JP4534173B2 - スピーカー、ボイスコイルユニット及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶テレビ、ＰＤＰテレビ、ホームオーディオ装置、デスクトップ型及びノート型のパソコン等の薄型スピーカーに適用可能なスピーカー、ボイスコイルユニット及びその製造方法に関するものである。詳しくは、平面型のボイスコイル構造が採られるスピーカー、ボイスコイルユニット及びその製造方法に関するものである。

近年、液晶表示素子やプラズマ表示素子（ＰＤＰ）を利用した薄型テレビの普及に伴い、細型や、薄型等のスピーカーが求められている。細型及び薄型のスピーカーを実現させるためのボイスコイルの形状は、通常の筒型から平面状のものが使用される場合が多い。

この種の平面型のスピーカーに関連して、特許文献１には、各種音響機器および映像機器に使用可能なスリム型のスピーカーが開示されている。このスピーカーによれば、磁気回路、フレーム、振動板、ダンパー及びボイスコイルを備え、磁気回路には、スリット状の磁気ギャップが設けられる。この磁気回路にはフレームが結合されている。振動板はその外周縁がフレームに結合されている。平面状のボイスコイルは、この振動板に結合されるとともに磁気回路の磁気ギャップに挿通され、磁気回路に結合されたダンパーで支持されている。このスピーカーは、ダンパーに貫通孔を設けるとともに、この貫通孔にボイスコイルの下部の一部または全部を挿入し、このダンパーとボイスコイルを結合するようになされる。このようにスピーカーを構成すると、重低音化及び高耐入力化に対応した高信頼度のスピーカーが提供できるというものである。

特開２００２−２２３４９５号公報（３頁 図１）

ところで、従来例に係るスリム型のスピーカーによれば、平面型のボイスコイル構造が採られるので、次のような問題がある。

ｉ．平面型のボイスコイル構造によれば、平面型のコイルボビン材の一方の面にボイスコイル部材を貼付する構造が採られる。この構造は、筒型のボイスコイル構造に比べて形状的に強度が取れないので、ボビン材とコイル部材の熱膨張率の違いによるバイメタル現象による熱変形を生ずる場合が多い。ここにバイメタル現象とは、コイル部材の熱膨張係数と、コイルボビン部材の熱膨張係数とが相違することで、これら２枚の部材の貼付構造において、コイルボビン部材が熱膨張係数の大きいコイル部材貼付側に反る現象をいう。

ii．上述のバイメタル現象による熱変形により、磁気ギャップへのコイル部材の擦れ、ボビン部材とコイル部材の剥離などが起こりやすいことが確認された。これにより、スリム型のスピーカーの耐入力が維持できなくなることが懸念される。

そこで、本発明はこのような課題を解決したものであって、磁気ギャップ内でのコイル部材の擦れや、コイル部材のはがれを防止でき、耐入力性を向上できるようにしたスピーカー、ボイスコイルユニット及びその製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題は、所定間隔離れた並列状態で配置されたマグネットに、スリット状の隙間を形成するようプレートが取り付けられると共に、前記マグネットが互いに逆方向に着磁され、前記隙間によりスリット状の磁気ギャップを構成する磁気回路と、前記磁気回路が内側に取り付けられたフレームと、前記フレームに対して振動可能に取り付けられた振動板と、前記磁気ギャップのほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が前記振動板と結合されるボイスコイルユニットと、前記ボイスコイルユニットの他端を支持するため前記フレームに取り付けられたダンパーとを備え、前記ボイスコイルユニットは、複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部と、平面状に巻かれたコイル部材が前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されてなるボイスコイル部とを有するスピーカーによって解決される。

本発明に係るスピーカーによれば、コイル部材の熱膨張係数とコイルボビン部材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形をコイルボビン部の一方の面と他方の面とで相殺できるので、コイルボビン部材の平面性を維持できるようになる。

本発明に係るボイスコイルユニットは、複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部と、平面状に巻かれたコイル部材が前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されてなるボイスコイル部とを備えるものである。

本発明に係るボイスコイルユニットによれば、コイル部材の熱膨張係数とコイルボビン部材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形をコイルボビン部の一方の面と他方の面とで相殺できるので、コイルボビン部材の平面性を維持できるようになる。

本発明に係るボイスコイルユニットの製造方法は、複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部を形成する工程と、平面状に巻かれたコイル部材を前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設してボイスコイル部を形成する工程とを有するものである。

本発明に係るスピーカーは、磁気ギャップのほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板と結合されるボイスコイルユニットを備え、このボイスコイルユニットは、平面状に巻かれたコイル部材が、複数のスリットが設けられたコイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されたボイスコイル部を有するものである。

この構成によって、コイルボビン部の一方の面と他方の面とで、コイル部材の熱膨張係数とコイルボビン部材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を相殺できるので、コイルボビン部材の平面性を維持できるようになる。これにより、コイル部材の磁気ギャップ内での擦れや、コイル部材のはがれを防止でき、耐入力性を向上できるようになる。

本発明に係るボイスコイルユニットは、平面状に巻かれたコイル部材が、複数のスリットが設けられたコイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されたボイスコイル部を有するものである。

この構成によって、コイルボビン部の一方の面と他方の面とで、コイル部材の熱膨張係数とコイルボビン部材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を相殺できるので、コイルボビン部材の平面性を維持できるようになる。これにより、コイル部材の磁気ギャップ内での擦れや、コイル部材のはがれを防止でき、耐入力性を向上できるようになる。

本発明に係るボイスコイルユニットの製造方法によれば、平面状に巻かれたコイル部材を、複数のスリットが設けられたコイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設してボイスコイル部が形成されるので、磁気ギャップ内でのコイル部材の擦れや、コイル部材のはがれを防止でき、耐入力性を向上可能なボイスコイルユニットを製造できるようになる。

以下、図面を参照しながら、本発明に係る実施の形態としてのスピーカー、ボイスコイルユニット及びその製造方法について説明する。

図１は、本発明に係る実施形態としてのスピーカー１００の構成例を示す斜視図である。図２は、スピーカー１００の断面の構成例を示す拡大図である。図１に示すスピーカー１００は、液晶テレビ、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）テレビ、ホームオーディオ装置、デスクトップ型及びノート型のパソコン等の薄型スピーカーに適用可能なものである。スピーカー１００の大きさは、例えば、幅Ｗが１４ｍｍ程度、高さＨが１０８ｍｍ程度及び深さ（奥行き）Ｄが２１ｍｍ程度である。スピーカー１００はバッフル板３６を有しており、このバッフル板３６の所定の位置に開口されたビス孔３６ａ，３６ｂを介して図示しないネジにより、所定のスタンドや液晶テレビ等の筐体に取り付けられる。

