JP4521290B2 - 着用物品ならびに、その製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨て着用物品、ならびに、その製造方法および製造装置に関するものである。

２枚のシート状物の間に弾性部材を挟んだ積層体は周知である。この積層体は弾性部材によりギャザが形成される。しかし、重ね合わせて接合される接合部分にギャザが形成されていると、前記ギャザは前記接合を困難にするかもしれない。また、吸収体が設けられた部分においては、ギャザによる縮みは吸収体にゴワツキを生じさせるかもしれない。

かかる改善策として、下記の特許文献１にはギャザの形成方法が開示されている。
特開２００４−２２３２３８号（図３）

しかし、この先行技術では、ギャザの形成されていない部分については、シート状物が１枚だけとなるので、前記ギャザの形成されていない部分については素材の腰が弱くなる。そのため、着用時の接合部材による接合操作に不便が感じられるかもしれない。

したがって、本発明の第１の目的は、ギャザが形成されていない部分についても腰が強い着用物品の製造方法および製造装置を提供することである。

使い捨てオムツやパンツなどにおいて、胴回り方向に伸縮性を有するものや、その製造方法が種々提案されている（特許文献２〜４）。
特開平７−８００２３号公報 特表２０００−５００６８４号公報 特表２０００−５１０３４９号公報

前記特許文献２には、流れ方向に直交する幅方向（ＣＤ方向）に伸張可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。
前記特許文献３には、多方向に伸張可能な材料を無駄がないように切断して形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。
前記特許文献４には、ＣＤ方向に伸縮可能な材料で形成したサイドパネルを有する着用物品を製造する方法が開示されている。

正確な長方形でないサイドパネルを形成する場合、不要な部分をシート状物からトリミングすると、材料に無駄が生じる。

従って、本発明の第２の目的は、流れ方向に伸縮可能な材料で形成されたサイドパネルを用い、かつ、材料に無駄の生じにくい着用物品の製造方法を提供することである。

本発明のある着用物品の製造方法は、２枚のシート状物の間に弾性部材を挟んだ着用物品の製造方法であって、第１流れ方向に連続した第１シート状物を搬送しながら前記第１シート状物の一部を第１流れ方向に弛ませて第１弛み部を形成する工程と、第２流れ方向に連続した第２シート状物を搬送しながら前記第２シート状物の一部を第２流れ方向に弛ませて第２弛み部を形成する工程と、前記第１シート状物と前記第２シート状物との間に、伸張可能な弾性部材を導入する工程と、前記第１弛み部と前記第２弛み部とが合致するように、かつ、前記導入された弾性部材が前記第１シート状物と第２シート状物との間に挟まれるように、前記第１シート状物と前記第２シート状物とを積層して積層体を形成する工程と、前記弾性部材における前記弛み部に挟まれた部位を引っ張ると共に、前記第１および第２弛み部の弛みを取り除くことで、ギャザとなる部分を形成する工程とを備えている。

この製造方法により生成された積層体は、第１および第２シート状物の弛み部の弛みが取り除かれることで、第１および第２弛み部の間に導入された弾性部材が伸びる。この伸びた弾性部材が後に縮むことにより、積層体にギャザが形成される。
一方、第１および第２シート状物の前記弛み部以外の非弛み部にも、連続した弾性部材が導入される。前記非弛み部の弾性部材は、本質的に縮まないので、前記非弛み部にはギャザが形成されない。
なお、ギャザはサイドパネルのギャザの他に、ウエストギャザやヒップギャザであってもよい。
前記ギャザの形成されていない部分は、他の部材との接合に用いられることが多い。前記ギャザの形成されていない部分は、２枚のシート状物が積層されているから、１枚のシート状物よりも腰が強いので、大きい接合強度が得られる上、接合操作が容易である。

前記製造方法を実施するためのある製造装置は、２枚のシート状物の間に弾性部材を挟んだ着用物品の製造装置であって、複数の互いに離間した第１パッドを有し前記各第１パッドで第１シート状物を保持しながら前記第１シート状物を搬送する第１回転装置と、
複数の互いに離間した第２パッドを有し前記各第２パッドで第２シート状物を保持しながら前記第２シート状物を搬送する第２回転装置とを備え、前記第１回転装置と第２回転装置とは、互いに近接して配置され、前記近接するニップ位置に供給される弾性部材を前記第１シート状物と第２シート状物との間に挟み、ここにおいて、前記第１回転装置の各第１パッドは、各第１パッドごとに個別に周速度が変化し、前記第２回転装置の各第２パッドは、各第２パッドごとに個別に周速度が変化し、前記第１および第２回転装置の各パッドは、それぞれ、前記ニップ位置よりも上流の第１および第２受取位置において前記第１および第２シート状物を受け取り、この受取後、前記ニップ位置まで回転する間に、隣接するパッド間同士の間隔が小さくなって、前記第１および第２シート状物に弛み部を形成し、前記ニップ位置において、前記パッド上の第１シート状物と第２シート状物の間に、前記パッドごとに前記弾性部材が導入されると共に挟まれて積層され、前記第１または第２回転装置の各パッドは、前記ニップ位置から前記ニップ位置よりも下流の受渡し位置まで回転する間に、隣接するパッド同士の間隔が大きくなり、前記各パッドがニップ位置から前記受渡し位置まで回転する間に、前記弛み部の弛みが取り除かれると共に、弛み部の弾性部材が引っ張られた状態となる。

本発明のある製造方法は、着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右にサイドパネルが接合された着用物品の製造方法において、連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記第１切断パネルと第３切断パネルとの間を、前記流れ方向に概ね直交する幅方向に互いに離間させる工程と、前記第２切断パネルと第４切断パネルとの間を、前記幅方向に互いに離間させる工程と、前記幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部となる別のシート状物を、前記第１切断パネルと第２切断パネルの間であって、前記第３切断パネルと第４切断パネルの間に次々に配置する工程と、前記４つの切断パネルを前記本体部となる別のシート状物に接合する工程と、前記接合された各切断パネルを前記幅方向に延びる切断線に沿って切断することで前記サイドパネルを形成する工程とを備えている。
この製造方法では、４つの切断パネルを流れ方向および幅方向の双方に互いに離間させて、これら４つの切断パネルが本体部の左右に接合されるから、流れ方向に伸縮可能な材料で形成されたサイドパネルを用いて、オムツないしパンツを製造することができる。
互いに隣り合う２つの本体部の中間で前記各４つの切断パネルを切断すれば、いわゆるＨ型のオムツないしパンツが生成される。一方、本体部のフロント部の端（両側）に近い部分で前記各４つの切断パネルを切断すれば、つまり、バック部に接合される切断パネルが胴回り方向に長くなるように切断すれば、いわゆるＴ型のオムツないしパンツが生成される。
この製造方法によれば、４つの切断パネルを本体部に接合するから、互いに接合された切断パネルと本体部とを搬送することが容易となる。

