JP4546776B2 - 機能性アルミニウム合金板及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着性および耐食性に優れた機能性アルミニウム合金板（アルミニウム合金箔を含む）に関する。

従来より、アルミニウム合金板の表面を樹脂塗膜にてコーティングした塗装材や、アルミニウム合金板の表面に樹脂フィルムを貼り付けたラミネート材等の、いわゆる機能性アルミニウム合金板が広く用いられている。これらの機能性アルミニウム合金板は、アルミニウム合金板の加工性や優れた強度特性等を維持しながら、優れた耐食性や意匠性を発揮することができる。

上記機能性アルミニウム合金板としては、平板状の板材に予めコーティングあるいはラミネートの表面処理をしておき、その後に曲げ加工等を施すプレ処理材と、平板状の板材に曲げ加工等を施した後にコーティングあるいはラミネートの表面処理を施すポスト処理材とに大別される。そして、これらは、品種、用途に応じて使い分けられている。
上記ポスト処理材は、加工後に表面処理を行うので、加工度に制限がなく、従来より様々な用途に用いられている。一方、上記プレ処理材は、ある程度加工度に制約があるものの最近の加工性向上技術の進展と相俟って、工程合理化、コストダウン等をも特的とし、例えば、飲料缶用蓋をはじめ、家電製品、ＯＡ機器の筐体等、あるいは建材の材料として広く使われるようになってきた。

上記ポスト処理材であるかプレ処理材であるかに関わらず、一般に、機能性アルミニウム合金板に要求される基本特性としては、アルミニウム合金板材と塗膜あるいは樹脂フィルムとの密着性、および耐食性がある。このため、圧延で製造されたアルミニウム合金板は、圧延油などで汚れているので、まず、弱アルカリ脱脂液、あるいは溶剤等を用いた脱脂処理を施す。その後、密着性を確保するため、板表面をエッチングして、場合によってはデスマットの目的で酸洗処理をしたのち、化成処理により化成皮膜を形成する。化成処理としては、密着性、耐食性、コスト等に優れるリン酸クロメート化成処理が一般的である。その上に、加工を施すことなく樹脂塗膜が形成されたものがプレコート材（プレ処理材）である。また、加工を施してから上記化成処理を行い、あるいは上記化成処理行った後に加工し、その後樹脂塗膜を形成したものがポストコート材（ポスト処理材）である。
同様に、加工を施すことなく化成皮膜の上に樹脂フィルムを接合したものが、プレラミネート材（プレ処理材）であり、一方、加工を施してから上記化成処理を行い、その後樹脂フィルムを接合したものがポストラミネート材（ポスト処理材）である。

最近では、最終製品の高機能化およびコストダウン、環境改善が強く要求されるようになり、ますます機能性アルミニウム合金板の需要も増加している。そして、ポスト処理材とプレ処理材のいずれにおいても、基板となるアルミニウム合金板と塗膜又は樹脂フィルムという表面処理膜との密着性等のさらなる向上も望まれている。特に、ブレ処理材においては、その後の加工に耐えうる非常に優れた密着性が求められる。
なお、これまでに提案されている機能性アルミニウム合金板に関する文献としては、次のようなものがある。

特開２０００−２８０３９９号公報 特開２０００−２８１１１８号公報 特開２００１−１７９８８１号公報 特開２００２−２０６１７８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、密着性及び耐食性を従来よりも向上させることができる機能性アルミニウム合金板及びその製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、アルミニウム合金板よりなる基板と、
皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなり、上記基板の片面又は両面に形成した化成皮膜と、
該化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施した後に形成された樹脂塗膜とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板にある（請求項１）。

本発明の機能性アルミニウム合金板において最も注目すべき点は、上記のごとく、化成皮膜の表面からコロナ放電処理を施した後に上記樹脂塗膜を形成してあることである。ここで、上記コロナ放電処理は、空気中に設置した電極間に瞬間的に高電圧を加えることにより、空気絶縁を突き破り被処理材に瞬間的に放電する（電子を上記基板の表面に衝突させる）処理である。
本発明の機能性アルミニウム合金板は、上記基板に第１の下地処理としての上記化成皮膜を形成し、さらにその後に第２の下地処理として上記コロナ放電処理を実施するという、従来にない方法を積極的に取り入れて得られたものである。