スピーカー１００は、バッフル板３６の他に、振動板３１、左右のフレーム３４ａ，３４ｂ、ダンパー３５、磁気回路４０及びボイスコイルユニット４９を有して構成される。スピーカー１００は、全体が細長い振動板３１よりも一回り小さい開口部３６ｃ（図６参照）が、その中央部分に形成されたバッフル板３６に対して、その前後方向へ振動可能な状態で振動板３１が取り付けられると共に、バッフル板３６の両側に設けられたフレーム３４ａ，３４ｂの内側にツインストレートギャップ付きの磁気回路４０が配置されている。磁気回路４０にはスリット状の磁気ギャップｇ２，ｇ３（図７参照）が設けられる。フレーム３４ａ，３４ｂは、磁気回路４０を収納して保持する。振動板３１は、フレーム３４ａ，３４ｂにエッジを介して取り付けられ、ボイスコイルユニット４９は、磁気ギャップｇ２，ｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されている。

磁気回路４０は上プレート４１と下プレート４４を有しており、上プレート４１と下プレート４４との間に、最大エネルギー積の高い例えばネオジウムマグネット（以下、これを単にマグネットと呼ぶ）４７及び４８（図７参照）が、所定の間隔だけ離れた並列状態に取り付けられる。これにより、磁気回路４０で細く小さなマグネット４７及び４８によって必要な磁束密度を効率的に得ることができるようになされている。ここに最大エネルギー積とは、残留磁束密度（Ｂｒ）と保磁力（ＨＣ）との積が最大になる磁石の性能を表した単位である。

上プレート４１は、右上プレート４２及び左上プレート４３から構成され、下プレート４４は、左下プレート４５及び右下プレート４６から構成される。磁気回路４０では、上プレート４１における右上プレート４２と左上プレート４３との間に形成されているスリット状の隙間をマグネット４７及び４８による磁気ギャップｇ２として用いる。これと共に、下プレート４４における左下プレート４５と右下プレート４６との間に形成されたスリット状の隙間を磁気ギャップｇ３として用いるようになされる。

マグネット４７は、直線状を成す右下プレート４６上の所定位置に取り付け固定され、そのマグネット４７に対して右下プレート４６と同一サイズ及び同一形状の右上プレート４２を重ねるように取り付け、固定された状態で着磁（この場合、上側がＳ極、下側がＮ極）するようになされる。マグネット４８は、左下プレート４５上の所定位置で右下プレート４６のマグネット４７と対向するように取り付け、固定され、そのマグネット４８に対して左下プレート４５と同一サイズ及び同一形状の左上プレート４３を重ねるように取り付け固定された状態で着磁（この場合、上側がＮ極、下側がＳ極）するようになされる。

このように取り付けられた状態で左下プレート４５の側面と左上プレート４３の側面とがフレーム３４ａを介して接着され、かつ右上プレート４２の側面と右下プレート４６の側面とがフレーム３４ｂを介して接着される。これにより、左上プレート４３から右上プレート４２へ磁束が生じる磁気ギャップｇ２及び、左下プレート４５から右下プレート４６へ磁束が生じる磁気ギャップｇ３を有する磁気回路４０が形成される。

このような磁気回路４０を用いたスリム型のスピーカー１００においては、図２に示すように、その断面構造として、フレーム３４ａ，３４ｂの内側に取り付けられた磁気回路４０の磁気ギャップｇ２及びｇ３の間に、平面型のボイスコイルユニット４９が配置されている（図７参照）。

ボイスコイルユニット４９は、平面型の矩形ボビン部５１及び平面トラック形状を有したボイスコイル部５２を備えて構成される。矩形ボビン部５１はコイルボビン部の機能の一例を構成し、薄い平板状の例えばポリイミドフィルムから構成される。矩形ボビン部５１の素材としては、ポリイミドフィルムの他に、ポリアミド不織布、ガラス布基材、ポリイミド含浸シート、アルミニウム、黄銅、耐熱クラフト、マイカシート等が用いられる。

矩形ボビン部５１には端子５３ａ，５３ｂが設けられる。端子５３ａにはボイスコイル部５２のコイル部材の一端が接続される。端子５３ｂにはそのコイル部材の他端が接続される。端子５３ａには外部引き出し用の錦糸線５４ａが接続され、端子５３ｂにも同様にして錦糸線５４ｂが接続されている。錦糸線５４ａ，５４ｂにはメッシュ（編み目状）の銅線が使用される。

図３Ａ及びＢは、ボイスコイルユニット４９の構成例を示す正面図及びそのＸ１−Ｘ１矢視断面図である。図３Ａに示す平面型のボイスコイルユニット４９は、スピーカー１００から抽出したものである。図３Ａに示すボイスコイル部５２は、コイル部材が平面トラック状に巻かれて矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されている。例えば、矩形ボビン部５１には複数のスリットが設けられ、ボイスコイル部５２は、図３Ｂに示すように矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ互い違いにスリットを縫い込むように配設されて構成される（図１０Ｃ参照）。

図４は、他のボイスコイルユニット４９’の構成例を示す断面図である。図４に示すボイスコイルユニット４９’は、矩形ボビン部５１’に挿通性を良くしたスリットを設け、このスリットにボイスコイル部５２を挿入するタイプである。例えば、矩形ボビン部５１’には、コ形状を有した複数のスリットが表裏に互い違いに設けられ、ボイスコイル部５２をコ形状のスリットに互い違いに差し込むように挿通されて構成される。このようにボイスコイルユニット４９’を構成すると、矩形ボビン部５１’の平面性や、その平坦性に比べてボイスコイル部５２の平面性や、その平坦性を維持できるようになる。

ここで、図５を参照して、平面型のボイスコイルユニット４９や４９’等の構造上の機能例について説明する。図５は、図３Ｂに示したボイスコイルユニット４９や、図４に示したボイスコイルユニット４９’等の熱変形例を示す上面図である。

この例で、ボイスコイルユニット４９や４９’等は、図１に示した磁気回路４０の磁気ギャップｇ２及びｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されるので、平面性及び平坦性を具備していることが好ましい。

