンホール性および電池の外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化することも可能である。
基材層を積層体化する場合、基材層が２層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の厚みが６μｍ以上、好ましくは、１２〜２５μｍである。基材層を積層化する例としては、図示はしないが次の１）〜７）が挙げられる。
１）延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
２）延伸ナイロン／延伸延伸ポリエチレンテレフタレート
また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中での搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質性）、２次加工とてリチウムイオン電池用の外装体をエンボスタイプとする際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポリエステル系樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、
３）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
４）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティング後乾燥で形成）
５）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
６）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン
７）アクリル系樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化）
【００２６】
前記バリア層１２は、外部からリチウムイオン電池の内部に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バリア層単体のピンホール、及び加工適性（パウチ化、エンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもたせるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケルなどの金属、又は、無機化合物、例えば、酸化珪素、アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バリア層として好ましくは厚さが２０〜８０μｍのアルミニウムとする。
ピンホールの発生をさらに改善し、リチウムイオン電池の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボス成形におけるクラックなどの発生のないものとするために、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウムの材質が、鉄含有量が０．３〜９．０重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％とすることによって、鉄を含有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホールの発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出した。前記鉄含有量が、０．３重量％未満の場合は、ピンホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が９．０重量％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害され、積層体として製袋性が悪くなる。
【００２７】
また、冷間圧延で製造されるアルミニウムは焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性・腰の強さ・硬さが変化するが、本発明において用いるアルミニウムは焼きなましをしていない硬質処理品より、多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にあるアルミニウムがよい。
前記、アルミニウムの柔軟性・腰の強さ・硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、加工適性（パウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定すればよい。
たとえば、エンボス成形時のしわやピンホールを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなましされた軟質アルミニウムを用いることができる。
【００２８】
リチウムイオン電池用包装材料のバリア層１２であるアルミニウム表、裏面に化成処理を施すことによって、バリア層あるいは接着樹脂層とのラミネート強度が安定し、前記包装材料として満足できる積層体とすることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物等の耐酸性皮膜を形成することによってエンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止と、リチウムイオン電池の電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒートシール時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止、電解質と水分との反応により生成するフッ化水素によるアルミニウム内面側でのデラミネーション防止効果が得られた。
各種の物質を用いて、アルミニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した結果、前記耐酸性皮膜形成物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であった。
【００２９】
前記化成処理層１５の形成は、リチウムイオン電池の外装体がパウチタイプの場合には、アルミニウムの最内層側の片面だけでよい。
リチウムイオン電池の外装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面に化成処理層１５（１）、１５（２）を設けることによって、エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーションを防止することができる。アルミニウムの両面に化成処理した積層体をパウチタイプに用いてもよい。
