JP4538041B2

JP4538041B2 - 合成樹脂成形体の成形方法

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Publication number: JP4538041B2
Application number: JP2007287712A
Authority: JP
Inventors: 陽二牛木; 千章森
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1998-10-14
Filing date: 2007-11-05
Publication date: 2010-09-08
Anticipated expiration: 2019-10-14
Also published as: JP2008049710A

Description

本発明は合成樹脂成形体の成形方法に関する。

従来，例えば射出成形法の実施において，その合成樹脂材料を別の合成樹脂材料に代える場合には，先の合成樹脂材を射出ユニットから排出し，次いでその射出ユニットをクリーニングし，その後射出ユニットに新な合成樹脂材料を供給する，といった手段が採用されている。

しかしながら前記交換作業には比較的多くの時間を要し，これは色違いの合成樹脂材料の交換作業において著しい，という問題があった。その上，射出ユニットから先の合成樹脂材料を排出する時や排出した後に，その材料をこぼしたり，汚したりして無駄にすることが多い，という問題もあった。

本発明は，合成樹脂成形体の成形に用いられる合成樹脂材料の交換を，クリーニング用合成樹脂材料を使用せずに，先のものと新なものとが混ざることなく能率良く行うと共に先の合成樹脂材料の無駄を省くことができる前記成形方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため本発明によれば，１つのキャビティおよびそのキャビティに連通する１つのゲートを持つ金型と，前記キャビティ内に溶融状態の合成樹脂材料を充填すべく，弁装置を介して前記ゲートに接続された少なくとも２つの第１および第２射出ユニットとを備えた成形装置を用意し，第１の成形体の成形に当っては，前記第１射出ユニットを作動させて第１の合成樹脂材料を前記キャビティ内に充填し，また第２の成形体の成形に当っては，前記第２射出ユニットを作動させて第２の合成樹脂材料を前記キャビティ内に充填し，第３の成形体を成形すべく，前記第１の合成樹脂材料を第３の合成樹脂材料に代えるときには，最初の工程として，前記第１射出ユニットを作動させて前記第１の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第１射出ユニットの作動下で前記第２射出ユニットを作動させた後前記第１射出ユニットの作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料を前記第１の合成樹脂材料と共に前記第１の合成樹脂材料内に流入させ，その後前記第２の合成樹脂材料のみを前記第１，第２の合成樹脂材料内に流入させるサンドイッチ成形を行い，中間工程として，前記第２射出ユニットを作動させて前記第２の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第２射出ユニットの作動下で前記第１射出ユニットを作動させた後前記第２射出ユニットの作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料を前記第２の合成樹脂材料と共に前記第２の合成樹脂材料内に流入させ，この流入過程終了間際に前記第１の合成樹脂材料が前記第１射出ユニット側に残存している場合には，前記第１射出ユニットの作動下で前記第２射出ユニットを再び作動させた後前記第１射出ユニットの作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料を第１，第３の合成樹脂材料と共に前記第１〜第３の合成樹脂材料内に流入させ，次いで第２の合成樹脂材料のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料内に流入させ，このようなサンドイッチ成形を少なくとも１回行い，最終工程として，前記第２射出ユニットを作動させて前記第２の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第２射出ユニットの作動下で前記第１射出ユニットを作動させた後第２射出ユニットの作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料を前記第２の合成樹脂材料と共に前記第２の合成樹脂材料内に流入させることにより，その第１射出ユニット側に残存する前記第１の合成樹脂材料を消尽させ，その後，前記第３の合成樹脂材料のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料内に流入させるサンドイッチ成形を行う，合成樹脂成形体の成形方法が提供される。

前記のように，第１の（先の）合成樹脂材料と第３の（新な）合成樹脂材料の交換を３種のサンドイッチ成形を行うことによって完了するので，その交換作業の能率化を図ることができ，多種少量生産に有効である。またその交換作業をクリーニング用合成樹脂材料を使用せずに行うので経済的である。

さらに最初の工程による第１のサンドイッチ中間体におけるスキンは，そのゲート位置以外を，例えば色混じりのない第１の合成樹脂材料より構成されているので，そのゲート位置を目立たない位置にする等の工夫をすることによって第１のサンドイッチ中間体を第１の成形体と見做して使用に供することができる。また中間および最終工程による第２，第３のサンドイッチ中間体におけるスキンは，そのゲート位置以外を，例えば色混りのない第２の合成樹脂材料より構成されているので，前記同様の工夫をすることによって第２，第３のサンドイッチ中間体を第２の成形体と見做して使用に供することができる。このようにして，第１の（先の）合成樹脂材料の無駄を省くことができる。