図５に示すボイスコイルユニット４９や４９’等の構造上の機能例において、円弧状の太線は矩形ボビン部５１、５１’であり、円弧状の破線はボイスコイル部５２である。図中、上向き矢印は、ボイスコイルユニット４９等が下部から上部に向かって反っている熱変形部分であり、下向き矢印は、ボイスコイルユニット４９等が上部から下部に向かって反っている熱変形部分である。このような熱変形部分は、コイル部材の熱膨張係数とボビン部材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象によるものと考えられている。なお、表１にボビン部材とコイル部材の熱膨張率を示している。

表１によれば、コイル部材となる鉄、アルミニウム、銅は熱膨張率が１２乃至２３と大きい。これに比べて、ボビン部材となるポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）は熱膨張率が０．０００７乃至０．００１３と小さい。

平面型のボイスコイルユニット４９等によれば、従来方式の筒型のボイスコイル構造のように筒状体の突合せ部分が無いため、動作時に異素材のボビン部材とコイル部材の熱膨張率（表１）の差による熱変形を極力抑えて、その平面性及び平坦性を維持する必要がある。この例では、従来方式の平面片持ち型のボイスコイルユニットが一方向に大きく熱変形するのに対して、本発明方式によれば、図５に示したように熱変形部位を分散させることができる。しかも、上向き矢印に示した、ボイスコイルユニット４９等の下部から上部に向かって反っている熱変形部分と、下向き矢印に示した、その上部から下部に向かって反っている熱変形部分とを矩形ボビン部５１の一方の面と他方の面とで相殺できるようになる。

図６は、スピーカー１００の組立例（その１）を示す分解斜視図であり、図７は、その組立例（その２）を示す断面図である。図６において、まず、振動板３１とボイスコイルユニット４９とを取り付ける。振動板３１は、その表側が僅かに凹んだ細長い船形状の例えば発泡マイカ素材から構成され、その裏側の中央部に２本のレール状を成した突起部３１ｃ及び３１ｄが設けられたものを使用する（図７参照）。

振動板３１は、突起部３１ｃ及び３１ｄ間の距離がボイスコイルユニット４９の厚さとほぼ同じであり、ボイスコイルユニット４９はコーン部を下方に向けた状態の振動板３１に対して、矩形ボビン部５１が鉛直方向になるように接着剤で接合する。その際に、突起部３１ｃ及び３１ｄがボイスコイルユニット４９の上端部と振動板３１の中央部との位置決めに用いられると共に、突起部３１ｃ及び３１ｄ間にボイスコイルユニット４９の上端部が差し込まれた状態で強固に取り付けられて固定される。ボイスコイルユニット４９には図３Ａに示したものの他に、図１３〜図１７に示すようなボイスコイルユニット４９２，４９３を使用してもよい。

フレーム３４ａ及び３４ｂにはプレート係合用の溝部３０１〜３０４を有したものを使用するとよい。フレーム３４ａに左上プレート４３と左下プレート４５とマグネット４８とを取り付ける。マグネット４８は左上プレート４３と左下プレート４５で挟み込んで接着剤で固定する。このとき、左上プレート４３の一端はフレーム３４ａの溝部３０１に嵌合し、左下プレート４５の一端はフレーム３４ａの溝部３０２に嵌合する。マグネット４８はそのＮ極が左上プレート４３を向くように配置する。

同様にして、フレーム３４ｂに右上プレート４２と右下プレート４６とマグネット４７とを取り付ける。マグネット４７は右上プレート４２と右下プレート４６で挟み込んで接着剤で固定する。右上プレート４２の一端はフレーム３４ｂの溝部３０３に嵌合する。右下プレート４６の一端はフレーム３４ｂの溝部３０４に嵌合する。マグネット４７はそのＳ極が右上プレート４２に向くように配置する。

更に、振動板３１を付けたボイスコイルユニット４９をバッフル板３６の開口部３６ｃに挿入した状態で、磁気ギャップｇ２，ｇ３を保持して、左上プレート４３と左下プレート４５とマグネット４８とが取り付けられたフレーム３４ａと、右上プレート４２と右下プレート４６とマグネット４７とを取り付けられたフレーム３４ｂで挟み込み、フレーム３４ａ，３４ｂの各々先端をバッフル板３６に取り付ける。このとき、磁性流体Ｒ１を磁気ギャップｇ２，ｇ３に配設する。

その後、図７に示すようなロール形状のダンパー３５を取り付ける。この例では、ボイスコイルユニット４９の他端を支持するためフレーム３４ａ，３４ｂの下端部にダンパー３５が取り付けられる。例えば、ボイスコイルユニット４９は、その上端部と振動板３１のほぼ中央部とが当接された状態で取り付けられ、かつ、当該ボイスコイルユニット４９の下端部が、フレーム３４ａ，３４ｂの下端部に取り付けられたロール形状のダンパー３５の中央部を貫通した状態で当該ダンパー３５に取り付けられ、磁気ギャップｇ２及びｇ３の間で矢印に示す前後方向へ可動するようになされている。

ダンパー３５は、図７に示すように、ボイスコイルユニット４９を磁気回路４０の磁気ギャップｇ２及びｇ３内に安定して支持するものであり、その素材としては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸した織布を加熱成型したものや、ベークライト板を打ち抜いた蝶ダンパー、射出成型樹脂での蝶ダンパーが用いられ、ダンパー形状としては、振幅方向への往復運動に追従させるため、複数の波型でなるコルゲーション形状や、ロール形状等が望ましい。

この例でダンパー３５は、断面略Ｍ字状を有しており、そのほぼ中央部分にボイスコイルユニット４９の矩形ボビン部５１における下端部を貫通させるための細長い貫通孔（不図示）が設けられており、矩形ボビン部５１の下端部が貫通孔から僅かに突出した状態で取り付けられるようになされる。

更に、振動板３１の底面とフレーム３４ａ，３４ｂの各々の上端にエッジ４１ａ，４１ｂを取り付ける。振動板３１は、エッジ４１ａ及び４１ｂを介してフレーム３４ａ，３４ｂに取り付けられるが、特に、振動板３１がその表側を外方へ向けた状態で、裏側とエッジ４１ａ及び４１ｂとが取り付けられている。ため、エッジ４１ａ及び４１ｂが外部に露出した状態で取り付けられる場合よりも、振動板３１の面積を大きく取ることができ、低音特性を向上させ得るようになされている。

また、図７に示すスピーカー１００は、右上プレート４２及び左上プレート４３の間の磁気ギャップｇ２、及び左下プレート４５及び右下プレート４６の間の磁気ギャップｇ３に、いわゆる磁性流体Ｒ１が封入されており、これにより、ボイスコイルユニット４９の振動安定性向上、磁束Ｊ１及びＪ２の密度向上、及びボイスコイル部５２の放熱性向上を図るようになされている。