そのため、上記機能性アルミニウム合金板は、従来の化成皮膜形成直後に樹脂塗膜を形成したものよりも、樹脂塗膜と基板との密着性の向上及び基板の耐食性の向上を図ることができる。
そして、この密着性の向上及び耐食性の向上によって、上記機能性アルミニウム合金板の用途の拡大、及び加工性等の品質をさらに向上させることができる。
このような作用効果が得られるメカニズムは、構造的には未だ明らかになっていないが、化成皮膜形成後に上記コロナ放電処理を実施することによって、化成皮膜中のミクロな汚れ分を分解除去することができ、化成皮膜による密着性向上効果を最大限に引き上げることができるために上記の作用効果が得られるのではないかと推測される。

なお、上記の作用効果は、いわゆるポストコート材であってもプレコート材であっても、いずれにおいても有効であるが、特にプレコート材の方がその後の加工の自由度を高めることができるのでより有効である。

第２の発明は、アルミニウム合金板よりなる基板と、
皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなり、上記基板の片面又は両面に形成した化成皮膜と、
該化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施した後に塗布された接着剤よりなる接着剤層と、
該接着剤層によって接合された樹脂フィルムとを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板にある（請求項３）。

本発明の機能性アルミニウム合金板において最も注目すべき点は、上記のごとく、化成皮膜の表面からコロナ放電処理を施した後に塗布した接着剤層を介して樹脂フィルムを接合してあることである。すなわち、本発明の機能性アルミニウム合金板は、上記基板に第１の下地処理として上記化成皮膜を形成し、さらにその後に第２の下地処理としてコロナ放電処理を実施するという、従来にない方法を積極的に取り入れて得られたものである。

そのため、上記機能性アルミニウム合金板は、従来の化成皮膜形成後に接着剤層を介して樹脂フィルムを接合したものよりも、樹脂フィルムと基板との密着性の向上及び基板の耐食性の向上を図ることができる。
そして、この密着性の向上及び耐食性の向上によって、上記機能性アルミニウム合金板の用途の拡大、及び加工性等の品質をさらに向上させることができる。なお、この作用効果が得られる理由は、上記のコート材の場合と同様であると考えられる。
また、上記の作用効果は、いわゆるポストラミネート材であってもプレラミネート材であっても有効であるが、コート材の場合と同様に、プレラミネート材の方がその後の加工の自由度を高めることができるのでより有効である。

次に、上記第１の発明の機能性アルミニウム合金板を製造する方法の発明として次の発明がある。
すなわち、第３の発明として、脱脂処理を施したアルミニウム合金板よりなる基板の片面又は両面に、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなる化成皮膜を形成する化成処理工程と、上記化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施すコロナ放電工程と、上記コロナ放電処理を施した上記化成皮膜上に樹脂塗膜を形成するコーティング工程とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法がある（請求項６）。

本発明の製造方法においては、上記のごとく、化成処理工程という第１の下地処理工程に続いて、コロナ放電工程という第２の下地処理工程を引き続き行う。これらの２つの連続した下地処理工程の実施によって、その後に行うコーティング工程によって形成される樹脂塗膜と基板との密着性等を従来よりも向上させることができ、上述した優れた機能性アルミニウム合金板を得ることができる。

なお、上記化成処理工程を行う前に、上記基板に塑性加工を加え、その後、上記化成処理工程、コロナ放電工程およびコーティング工程を行うこともできる。この場合にはポストコート材が得られる。また、上記塑性加工を行わずに作製したものはプレコート材となる。

また、上記第２の発明の機能性アルミニウム合金板を製造する方法の発明として次の発明がある。
すなわち、第４の発明として、脱脂処理を施したアルミニウム合金板よりなる基板の片面又は両面に、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなる化成皮膜を形成する化成処理工程と、上記化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施すコロナ放電工程と、上記コロナ放電処理を施した上記化成皮膜上に接着剤よりなる接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、上記接着剤層上に樹脂フィルムを接合するフィルム接合工程とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法がある（請求項８）。

本発明の製造方法においても、上記のごとく、化成処理工程という第１の下地処理工程に続いて、コロナ放電工程という第２の下地処理工程を引き続き行う。これらの２つの連続した下地処理工程の実施によって、その後に行う接着剤塗布工程及びフィルム接合工程によって配設される樹脂フィルムと基板との密着性等を従来よりも向上させることができ、上述した優れた機能性アルミニウム合金板を得ることができる。

なお、上記化成処理工程を行う前に、上記基板に塑性加工を加え、その後、上記化成処理工程、コロナ放電工程、接着剤塗布工程およびフィルム接合工程を行うこともできる。この場合にはポストラミネート材が得られる。また、上記塑性加工を行わずに作製したものはプレラミネート材となる。