さらにまた，ゲートを１つにすることによって，金型の生産コストを低減し，また射出成形装置の構造の簡素化を図ることができる。

前記同様の目的を達成するため本発明によれば，１つのキャビティおよびそのキャビティに連通する１つのゲートを持つ金型と，前記キャビティ内に溶融状態の合成樹脂材料を充填すべく，弁装置を介して前記ゲートに接続された少なくとも２つの第１および第２射出ユニットとを備えた成形装置を用意し，第１の成形体の成形に当っては，前記第１射出ユニットを作動させて第１の合成樹脂材料を前記キャビティ内に充填し，また第２の成形体の成形に当っては，前記第２射出ユニットを作動させて第２の合成樹脂材料を前記キャビティ内に充填し，第３の成形体を成形すべく，前記第１の合成樹脂材料を第３の合成樹脂材料に代えるときには，第１工程として，前記第１射出ユニットを作動させて前記第１の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第１射出ユニットの作動下で前記第２射出ユニットを作動させた後前記第１射出ユニットの作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料を前記第１の合成樹脂材料と共に前記第１の合成樹脂材料内に流入させ，その後前記第２の合成樹脂材料のみを前記第１，第２の合成樹脂材料内に流入させるサンドイッチ成形を行い，第２工程として，前記第２射出ユニットを作動させて前記第２の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第２射出ユニットの作動下で前記第１射出ユニットを作動させた後前記第２射出ユニットの作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料を前記第２の合成樹脂材料と共に前記第２の合成樹脂材料内に流入させることにより，その第１射出ユニット側に残存する前記第１の合成樹脂材料を消尽させ，その後，前記第３の合成樹脂材料のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料内に流入させるサンドイッチ成形を行う，合成樹脂成形体の成形方法が提供される。

このような手段を採用すると前記同様の効果を得ることができる。

さらに本発明によれば，前記のような１つのゲートを持つ金型を用いた前記成形方法において，前記第３の成形体の成形に当っては，前記第１射出ユニットを作動させて前記第３の合成樹脂材料を前記キャビティ内に供給し，次いで前記第１射出ユニットの作動下で前記第２射出ユニットを作動させた後，第１射出ユニットの作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料を前記第３の合成樹脂材料と共に前記第３の合成樹脂材料内に流入させ，次いで前記第２射出ユニットの作動下で第１射出ユニットを再び作動させた後前記第２射出ユニットの作動を停止させて前記第３の合成樹脂材料を第２の合成樹脂材料と共に前記第２，第３の合成樹脂材料内に流入させ，その後前記第３の合成樹脂材料のみを前記第２，第３の合成樹脂材料内に流入させるサンドイッチ成形を行う，合成樹脂成形体の成形方法が提供される。

前記のような手段を採用すると，第３の合成樹脂材料が高価なものである場合，第２の合成樹脂材料として安価なものを用いて，第３の成形体の生産コストを低減することができる。

本発明によれば，前記のような手段を採用することによって，先の合成樹脂材料と新な合成樹脂材料との交換を，それらが混ざることなく能率良く行うことができ，また先の合成樹脂材料の無駄を省くことができる。またその交換作業をクリーニング用合成樹脂材料を使用せずに行うので経済的である。さらに一方の射出ユニットの作動を他方の射出ユニットの作動下で開始させるので，一方の射出ユニットの合成樹脂材料を他方の射出ユニットの合成樹脂材料の流れに混ぜてキャビティ内の他方の射出ユニットの合成樹脂材料内へスムーズに流入させることができる。また各工程によるサンドイッチ中間体におけるスキンは，そのゲート位置以外を色混じりのない合成樹脂材料より構成されるので，そのゲート位置を目立たない位置にする等の工夫をすることによって使用に供することができ，合成樹脂材料の無駄を省くことができる。さらにまた，ゲートを１つにすることができて，金型の生産コストを低減し，また射出成形装置の構造の簡素化を図ることができる。

したがって，本発明は各種の色および／または材質を持つ合成樹脂成形体の成形方法として極めて有効であり，特に多種少量生産に好適である。

〔参考例の説明〕
Ａ．２つのゲートを持つ金型を用いた射出成形
図１において，略鉢形をなす単層構造の合成樹脂成形体１は，例えばＡＢＳ樹脂，ＰＰ樹脂，ＰＳ樹脂等から選択された一種を用いて成形される。図２において，略鉢形をなす合成樹脂成形体０１はサンドイッチ構造を持つもので，内側のコア２と，そのコア２全体を被覆するスキン３とよりなる。コア用合成樹脂材料としては，例えば，特定の色を持つＡＢＳ樹脂が用いられ，またスキン用合成樹脂材料としては，種々の色を持つＡＢＳ樹脂が用いられる。

