JP4569121B2 - ポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ及びポリプロピレントレイ - Google Patents
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Description
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量60,000、塩素化度15%、ガラス転移点80℃、マレイン酸のグラフト量3%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を25部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリテトラメチレングリコール、イソシアネート成分としてイソホロンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量100,000、ガラス転移温度20℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率20%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を28部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率25%、エチレン含有率75%、重量平均分子量30,000、ガラス転移温度−30℃、酸価5mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を5部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、実施例1インキを得た。この実施例1インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物を厚さ100μmのポリプロピレンシートと200℃の熱を掛けて熱ラミネートして積層体を得た。
実施例1に使用した印刷物にポリプロピレン系樹脂(チッソポリプロXF9520:チッソ社製)を300℃の温度で、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量80,000、塩素化度20%、ガラス転移温度90℃、マレイン酸のグラフト量4%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を25部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリテトラメチレングリコールおよびポリプロピレングリコールの比率が80%および20%、イソシアネート成分としてイソホロンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量60,000、ガラス転移温度10℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率20%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を30部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率25%、エチレン含有率75%、重量平均分子量30,000、ガラス転移温度−30℃、酸価5mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を3部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、実施例3インキを得た。この実施例3インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量60,000、塩素化度15%、ガラス転移温度80℃、マレイン酸のグラフト量2%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を25部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリテトラメチレングリコールおよびポリエチレングリコールの比率が90%および10%、イソシアネート成分として、ヘキサメチレンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量130,000、ガラス転移温度30℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率30%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を28部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率25%、エチレン含有率75%、重量平均分子量30,000、ガラス転移温度−30℃、酸価5mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を5部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、実施例4インキを得た。この実施例4インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量90,000、塩素化度10%、ガラス転移温度100℃、マレイン酸のグラフト量1%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を35部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリテトラメチレングリコール、イソシアネート成分として、イソホロンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量100,000、ガラス転移温度20℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率20%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を18部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率30%、エチレン含有率70%、重量平均分子量50,000、ガラス転移温度−40℃、酸価10mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を5部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、実施例5インキを得た。この実施例5インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量60,000、塩素化度25%、ガラス転移温度40℃、マレイン酸のグラフト量15%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を45部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率25%、エチレン含有率75%、重量平均分子量30,000、ガラス転移温度−30℃、酸価5mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を10部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水5.9部を加え、30分攪拌し、比較例1インキを得た。この比較例1インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリテトラメチレングリコールおよびポリエチレングリコールの比率が40%および60%、イソシアネート成分として、イソホロンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量100,000、ガラス転移温度40℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率50%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を48部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率25%、エチレン含有率75%、重量平均分子量30,000、ガラス転移温度−30℃、酸価15mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を10部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、比較例2インキを得た。