ここで磁性流体Ｒ１とは、粒子径が１０．０[ｎｍ]（１００Å）程度の磁性微粒子（例えば酸化鉄）、界面活性剤、ベース液からなり、透磁率の高い物質を含んだ磁石に反応する液体をいう。磁性流体Ｒ１は、磁性微粒子表面に界面活性剤を吸着させることにより、ベース液中の磁性微粒子が凝集することのない安定したコロイド溶液である。なお、ベース液としては、用途、使用環境を考慮し、水、炭化水素系油、エステル油、フッ素系油等が使用される。

この磁性流体Ｒ１は、磁界がゼロの時は磁性のない液体であるが、外部から磁界を作用させることで磁化し、外部からの磁界が取り除かれるとその磁化が消滅するという特徴を有しており、これを利用してボイスコイルユニット４９を磁気ギャップｇ２及びｇ３の中心に保持させ得るようになされている。これにより、図１に示したようなスリム型のスピーカー１００が完成する。

図８は、スピーカー１００に係るボイスコイルユニット４９の動作例を示す説明図である。図８に示すボイスコイルユニット４９は、磁気回路４０の磁気ギャップｇ２及びｇ３の間に配置されたとき、当該磁気ギャップｇ２内の磁束Ｊ１及び磁気ギャップｇ３内の磁束Ｊ２を受け易く、ボイスコイル部５２に電流が流れた際、フレミングの左手の法則に従って、ボイスコイルユニット４９を太矢印に示す振動板３１（図示せず）が振幅する前後方向へ往復運動させるための駆動力を磁気ギャップｇ２及びｇ３内で発生させ得るようになされている。

実際上、スピーカー１００は、図７に示した磁気回路４０の磁気ギャップｇ２及びｇ３内の磁性流体Ｒ１の中にボイスコイルユニット４９が配置された状態から、ボイスコイルユニット４９が磁気ギャップｇ２及びｇ３の中心から偏るような外部の力を受けた場合、その力に応じた分の磁性流体Ｒ１が所定の方向へ押し出されて移動することになる。しかしながらスピーカー１００は、移動させられた分の磁性流体Ｒ１が右下プレート４６側のより強い磁界へ近づこうとする性質を有しているため、移動させられた分の磁性流体Ｒ１が反対方向へ戻ることになり、その結果、ボイスコイルユニット４９を磁気ギャップｇ２及びｇ３の中心に再度保持させ得るようになされている。

従って、スピーカー１００では、ダンパー３５だけでなく、磁性流体Ｒ１のセンタリング作用によっても、ボイスコイルユニット４９を磁気ギャップｇ２及びｇ３の中心に常時保持させるようになされていることにより、当該ボイスコイルユニット４９が磁気ギャップｇ２及びｇ３の中心から左右何れかに偏って右上プレート４２、左上プレート４３、左下プレート４５及び右下プレート４６に接触してしまうことを２重に防止し得るようになされている。

このように、実施形態としてのスピーカー１００によれば、磁気ギャップｇ２及びｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されるボイスコイルユニット４９を備え、このボイスコイルユニット４９は、コイル部材を平面トラック状に巻かれて、複数のスリットを有した矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されたボイスコイル部５２を有するものである。

コイル部材の熱膨張係数と矩形ボビン部５１材の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を矩形ボビン部５１の一方の面と他方の面とで相殺できるので、矩形ボビン部５１の平面性を維持できるようになる。これにより、コイル部材の磁気ギャップ内での擦れや、コイル部材のはがれを防止でき、耐入力性を向上できるようになった。

続いて、図９〜図１２を参照して本発明に係るボイスコイルユニット４９の製造方法について説明する。

図９は、各実施例に係るボイスコイル部５２の形成例を示す斜視図である。この実施例では、従来方式の筒型状のボイスコイル構造ではなく、図１に示したスリム型のスピーカー１００に実装可能な平面型のボイスコイルユニット４９を形成する場合を前提とする。

図９に示すように、まず、平面トラック状を有したボイスコイル部５２を形成する。例えば、エナメル被覆絶縁銅線等のコイル部材を平面トラック状に巻き付けてボイスコイル部５２を形成する。ボイスコイル部５２のトラック形状としては、図１で示した磁気ギャップｇ２及びｇ３内で矢印方向への駆動力を発生させるべく、矩形ボビン部５１に合わせて長手方向の２辺に沿った直線部分５２ａを長くし、曲線部分５２ｂを短くする形状が望ましい。その後、平面トラック状を固定するためにボイスコイル部５２を焼成する。これにより、平面トラック状を有したボイスコイル部５２を作成できるようになる。

図１０Ａ〜Ｃは、第１の実施例に係るボイスコイルユニット４９の形成例（その１）を示す工程図である。図１１は、矩形ボビン部５１の構成例を示す斜視図である。図１２は、ボイスコイルユニット４９の形成例（その２）を示す構成図である。

この例では、図９に示したボイスコイル部５２が作成できたら、図１０Ａに示すような矩形ボビン部５１を形成する。矩形ボビン部５１は、単にボビン部材にスリットを入れるだけでもよいが、例えば、図１１に示すような凹凸形状を有した矩形ボビン部５１を作成して使用するとよい。

このような凹凸形状を有した矩形ボビン部５１は、シート状のポリカーボネート等のボビン部材を押出し成型し、表裏に凸形状を出すことによって、矩形ボビン部５１の自体の強度を増加させるようになされる。押出し成型による段差部分はボイスコイル部５２を交わす部位となる。この例で、矩形ボビン部５１は、図１１に示すように凹部６１及び凸部６２を有しており、その凹部６１及び凸部６２の段差が、図９に示したボイスコイル部５２の線径よりも小さく、又は同等に設定される。

次に、ボビン部材を抜き加工して図１０Ｂに示すような矩形ボビン部５１を形成する。このとき、ボビン部材に、複数の細長い矩形状のスリットＳａ、接着用の複数の貫通孔６３及びコイル位置出し用の孔部６４ａ，６４ｂを開口し、更に、引き出し用の端子５３ａ，５３ｂを形成する。この例で、スリットＳａの数は６個である。もちろん、両側に１個ずつ増やして合計８個としてもよい。スリットＳａは、矩形ボビン部５１の長手方向に直交するように開口される。