図３，４は，前記二種類の合成樹脂成形体１，０１を成形するために用いられるスクリュ式射出成形装置４を示す。その装置４において，金型５は水平方向に開閉可能な可動型６と固定型７とよりなり，両型６，７を閉じることによってそれらの間に１つの成形体成形用キャビティ８が形成される。固定型７において，第１，第２ゲート９₁ ，９₂ は次のように構成されている。即ち，固定型７に，そのキャビティ形成面に開口するように２つのテーパ孔ａ₁ ，ａ₂ が互に独立し，且つ接近して平行に形成され，またそれらテーパ孔ａ₁ ，ａ₂ に連なるように２つの大径孔ｂ₁ ，ｂ₂ が形成される。両大径孔ｂ₁ ，ｂ₂ に第１，第２ホットランナ１１₁ ，１１₂ の両ノズル１２₁ ，１２₂ がそれぞれ挿入され，それらのテーパ先端部が両テーパ孔ａ₁ ，ａ₂ にそれぞれ嵌合される。また両ホットランナ１１₁ ，１１₂ のノズル支持体１０₁ ，１０₂ が固定型７に取付けられる。

第１，第２ホットランナ１１₁ ，１１₂ における両ランナ１３₁ ，１３₂ の出口側，つまり両ノズル１２₁ ，１２₂ の先端開口部が第１，第２ゲート９₁ ，９₂ であり，また両ランナ１３₁ ，１３₂ の入口がそれぞれ固定型７の後方に向って開口する。両ゲート９₁，９₂ は，油圧により作動する両ロッド状弁体１７₁ ，１７₂ によりそれぞれ開閉される。各ノズル１２₁ ，１２₂ の外周面にはバンドヒータｈが巻回される。

両ランナ１３₁ ，１３₂ の入口周縁には，第３ホットランナ１１₃ の一対のノズル１４₁ ，１４₂ の先端面がそれぞれ当接し，両ノズル１４₁ ，１４₂ 内を通る両ランナ１５₁，１５₂ の出口がそれぞれ両ランナ１３₁ ，１３₂ の入口に連通する。両ランナ１５₁ ，１５₂ の入口にはスクリュ式第１，第２射出ユニット１６₁ ，１６₂ の射出ノズルがそれぞれ連通するようになっている。

前記のように両ノズル１２₁ ，１２₂ を接近して平行に配置すると，両テーパ孔ａ₁ ，ａ₂ の形成方向および両大径孔ｂ₁ ，ｂ₂ の形成方向が同一となるので，固定型７に対する孔の形成性が良く，また両ゲート９₁ ，９₂ の接近によりサンドイッチ成形を確実に行うことができる。
〔参考例−Ｉ〕
図１に示した単層構造の合成樹脂成形体１と同様の第１〜第３の成形体１₁ 〜１₃ の成形方法について説明する。

図５（ａ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第３，第１ホットランナ１１₃ ，１１₁ のランナ１５₁ ，１３₁ および第１ゲート９₁ を通じてキャビティ８内に充填する。これにより，第１の成形体１₁ が成形される。一方，第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第３，第１ホットランナ１１₃ ，１１₁ のランナ１５₂ ，１３₂ および第２ゲート９₂ を通じてキャビティ８内に充填すれば，第２の成形体１₂ を成形することができる。

第３の成形体１₃ を成形すべく，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第３の合成樹脂材料Ｍ₃ に代えるときには次のような２種のサンドイッチ成形を行う。
(i) 図５（ｂ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第２ゲート９₂ を通じてキャビティ８内に供給する。
(ii) 図５（ｃ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ の作動下で第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ および無着色または半透明のクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ を第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に供給して第２の合成樹脂材料Ｍ₂ 内に流入させると共にそれら合成樹脂材料Ｍ₂ ，Ｍ₁ ，Ｍ₀ をキャビティ８内に流動させ，その後第２射出ユニット１６₂ の作動を停止する。クリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ としては，ＰＰ樹脂，Ｐ樹脂等の熱可塑性のものが用いられる。
(iii) 図５（ｄ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ の作動下でキャビティ８内にサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｍ₂ ，Ｍ₁ ，Ｍ₀ を充填し，次いで第１射出ユニット１６₁ の作動を停止する。

このような第１のサンドイッチ成形を行うことによって第１のサンドイッチ中間体２０₁ を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，その第１射出ユニット１６₁ 側に存する第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を消尽させる。この消尽は，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ が赤色であった場合，第１射出ユニット１６₁ 側が無着色等のクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ により満たされることによって容易に判る。前記工程で成形された第１のサンドイッチ中間体２０₁ は１回のサンドイッチ成形終了毎に離型される。
(iv) 図５（）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に供給し，次いで第２射出ユニット１６₂
の作動下で第１射出ユニット１６₁ を作動させてクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ および第３の合成樹脂材料Ｍ₃ を第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に供給して第２の合成樹脂材料Ｍ₂ 内に流入させる，つまり第２のサンドイッチ成形を行うことによって第２のサンドイッチ中間体２０₂ を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，第１射出ユニット１６₁ 側に存するクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ を消尽させる。この工程で成形された第２のサンドイッチ中間体２０₂ は１回のサンドイッチ成形終了毎に離型される。