この比較例2インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量60,000、塩素化度15%、ガラス転移温度80℃、アクリル酸のグラフト量5%のアクリル酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を10部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリエチレングリコール、イソシアネート成分として、ヘキサメチレンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量100,000、ガラス転移温度20℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率20%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を8部、固形分35%に調整した、酢酸ビニル含有率50%、エチレン含有率50%、重量平均分子量50,000、ガラス転移温度−5℃、酸価 10mgKOH/gのエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を40部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、比較例3インキを得た。この比較例3インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを35部、固形分を30%に調整した重量平均分子量80,000、塩素化度25%、ガラス転移温度80℃、マレイン酸のグラフト量10%のマレイン酸変性塩素化ポリプロピレン樹脂を20部、固形分を30%に調整した、グリコール成分としてポリrチレングリコール、イソシアネート成分として、ヘキサメチレンジイソシアネートを用いたポリエーテル系ウレタン樹脂およびスチレン−アクリル樹脂との変性により得られた重量平均分子量200,000、ガラス転移温度4℃、スチレン−アクリル樹脂の変性率50%のスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂を38部、消泡剤0.1部、ワックス2部、イソプロピルアルコール2部、水2.9部を加え、30分攪拌し、比較例4インキを得た。この比較例4インキ100部を、水/エタノール=4/6の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で16〜18秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物にポリプロピレン系樹脂を300℃の温度で、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
ステンレスタンクに溶剤型藍顔料ベースを30部、塩素化PP変性樹脂40部、塩素化ポリプロピレン変性エチレン酢酸ビニル樹脂10部、消泡剤0.1部、ワックス2部、トルエン10部、メチルエチルケトン7.9部を加え、30分攪拌し比較例5インキを作成した。この比較例5インキ100部を、トルエン/酢酸エチル/メチルエチルケトン=5/3/2の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ#3で15〜16秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で300℃の温度をかけて、実施例2と同様に、100μmの厚さで押し出しラミネートした積層体を得た。
積層体を真空成型機のドレープ法でトレイ形状に成型した時の割れ、ラミネート接着性を評価した。
(成型加工性:割れ)
目視判定 良(○) 不良(×)
(成型加工性:ラミネート接着性)
セロハン粘着テープ25mmを、ポリプロピレンフィルム面に均一になるように押さえつけ、次にセロハン粘着テープを印刷フィルム面より素早く剥離する。この時、セロハン粘着テープに取られたフィルムの割合を調べる。
(◎):フィルム取られ無し。
(○):フィルムが全体の10%以内取られる。
(△):フィルムが全体の10%〜30%取られる。
(×):フィルムが全体の50%以上取られる。
室温(25℃)の水中に成型品を1週間浸漬し、成型品の印刷部とポリプロピレンフィルムとの浮きを目視確認する。
(◎):1週間浮き無し
(○):2日間浮き無し
(△):2日後浮き有り
(×):浮き有り
室温(25℃)のサラダ油中に成型品を1週間浸漬し、成型品の印刷部とポリプロピレンフィルムとの浮きを目視確認する。
(◎):1週間浮き無し
(○):2日間浮き無し
(△):2日後浮き有り
(×):浮き有り
積層体を成型しておわん型にし、水/油=1/1の割合で20CC入れる。業務用電子レンジに入れ、1200W、30秒間、90秒間、120秒間、3分間レンジする。インキ面の発泡または剥離を目視確認する。
(◎):3分間 発泡、剥離無し。
(○):120秒間 発泡、剥離無し。
(△):90秒間 発泡、剥離無し。
(×):30秒間で発泡、剥離あり。
ポリプロピレンラミネート樹脂層を形成する前の印刷物の印刷インキ面にセロハン粘着テープ25mmを均一になるように押さえつけ、次にセロハン粘着テープを印刷インキ面より素早く剥離させる。この時セロハン粘着テープに取られたインキ塗膜の割合を調べる。
(◎):インキ取られ無し。
(○):インキが全体の25%以内取られる
(△):インキが全体の50%〜25%以内取られる
(×):フィルムが全体の50%以上取られる
無延伸のポリプロピレンフィルムにグラビア印刷機で各調整インキを100%ベタ柄で印刷し、巻き取った後に、1m2切り出して、短冊状に断裁し、三角フラスコに入れ密栓した状態で80℃30分加熱した後、マイクロシリンジで一定量の溶剤蒸気を取り出し、ガスクロマトグラフィーで残留溶剤量を定量する。残留溶剤量の単位は、mg/m2で表示する。
Claims (8)
- (A)マレイン酸グラフト変性塩素化ポリプロピレン樹脂、(B)グリコール成分としてポリテトラメチレングリコールを必須とするポリエーテル系ウレタン樹脂及び(C)エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を含有するポリプロピレントレイ用水性グラビアインキであって、該ポリエーテル系ウレタン樹脂が、重量平均分子量が50,000〜150,000、ガラス転移温度が10〜30℃、スチレン−アクリル樹脂成分含有比率が10〜30質量%であるスチレン−アクリル樹脂変性ポリエーテル系ウレタン樹脂であり、(A)成分と(B)成分の和に対する(C)成分の含有量が1〜10質量%であることを特徴とするポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記した(A)マレイン酸グラフト変性塩素化ポリプロピレン樹脂のマレイン酸グラフト量が1〜5質量%である請求項1に記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記した(A)マレイン酸グラフト変性塩素化ポリプロピレン樹脂の塩素化度が10〜20質量%、重量平均分子量が30,000〜100,000、ガラス転移温度(Tg)が60〜100℃である請求項1又は2に記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記したグリコール成分中のポリテトラメチレングリコールの含有量が50〜100質量%である請求項1〜3の何れかに記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記した(B)グリコール成分としてポリテトラメチレングリコールを必須とするポリエーテル系ウレタン樹脂のイソシアネート成分が非芳香族系ジイソシアネートである請求項1〜4の何れかに記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記した非芳香族系ジイソシアネートが、イソホロンジイソシアネート及び又はヘキサメチレンジイソシアネートを有する請求項5に記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- 前記した(C)エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂の重量平均分子量が10,000〜50,000、ガラス転移温度が−40〜−20℃、酸価が1〜10mgKOH/g、酢酸ビニル含有量が10〜30質量%である請求項1〜6の何れかに記載のポリプロピレントレイ用水性グラビアインキ。
- ポリプロピレンフィルム層、前記した請求項1〜7の何れかに記載のインキの印刷層及び押出ポリプロピレン樹脂層又はポリプロピレンシート層をこの順に有する積層体を熱成型してなることを特徴とするポリプロピレントレイ。
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