【００３０】
リチウムイオン電池用包装材料のヒートシール層を形成する樹脂としては、酸変性ポリプロピレン、酸変性ポリエチレン等が用いられるが、前記オゾン処理法を用いることにより、内容物保護性、加工性、ヒートシール性等に優れているポリエチレン系樹脂を用いることができる。ここで用いられるポリエチレン系樹脂としては、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられるが、中でもヒートシール層としては、中密度ポリエチレンまたは線状低密度ポリエチレンを用いることが好ましい。
【００３１】
前記線状低密度ポリエチレンとしては、
・軟化点 ７０℃以上
・融点 １１２℃以上
・密度 ０．９１以上
前記中密度ポリエチレンとしては、
・軟化点 ８０℃以上
・融点 １２０℃以上
・密度 ０．９２以上
ヒートシール層または、接着樹脂層とヒートシール層としての好ましい樹脂あるいはその組み合わせとしては、
単層押出しの場合：
ヒートシール層として中密度ポリエチレン
接着樹脂層によりヒートシール層を形成する場合：
（１）接着樹脂層として中密度ポリエチレン／ヒートシール層として線状低密度ポリエチレン
（２）接着樹脂層として中密度ポリエチレン／ヒートシール層として中密度ポリエチレンとすることが好ましい。
前記線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレンには、低結晶性のエチレンーブテン共重合体、低結晶性のプロピレンーブテン共重合体、エチレンとブテンとプロピレンの３成分共重合体からなるターポリマー、シリカ、ゼオライト、アクリル樹脂ビーズ等のアンチブロッキング剤（ＡＢ剤）、脂肪酸アマイド系の滑材等を添加してもよい。
また、ヒートシール層には流動パラフィン、脂肪酸エステル、ポリエステル系界面渇製材活性剤、ポリグリセリン系の添加剤を含有させるか、あるいは、ヒートシールの最内面側表層に形成してもよい。
【００３２】
リチウムイオン電池用包装材料の積層体として、前記、基材層、バリア層、接着樹脂層、ヒートシール層（ＰＥ）の他に、バリア層とヒートシール性フィルム層との間に、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート等の２軸延伸フィルムからなる中間層を設けてもよい。中間層は、リチウムイオン電池用包装材料としての強度向上、バリア性の改善安定化、リチウムイオン電池外装体のヒートシール時のタブとバリア層との接触による短絡を防止するなどのために積層される。
【００３３】
本発明の積層体における前記の各層には、適宜、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性を向上、安定化する目的のために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理をしてもよい。また，成形性を向上させるために、流動パラフィンを２〜６ｇ/ｍ2コーティングしてもよい。
【００３４】
本発明のリチウムイオン電池用包装材料における基材１１とバリア層１２の化成処理面とは、ドライラミネート法によって貼り合わせることが望ましい。
前記、基材１１とアルミニウムのリン酸クロメート処理面とのドライラミネートに用いる接着剤としては、ポリエステル系、ポリエチレンイミン系、ポリエーテル系、シアノアクリレート系、ウレタン系、有機チタン系、ポリエーテルウレタン系、エポキシ系、ポリエステルウレタン系、イミド系、イソシアネート系、ポリオレフィン系、シリコーン系の各種接着剤を用いることができる。
【００３５】
【実施例】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法について、実施例によりさらに具体的に説明する。
以下の実施例、比較例における共通条件は次の通りである。
（１）リチウムイオン電池本体はいずれも同一仕様のもので、タブ材質は＋極がニッケル、−極がアルミニウムであり、いずれも、厚さ８０μｍ、巾５ｍｍ、長さ８０ｍｍのものである。
（２）リチウムイオン電池用包装材料のアルミニウム表面に施した化成処理は、いずれも、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸からなる水溶液を用いてロールコート法により塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる温度条件において焼付けた。クロムの塗布量は８〜１０ｇ/ｍ2（乾燥重量）とした。
（３）パウチタイプの形状は、ピロータイプとし、４０ｍｍ×６０ｍｍ（外寸）とした。シール巾は全て５ｍｍ。
（４）エンボスタイプの形状は、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キャビティ）の形状は、３０ｍｍ×５０ｍｍ、深さ３．５ｍｍとした。シール巾は全て５ｍｍ。
（５）中密度ポリエチレン（以下、ＭＤＰＥ）は、軟化点１１０℃、融点は
１２５℃のものであり、また、線状低密度ポリエチレン（以下、ＬＬＤＰＥ）、軟化点９８℃、融点は１１５℃のものを用いた。
（６）タブへの接着性フィルムをヒートシール条件は、
ヒートシール条件： １９０℃ ５ｓｅｃ １．０ＭＰａ（面圧）
（７）高周波処理条件
周波数 ： ４００ＫＨｚ
コイル印加電流 ： １００アンペア
時間 ： １．０秒
［実施例１］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、キャストポリプロピレン（厚さ３０μｍ）をドライラミネート法により貼りあわせて実施例積層体１を形成し、この積層体を用いてエンボスタイプの実施例外装体１を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）でタブを挟持した状態で高周波シールを行いリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体１に収納し、周縁部とともに、前記タブ部をヒートシールして検体実施例１を得た。
［実施例２］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、接着樹脂層として酸変性ＰＰを１５μｍの厚さに押出して、ヒートシール層となるキャストポリプロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート法により貼り合わせて実施例積層体２を得た。