第３の成形体１₃ の成形に当っては，図５（ｆ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて第３の合成樹脂材料Ｍ₃ を第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に充填する。

前記のように，第１の（先の）合成樹脂材料Ｍ₁ と第３の（新な）合成樹脂材料Ｍ₃ の交換を２種のサンドイッチ成形を行うことによって完了するので，その交換作業の能率化を図ることができる。

またそれら合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₃ の交換に際し，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ およびクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ ，ならびに第３の合成樹脂材料Ｍ₃ およびクリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ によりコアを成形し，また第２の合成樹脂材料Ｍ₂ によりスキンを成形し，しかも第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 等と第２の合成樹脂材料Ｍ₂ とが別々の第１，第２射出ユニット１６₁ ，１６₂ から供給されて別々の第１，第２ゲート９₁ ，９₂ を流通するので，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ への第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 等の混入，例えば色混りは生じない。したがって２種のサンドイッチ成形により成形された第１，第２のサンドイッチ中間体２０₁ ，２０₂ を第２の成形体１₂ と見做して使用に供することが可能である。このようにして，第１の（先の）合成樹脂材料Ｍ₁ の無駄を省くことができる。

図５（Ｃ）工程以後において，クリーニング用合成樹脂材料Ｍ₀ の代りに第３の合成樹脂材料Ｍ₃ を用いることによって第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第３の合成樹脂材料Ｍ₃ と交換することができる。
〔参考例−II〕
図２に示したサンドイッチ構造を持つ合成樹脂成形体０１と同様の第１，第２のサンドイッチ成形体０１₁ ，０１₂ の成形方法について説明する。
(i) 図６（ａ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ を第１ゲート９₁ を通じてキャビティ８内に供給する。
(ii) 図６（ｂ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ の作動下で第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第１のコア用合成樹脂材料Ｃを第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に供給して第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ 内に流入させると共にそれらスキン用およびコア用合成樹脂材料Ｓ₁ ，Ｃをキャビティ８内を流動させ，その後第１射出ユニット１６₁ の作動を停止する。
(iii) 図６（ｃ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ の作動下でキャビティ８内にサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｓ₁ ，Ｃを充填し，次いで第２射出ユニット１６₂ の作動を停止する。

このようなサンドイッチ成形を行うことによって第１のサンドイッチ成形体０１₁ を得る。

第２のサンドイッチ成形体０１₂ を成形すべく，第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ を第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ に代えるときには，次のような二工程が実施される。
(i) 図７（ａ）は図６（ｃ）に対応する。先ず，図７（ｂ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ を第１ゲート９₁ を通じてキャビティ８内に供給し，次いで第１射出ユニット１６₁ の作動下で第２射出ユニット１６₂ を作動させて第１のコア用合成樹脂材料Ｃおよび第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ を第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に供給して第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ 内に流入させる，つまり第１のサンドイッチ成形を行うことによって第１のサンドイッチ中間体２０₁ を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，第２射出ユニット１６₂ 側に存する第１のコア用合成樹脂材料Ｃを消尽させる。この工程で成形された第１のサンドイッチ中間体２０₁ は１回のサンドイッチ成形終了毎に離型される。
(ii) 図７（ｃ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ を第２ゲート９₂ を通じてキャビティ８内に供給し，次いで，第２射出ユニット１６₂ の作動下で第１射出ユニット１６₁ を作動させて第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ および第１のコア用合成樹脂材料（または第２のコア用合成樹脂材料）Ｃを第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に供給して第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ 内に流入させる，つまり第２のサンドイッチ成形を行うことによって第２のサンドイッチ中間体２０₂を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，第１射出ユニット１６₁ 側に存する第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ を消尽させる。この工程で成形された第２のサンドイッチ中間体２０₂ は１回のサンドイッチ成形終了毎に離型される。

第２のサンドイッチ成形体０１₂ の成形に当っては，図７（ｄ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ を第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に供給し，次いで第２射出ユニット１６₂ の作動下で第１射出ユニット１６₁ を作動させて第１のコア用合成樹脂材料Ｃを第１ゲート９₁ を通じてキャビティ８内に供給して第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ 内に流入させる等前記同様のサンドイッチ成形を行う。

前記のように，第１の（先の）スキン用合成樹脂材料Ｓ₁ と第２の（新な）スキン用合成樹脂材料Ｓ₂ の交換を２種のサンドイッチ成形を行うことによって完了するので，その交換作業の能率化を図ることができる。

またそれらスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ ，Ｓ₂ の交換に際し，第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ と第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ とが別々の第１，第２射出ユニット１６₁ ，１６₂ から供給されて別々の第１，第２ゲート９₁ ，９₂ を流通するので，第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ への第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ の混入は生じない。その上，第１のサンドイッチ成形において，第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ によりスキン３を，また第１のコア用合成樹脂材料Ｃおよび第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ によりコア２をそれぞれ成形するので，この第１のサンドイッチ中間体２０₁ を第１のサンドイッチ成形体０１₁ と見做して使用に供することが可能である。また第２のサンドイッチ成形において，第２のスキン用合成樹脂材料Ｓ₂ によりスキン３を，また第１のスキン用合成樹脂材料Ｓ₁ および，例えば，第１のコア用合成樹脂材料Ｃによりコア２をそれぞれ成形するので，この第２のサンドイッチ中間体２０₂ を第２のサンドイッチ成形体０１₂ と見做して使用に供することが可能である。このようにして，第１の（先の）スキン用合成樹脂材料Ｓ₁の無駄を省くことができる。
〔参考例−III 〕
図１に示した単層構造の合成樹脂成形体１と同様の第１，第２の成形体１₁ ，１₂ の成形方法について説明する。
(i) 図８（ａ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に充填する。これにより第１の成形体１₁
が成形される。
(ii) 図８（ｂ）に示すように，第２の成形体１₂ を成形すべく，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第２の合成樹脂材料Ｍ₂ に代えるときには，先ず，第２射出ユニット１６₂ を作動させて第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に供給し，次いで第１射出ユニット１６₁ を作動させて第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第１ゲート９₁ を通じキャビティ８内に供給して第２の合成樹脂材料Ｍ₂ 内に流入させる，つまりサンドイッチ成形を行うことによってサンドイッチ中間体２０を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，第１射出ユニット１６₁ 側に残存する第１合成樹脂材料Ｍ₁ を消尽させる。この工程で成形されたサンドイッチ中間体２０は１回のサンドイッチ成形終了毎に離型される。
(iii) 図８（ｃ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第２ゲート９₂ を通じキャビティ８内に充填する。これにより，第２の成形体１₂ が成形される。

前記のように，第１，第２の合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₂ の交換を１種のサンドイッチ成形を行うことによって完了するので，その交換作業の能率化を図ることができる。

またそれら合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₂ の交換に際し，第１の（先の）合成樹脂材料Ｍ₁ と第２の（新な）合成樹脂材料Ｍ₂ とが別々の第１，第２射出ユニット１６₁ ，１６₂ から供給されて別々の第１，第２ゲート９₁ ，９₂ を流通するので，第２の合成樹脂材料Ｍ₂への第１の合成樹脂材料Ｍ₁ の混入は生じない。その上サンドイッチ成形において，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ によりスキンを，また第１の合成樹脂材料Ｍ₁ によりコアをそれぞれ成形するので，このサンドイッチ中間体２０を第２の成形体１₂ と見做して使用に供することが可能である。このようにして，第１の（先の）合成樹脂材料Ｍ₁ の無駄を省くことができる。

なお，金型５は上，下方向に開閉可能なものでもよく，また本発明の成形方法には射出圧縮成形法も含まれる。また第１射出ユニット１６₁ から２以上のゲートに合成樹脂材料を供給することもあり，これは第２射出ユニット１６₂ についても同じである。
〔実施例の説明〕
Ｂ．１つのゲートを持つ金型を用いた射出成形
図９に示すスクリュ式射出成形装置４において，金型５は水平方向に開閉可能な可動型６と固定型７とよりなり，両型６，７を閉じることによってそれらの間に１つの成形体成形用キャビティ８が形成される。固定型７の背面にホットランナ１１が付設され，そのホットランナ１１および固定型７に一連に，入口ｄをホットランナ１１内に位置させ，また出口をキャビティ８に連通させた１つのゲート９が設けられている。ホットランナ１１における２つランナ１３₁ ，１３₂ の出口ｆはゲート９の入口ｄに連通し，また両ランナ１３₁ ，１３₂ の入口ｇはそれぞれホットランナ１１の背面に開口する。両ランナ１３₁，１３₂ の入口ｇにはスクリュ式第１，第２射出ユニット１６₁ ，１６₂ の射出ノズルがそれぞれ連通する。両ランナ１３₁ ，１３₂ の出口ｆは弁孔を兼ね，それら出口ｆを開閉するロッド状弁体１７₁ ，１７₂ を持つ油圧式第１，第２開閉弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ がホットランナ１１に設けられ，両弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ は弁装置Ｖを構成する。
〔実施例−Ｉ〕
図９において，第１開閉弁Ｖ₁ が開で，且つ第２開閉弁Ｖ₂ が閉の状態において，第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第１ランナ１３₁ ，第１開閉弁Ｖ₁ およびゲート９を通じてキャビティ８内に充填すれば，第１の成形体が成形される。一方，第１開閉弁Ｖ₁ が閉で，且つ第２開閉弁Ｖ₂ が開の状態において，第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第２ランナ１３₂ ，第２開閉弁Ｖ₂ およびゲート９を通じてキャビティ８内に充填すれば，第２の成形体が成形される。