上記第１及び第３の発明においては、上記樹脂塗膜は、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂のいずれかよりなると共に、厚さが１〜１５０μｍであることが好ましい（請求項２、８）。これらの合成樹脂を上記樹脂塗膜として採用した場合には、上記の密着性の向上効果を確実に得ることができる。また、上記樹脂塗膜の厚さが１μｍ未満の場合には、耐食性及び耐傷付き性が低下すると共に、量産安定性の確保が困難であるという問題があり、一方、１５０μｍを超える場合には塗膜密着性の不良やロールコーティングによる量産塗装を実現することが困難であるという問題がある。

また、上記第２及び第４の発明においては、上記樹脂フィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、塩化ビニールのいずれかよりなると共に、その厚さが１〜１５０μｍであることが好ましい（請求項４、１０）。これらの合成樹脂を上記樹脂フィルムとして採用した場合には、上記の密着性の向上効果を確実に得ることができる。また、上記樹脂フィルムの厚さが１μｍ未満の場合には、耐食性が低下するという問題があり、一方、１５０μｍを超える場合にはコストが高くなりすぎるという問題がある。

また、上記第１及び第２の発明の機能性アルミニウム合金板において、上記化成皮膜は、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ²のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかである。
また、上記第３及び第４の発明の製造方法においては、上記化成処理工程では、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ²のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなる上記化成皮膜を形成する。

上記リン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートは、いずれもアルミニウム合金に対する下地処理として優れた化成皮膜であり、上記コロナ放電処理との組み合わせによってその特性をさらに向上させることができる。上記化成皮膜の皮膜量が５ｍｇ／ｍ²未満の場合には密着性や耐食性が低下するという問題があり、一方、４０ｍｇ／ｍ²を超える場合にはコストが高くなりすぎるという問題がある。

また、上記コロナ放電工程では、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ²、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を行う。コロナ放電を行うには、アースに接続したアルミニウム合金板（基板）に対向して配置された電極に高電位を付与することにより行う。そして、上記出力は、具体的には上記電極に付与する電力で表すことができるが、実際には、基板を相対的に走行させながら処理するので、出力単位としては、ｋＷＨ／ｍ²としてある。これが０．００００２ｋＷＨ／ｍ²未満の場合には密着性や耐食性が低下するという問題があり、一方、１．０ｋＷＨ／ｍ²を超える場合にはコストアップを来してしまうという問題がある。また、上記極間距離とは、上記の電極とアルミニウム合金板との距離であり、これが０．１ｍｍ未満の場合には工業的に安定生産することが困難であるという問題があり、一方、５ｍｍを超える場合には均一に板表面にコロナ放電を供給することができないという問題がある。

また、上記機能性アルミニウム合金板は、飲料缶の蓋に加工される缶蓋用素材であることが好ましい（請求項５、１０）。飲料缶の蓋は、機能性アルミニウム合金板が広く利用されている用途の１つであるが、特に飲料用ということで基板と樹脂塗膜あるいは樹脂成形フィルムとの密着性、及び基板の耐食性に対する要求が厳しい。そのため、上記コロナ放電処理による密着性及び耐食性向上効果の利用が非常に有効である。

本発明の実施例にかかる機能性アルミニウム合金板につき、図１、図２を用いて説明する。
本例では、複数の実施例と比較例としての機能性アルミニウム合金板を作製し、その特性を評価した。

（実施例１）
実施例１の機能性アルミニウム合金板１は、図１に示すごとく、アルミニウム合金板よりなる基板１０と、基板１０の片面に形成した化成皮膜２と、該化成皮膜２の表面からコロナ放電処理を施した後に形成された樹脂塗膜３とを有するものである。
この機能性アルミニウム合金板１を作製するに当たっては、まず、基板１０として、厚さ０．５ｍｍ、材質５０５２−Ｈ３４のアルミニウム合金板を準備した。そして、この基板の脱脂処理を行った。
脱脂処理は、炭酸ナトリウムおよび苛性ソーダ系日本パーカーライジング製ファインクリーナーＥ３００１を１５ｇ／Ｌとなるように純水で調整し、６０℃に加温した処理液に、上記基板を５秒浸漬して処理した。

次に、上記脱脂処理を施した基板の片面に化成皮膜を形成する化成処理工程を行った。実施例１では、リン酸クロメート処理によって皮膜を形成した。
リン酸クロメート処理は、上記基板をさらにアルカリ系脱脂剤で脱脂した後、リン酸クロメート処理浴中に浸漬して行った。クロメート皮膜量は皮膜中のＣｒ含有量として２０±５ｍｇ／ｍ²とした。