本発明のある製造方法は、着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右に一対のサイドパネルパネルが接合された着用物品の製造方法において、連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、前記流れ方向に互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第１および第２分割シートを形成する工程と、前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記第１および第２切断パネルを前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部の左右に接合する工程と、前記第３および第４切断パネルを前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部とは別の本体部の左右に接合する工程と、を備えている。

この製造方法は、本体部（コア部）がいわゆる横流れの状態で着用物品を製造する。
サイドパネルは本体部の左右方向に伸縮することで、着用者にフィット感を生じさせる。

この製造方法では、第１および第２切断パネルが横流れの本体部の左右に接合され、一方、第３および第４切断パネルが横流れの別の本体部の左右に接合されるから、流れ方向に伸縮可能な材料で形成されたサイドパネルを用いて、いわゆるＴ型のオムツないしパンツを製造することができる。
また、流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿ってシート状物が切断されるから、正確な長方形でないサイドパネルを形成する場合に廃棄する部分が可及的に少なくなる。

この製造方法の好適な実施例においては、前記第１および第２切断パネルと前記第３および第４切断パネルとの間を、前記各パネルを接合する工程の前に前記幅方向に離間させる工程を更に備えている。
このように、幅方向に離間させることにより、本体部を千鳥に配置する必要がなくなるので、本体部の搬送が容易になる。
なお、本体部は千鳥状に配置されてもよい。また、サイドパネルは幅方向に離間されなくてもよい。

本発明の別のある製造方法は、着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右に一対のサイドパネルパネルが接合された着用物品の製造方法において、連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、前記第１および第２切断パネルと前記第３および第４切断パネルとの間を離間させる工程と、前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部のフロント部またはバック部の左右に前記第１および第２切断パネルを接合する工程と、前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部の前記第１および第２切断パネルが接合されていないフロント部またはバック部の左右に前記第３および第４切断パネルを接合する工程と、を備えている。

この製造方法では、４つの切断パネルを流れ方向および幅方向の双方に互いに離間させて、これら４つの切断パネルが本体部の左右に接合されるから、流れ方向に伸縮可能な材料で形成されたサイドパネルを用いて、いわゆるＨ型のオムツないしパンツを製造することができる。

本発明の別のある製造方法は、一対のサイドパネルが本体部の左右に接合された着用物品の製造方法において、連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、前記第１分割シートの先端部分を切り離すことを繰り返して、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルの双方を前記１波長ごとに生成する工程と、前記第２分割シートの先端部分を切り離すことを繰り返して、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルの双方を前記１波長ごとに生成する工程と、前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に離間させる工程と、前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に離間させる工程と、前記第１および第２切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、前記第１切断パネルと第２切断パネルとの間の距離を前記流れ方向に略直交する前記シート状物の幅方向に大きくする工程と、前記第３および第４切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、前記第３切断パネルと第４切断パネルとの間の距離を前記幅方向に大きくする工程と、前記第１切断パネルを前記本体部となるシート状物の第１本体部の左右のいずれか所定の第１の側に接合する工程と、前記第２切断パネルを前記本体部となるシート状物の前記第１本体部の下流の第２本体部の左右のいずれか所定の第２の側に接合する工程と、前記第３切断パネルを前記本体部となるシート状物の第１本体部の左右のいずれか所定の前記第２の側に接合する工程と、前記第４切断パネルを前記本体部となるシート状物の前記第２本体部の左右のいずれか所定の前記第１の側に接合する工程と、を備えている。

この製造方法は、本体部（コア部）がいわゆる縦流れの状態で着用物品を製造する。
サイドパネルは本体部の左右方向に伸縮することで、着用者にフィット感を生じさせる。

本製造方法では、流れ方向に伸縮可能な材料で形成されたサイドパネルを用いることができる。その理由は、第１および第２切断パネル（第３および第４切断パネル）が９０°回転された後に、縦流れの本体部の左右に接合されるからである。
また、流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿ってシート状物が切断されるから、正確な長方形でないサイドパネルを形成する場合に廃棄する部分が可及的に少なくなる。

これらの製造方法においては、切断パネルがトリムカットされることなくサイドパネルを構成するのが好ましい。なお、切断パネルをトリムカットしてサイドパネルを形成してもよい。
トリムカットとは、製品のフィット性や美麗性を向上させることを目的として、不要な部分を取り除くためにカットすることである。後述の「トリム」、「トリムくず」、「ロス」、「ロス部分」という用語は、このときに取り除くべき部分又は取り除かれた部分を意味する。

本発明のある着用物品は、第１シート状物と第２シート状物との間に複数本の弾性部材が互いに近接して配置された積層体を有する着用物品であって、前記第１シート状物と第２シート状物とが、前記複数本の弾性部材の間について互いに熱溶着され、前記第１シート状物と第２シート状物とが、前記各弾性部材を挟んだ部分について互いに熱溶着されていないことを特徴とする。

２枚のシート状物が全面にわたって接着剤で接着されていると積層体にゴワツキが生じる。一方、全面にわたって、熱溶着すると、弾性部材が傷んだり、あるいは、積層体にゴワツキが生じて風合いが損なわれる。
そこで、本着用物品のように、弾性部材間のシート状物同士のみを互いに熱溶着することにより、強固な接合力でシート状物同士を積層し得ると共に、風合が損なわれるおそれもない。

本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかしながら、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲のみに基づいて定められる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。

以下、本発明の実施例が図面にしたがって説明される。
図１〜図４は実施例１を示す。
着用物品１Ａ：
まず、本製造方法により製造される着用物品が説明される。 図１（ａ），（ｂ）は、本実施例１の製造方法により製造される着用物品の一例を示している。図１（ａ）において、オムツ（着用物品の一例）１Ａは、本体部（コア部）Ｃと、一対のサイドパネルＰ１，Ｐ２とを備えている。
本体部Ｃは着用者の腹側を覆うフロント部ＣＦと、着用者の股間に当てがわれる股部ＣＭと、着用者の背側を覆うバック部ＣＢとからなる。本体部Ｃには、、図示しない吸収体、防漏カフおよびレッグギャザなどが設けられていてもよい。

サイドパネルＰ１，Ｐ２は、２枚のシート状物の間に複数本の弾性部材を挟み込んで作成されている。サイドパネルＰ１，Ｐ２において、該サイドパネルＰ１，Ｐ２の中央部分には、弾性部材の縮みによりギャザの形成された収縮部Ｈが設けられている
なお、弾性部材としては、糸ゴム、平ゴム、網目状ゴム、フィルムまたは熱可塑性弾性部材を含む材料を採用してもよい。熱可塑性弾性部材を含む材料としては、ホットメルト樹脂が考えられる。

サイドパネルＰ１，Ｐ２の両端部は、ギャザの形成されていないフラット状に形成されており、一方の端部には、それぞれ本体部Ｃのバック部ＣＢの左右に固着される固着部Ｅ１が形成されている。一方、サイドパネルＰ１，Ｐ２の他端部には、それぞれ面ファスナや粘着テープなどの接合部材Ｔが固着された係止部Ｅ２が形成されている。