第３の成形体を成形すべく，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を第３の合成樹脂材料Ｍ₃ に代えるときには次のような３種のサンドイッチ成形を行う。なお，この成形過程において，第１，第２開閉弁Ｖ₁ ，Ｖ₂ およびゲート９に関する記述は省略する。また第１射出ユニット１６₁ が作動状態にあるときは第１開閉弁Ｖ₁ は開であり，それが不作動状態にあるときは第１開閉弁Ｖ₁ は閉である。これは，第２射出ユニット１６₂ と第２開閉弁Ｖ₂ との関係について同じである。
(i) 図１０（ａ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ をキャビティ８内に供給する。
(ii) 図１０（ｂ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ の作動下で第２射出ユニット１６₂ を作動させ，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第１の合成樹脂材料Ｍ₁ と共にキャビティ８内に供給して第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 内に流入させると共にそれら合成樹脂材料Ｍ₁ ；Ｍ₁ ，Ｍ₂ をキャビティ８内に流動させ，次いで第１射出ユニット１６₁ の作動を停止する。その後，第２射出ユニット１６₂ の作動下で第２の合成樹脂材料Ｍ₂ のみを第１，第２の合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₂ 内に流入させて，キャビティ８内にサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｍ₁ ；Ｍ₁ ，Ｍ₂ を充填し，次いで第２射出ユニット１６₂ の作動を停止する。

最初の工程として，前記のような第１のサンドイッチ成形を行うことによって第１のサンドイッチ中間体２０₁ を得る。この第１のサンドイッチ中間体２０₁ におけるスキン３は，そのゲート９位置以外を，例えば色混じりのない第１の合成樹脂材料Ｍ₁ より構成されているので，そのゲート９位置を目立たない位置にする等の工夫をすることによって第１のサンドイッチ中間体２０₁ を第１の成形体と見做して使用に供することができる。

前記のように，第２射出ユニット１６₂ の作動を第１射出ユニット１６₁ の作動下で開始させると，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第１の合成樹脂材料Ｍ₁ の流れに混ぜてキャビティ８内の第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 内へスムーズに流入させることができる。第１射出ユニット１６₁ の作動を停止させた後，第２射出ユニット１６₂ を作動させた場合には，ゲート９の出口が，キャビティ８内で硬化した第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 表面により閉じられて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ の第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 内への流入がスムーズに行われず，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ の一部がキャビティ８内面と第１の合成樹脂材料Ｍ₁ 表面との間に入り込んで不良品を生じることがある。
(iii) 図１０（ｃ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ をキャビティ８内に供給する。
(iv) 図１０（ｄ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ の作動下で，第３の合成樹脂材料Ｍ₃ を供給された第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１，第３の合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₃ を第２の合成樹脂材料Ｍ₂ と共にキャビティ８内に供給して第２の合成樹脂材料Ｍ₂ 内に流入させると共にそれら合成樹脂材料Ｍ₂ ；Ｍ₁ 〜Ｍ₃ をキャビティ８内に流動させ，その後第２射出ユニット１６₂ の作動を停止する。
（ｖ）図１０（）に示すように，第１射出ユニット１６₁ 作動下での前記流入過程終了間際において第１の合成樹脂材料Ｍ₁ が未だ第１射出ユニット１６₁ 側に残存している場合には第１射出ユニット１６₁ の作動下で第２射出ユニット１６₂ を再び作動させた後第１射出ユニット１６₁ の作動を停止させて第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第１，第３の合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₃ と共に第１〜第３の合成樹脂材料Ｍ₁ 〜Ｍ₃ 内に流入させ，次いで第２の合成樹脂材料Ｍ₂ のみを第１〜第３の合成樹脂材料Ｍ₁ 〜Ｍ₃ 内に流入させることによりキャビティ８内にサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｍ₂ ；Ｍ₁ 〜Ｍ₃ を充填し，その後第２射出ユニット１６₂ の作動を停止する。