次に、上記化成皮膜の表面からコロナ放電処理を施すコロナ放電工程を行った。
コロナ放電処理は、長さ３００ｍｍの電極を使い、出力：０．０１１ｋＷＨ／ｍ²（実際には、装置の出力を１ｋＷとし、基板の相対移動を５ｍ／分とした）、極間距離５ｍｍという条件で行った。

次に、上記コロナ放電処理を施した後、直ちに、上記化成皮膜上に樹脂塗膜を形成するコーティング工程を行った。
具体的には、基板の一方の面における上記化成皮膜に対して、市販の水溶性のエポキシアクリル系樹脂を、バーコーターを用いて塗布し、アルミニウム表面の温度を２３０℃に６０秒間保持する条件で、焼付、硬化することにより、厚さ５０μｍ樹脂塗膜を形成した。

（比較例１）
比較例１は、実施例１における上記コロナ放電処理工程を省略し、その他は実施例１と同様にして作製した例である。

（実施例２）
実施例２は、実施例１における化成処理工程を、ノンクロム化成処理に変更し、その他は実施例１と同様にして作製した例である。
この場合のノンクロム化成処理は、具体的には、リン酸ジルコニウム系浴中に脱脂後の基板を浸漬して行った。化成皮膜量としてはＺｒ含有量で１５ｍｇ／ｍ²とした。

（比較例２）
比較例２は、実施例２における上記コロナ放電処理工程を省略し、その他は実施例２と同様にして作製した例である。

（実施例３）
実施例３の機能性アルミニウム合金板５は、図２に示すごとく、アルミニウム合金板よりなる基板５０と、基板５０の片面に形成した化成皮膜６と、化成皮膜６の表面からコロナ放電処理を施した後に塗布された接着剤よりなる接着剤層７と、接着剤層７によって接合された樹脂フィルム８とを有するものである。

この機能性アルミニウム合金板５を作製するに当たっては、実施例１と同様に、基板に脱脂処理、化成処理工程及びコロナ放電工程を行った後、直ちに、上記コロナ放電処理を施した上記化成皮膜上に接着剤よりなる接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、上記接着剤層上に樹脂フィルムを接合するフィルム接合工程とを実施した。
より具体的には、上記接着剤塗布工程では、接着剤としてウレタン系の接着剤を１ｇ／ｍ²塗布し、その後、上記フィルム接合工程では、市販の厚み２０μｍのナイロンフィルムをラミネートした。

（比較例３）
比較例３は、実施例３における上記コロナ放電処理工程を省略し、その他は実施例３と同様にして作製した例である。

（実施例４）
実施例４は、実施例３における樹脂フィルムを厚み２５μｍのポリプロピレンフィルムに変更し、その他は実施例３と同様にした例である。
（比較例４）
比較例４は、実施例４における上記コロナ放電処理工程を省略し、その他は実施例４と同様にして作製した例である。

（実施例５）
実施例５は、実施例１におけるコロナ放電処理の条件のみを変更し、その他は実施例１と同様にした例である。
実施例５でのコロナ放電処理は、出力：０．００００２ｋＷＨ／ｍ²（実際には、装置の出力を０．０２ｋＷとし、基板の相対移動を６０ｍ／分とした）、極間距離５ｍｍという条件とし、その他は実施例１と同様とした。

（比較例５）
比較例５は、実施例５における上記コロナ放電処理の条件をさらに変更し、出力：０．００００１ｋＷＨ／ｍ²（実際には、装置の出力を０．０１ｋＷとし、基板の相対移動を６０ｍ／分とした）、極間距離１ｍｍという条件とし、その他は実施例５と同様とした例である。

（実施例６）
実施例６は、実施例１におけるコロナ放電処理の条件のみを変更し、その他は実施例１と同様にした例である。
実施例６でのコロナ放電処理は、出力：１ｋＷＨ／ｍ²（実際には、装置の出力を２ｋＷとし、基板の相対移動を０．１ｍ／分とした）、極間距離５ｍｍという条件とし、その他は実施例１と同様とした。

（比較例６）
比較例６は、実施例６における上記コロナ放電処理の条件をさらに変更し、出力：２ｋＷＨ／ｍ²（実際には、装置の出力を２ｋＷとし、基板の相対移動を０．０５ｍ／分とした）、極間距離５ｍｍという条件とし、その他は実施例６と同様とした例である。

（実施例７）
実施例７は、実施例１の極間距離を０．１ｍｍとし、その他は、実施例１と同様にして作製した例である。
（比較例７、８）
比較例７、比較例８は、実施例１の極間距離を、それぞれ０．０５ｍｍ、７ｍｍとし、その他は実施例１と同様にして作製した例である。