図１（ｂ）は、着用状態に組み立てられたオムツ１Ａを示す。図１（ｂ）に示す本体部Ｃの股部ＣＭが折り曲げられると共に、前方に折り返されたフロント部ＣＦの左右には、サイドパネルＰ１，Ｐ２の係止部Ｅ２に設けられた接合部材Ｔが固定される。前記収縮部Ｈは、着用者の体格や体形に合わせて伸縮し、オムツ１Ａが着用者にフィットする。

製造方法（積層工程）：
つぎに、前記オムツ１Ａの製造方法の一例について説明する。
図２（ａ），（ｂ）に示すように、前記サイドパネルＰ１，Ｐ２（Ｐ３，Ｐ４）は、流れ方向（搬送方向）Ｘに積層体（シート状物の一例）Ｗを搬送しながら製造される。前記積層体Ｗは、図３に示す第１シート状物Ｗ１と第２シート状物Ｗ２との間に前記弾性部材Ｆが伸張可能な状態で導入されると共に、両シート状物Ｗ１，Ｗ２が互いに積層されることにより製造される。前記弾性部材は、概ね引き延ばされていない（伸張されていない）状態で、両シート状物Ｗ１，Ｗ２間に導入される。

リピッチ装置：
まず、積層体Ｗの生成方法について、図３の回転装置を例示して説明する。なお、本製造装置全体の説明については、本着用物品の製造方法を説明した後で行う。
図３に示すように、前記回転装置は、周期的に変速される第１および第２回転装置１１，１２を備えている。第１および第２回転装置１１，１２には、それぞれ、複数の互いに離間した第１パッドＳ１および第２パッドＳ２が設けられている。第１パッドＳ１および第２パッドＳ２は、それぞれ、第１シート状物Ｗ１および第２シート状物Ｗ２を、たとえば、バキューム等で保持しながら搬送する。なお、第１シート状物Ｗ１の第１パッドＳ１側の片面には、図示しない貼着装置により、予め所定間隔でテープＴ（図２（ａ））が貼着されている。

第１回転装置１１と第２回転装置１２とは、前記両シート状物Ｗ１，Ｗ２および弾性部材Ｆを介して、互いに外接するように配置されている。前記弾性部材Ｆは、両回転装置１１，１２が近接するニップ位置ＮＰに導入される。図示しない導出装置から導出された弾性部材Ｆが、ニップ位置ＮＰにおいて、第１および第２シート状物Ｗ１，Ｗ２間に挟まれる。

ここで、第１回転装置１１の各第１パッドＳ１は、各第１パッドＳ１ごとに個別に周速度が周期的に変化する。
すなわち、第１パッドＳ１は、前記ニップ位置ＮＰよりも上流の第１受取位置ＲＰ１において第１シート状物Ｗ１を受け取り、この受取後、ニップ位置ＮＰまで回転する間に減速され、これにより、互いに隣接する第１パッドＳ１同士の間隔が小さくなる。そのため、ニップ位置ＮＰでは、第１シート状物Ｗ１に第１弛み部Ｈ１が形成される。

同様に、第２パッドＳ２は、前記ニップ位置ＮＰよりも上流の第２受取位置ＲＰ２において第２シート状物Ｗ２を受け取り、この受取後、ニップ位置ＮＰまで回転する間に減速され、これにより、互いに隣接する第２パッドＳ２同士の間隔が小さくなる。そのため、ニップ位置ＮＰでは、第２シート状物Ｗ２に第２弛み部Ｈ２が形成される。

両回転装置１１，１２の各第１パッドＳ１，Ｓ２は、前記第１弛み部Ｈ１と第２弛み部Ｈ２とが、ニップ位置ＮＰにおいて互いに合致するように同期して回転している。前記弾性部材Ｆは、ニップ位置ＮＰにおいて張力が付与されていない状態で、第１シート状物Ｗ１と第２シート状物Ｗ２との間に挟まれる（図２（ａ）におけるＤ１位置）。
弾性部材Ｆ、第１シート状物Ｗ１および第２シート状物Ｗ２は互いに積層されて積層体Ｗとなり、第１パッドＳ１によって下流の受渡し位置ＳＰに向ってに搬送される。

前記積層後、第１回転装置１１の各第１パッドＳ１は、ニップ位置ＮＰから受渡し位置ＳＰまで回転する間に加速され、互いに隣接する第１パッドＳ１同士の間隔が大きくなる。そのため、前記弛み部Ｈ１，Ｈ２の弛みが取り除かれると共に、前記弛み部Ｈ１，Ｈ２において弾性部材Ｆが流れ方向Ｘに引っ張られた状態の収縮部Ｈが形成される（図２（ａ）におけるＤ２位置）。一方、弛み部Ｈ１，Ｈ２以外の部分には、弾性部材Ｆの収縮が殆ど生じない部分（以下、「非収縮部」という）Ｅが形成される。したがって、積層体Ｗには、収縮部Ｈと非収縮部Ｅとが流れ方向Ｘに交互に形成される。

なお、第２回転装置１２の第２パッドＳ２においても、ニップ位置ＮＰから第１受取位置ＲＰ２まで回転する間に加速され、互いに隣接する第２パッドＳ２同士の間隔が大きくなる。
かかる前記回転装置としては、たとえば、特開２００４−２２３２３８号に記載された装置を用いることができる。

ここで、両シート状物Ｗ１，Ｗ２は、各回転装置１１，１２に導入される前に、塗布装置Ｇ１，Ｇ２により、予め接着剤が塗布されている。そのため、シート状物Ｗ１，Ｗ２および弾性部材Ｆは、互いに接着されて１枚の積層体Ｗとなり、下流に搬送される。

製造方法（積層工程後）：
前述した方法で生成された積層体Ｗは、図２（ａ）に示すように、搬送されながら、波形の切断線ＣＬに沿って切断される（図２（ａ）のＤ３位置）。前記切断線ＣＬは、たとえば、流れ方向Ｘに延びる所定の波長を有する波形に形成される。前記切断により、積層体Ｗは、流れ方向Ｘに互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２に分割される。

図２（ｂ）に示すように、前記分割後、第１分割積層体Ｎ１の先端部分が幅方向Ｙに延びる切断線１００に沿って所定の長さに切断される。この切断が繰り返され、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が、前記１波長λごとに生成される。同様に、第２分割積層体Ｎ２の先端部分の切り離しが繰り返され、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が、前記１波長λごとに生成される。

ここで、図２（ｂ）における収縮部Ｈは、前述のように、図２（ａ）のＤ２位置において、弛み部Ｈ１，Ｈ２の弛みが取り除かれ、弾性部材Ｆが引っ張られた状態にある。したがって、積層体Ｗは、流れ方向Ｘの張力が除去されることで、引き延ばされていた弾性部材Ｆが流れ方向Ｘに縮み、収縮部Ｈにギャザが形成される。
その後、積層体Ｗが切断線１００に沿って切断されると、非収縮部Ｅからは、幅方向Ｙに幅広の固着部Ｅ１，Ｅ１と、テープＴの固着された係止部Ｅ２，Ｅ２とが、それぞれ生成される。
したがって、前記各サイドパネルＰ１〜Ｐ４には、ギャザの収縮部Ｈが、フラットな固着部Ｅ１とフラットな係止部Ｅ２との間に配置される。