中間工程として，前記のような第２のサンドイッチ成形を行うことによって第２の中間体２０₂ を得る。このサンドイッチ成形を１回または複数回行うことにより，その第１射出ユニット１６₁ 側に存する第１の合成樹脂材料Ｍ₁ を大幅に減少させる。
(vi) 図１０（ｆ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ を作動させて，第２の合成樹脂材料Ｍ₂ をキャビティ８内に供給する。
(vii) 図１０（ｇ）に示すように，第２射出ユニット１６₂ の作動下で第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第１，第３の合成樹脂材料Ｍ₁ ，Ｍ₃ を第２合成樹脂材料Ｍ₂ と共にキャビティ８内に供給して第２の合成樹脂材料Ｍ₂ 内に流入させると共にそれら合成樹脂材料Ｍ₂ ；Ｍ₁ 〜Ｍ₃ をキャビティ８内に流動させ，その後第２射出ユニット１６₂の作動を停止する。
(viii) 図１０（ｈ）に示すように第１射出ユニット１６₁ 作動下での前記流入過程において第１の合成樹脂材料Ｍ₁ が消尽した場合には第１射出ユニット１６₁ の作動を継続させてキャビティ８内に第３の合成樹脂材料Ｍ₃ のみを供給することによってサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｍ₂ ；Ｍ₁ 〜Ｍ₃ をキャビティ８内に充填し，次いで第１射出ユニット１６₁ の作動を停止する。

最終工程として，前記のような第３のサンドイッチ成形を行うことによって第３のサンドイッチ中間体２０₃ を得る。前記第２のサンドイッチ中間体２０₂ 〔図１０，（）〕および第３のサンドイッチ中間体２０₃ におけるスキン３は，そのゲート９位置以外を，例えば色混りのない第２の合成樹脂材料Ｍ₂ より構成されているので，前記同様の工夫をすることによって第２，第３のサンドイッチ中間体２０₂ ，２０₃ を第２の成形体と見做して使用に供することができる。
〔実施例−II〕
前記第３の合成樹脂材料Ｍ₃ が高価なものである場合，第３の成形体の成形に当っては次のような方法が採用される。
(i) 図１１（ａ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ を作動させて，第３の合成樹脂材料Ｍ₃ をキャビティ８内に供給する。
(ii) 図１１（ｂ）に示すように，第１射出ユニット１６₁ の作動下で第２射出ユニット１６₂ を作動させて，比較的安価な第２の合成樹脂材料Ｍ₂ を第３の合成樹脂材料Ｍ₃ と共にキャビティ８内に供給して第３の合成樹脂材料Ｍ₃ 内に流入させると共にそれら合成樹脂材料Ｍ₃ ；Ｍ₂ ，Ｍ₃ をキャビティ８内を流動させ，その後第１射出ユニット１６₁
の作動を停止する。
(iii) 図１１（ｃ）に示すように，キャビティ８内が合成樹脂材料Ｍ₃ ；Ｍ₂ ，Ｍ₃ により満たされる前に，第２射出ユニット１６₂ の作動下で第１射出ユニット１６₁ を再び作動させた後第２射出ユニット１６₂ の作動を停止させて第３の合成樹脂材料Ｍ₃ を第２の合成樹脂材料Ｍ₂ と共に第２，第３の合成樹脂材料Ｍ₂ ，Ｍ₃ 内に流入させ，次いで第３の合成樹脂材料Ｍ₃ のみを第２，第３の合成樹脂材料Ｍ₂ ，Ｍ₃ 内に流入させることによりキャビティ８内にサンドイッチ構造の合成樹脂材料Ｍ₃ ；Ｍ₂ ，Ｍ₃ を充填し，その後第１射出ユニット１６₁ の作動を停止する。

このようなサンドイッチ成形を行うことによって，スキン３が第３の合成樹脂材料Ｍ₃
よりなり，またコア２が第２，第３の合成樹脂材料Ｍ₂ ，Ｍ₃ よりなる第３の成形体１₃
を得ることができる。

図１０（ｄ）の工程中において，第１の合成樹脂材料Ｍ₁ が消尽した場合には，直ちに図１０（ｈ）の工程に移行する。

なお，１つのゲート９に弁装置Ｖを介して２以上の射出ユニットを接続することもある。

単層構造を持つ合成樹脂成形体の断面図である。サンドイッチ構造を持つ合成樹脂成形体の断面図である。スクリュ式射出成形装置の参考例を示す概略図である。図３の部分拡大図である。参考例−Ｉの成形工程説明図である。サンドイッチ構造を持つ合成樹脂成形体の成形工程説明図である。参考例−IIの成形工程説明図である。参考例−III の成形工程説明図である。スクリュ式射出成形装置の実施例を示す概略図である。実施例−Ｉの成形工程説明図である。実施例−IIの成形工程説明図である。

１₁ 〜１₃ …………第１〜第３の成形体（合成樹脂成形体）
４……………………成形装置
５……………………金型
８……………………キャビティ
９……………………ゲート
１６₁ ，１６₂ ……第１，第２射出ユニット
Ｍ₁ 〜Ｍ₃ …………第１〜第３の合成樹脂材料
Ｖ……………………弁装置