次に、上記各実施例及び比較例の機能性アルミニウム合金板の評価を行った。評価方法は次のようにした。
＜密着性評価＞
密着性は、JIS K5400 8.5.2 碁盤目テープ法を用い、５００時間塩水噴霧後の塗膜の剥離を調査した。評価基準としては、上記試験後の塗膜の残存数９５ヶ所以上を合格として◎で示し、９５ヶ所未満を不合格として×で示した。

＜耐食性評価＞
耐食性は、JIS K54009.1 耐塩水噴霧性を用い、初期、５００時間後の腐食状況を観察して評価した。評価基準は、塗膜のクロスカット部の腐食幅が３ｍｍ以下を合格として◎で示し、３ｍｍ超えを不合格として×で示した。

＜製造コスト＞
製造コストは、コロナ放電供給電力量により評価し、０．００１ｋＷＨ／ｍ²未満の場合は最良として◎、０．００１〜１．０ｋＷＨ／ｍ²の場合は良として○、１．０ｋＷＨ／ｍ²を超える場合は悪いとして×で示した。
いずれの結果も表１に示す。

表１より知られるごとく、化成処理後にコロナ放電処理を施すことにより、機能性アルミニウム合金板における樹脂塗膜あるいは樹脂フィルムと基板との密着性を向上させ、その結果、耐食性をも向上させることができる。そして、この密着性等の工場によって、その後加工の高精度化等を図ることができる。

また、実施例５、６及び比較例５、６の比較から、コロナ放電処理を行う場合の条件は、少なくともその出力を０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ²の範囲にすることが好ましいことがわかる。

実施例１における、機能性アルミニウム合金板の構成を示す説明図。 実施例３における、機能性アルミニウム合金板の構成を示す説明図。

符号の説明

１、５ 機能性アルミニウム合金板
１０、５０ 基板
２、６ 化成皮膜
３ 樹脂塗膜
７ 接着剤層
８ 樹脂フィルム

Claims (10)

1. アルミニウム合金板よりなる基板と、
   皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなり、上記基板の片面又は両面に形成した化成皮膜と、
   該化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施した後に形成された樹脂塗膜とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板。
2. 請求項１において、上記樹脂塗膜は、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂のいずれかよりなると共に、厚さが１〜１５０μｍであることを特徴とする機能性アルミニウム合金板。
3. アルミニウム合金板よりなる基板と、
   皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなり、上記基板の片面又は両面に形成した化成皮膜と、
   該化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施した後に塗布された接着剤よりなる接着剤層と、
   該接着剤層によって接合された樹脂フィルムとを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板。
4. 請求項３において、上記樹脂フィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、塩化ビニールのいずれかよりなると共に、その厚さが１〜１５０μｍであることを特徴とする機能性アルミニウム合金板。
5. 請求項１〜４のいずれか１項において、上記機能性アルミニウム合金板は、飲料缶の蓋に加工される缶蓋用素材であることを特徴とする機能性アルミニウム合金板。
6. 脱脂処理を施したアルミニウム合金板よりなる基板の片面又は両面に、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなる化成皮膜を形成する化成処理工程と、
   上記化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施すコロナ放電工程と、
   上記コロナ放電処理を施した上記化成皮膜上に樹脂塗膜を形成するコーティング工程とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法。
7. 請求項６において、上記樹脂塗膜は、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂のいずれかよりなると共に、厚さが１〜１５０μｍであることを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法。
8. 脱脂処理を施したアルミニウム合金板よりなる基板の片面又は両面に、皮膜量が５〜４０ｍｇ／ｍ ² のリン酸クロメート、リン酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、又はクロム酸クロメートのいずれかよりなる化成皮膜を形成する化成処理工程と、
   上記化成皮膜の表面から、出力０．００００２〜１．０ｋＷＨ／ｍ ² 、極間距離０．１〜５ｍｍという条件でコロナ放電処理を施すコロナ放電工程と、
   上記コロナ放電処理を施した上記化成皮膜上に接着剤よりなる接着剤層を形成する接着剤塗布工程と、
   上記接着剤層上に樹脂フィルムを接合するフィルム接合工程とを有することを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法。
9. 請求項８において、上記樹脂フィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、塩化ビニールのいずれかよりなると共に、その厚さが１〜１５０μｍであることを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法。
10. 請求項７〜９のいずれか１項において、上記機能性アルミニウム合金板は、飲料缶の蓋に加工される缶蓋用素材であることを特徴とする機能性アルミニウム合金板の製造方法。

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