孔部６４ａ，６４ｂは、ボイスコイル部５２の曲線部分の略中心位置に合わせて開口するとよい。この例では矩形ボビン部５１において、平面トラック形状のボイスコイル部５２が貼り合わされる箇所と重なる位置に９個の貫通孔６３を上下方向で列状に形成するようになされる。端子５３ａ，５３ｂは、例えば、トラック（長丸）状に切り抜いた銅箔を接着剤で貼付して形成する。

この貫通孔６３は、平面トラック状のボイスコイル部５２が位置決めされて貼り合わされた際、当該ボイスコイル部５２の直線部分と貫通孔６３とが対向するようになされる。このように構成すると、接着剤を貫通孔６３に通して表裏に露出させることで、硬化後の接着剤の固着効果を向上できるようになる。

このような矩形ボビン部５１が形成できたら、図１０Ｃに示すボイスコイル部５２を矩形ボビン部５１に互い違いに縫うように配設する。ボイスコイル部５２には、図９に示したような１層巻きのトラック型から構成され、コイル部材が平面トラック状に巻かれた形態のものを使用する。上述した例では、ボイスコイルユニット４９は、ボイスコイル部５２が矩形ボビン部５１に互い違いに縫うように配設することにより構成されるが、凹部６１及び凸部６２の段差がボイスコイル部５２の線径よりも小さく設定されていることにより、ボイスコイル部５２が矩形ボビン部５１の面よりもわずかに突出した状態で貼り合わされるようになる。このとき、複数の貫通孔６３を利用して表裏に接着剤が通るようにボイスコイル部５２と矩形ボビン部５１とを接着する。

その後、図１２に示す型締め治具４００にボイスコイルユニット４９を入れる。型締め治具４００は有底凹状の本体部４０１及び平面状の重り蓋部４０２を有して構成される。本体部４０１にはその内側に位置決め用の突起部４１１，４１２を有したものが使用される。ボイスコイルユニット４９の孔部６４ａは突起部４１１に嵌合され、孔部６４ｂは突起部４１２に嵌合される。

この状態で、本体部４０１の上部から重り蓋部４０２を閉める。ボイスコイルユニット４９は、重り蓋部４０２と有底凹状の本体部４０１との間で型締めされ、加熱処理が施される。その後、型締め治具４００が冷却され、ボイスコイルユニット４９が硬化される。これにより、ボイスコイル部５２が矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように巻き付けられ、矩形ボビン部５１の両面に交互にコイル部材を貼り付けることができる。そして、矩形ボビン部５１の端子５３ａ，５３ｂを利用して編み状の錦糸線をボイスコイル部５２のコイル部材に半田付けする（線材処理）。これにより、ボイスコイルユニット４９が完成する。

このように、第１の実施例としてのボイスコイルユニット４９及びその製造方法によれば、磁気ギャップｇ２，ｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されるボイスコイルユニット４９を備え、このボイスコイルユニット４９は、コイル部材を平面トラック状に巻かれて、矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されたボイスコイル部５２を有するものである。

従って、コイル部材の熱膨張係数と矩形ボビン部５１の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を矩形ボビン部５１の一方の面と他方の面とで相殺できるので、矩形ボビン部５１の平面性を維持できるようになる。これにより、矩形ボビン部５１の片面ではなく、両面が交互に熱膨張により引っ張られるので、変形量が少なく、はがれや、磁気ギャップｇ２，ｇ３内でのボイスコイル部５２の擦れが少なくなり、平面型のボイスコイルユニット４９の耐入力の向上につながる。

図１３Ａ及びＢは、第２の実施例としてのボイスコイルユニット４９２の構成例を示す正面図及びそのＸ１−Ｘ１矢視断面図である。図１３Ａに示す平面型のボイスコイルユニット４９２は、スピーカー１００に適用可能なものである。図１３Ａに示すボイスコイル部５２は、コイル部材が平面トラック状に巻かれて矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されている。

例えば、矩形ボビン部５１には複数のスリットＳｂが設けられ、ボイスコイル部５２は、図１３Ｂに示すように矩形ボビン部５１の一方の面から他方の面へ互い違いにスリットＳｂを縫い込むように配設されて構成される（図１４Ｃ参照）。なお、ボイスコイルユニット４９２のボイスコイル部５２や、矩形ボビン部５１等の材質及び大きさについては第１の実施例と同様であるためその説明を省略する。

図１４Ａ〜Ｃは、ボイスコイルユニット４９２の形成例を示す工程図である。この例でも、ボイスコイル部５２には図９に示したものが使用される。まず、図１４Ａに示すような矩形ボビン部５０１を形成する。矩形ボビン部５０１は、単にボビン部材に傾斜状にスリットを入れるだけでもよいが、図１１に示したような凹凸形状を有した矩形ボビン部５１に類似する傾斜状の凹凸部位を有した矩形ボビン部５０１を作成して使用するとよい。

このような傾斜状の凹凸部位を有した矩形ボビン部５０１は、シート状のポリカーボネート等のボビン部材を傾斜状に押出し成型し、表裏に斜めの凸形状を出すことによって、矩形ボビン部５０１の自体の強度を増加させるようになされる。押出し成型による段差部分はボイスコイル部５２を交わす部位となる。この例でも、矩形ボビン部５０１は、図１１に示したような凹部６１及び凸部６２を有しており、その凹部６１及び凸部６２の段差が、図９に示したボイスコイル部５２の線径よりも小さく、又は同等に設定される。

次に、ボビン部材を抜き加工して図１４Ｂに示すような矩形ボビン部５０１を形成する。このとき、ボビン部材に、複数の傾斜状のスリットＳｂ、接着用の複数の貫通孔６３及びコイル位置出し用の孔部６４ａ，６４ｂを開口し、更に、引き出し用の端子５３ａ，５３ｂを形成する。この例で、傾斜状のスリットＳｂの数は６個である。もちろん、両側に１個ずつ増やして合計８個としてもよい。スリットＳｂは、矩形ボビン部５０１の長手方向に斜めに交わるように開口される。

孔部６４ａ，６４ｂは、第１の実施例と同様にして、ボイスコイル部５２の曲線部分の略中心位置に合わせて開口するとよい。この例でも、第１の実施例と同様にして、矩形ボビン部５０１において、平面トラック形状のボイスコイル部５２が貼り合わされる箇所と重なる位置に９個の貫通孔６３を上下方向で列状に形成するようになされる。端子５３ａ，５３ｂも、第１の実施例と同様にして、トラック（長丸）状に切り抜いた銅箔を接着剤で貼付して形成する。