Claims

１つのキャビティ（８）およびそのキャビティ（８）に連通する１つのゲート（９）を持つ金型（５）と，前記キャビティ（８）内に溶融状態の合成樹脂材料を充填すべく，弁装置（Ｖ）を介して前記ゲート（９）に接続された少なくとも２つの第１および第２射出ユニット（１６₁ ，１６₂ ）とを備えた成形装置（４）を用意し，
第１の成形体（ｌ ₁ ）の成形に当っては，前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させて第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を前記キャビティ（８）内に充填し，また第２の成形体（ｌ ₂ ）の成形に当っては，前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させて第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記キャビティ（８）内に充填し，
第３の成形体（１₃ ）を成形すべく，前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）に代えるときには，最初の工程として，前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させて前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第１射出ユニット（１６ ₁ ）の作動下で前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させた後前記第１射出ユニット（１６₁ ）の作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）と共に前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）内に流入させ，その後前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂）のみを前記第１，第２の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₂ ）内に流入させるサンドイッチ成形を行い，中間工程として，前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第２射出ユニット（１６ ₂ ）の作動下で前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させた後前記第２射出ユニット（１６₂ ）の作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₃ ）を前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）と共に前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）内に流入させ，この流入過程終了間際に前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）が前記第１射出ユニット（１６₁ ）側に残存している場合には，前記第１射出ユニット（１６ ₁ ）の作動下で前記第２射出ユニット（１６₂ ）を再び作動させた後前記第１射出ユニット（１６₁ ）の作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を第１，第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₃ ）と共に前記第１〜第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ 〜Ｍ₃ ）内に流入させ，次いで第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ 〜Ｍ₃ ）内に流入させ，このようなサンドイッチ成形を少なくとも１回行い，最終工程として，前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第２射出ユニット（１６ ₂ ）の作動下で前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させた後第２射出ユニット（１６₂ ）の作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₃ ）を前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）と共に前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）内に流入させることにより，その第１射出ユニット（１６₁ ）側に残存する前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を消尽させ，その後，前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ 〜Ｍ₃ ）内に流入させるサンドイッチ成形を行う，
ことを特徴とする合成樹脂成形体の成形方法。
１つのキャビティ（８）およびそのキャビティ（８）に連通する１つのゲート（９）を持つ金型（５）と，前記キャビティ（８）内に溶融状態の合成樹脂材料を充填すべく，弁装置（Ｖ）を介して前記ゲート（９）に接続された少なくとも２つの第１および第２射出ユニット（１６₁ ，１６₂ ）とを備えた成形装置（４）を用意し，
第１の成形体（ｌ ₁ ）の成形に当っては，前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させて第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を前記キャビティ（８）内に充填し，また第２の成形体（ｌ ₂ ）の成形に当っては，前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させて第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記キャビティ（８）内に充填し，
第３の成形体（１₃ ）を成形すべく，前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）に代えるときには，第１工程として，前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させて前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第１射出ユニット（１６ ₁ ）の作動下で前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させた後前記第１射出ユニット（１６₁ ）の作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）と共に前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）内に流入させ，その後前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）のみを前記第１，第２の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₂ ）内に流入させるサンドイッチ成形を行い，第２工程として，前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第２射出ユニット（１６ ₂ ）の作動下で前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させた後前記第２射出ユニット（１６₂ ）の作動を停止させて前記第１，第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ ，Ｍ₃ ）を前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）と共に前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）内に流入させることにより，その第１射出ユニット（１６₁ ）側に残存する前記第１の合成樹脂材料（Ｍ₁ ）を消尽させ，その後，前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）のみを前記第１〜第３の合成樹脂材料（Ｍ₁ 〜Ｍ₃ ）内に流入させるサンドイッチ成形を行う，
ことを特徴とする合成樹脂成形体の成形方法。
前記第３の成形体（１₃ ）の成形に当っては，前記第１射出ユニット（１６₁ ）を作動させて前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）を前記キャビティ（８）内に供給し，次いで前記第１射出ユニット（１６ ₁ ）の作動下で前記第２射出ユニット（１６₂ ）を作動させた後，第１射出ユニット（１６₁ ）の作動を停止させて前記第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）を前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）と共に前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）内に流入させ，次いで前記第２射出ユニット（１６ ₂ ）の作動下で第１射出ユニット（１６₁ ）を再び作動させた後前記第２射出ユニット（１６₂ ）の作動を停止させて前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）を第２の合成樹脂材料（Ｍ₂ ）と共に前記第２，第３の合成樹脂材料（Ｍ₂ ，Ｍ₃ ）内に流入させ，その後前記第３の合成樹脂材料（Ｍ₃ ）のみを前記第２，第３の合成樹脂材料（Ｍ₂ ，Ｍ₃ ）内に流入させるサンドイッチ成形を行う，請求項１または２記載の合成樹脂成形体の成形方法。