なお、前記サンドイッチラミネートの際に、アルミニウムの酸変性ＰＰによるラミネート面が、酸変性ＰＰの軟化点以上の温度に加熱してラミネートした。前記実施例積層体２を用いてエンボスタイプの実施例外装体２を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）をタブに巻き付けた後、タブ両極のそれぞれの表裏に２ケ所ずつをポイントシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体２に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例２を得た。
［実施例３］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、アルミニウム面に酸変性ＬＬＤＰＥとなるように、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）１５μｍを接着樹脂層としてヒートシール層となる線状低密度ポリエチレン３０μｍをサンドイッチラミネートした。なお、前記サンドイッチラミネートにおいて、溶融した中密度ポリエチレンのアルミニウム面とのラミネート面をオゾン処理した。そして、得られた積層体をＭＤＰＥの軟化点温度以上に加熱して実施例積層体３を得た。前記実施例積層体３を用いてエンボスタイプの実施例外装体３を形成した。
接着性フィルムとして、１００μｍの酸変性ＬＬＤＰＥフィルム（融点１２０℃、ビガット軟化点１０５℃）をタブに巻き付け、タブ両極のそれぞれの表裏に２ケ所ずつをポイントシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体３に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例３を得た。
［実施例４］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）を、続いて、酸変性ポリプロピレンフィルム５０μｍをいずれもドライラミネート法により貼り合わせて実施例積層体４とした。前記実施例積層体４を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体４を形成した。
接着性フィルムとして、３０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１５２℃、ビガット軟化点１４２℃）でタブを挟持した状態で、タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行いたリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体４に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例４を得た。
［実施例５］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、前記２軸延伸ポリエステルフィルムに、イソシアネート系のアンカーコートを施して、エチレンーメタクリル酸（ＥＭＡＡ）５０μｍを押出ラミネートした後、これをＥＭＡＡの軟化点以上に加熱して貼り合わせて実施例積層体５とした。前記実施例積層体５を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体５を形成した。
接着性フィルムとして、１５μｍのＥＭＡＡ フィルム（融点９０℃、ビガット軟化点７５℃）をタブに巻き付けた後、タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行いリチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を、前記実施例外装体５に収納し、周縁部とともにヒートシールして検体実施例５を得た。
［実施例６］（エンボス）
アルミニウム５０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に２軸延伸ポリエステルと延伸ナイロンフィルム（厚さ１５μｍ）とをドライラミネート法により貼り合わせて基材層とし、該基材層の延伸ナイロンをドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、酸変性ＰＰ樹脂のエマルジョンをロールコート等の方法を用いて塗布乾燥し、形成された層を到達温度１９０℃の条件に加熱して塗布層（ＰＰａ）を形成する。前記ｐｐａの塗布量は５ｇ/ｍ2とした。次にキャストポリプロピレンフィルム３０μｍをＰＰａ面に熱ラミネートして積層体６を得た。前記実施例積層体６を用いてエンボスタイプの実施例外装体６を形成した。
接着性フィルムとして、５０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルム（融点１２７℃、ビガット軟化点１１２℃）をタブに巻き付けた後タブ両極のそれぞれの表裏を全面をヒートシールした後、高周波シールを行い、リチウムイオン電池本体とした。該リチウムイオン電池本体を前記実施例外装体６に収納し、周縁部をヒートシールして検体実施例６を得た。
【００３６】
［比較例１］（エンボス）
高周波シールをしないことを除いては、実施例１と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例１を得た。
［比較例２］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例２と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例２を得た。
［比較例３］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例３と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例３を得た。
［比較例４］（パウチ）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例４と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例４を得た。
［比較例５］（パウチ）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例６と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例５を得た。