このような矩形ボビン部５０１が形成できたら、図１４Ｃに示すボイスコイル部５２を傾斜状のスリットＳｂを有した矩形ボビン部５０１に互い違いに縫うように配設する。ボイスコイル部５２には、図９に示したような１層巻きのトラック型から構成され、コイル部材が平面トラック状に巻かれた形態のものを使用する。その他の形成方法は、第１の実施例と同様であるためその説明を省略する。これにより、ボイスコイルユニット４９２が完成する。

このように、第２の実施例としてのボイスコイルユニット４９２及びその製造方法によれば、磁気ギャップｇ２，ｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されるボイスコイルユニット４９２を備え、このボイスコイルユニット４９２は、コイル部材を平面トラック状に巻かれて、傾斜状のスリットＳｂを有した矩形ボビン部５０１の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されたボイスコイル部５２を有するものである。

従って、コイル部材の熱膨張係数と矩形ボビン部５０１の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を矩形ボビン部５０１の一方の面と他方の面とで相殺できるので、矩形ボビン部５０１の平面性を維持できるようになる。これにより、第１の実施例と同様にして、矩形ボビン部５０１の片面ではなく、両面が交互に熱膨張により引っ張られるので、変形量が少なく、はがれや、磁気ギャップｇ２，ｇ３内でのボイスコイル部５２の擦れが少なくなり、平面型のボイスコイルユニット４９２の耐入力の向上につながる。

図１５Ａ及びＢは、第３の実施例としてのボイスコイルユニット４９３の構成例を示す正面図及びそのＸ３−Ｘ３矢視断面図である。

図１５Ａに示すボイスコイルユニット４９３は、矩形ボビン部５０３の複数のスリットＳｃに対してボイスコイル部５２がスリットを互い違いに編み込むように千鳥格子状に配設されてなるものである。

このボイスコイルユニット４９３によれば、複数のスリットＳｃを編み込むように配設されたボイスコイル部５２により生じた凹凸部が当該矩形ボビン部５０３の一方の面及び他方の面で個数が異なるものである。この例では、ボイスコイル部５２により生じた凹凸部の数は上段が３個で下段が４個である。

このようにボイスコイルユニット４９３を構成すると、コイル部材の巻き始点及び、その巻き終点を矩形ボビン部５０３の片側に取り出すことができ、矩形ボビン部５０３の片側でボイスコイル部５２の錦糸線５４ａ，５４ｂを接続することができ、スピーカー１００の取り付け等の作業性を向上できるようになる。

図１６Ａ〜Ｃは、ボイスコイルユニット４９３の形成例を示す工程図である。この例でも、ボイスコイル部５２には図９に示したものが使用される。まず、図１６Ａに示すような矩形ボビン部５０３を形成する。矩形ボビン部５０３は、単にボビン部材に複数のスリットを入れるだけでもよいが、図１１に示したような凹凸形状を有した矩形ボビン部５１に類似する傾斜状の凹凸部位を有した矩形ボビン部５０３を作成して使用するとよい。

このような凹凸部位を有した矩形ボビン部５０３は、シート状のポリカーボネート等のボビン部材を千鳥格子状に押出し成型し、表裏に千鳥格子状の凸形状を出すことによって、矩形ボビン部５０３の自体の強度を増加させるようになされる。押出し成型による段差部分はボイスコイル部５２を交わす部位となる。この例でも、矩形ボビン部５０３は、図１１に示したような凹部６１及び凸部６２を有しており、その凹部６１及び凸部６２の段差が、図９に示したボイスコイル部５２の線径よりも小さく、又は同等に設定される。

次に、ボビン部材を抜き加工して図１６Ｂに示すような矩形ボビン部５０３を形成する。このとき、ボビン部材に、複数の千鳥格子状のスリットＳｃ、接着用の複数の貫通孔６３及びコイル位置出し用の孔部６４ａ，６４ｂを開口し、更に、引き出し用の端子５３ａ，５３ｂを形成する。この例で、千鳥格子状のスリットＳｃの数は６個である。もちろん、両側に１個ずつ増やして合計８個としてもよい。スリットＳｃは、矩形ボビン部５０３の長手方向に直交するように開口される。

孔部６４ａ，６４ｂは、第１及び第２の実施例と同様にして、ボイスコイル部５２の曲線部分の略中心位置に合わせて開口するとよい。この例でも、第１及び第２の実施例と同様にして、矩形ボビン部５０３において、平面トラック形状のボイスコイル部５２が貼り合わされる箇所と重なる位置に９個の貫通孔６３を上下方向で列状に形成するようになされる。端子５３ａ，５３ｂも、第１及び第３の実施例と同様にして、トラック（長丸）状に切り抜いた銅箔を接着剤で貼付して形成する。

このような矩形ボビン部５０３が形成できたら、ボイスコイル部５２を挿入し易くするために、図中の破線の位置で矩形ボビン部５０３を上下部分に分離する。例えば、矩形ボビン部５０３は、上部の櫛刃状の矩形ボビン部５０３ａと、下部の櫛刃状の矩形ボビン部５０３ｂとに分離される。スリットＳｃも、上部の矩形ボビン部５０３ａと、下部の矩形ボビン部５０３ｂとに分離される。これにより、複数の櫛刃状を有した１対のスリットＳｃが設けられた矩形ボビン部５０３ａ，５０３ｂが得られる。この例で、櫛刃状の部位の数は５個である。

このような１対の矩形ボビン部５０３ａ，５０３ｂが形成できたら、図１６Ｃに示す矩形ボビン部５０３ａ，５０３ｂにおいて、１対の櫛刃状のスリットＳｃを互い対峙し、この互いに対峙された櫛刃状のスリットＳｃにボイスコイル部５２を互い違いに千鳥格子となるように差し込み挿通する。これにより、ボイスコイル部５２を千鳥格子状のスリットＳｃを有した矩形ボビン部５０３に互い違いに縫うように配設できるようになる。

この例でも、ボイスコイル部５２には、図９に示したような１層巻きのトラック型から構成され、コイル部材が平面トラック状に巻かれた形態のものを使用する。なお、櫛刃状のスリットＳｃを対峙させた部分は接着剤により接合し、型締め治具４００で熱処理して上下部分に分離した矩形ボビン部５０３ａ，５０３ｂを一体化する。その他の形成方法は、第１及び第２の実施例と同様であるためその説明を省略する。これにより、ボイスコイルユニット４９３が完成する。