前記切断パネルＰ１〜Ｐ４の生成後、第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２とを流れ方向Ｘに離間させる。同様に、第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４とを流れ方向Ｘに離間させる。また、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２と第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４との間は、流れ方向Ｘに概ね直交する幅方向Ｙに、それぞれ離間される。
したがって、各切断パネルＰ１〜Ｐ４は、図２（ｂ）に示すように、流れ方向Ｘおよび幅方向Ｙに互いに離間した状態となる。

かかる工程により、第１切断パネルＰ１、該第１切断パネルＰ１と線対称な第２切断パネルＰ２、第２切断パネルＰ２を１８０°回転させた形状の第３切断パネルＰ３、ならびに、第１切断パネルＰ１を１８０°回転させた形状の第４切断パネルＰ４の４種類のパネルがそれぞれ生成される。

その後、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２の固着部Ｅ１が、二点鎖線で示す本体部Ｃのバック部ＣＢの左右の両端部に固着されてサイドパネルとなり、オムツ１Ａが製造される。一方、第４および第３切断パネルＰ４，Ｐ３の固着部Ｅ１が、別の本体部Ｃのバック部ＣＢの両端部に接合されてサイドパネルとなり、別のオムツ１Ａが製造される。
なお、前述のように、固着部Ｅ１はフラットな形状に形成されているため、本体部Ｃのバック部ＣＢに容易に、かつ、強く接合することができる。

こうして、図２（ｂ）に示すように、互いに隣接するオムツ１Ａは、そのフロント部ＣＦとバック部ＣＢとが上下逆に交互に作成されると共に、各オムツ１ＡのサイドパネルＰ１，Ｐ２（Ｐ３，Ｐ４）の係止部Ｅ２が隣接するオムツ１Ａのフロント部ＣＦに若干重なった状態で連続して製造される。

製造装置：
つぎに、本オムツ１Ａの製造装置について説明する。
図４に示すように、前述の方法および装置により生成された積層体Ｗは、ウエブガイド１９により幅方向Ｙ（図２）のズレ等を修正された後、下流の波形スリッタ２０に導入される。

波形スリッタ２０： 波形スリッタ２０により、図２（ａ）のＤ３以降に示すように、波形の切断線ＣＬに沿って積層体Ｗが連続的に切断（スリット）される。かかるスリットにより、積層体Ｗから第１および第２分割積層体（第１および第２分割シートの一例）Ｎ１，Ｎ２が生成される。

リピッチカッタ３０：
前記スリット後、両分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、図４に示すリピッチカッタ３０に導入される。
リピッチカッタ３０は、分割積層体Ｎ１，Ｎ２の先端部分（固着部Ｅ１および係止部Ｅ２に相当）を吸着して搬送する複数のパッド（図示せず）を備えた搬送ドラム３０ａと、カッタ３０ｂを備えている。搬送ドラム３０ａに設けたパッドの周速度Ｖ２は、周期的に変速される。すなわち、搬送ドラム３０ａのパッドは、上流の分割積層体Ｎ１，Ｎ２の搬送速度Ｖ１で分割積層体Ｎ１，Ｎ２を受け取った後、減速される。

前記減速前の収縮部Ｈは、前述したように、図２（ａ）のＤ２位置以降において、弛み部Ｈ１，Ｈ２の弛みが取り除かれ、流れ方向Ｘに弾性部材Ｆが引っ張られた状態となっている。前記各分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、前記搬送ドラム３０ａのパッドの前記減速により流れ方向Ｘの張力が除去されることで、引き延ばされていた弾性部材Ｆが流れ方向Ｘに縮み、収縮部Ｈにギャザが形成される。なお、切断パネルＰ１〜Ｐ４の該収縮部Ｈ以外の両側の部分はフラットな状態のままである。
ここで、前記両分割積層体Ｎ１，Ｎ２の形成後に、前記収縮部Ｈを収縮させるから、分割時（スリット時）にはギャザとなる部分が流れ方向に張られているので、前記スリットを容易かつ正確に実行することができる。

前記減速後、分割積層体Ｎ１，Ｎ２の先端部分がカッタ３０ｂによって切断線１００（図２（ａ））に沿って切断されると、該切断により生成された切断パネルＰ１〜Ｐ４は、搬送ドラム３０ａにより下流に搬送される際に増速されて、パネルＰ１，Ｐ２間およびパネルＰ２，Ｐ１間が流れ方向Ｘに離間されてもよい。すなわち、図２（ｂ）のＤ５に示すように、生成された切断パネルＰ１，Ｐ３（Ｐ２，Ｐ４）同士の流れ方向Ｘの間隔が若干広がってもよい。

なお、リピッチカッタ３０としては、複数のパッドを備えたリピッチ装置を用いてもよい。かかる場合には、カッタ３０ｂの切断により生成された切断パネルＰ１〜Ｐ４をパッドで保持し、当該パッドを該切断位置から受取位置ＲＰ３までの間に加速することで、各切断パネル同士の流れ方向Ｘの間隔を広げるようにしてもよい。

拡幅リピッチ装置４０：
前記切断後、図４に示す切断パネルＰ１〜Ｐ４は、下流の拡幅リピッチ装置４０に搬送される。
拡幅リピッチ装置４０は、互いに離間した複数の第３パッドＳ３を備えている。第３パッドＳ３は、受取位置ＲＰ３において、リピッチカッタ３０から前記切断パネルＰ１，Ｐ３（Ｐ２，Ｐ４）を受け取ると、該切断パネルＰ１，Ｐ３（Ｐ２，Ｐ４）を吸着保持し、配置ポイントＳＰ３において、コンベヤ５０に切断パネルＰ１〜Ｐ４を配置する（図２（ｂ）のＤ７位置以降）。

ここで、拡幅リピッチ装置４０の第３パッドＳ３は、受取位置ＲＰ３から配置ポイントＳＰ３まで回転する間に隣接する第３パッドＳ３同士の間隔が大きくなり（リピッチされ）、切断パネルＰ１，Ｐ３（Ｐ２，Ｐ４）間の流れ方向Ｘの間隔が更に広げられる（図２（ｂ）のＤ６）。

同時に、拡幅リピッチ装置４０は、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２と第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４との幅方向Ｙの間隔を、互いに離間させる（拡幅させる）。
この拡幅を行う機構としては、たとえば、各第３パッドＳ３を幅方向Ｙに２列ずつ一対に設け、幅方向Ｙ（図２）に分割された切断パネルＰ１（Ｐ３）と切断パネルＰ２（Ｐ４）とを、該一対の第３パッドＳ３のそれぞれに吸着する。その後、受取位置ＲＰ３から配置ポイントＳＰ３までの間に、該一対の第３パッドＳ３を互いに幅方向Ｙに遠ざけるように移動させることで行う。