［比較例６］（エンボス）
高周波シールをしないこと、接着性フィルムをタブにヒートシールしないことを除いては、実施例６と同一条件によりリチウムイオン電池を作成し、検体比較例６を得た。
接着性フィルムのない例をあげる
［比較例７］（エンボス）
アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、３０μｍの酸変性ランダムＰＰフィルムをドライラミネート法により貼りあわせて比較例積層体７を形成し、この積層体を用いてエンボスタイプの比較例外装体７を形成した。
リチウムイオン電池本体を、前記比較例外装体７に収納し、周縁部をヒートシールして検体比較例７を得た。
［比較例８］（パウチ）
アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を施し、化成処理していない面に２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、２軸延伸ポリエステルフィルム（厚さ１６μｍ）を、続いて、酸変性ポリプロピレンフィルム５０μｍをいずれもドライラミネート法により貼り合わせて、貼り合わせて実施例積層体８とした。前記実施例積層体８を用いてパウチタイプ（ピロータイプ）の実施例外装体８を形成した。リチウムイオン電池本体を前記実施例外装体４に収納し、未シール部をヒートシールして検体実施例８を得た。
【００３７】
実施例および比較例の各条件ともに１００検体ずつをとり、各検体に、内容物として、（ＥＣ：ＤＥＣ：ＤＭＣ＝１：１：１＋１ｍｏｌＬｉＰＦ6）の組成の疑似電解液５ｇを封入し、タブ部が下方になるように静置して、８５℃で３０日間の保存テストを行いタブ部分からの内容物の漏れの有無と、漏れている部位を目視でチェックした。
【００３８】
実施例１〜実施例６は、いずれも、漏れはなかったが、比較例はいずれもタブ部端面から封入した電解液がしみ出していた。１００個中、電解液がしみ出した数は次の通りであった。
比較例１ ３個
比較例２ ５個
比較例３ ７個
比較例４ ２５個
比較例５ １５個
比較例６ ６個
比較例７ ７個
比較例８ ２０個
【００３９】
【発明の効果】
本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法により、タブの外装体による密封部位に予め接着性フィルムを少なくとも高周波誘電加熱により熱融着しておくことによって、タブ部における密封性が確実に密封されることになり、リチウムイオン電池としての性能が安定した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ１−Ｘ１の断面を示し、高周波シールの概念図である。
【図２】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第２の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ2−Ｘ2の断面を示し、タブと接着性フィルムとのスポットシールの概念図、（ｃ）同じく、高周波シールの概念図である。
【図３】本発明のリチウムイオン電池タブ部におけるシール方法の第３の実施例を示す図であって、（ａ）タブを接着性フィルムで挟持した状態を示す斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3の断面を示し、タブと接着性フィルムとの全面シールの概念図、（ｃ）同じく高周波シールの概念図である。
【図４】リチウムイオン電池用包装材料とタブとの接着における接着性フィルムの装着方法を説明する斜視図である。
【図５】本発明のリチウムイオン電池タブ部のシール方法によって包装されたリチウムイオン電池の構造を説明する図であって、（ａ）リチウムイオン電池の斜視図、（ｂ）リチウムイオン電池本体を外装体に収納する状態を示す、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部の拡大図である。
【図６】エンボスタイブの外装体のリチウムイオン電池を説明する図である。
【図７】高周波誘電加熱によりタブに発生する渦電流を示す概念図である。
【図８】リチウムイオン電池の外装体を形成する積層体の層構成を示す断面図である。
【図９】従来技術により密封されたリチウムイオン電池であって、（ａ）タブ部の断面を示す概念図、（ｂ）Ｙ2部の拡大図である。
【符号の説明】
ＨＳ ヒートシールヘッド
ＩＮＤ 高周波シールヘッド
ＥＤ 渦電流
１ リチウムイオン電池
２ リチウムイオン電池本体
３ セル（蓄電部）
４ タブ（電極）
５ 外装体
６ 接着性フィルム（タブ部）
６Ｓ 接着性フィルムによりシールされるタブ領域
７ タブ端面のシール抜け部
８ 外装体周縁シール部
９ｐｓ スポットシール位置
９ｚｓ 全面シール領域
１０ 積層体（リチウムイオン電池用包装材料）
１１ 基材層
１２ アルミニウム（バリア層）
１３ 接着樹脂層
１４ ヒートシール層
１５ 化成処理層
１６ 接着層
Claims (4)
- リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持すると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするリチウムイオン電池タブ部のシール方法。
- リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付けると共に高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするリチウムイオン電池タブ部のシール方法。
- リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域を予め接着性フィルムで挟持し、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするリチウムイオン電池タブ部のシール方法。
- リチウムイオン電池本体をリチウムイオン電池用包装材料により形成された外装体に収納すると共にリチウムイオン電池本体のタブを外側に突出させて密封したリチウムイオン電池であって、前記タブの外装体により密封される領域に予め接着性フィルムを巻き付け、ヒートシールヘッドにより前記接着性フィルムをタブに熱融着し、その後にさらに高周波誘電加熱により前記接着性フィルムをタブに熱融着した後にリチウムイオン電池本体を外装体で密封シールすることを特徴とするリチウムイオン電池タブ部のシール方法。
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