このように、第３の実施例としてのボイスコイルユニット４９３及びその製造方法によれば、磁気ギャップｇ２，ｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が振動板３１と結合されるボイスコイルユニット４９３を備え、このボイスコイルユニット４９３は、コイル部材を平面トラック状に巻かれて、千鳥格子状のスリットＳｃを有した矩形ボビン部５０３の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように編み込み配設されたボイスコイル部５２を有するものである。

従って、コイル部材の熱膨張係数と矩形ボビン部５０３の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を矩形ボビン部５０３の一方の面と他方の面とで相殺できるので、矩形ボビン部５０３の平面性を維持できるようになる。これにより、第１及び第２の実施例と同様にして、矩形ボビン部５０３の片面ではなく、両面が交互に熱膨張により引っ張られるので、変形量が少なく、はがれや、磁気ギャップｇ２，ｇ３内でのボイスコイル部５２の擦れが少なくなり、平面型のボイスコイルユニット４９３の耐入力の向上につながる。

図１７は、第４の実施例としての矩形ボビン部５０４の構成例及びボイスコイル部５２の組み付け例を示す正面図である。図１７に示す矩形ボビン部５０４には、複数の櫛刃状を有したスリットＳｄが設けられる。スリットＳｄは、矩形ボビン部５０４の一方の側から他方の側へ切り込みがなされる。この例で、切り込みは、矩形ボビン部５０４の端部から略４／５程度に至る部分で停止される。

その後、ボイスコイル部５２が櫛刃状のスリットＳｄに互い違いに編み込むように差し込み挿通される。このように第４の実施例によれば、矩形ボビン部５０４にボイスコイル部５２を組み付けても、図１５に示したような千鳥格子状のボイスコイルユニット４９３や、図３に示したようなボイスコイルユニット４９等を得ることができる。

図１８は、第５の実施例としてのスピーカー２００の構成例を示す断面図である。図１８に示すスピーカー２００は、振動板３１’に直接、ボイスコイル部５２を貼るリーフ型を構成するものである。第１〜第４の実施例では、ボイスコイルユニット４９，４９２，４９３等が振動板３１に垂直方向に取り付けられていた。これに対して、第５の実施例では、振動板３１’の振動面に直接、ボイスコイル部５２が同一面上に貼付される。この構成によっても、スリム型のスピーカー２００を提供できる。

スピーカー２００は、蓋部８３、フレーム８４ａ，８４ｂ及び基底部８５により組み立てられた筐体内に、ボイスコイルユニット７９が可動自在に取り付けられて構成される。ボイスコイルユニット７９は、例えば、トラック状を成した振動面に直接、ボイスコイル部５２が貼付された振動板３１’を有して構成される。

この例で蓋部８３は長方形状を有しており、蓋部８３には、音漏れ用の開口部８３ａ，８３ｂが設けられる。蓋部８３の裏面側には上プレート７１が接合される。上プレート７１の両側には、右上プレート７２及び左上プレート７３が設けられ、右上プレート７２及び左上プレート７３は上部用のマグネット７７を保持して上プレート７１に接合される。

基底部８５の上面には下プレート７４が接合される。下プレート７４上には右下プレート７５及び左下プレート７６が設けられる。右下プレート７５及び左下プレート７６は下部用のマグネット７８を保持して下プレート７４に接合される。上述のボイスコイルユニット７９は、例えば、マグネット７７及びマグネット７８により形成される磁気ギャップｇ２，ｇ３の間に配置される。ボイスコイルユニット７９の両端部は、フレーム８４ａ，８４ｂに取り付けられる。これにより、スピーカー２００が構成される。

続いて、スピーカー２００の組立例について説明する。図１９は、スピーカー２００の組立例を示す分解斜視図である。図１９において、まず、振動板３１’にボイスコイル部５２を接着してリーフ状のボイスコイルユニット７９を得る。振動板３１’は、平板状の例えば発泡マイカ素材から構成される。ボイスコイルユニット７９には、第１の実施例で説明したボイスコイルユニット４９の構造のものが使用される。もちろん、第２〜第４の実施例で説明した傾斜状のボイスコイルユニット４９２や千鳥格子状のボイスコイルユニット４９３等の構造を応用したものを使用してもよい。

そして、一方で、蓋部８３に上プレート７１、右上プレート７２、左上プレート７３及び上部用のマグネット７７を取り付ける。上プレート７１の裏面に、右上プレート７２及び左上プレート７３を貼付して取り付け、この左上プレート７３と右上プレート７２との間にマグネット７７を取り付ける。マグネット７７は左上プレート７３と右上プレート７２で挟み込んで接着剤で固定する。このとき、マグネット７７はそのＮ極が右上プレート７２を向くように配置する。

他方で、基底部８５に下プレート７４，右下プレート７５，左下プレート７６及び下部用のマグネット７８を取り付ける。下プレート７４の表面に右下プレート７５及び左下プレート７６を貼付して取り付け、この左下プレート７６と右下プレート７５との間にマグネット７８を取り付ける。マグネット７８は左下プレート７６と右下プレート７５で挟み込んで接着剤で固定する。このとき、マグネット７８はそのＮ極が左下プレート７６を向くように配置する。

そして、下プレート７４，右下プレート７５，左下プレート７６及び下部用のマグネット７８が取り付けられた基底部８５の両側に、フレーム８４ａ及びフレーム８４ｂを取り付ける。その後、フレーム８４ａとフレーム８４ｂにボイスコイルユニット７９を取り付ける。この例では、振動板３１’に取り付けたボイスコイルユニット７９を磁気ギャップｇ２（図１８参照）を保持して可動自在に取り付ける。例えば、フレーム８４ａ，フレーム８４ｂの内側に、エッジ７１ａ，７１ｂが設けられる。振動板３１’は、その両端部とエッジ７１ａ及び７１ｂを介してフレーム８４ａ，フレーム８４ｂに取り付けられる。

その後、フレーム８４ａの上部とフレーム８４ｂの上部に、上プレート７１、右上プレート７２、左上プレート７３及び上部用のマグネット７７が設けられた蓋部８３を取り付ける。このとき、振動板３１’に取り付けたボイスコイルユニット７９を磁気ギャップｇ３（図１８参照）を保持して可動自在に取り付ける。このようにスピーカー２００を構成すると、ボイスコイルユニット７９が磁気ギャップｇ２及びｇ３の間で上下方向へ可動するようになされる。これにより、図１７に示したようなスリム型のスピーカー２００が完成する。