このように、拡幅リピッチ後、受渡し位置ＳＰ３において、コンベヤ５０によって切断パネルＰ１〜Ｐ４が搬送された後、本体部（図示せず）の両側に配置されてサイドパネルとなり、図２（ｂ）に示すオムツ１Ａが作成される。

なお、前述の実施例１では、図１（ａ）に示すように、サイドパネルＰ１，Ｐ２の端部にファスナ等からなるテープＴを設けたが、図１（ｃ）に示すように、テープＴを設けなくてもよい。かかる場合には、図１（ｄ）に示すように、オムツ１Ａを組み立てた後、本体部Ｃのフロント部ＣＦの左右に切断パネルＰ１，Ｐ２（Ｐ３，Ｐ４）の端部を溶着し、パンツ型に形成してもよい。

実施例２：
図５および図６は、実施例２を示す。
図５（ａ），（ｃ），（ｅ）に示す各オムツ１Ｂは、本体部Ｃと、４枚のサイドパネル（切断パネル）Ｐ１〜Ｐ４とを備えている。切断パネルＰ１〜Ｐ４は、本体部Ｃのフロント部ＣＦおよびバック部ＣＢの左右にそれぞれ接合され、略「Ｈ」字型の形状に形成されている。

図５（ａ）に示すように、切断パネルＰ１〜Ｐ４は、波形に切断された第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２を、互いに半ピッチずらして作成される。
オムツ１Ｂには、本体部Ｃのフロント部ＣＦの左右に第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が、それぞれ接合されると共に、該本体部Ｃのバック部ＣＢの左右に第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が、それぞれ接合される。

図５（ｂ）に示すように、前記別のオムツ１Ｂは、第１および第３切断パネルＰ１，Ｐ３の端部Ｅ３同士を互いに接合すると共に、第２および第４切断パネルＰ３，Ｐ４の端部Ｅ３同士を互いに接合することによりパンツ型に組み立てられる。

図５（ｃ）に示すオムツ１Ｂの切断パネルＰ１〜Ｐ４は、前記波形の第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２の谷側部分が切断された第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２と、山側部分が切断されて、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐよりも面積の大きな第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４からなる。
本体部Ｃのフロント部ＣＦの左右には、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が接合される。一方、本体部Ｃのバック部ＣＢの左右には、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が接合される。

かかるオムツ１Ｂは、図５（ｄ）に示すように、第１および第４切断パネルＰ１，Ｐ４の端部Ｅ３同士を互いに接合すると共に、第２および第３切断パネルＰ２，Ｐ３の端部Ｅ３同士を互いに接合することによりパンツ型に組み立てられる。

図５（ｅ）に示すオムツ１Ｂの切断パネルＰ１〜Ｐ４は、図６に示す形状の第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２を用いて作成される。

まず、切断パネルＰ１〜Ｐ４の作成方法について簡単に説明する。
図６（ａ）に示すように、積層体Ｗは波形の切断線ＣＬによって切断されて、第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２が生成される。前記切断線ＣＬは、積層体Ｗの幅方向Ｙの中心からズレて設定されている。そのため、図６（ｂ）に示すように、該第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２を切断して作成される切断パネルは、面積の小さな第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２と、該第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２よりも面積の大きな第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が生成される。
なお、本実施例の切断パネルＰ１〜Ｐ４は、前記実施例１と同様に流れ方向Ｘおよび幅方向Ｙに離間されるが、その方法は前記実施例１と同様であり、したがって、その説明を省略する。

図５（ｅ）に示すように、本体部Ｃのフロント部ＣＦの左右には、面積の小さな第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が接合される。一方、本体部Ｃのバック部ＣＢの左右には、面積の大きな第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が接合される。

図５（ｆ）に示すように、当該オムツ１Ｂは、第１および第３切断パネルＰ１，Ｐ３の端部Ｅ３同士を互いに接合すると共に、第２および第４切断パネルＰ２，Ｐ４の端部Ｅ３同士を互いに接合することによりパンツ型に組み立てられる。

つぎに、横流れによる着用物品の他の製造方法について説明する。

この製造方法は、以下に説明するように、いわゆるＴ型またはＨ型のいずれのオムツでも製造可能である。

本実施例の方法は、図１４（ａ）のように、４つの切断パネルＰ１〜Ｐ４が流れ方向Ｘおよび幅方向Ｙの双方に離間した状態となるまでは図２（ｂ）の前記実施例１と同様である。

すなわち、前記図１４（ａ）において、第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の距離は、本体部Ｃの胴回り方向の長さよりも若干小さくなるように、両切断パネルＰ１，Ｐ２が離間される。

一方、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が本体部Ｃのフロント部ＣＦまたはバック部ＣＢに接合できるように、かつ、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が本体部Ｃのバック部ＣＢまたはフロント部ＣＦに接合できるように、前記第１切断パネルＰ１と第３切断パネルＰ３とが離間され、かつ、前記第２切断パネルＰ２と第４切断パネルＰ４とが離間される。

前記のように離間された第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間で、かつ第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４との間に各本体部Ｃが次々に配置される。

この配置と同時に、前記本体部Ｃに各切断パネルＰ１〜Ｐ４の端部Ｅ１，Ｅ２が接合される。こうして各切断パネルＰ１〜Ｐ４と本体部Ｃとが接続された複合体は、搬送が容易である。

その後、図１４（ａ）の破線で示す切断線３００のように、本体部Ｃのフロント部ＣＦの近傍において、前記各切断パネルＰ１〜Ｐ４を切断する。この場合、図１４（ｂ）のＴ型のオムツ（図１（ａ））やパンツが生成される。

一方、図１５（ａ）の破線で示す切断線３０１のように、２つの隣り合う本体部Ｃ，Ｃの中間の位置において、前記各切断パネルＰ１〜Ｐ４が切断されてもよい。この場合、図１５（ｂ）のＨ型のオムツ（図５（ｃ））やパンツが生成される。

なお、前記各切断線３００，３０１は幅方向Ｙに延びておればよく、必ずしも直線である必要はない。

実施例３：
図７から図１１は、実施例３を示す。
図７（ａ），（ｂ）は、本実施例３の製造方法により製造される着用物品の一例を示している。図７（ａ）において、オムツ（着用物品の一例）１Ｃは、本体部Ｃと、一対のサイドパネルＰ１，Ｐ３（Ｐ４，Ｐ２）とを備えている。

製造方法（積層工程後）：
つぎに、図７（ａ）の前記オムツ１Ｃの製造方法の一例について説明する。
図８（ａ）は積層体Ｗを示す。この積層体Ｗの生成方法については、前述の実施例１と同じであり、その説明を省略する。なお、本実施例３においても、弾性部材Ｆが実施例１と同様に設けられているが、その図示は省略されている。

図８（ｂ）に示すように、積層体Ｗは、搬送されながら、波形の切断線ＣＬに沿って切断される。前記切断線ＣＬは、たとえば、流れ方向Ｘに延びる所定の波長を有する波形に形成される。前記切断により、積層体Ｗは、流れ方向Ｘに互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２に分割される。

前記第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、前記分割後、たとえば、図１１の上下方向（分割積層体Ｎ１，Ｎ２の表面に直交する方向）Ｚに互いに離間される。図９の（ａ）に示すように、前記離間後、第１分割積層体Ｎ１が中心線Ｌに向って若干移動されながら搬送される。これにより、第１分割積層体Ｎ１は、中心線Ｌに沿って搬送され、図９の（ｂ）に示す第２分割積層体Ｎ２と対称に搬送される。

第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２：
その後、図９の（ａ）に示すように、第１および第２分割積層体Ｎ１，Ｎ２は、第１分割積層体Ｎ１の先端部分が幅方向Ｙに延びる切断線１００に沿って所定の長さに切断される。この切断が繰り返され、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２が、前記１波長λごとに生成される。

ここで、図９の（ａ）における積層体Ｗは、流れ方向Ｘの張力が除去され、引き延ばされていた弾性部材が流れ方向Ｘに縮み、収縮部Ｈにギャザが形成される。その後、切断線１００に沿って切断されることにより、非収縮部Ｅからは、幅方向Ｙに幅広の固着部Ｅ１，Ｅ１と、テープＴの固着された係止部Ｅ２，Ｅ２とが、それぞれ生成される。
したがって、前記第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２には、ギャザの収縮部Ｈが、フラットな固着部Ｅ１とフラットな係止部Ｅ２との間に生成される。

前記切り離し後、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２は、流れ方向Ｘに互いに離間される。第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２は、その姿勢を概ね９０°同じ方向に回転されると共に、該第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の距離が幅方向Ｙに大きくされる。

前記回転後、図１０（ａ）に示すように、第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２との間の距離が、前記本体部Ｃ１，Ｃ２の流れ方向Ｘの長さとなるように、互いに離間される。その後、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２の固着部Ｅ１が、第１および第２本体部Ｃ１，Ｃ２となるシート状物（以下、「本体シート」という）ＣＷに、それぞれ接合される。

なお、本体シートＣＷは、流れ方向Ｘに連続して搬送されており、たとえば、後述する第３および第４切断パネルの接合後に、切断線２００に沿って切断されて本体部Ｃ１，Ｃ２が形成される。かかる切断により、本体シートＣＷから第１本体部Ｃ１および第２本体部Ｃ２が生成される。したがって、本体シートＣＷは、第１本体部Ｃ１になる部分と、第２本体部Ｃ２になる部分とが交互に搬送されているということができる。

第１切断パネルＰ１は、本体シートＣＷの第１本体部Ｃ１になる部分の第１の側ＣＳ１に接合される。一方、第２切断パネルＰ２は、本体シートＣＷの第２本体部Ｃ２になる部分の第２の側ＣＳ２に接合される。

第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４：
一方、図９の（ｂ）に示すように、第２分割積層体Ｎ２の先端部分の切り離しが繰り返され、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４が、前記１波長λごとに生成される。
前記切り離し後、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は、流れ方向Ｘに互いに離間される。第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は、その姿勢を概ね９０°同じ方向に回転されると共に、該第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４との間の距離が幅方向Ｙに大きくされる。

前記回転後、図１０（ｂ）に示すように、第３切断パネルＰ３と第４切断パネルＰ４との間の距離が、前記本体部Ｃ１，Ｃ２の流れ方向Ｘの長さとなるように、互いに離間される。その後、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４の固着部Ｅ１が、前記本体シートＣＷの第１および第２本体部Ｃ１，Ｃ２に、それぞれ接合される。

ここで、図１０（ｂ）に示すように、第１切断パネルＰ１と第４切断パネルＰ４とは、本体シートＣＷの流れ方向Ｘに一列に並べられる。一方、第２切断パネルＰ２と第３切断パネルＰ３とは、本体シートＣＷの流れ方向Ｘに一列に並べられる。したがって、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４は、それぞれ、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２に対して、中心線Ｌを挟んで対面する位置に配置される。

第３切断パネルＰ３は、本体シートＣＷの第１本体部Ｃ１になる部分の第２の側ＣＳ２に接合される。一方、第４切断パネルＰ４は、本体シートＣＷの第２本体部Ｃ２になる部分の第１の側ＣＳ１に接合される。

その後、本体シートＣＷが所定の形状に切断されて、図７（ａ）に示すオムツ１Ｃが製造される。したがって、第１切断パネルＰ１と第３切断パネルＰ３とが第１本体部Ｃ１に接合されたオムツ１Ｃと、第２切断パネルＰ２と第４切断パネルＰ４とが第２本体部Ｃ２に接合されたオムツ１Ｃとが交互に製造される。
なお、図７（ａ）のオムツを図７（ｂ）のパンツとなるようにサイドパネルＰ１〜Ｐ４を本体部Ｃ１，Ｃ２に接合してもよい。

製造装置：
つぎに、本オムツ１Ｃの製造装置について説明する。
図１１に示すように、前述の実施例１で説明した方法および装置により生成された積層体Ｗは、スリッタ２０に導入され、第１および第２分割積層体（第１および第２分割シートの一例）Ｎ１，Ｎ２が生成される。

前記スリット後、第１分割積層体Ｎ１は、ウエブガイド１９により中心線Ｌ（図９（ａ））に向って幅方向に若干移動されながら搬送され、第１リピッチカッタ３１に導入される。一方、第２分割積層体Ｎ２は、第１分割積層体Ｎ１の上方に搬送され、第２リピッチカッタ３２に導入される。なお、第１リピッチカッタ３１および第２リピッチカッタ３２は、前述のリピッチカッタ３０と同様な装置を用いることができ、その詳しい説明を省略する。

第１分割積層体Ｎ１は、第１リピッチカッタ３１により、その先端部分がカッタ３０ｂによって切断線１００（図９（ａ））に沿って切断される。該切断により生成された切断パネルＰ１，Ｐ２は、切断前の第１分割積層体Ｎ１に対し流れ方向Ｘに若干離間する。

第１拡幅リピッチ回転装置４１：
該切断により生成された切断パネルＰ１，Ｐ２は、下流の拡幅リピッチ回転装置４１に搬送される。
第１拡幅リピッチ回転装置４１は、図９の（ａ）に示すように、第１および第２切断パネルＰ１，Ｐ２を互いに離間させると共に、それぞれ９０°回転させるための装置である。この第１拡幅リピッチ回転装置４１は、互いに離間した複数のパッドを備えている。該パッドは、受取位置ＲＰ４において、第１リピッチカッタ３１から前記切断パネルＰ１，Ｐ２を受け取ると、該切断パネルＰ１，Ｐ２を吸着保持し、受渡し位置ＳＰ４において、下流の第１リピッチ装置７１に切断パネルＰ１，Ｐ２を渡す。