このように、第５の実施例としてのスピーカー２００によれば、磁気ギャップｇ２，ｇ３のほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、そのコイル部材が振動板３１’に直接配置されたボイスコイルユニット７９を備え、このボイスコイルユニット７９は、コイル部材を平面トラック状に巻かれて、トラック状の振動板３１’の一方の面から他方の面へ貫き、かつ、他方の面から一方の面へ貫くように配設されたボイスコイル部５２を有するものである。

従って、コイル部材の熱膨張係数と振動板３１’の熱膨張係数とが相違することにより起因するバイメタル現象による熱変形を振動板３１’の一方の面と他方の面とで相殺できるので、振動板３１’の平面性やコーン形状を維持できるようになる。これにより、振動板３１’の片面ではなく、両面が交互に熱膨張により引っ張られるので、変形量が少なく、はがれや、磁気ギャップｇ２，ｇ３内でのボイスコイル部５２の擦れが少なくなり、平面型のボイスコイルユニット７９の耐入力の向上につながる。

本発明は、液晶テレビ、ＰＤＰテレビ、ホームオーディオ、デスクトップ型及びノート型のパソコン等の薄型スピーカー等に適用して極めて好適である。

本発明に係る実施形態としてのスピーカー１００の構成例を示す斜視図である。 スピーカー１００の断面の構成例を示す拡大図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、ボイスコイルユニット４９の構成例を示す正面図及びそのＸ１−Ｘ１矢視断面図である。 他のボイスコイルユニット４９’の構成例を示す断面図である。 図３Ｂに示したボイスコイルユニット４９や、図４に示したボイスコイルユニット４９’等の熱変形例を示す上面図である。 スピーカー１００の組立例（その１）を示す分解斜視図である。 スピーカー１００の組立例（その２）を示す断面図である。 スピーカー１００に係るボイスコイルユニット４９の動作例を示す説明図である。 各実施例に係るボイスコイル部５２の形成例を示す斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、第１の実施例に係るボイスコイルユニット４９の形成例（その１）を示す工程図である。 矩形ボビン部５１の構成例を示す斜視図である。 ボイスコイルユニット４９の形成例（その２）を示す構成図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、第２の実施例としてのボイスコイルユニット４９２の構成例を示す正面図及びそのＸ１−Ｘ１矢視断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、ボイスコイルユニット４９２の形成例を示す工程図である。 （Ａ）及び（Ｂ）は、第３の実施例としてのボイスコイルユニット４９３の構成例を示す正面図及びそのＸ３−Ｘ３矢視断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、ボイスコイルユニット４９３の形成例を示す工程図である。 第４の実施例としての矩形ボビン部５０４の構成例及びボイスコイル部５２の組み付け例を示す正面図である。 第５の実施例としてのスピーカー２００の構成例を示す断面図である。 スピーカー２００の組立例を示す分解斜視図である。

符号の説明

３１，３１’・・・振動板、３４ａ，３４ｂ，８４ａ，８４ｂ・・・フレーム、３５・・・ダンパー、３６・・・バッフル板、４０・・・磁気回路、４１，７１・・・上プレート、４２，７２・・・右上プレート、４３，７３・・・左上プレート、４４，７４・・・下プレート、４５，７５・・・右下プレート、４６，７６・・・左下プレート、４７，４８，７７，７８・・・マグネット、４９，４９’，７９，４９２，４９３・・・ボイスコイルユニット、５１・・・矩形ボビン部、５２・・・ボイスコイル部、５３ａ，５３ｂ・・・端子、５４ａ，５４ｂ・・・錦糸線、６１・・・凹部、６２・・・凸部、６３・・・貫通孔、６４・・・位置決め用の孔部、８３・・・蓋部、８５・・・基底部、１００，２００・・・スピーカー

Claims (9)

1. 所定間隔離れた並列状態で配置されたマグネットに、スリット状の隙間を形成するようプレートが取り付けられると共に、前記マグネットが互いに逆方向に着磁され、前記隙間によりスリット状の磁気ギャップを構成する磁気回路と、
   前記磁気回路が内側に取り付けられたフレームと、
   前記フレームに対して振動可能に取り付けられた振動板と、
   前記磁気ギャップのほぼ中心に挿通するように配置され、かつ、その一端が前記振動板と結合されるボイスコイルユニットと、
   前記ボイスコイルユニットの他端を支持するため前記フレームに取り付けられたダンパーと
   を備え、
   前記ボイスコイルユニットは、
   複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部と、
   平面状に巻かれたコイル部材が前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されてなるボイスコイル部と
   を有するスピーカー。
2. 前記平面型のコイルボビン部に複数のスリットを縫うように配設されたボイスコイル部により生じた凹凸部が当該コイルボビン部の一方の面及び他方の面で個数が異なる
   請求項１に記載のスピーカー。
3. 前記複数のスリットが傾斜状に設けられ、
   前記ボイスコイル部が、
   前記傾斜状のスリットを互い違いに縫うように配設されてなる
   請求項２に記載のスピーカー。
4. 前記複数のスリットが設けられ、
   前記ボイスコイル部が、
   前記スリットを互い違いに編み込むように千鳥格子状に配設されてなる
   請求項２に記載のスピーカー。
5. 前記平面型のコイルボビン部には矩形状を有した複数のスリットが設けられ、
   前記ボイスコイル部が、
   前記矩形状のスリットに互い違いに差し込むように挿通されてなる
   請求項２に記載のスピーカー。
6. 前記平面型のコイルボビン部には複数の櫛刃状を有した１対のスリットが設けられ、
   １対の前記櫛刃状のスリットが互い対峙され、
   前記ボイスコイル部が、
   互いに対峙された前記櫛刃状のスリットに互い違いに差し込むように挿通されてなる
   請求項２に記載のスピーカー。
7. 前記平面型のコイルボビン部には複数の櫛刃状を有したスリットが設けられ、
   前記ボイスコイル部が、
   前記櫛刃状のスリットに互い違いに差し込むように挿通されてなる
   請求項２に記載のスピーカー。
8. 複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部と、
   平面状に巻かれたコイル部材が前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設されてなるボイスコイル部と
   を備えるボイスコイルユニット。
9. 複数のスリットが設けられた平面型のコイルボビン部を形成する工程と、
   平面状に巻かれたコイル部材を前記コイルボビン部の一方の面から他方の面へ互い違いに前記スリットを縫うように配設してボイスコイル部を形成する工程と
   を有するボイスコイルユニットの製造方法。

Images