ここで、図１１の第１拡幅リピッチ回転装置４１のパッドは、受取位置ＲＰ４から渡し位置ＳＰ４まで回転する間に隣接するパッド同士の間隔が大きくなり（リピッチされ）、切断パネルＰ１，Ｐ２間の流れ方向Ｘの間隔が更に広げられる。同時に、前記パッドは、その姿勢を概ね９０°同じ方向に回転すると共に幅方向Ｙに大きく移動し、該第１切断パネルＰ１と第２切断パネルＰ２が回転および拡幅される（図９の（ａ））。

前記リピッチ、回転および拡幅後、各第１切断パネルＰ１，Ｐ１は、下流の第１リピッチ装置７１において、更にリピッチが行われて間隔が広がり、図１０（ｂ）の製品長Ｌｃの２倍に相当するピッチで配置され、本体シートＣＷへの貼付位置の調整が行われると共に、塗布装置Ｇ７により接着剤が塗布され、本体シートＣＷの所定の位置に接合される（図１０（ａ））。なお、同様にして、第２切断パネルＰ２同士の間隔も前記製品長Ｌｃの２倍に相当するピッチに広げられる。
前記リピッチ装置７１としては、たとえば、複数のパッドを備えたリピッチ装置を用いることができる。

前記第１分割積層体Ｎ１と同様に、第２分割積層体Ｎ２は、第２リピッチカッタ３２、第２拡幅リピッチ回転装置４２および第２リピッチ装置７２によって、図９の（ｂ）に示す切断、リピッチ、回転および拡幅が行われ、図１０（ｂ）に示すように、本体シートＣＷの所定の位置に接合される。なお、前記第２リピッチカッタ３２、第２拡幅リピッチ回転装置４２および第２リピッチ装置７２は、前記第１リピッチカッタ３１、第１拡幅リピッチ回転装置４１および第１リピッチ装置７１と同様の機能を有し、第３および第４切断パネルＰ３，Ｐ４の生成と接合を行う。

このように、第１および第２リピッチ装置７１，７２により本体シートＣＷの所定の位置に切断パネルＰ１〜Ｐ４が配置されてサイドパネルとなり、図７（ａ）に示すオムツ１Ｃが作成される。

なお、図７（ｃ），（ｅ）に示す各オムツ１Ｃのように、略「Ｈ」字型の形状となるように、前記切断パネルが本体部Ｃ１，Ｃ２の左右にそれぞれ接合されてもよい。

たとえば、図７（ｃ）の場合には、前記切断工程において、切断パネルＰ１〜Ｐ４を本体シートＣＷと共に切断して分割することにより、各サイドパネルＰ１ａ，Ｐ１ｂ〜Ｐ４ａ，Ｐ４ｂを生成してもよい。
図７（ｄ）に示すように、前記別のオムツ１Ｃは、サイドパネルの端部Ｅ３同士を互いに接合することによりパンツ型に組み立てられる。

また、図７（ｅ）に示すように、サイドパネルＰ１〜Ｐ４とは別に、他のサイドパネルＰ５〜Ｐ８を作成して接合してもよい。なお、サイドパネルＰ１〜Ｐ４に、テープＴを接合してもよい。
図７（ｆ）に示すように、この別のオムツ１Ｃは、テープＴを本体部Ｃ１（Ｃ２）に係合することにより組み立てられてもよい。

図１２（ａ），（ｂ）および図１３は、別の積層体の他の製造装置および別の積層体を示す。
図１３において、積層体Ｗの両側部には、それぞれ、破線で示すように、複数本の弾性部材Ｆが積層体Ｗの流れ方向Ｘに沿って互いに概ね平行に配置されている。前記弾性部材Ｆとしては、糸ゴムやホットメルト樹脂による糸状樹脂が用いられてもよい。前記積層体Ｗを構成するシート状物Ｗ１，Ｗ２は、たとえば、熱可塑性樹脂の不織布やフィルムが採用される。

前記収縮部（第３の部分）Ｈの流れ方向Ｘの上流側および下流側には、非収縮部（第１および第２の部分）Ｅが幅方向Ｙの全幅にわたって設けられる。前記非収縮部Ｅは前述の端部Ｅ１，Ｅ２となる。前記非収縮部Ｅは、図１２（ａ）の２枚のシート状物Ｗ１，Ｗ２が弾性部材Ｆを挟んだ状態で互いに接着剤により接着されてなる。なお、接着剤としては、たとえば、一方のシート状物Ｗ１に塗布機ＨＭからホットメルト樹脂を膜状に塗布されたものであってもよい。なお、ホットメルト樹脂の膜状の接着剤を設けた部分を明瞭にするために、当該部分は、図１３において網かけが施されている。

前記収縮部Ｈにおいては、図１２（ａ）の２枚のシート状物Ｗ１，Ｗ２の弛み部Ｈ１，Ｈ２の間に、伸張された弾性部材Ｆが挟まれている。図１３の弾性部材Ｆは、前記収縮部Ｈの両側の非収縮部Ｅ，Ｅにおいて、ホットメルト樹脂によって接着された２枚のシート状物Ｗ１，Ｗ２により伸張状態が保持されている。

図１３の前記収縮部Ｈは、丸いドット６０で示すように、互いに近接した弾性部材Ｆ，Ｆの間のシート状物Ｗ１，Ｗ２（図１２（ａ））が、多数の溶着部分６０において、互いに溶着されている。この溶着は、図１２（ａ）のシール装置１７により実行される。

すなわち、第１回転装置１１の下流には、たとえば、図１２（ａ）に示す超音波ウエルダ１５とアンビルローラ１６からなるシール装置１７が設けられている。本シール装置１７は、積層体Ｗに超音波振動を与えて、所定のシール部位を熱融着させるものである。
超音波ウエルダ１５は、各々、超音波発生手段（図示せず）およびホーン１５ａを備えている。超音波ウエルダ１５は、アンビルローラ１６の各アンビル１６ａがホーン１５ａに近接したときに、ホーン１５ａから超音波振動によるエネルギーを積層体Ｗのシール対称部位に付与し加熱し、所定のシール部位を熱溶着する。

図１２（ｂ）の前記アンビル１６ａの表面には、小さな多数の凸部１６ｂが、図１３の収縮部Ｈの多数の溶着部分６０と同様の配置で設けられている。すなわち、図１２（ｂ）の前記凸部１６ｂは、幅方向Ｙおよび図１２（ａ）のアンビルローラ１６の周方向にマトリクス状（縦横）に設けられている。したがって、ホーン１５ａは、前記凸部１６ｂとの間で２枚のシート状物Ｗ１，Ｗ２をドットパターンで部分的に溶着することが可能である。

なお、この部分的な溶着は、図１３の弾性部材Ｆと平行にストライプ状になされてもよい。また、図１２（ｂ）は積層体Ｗの構造等を分かり易くするために、ホーン１５ａと積層体Ｗとが離れた状態に図示されているが、積層体Ｗを挟めるようにホーン１５ａとアンビル１６ａとは近接している。

つぎに、前記積層体Ｗの製造方法が説明される。
前記積層体Ｗの積層方法は、図１３の非収縮部Ｅの部分のみに流れ方向Ｘに所定のピッチでホットメルト樹脂の膜が、図１２（ａ）の第１シート状物Ｗ１に塗布されること以外は、図４の例と同様である。

すなわち、前記第１シート状物Ｗ１と前記第２シート状物Ｗ２との間に、互いに平行に複数本の弾性部材Ｆが導入される。この導入された弾性部材Ｆが前記第１シート状物Ｗ１と第２シート状物Ｗ２との間に挟まれるように、前記第１シート状物Ｗ１と前記第２シート状物Ｗ２とが、塗布機ＨＭから塗布されたホットメルト系の接着剤で非収縮部Ｅにおいてのみ互いに接着されて積層体Ｗが形成される。

その後、前記収縮部Ｈにおける前記複数本の弾性部材Ｆの間については、前記第１シート状物Ｗ１と第２シート状物Ｗ２とが超音波ウエルダ１５により互いに熱溶着される。前記アンビルローラ１６に多数の凸部１６ｂが設けられているので、前記溶着の際に、前記第１シート状物Ｗ１と第２シート状物Ｗ２とが、前記各弾性部材Ｆを挟んだ部分については互いに熱溶着されない。

このように、図１３の収縮部Ｈについては、互いに近接する弾性部材Ｆ，Ｆの間のシート状物Ｗ１，Ｗ２のみが熱溶着されているから、図１２（ｂ）の弾性部材Ｆがシート状物Ｗ１，Ｗ２間の中空部分６１を通り、かつ、シート状物Ｗ１，Ｗ２に貼り付いていないので、積層体Ｗに収縮によるゴワツキが生じることなく、風合いの良い積層体Ｗが得られる。

以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、積層体Ｗを形成するシート状物は３枚以上であってもよい。
積層体Ｗをスリットする形状は、前記実施例で図示した形状に限られない。
縦流れの本体部は、予め切断された後にサイドパネルが接合されてもよい。
したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。

本発明は、生理用品や使い捨てパンツ、オムツなどの使い捨て着用物品およびその製造に利用できる。

本発明で製造される略Ｔ型のオムツおよびパンツの例を示す概略平面図である。 同オムツの横流れによる製造方法の一例を示す概略平面図である。 積層体の製造装置の一例を示す概略構成図である。 オムツの製造設備の一例を示す概略側面レイアウト図である。 略Ｈ型のオムツおよびパンツの例を示す概略平面図である。 同オムツの横流れによる製造方法の一例を示す概略平面図である。 略Ｔ型および略Ｈ型のオムツおよびパンツの例を示す概略平面図である。 積層体のスリットの工程を示す概略平面図である。 切断パネルの製造方法および回転および移動位置を示す概略平面図である。 同切断パネルと本体部との接合位置を示す概略平面図である。 同縦流れの場合の製造設備を示す概略側面レイアウト図である。 図１２（ａ）は積層体の他の製造装置の一例を示す概略構成図、図１２（ｂ）は超音波による溶着部位を示すためのアンビルおよびホーンの概念図である。 積層体の一例を示す平面図である。 他の製造方法の一例を示す概略平面図である。 更に他の製造方法の一例を示す概略平面図である。

符号の説明

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ：オムツ（着用物品の一例）
１１：第１回転装置
１２：第２回転装置
Ｃ，Ｃ１，Ｃ２：本体部
ＣＢ：バック部
ＣＦ：フロント部
ＣＬ：波形の切断線
Ｆ：弾性部材
Ｈ１：第１弛み部
Ｈ２：第２弛み部
Ｎ１：第１分割積層体（第１分割シート）
Ｎ２：第２分割積層体（第２分割シート）
ＮＰ：ニップ位置
Ｐ１：第１切断パネル
Ｐ２：第２切断パネル
Ｐ３：第３切断パネル
Ｐ４：第４切断パネル
Ｐ１〜Ｐ４：サイドパネル
ＲＰ１：第１受取位置
ＲＰ２：第２受取位置
Ｓ１：第１パッド
Ｓ２：第２パッド
ＳＰ：渡し位置
Ｘ：流れ方向
Ｘ１：第１流れ方向
Ｘ２：第２流れ方向
Ｙ：幅方向
Ｗ：積層体
Ｗ１，Ｗ２：シート状物

Claims (14)

1. ２枚のシート状物の間に糸ゴム、網目状ゴムまたは糸状樹脂からなる弾性部材を挟んだ着用物品の製造方法であって、
   第１流れ方向に連続した第１シート状物を搬送しながら前記第１シート状物の一部を第１流れ方向に弛ませて断続的に第１弛み部を形成する工程と、
   第２流れ方向に連続した第２シート状物を搬送しながら前記第２シート状物の一部を第２流れ方向に弛ませて断続的に第２弛み部を形成する工程と、
   前記第１シート状物と前記第２シート状物との間に伸張可能な弾性部材を導入すると共に、前記第１緩み部同士の間の前記第１シート状物の部位と、前記第２弛み部同士の間の前記第２シート状物の部位と、これらの部位の間に導入された前記弾性部材とをニップして接着することで非収縮部を断続的に形成する工程と、
   前記非収縮部同士の間において、前記第１弛み部と前記第２弛み部とが合致する状態で、かつ、前記導入された弾性部材を前記第１弛み部と第２弛み部との間に伸縮可能な状態で挟んで、当該挟んだ部位を継続的に形成する工程と、
   前記弾性部材における前記第１弛み部と第２弛み部との間で挟まれた前記部位を引っ張ると共に、前記第１および第２弛み部の弛みを取り除くことで、前記弾性部材が前記シート状物に貼り付いていないギャザとなる部分を形成する工程とを備えた着用物品の製造方法。
2. ２枚のシート状物の間に糸ゴム、網目状ゴムまたは糸状樹脂からなる弾性部材を挟んだ着用物品の製造装置であって、
   周方向に互いに離間した複数の第１パッドを有し前記各第１パッドで第１シート状物を保持しながら前記第１シート状物を搬送する第１回転装置と、
   周方向に互いに離間した複数の第２パッドを有し前記各第２パッドで第２シート状物を保持しながら前記第２シート状物を搬送する第２回転装置とを備え、
   前記第１回転装置と第２回転装置とは、互いに近接して配置され、前記一対のシート状物を介して前記第１パッドと前記第２パッドとが互いに外接するニップ位置に導入される弾性部材を前記第１シート状物と第２シート状物との間に挟んで、前記第１シート状物、第２シート状物および弾性部材を接着して積層し、
   ここにおいて、前記第１回転装置の各第１パッドは、各第１パッドごとに個別に周速度が変化し、
   前記第２回転装置の各第２パッドは、各第２パッドごとに個別に周速度が変化し、
   前記第１および第２回転装置の各パッドは、それぞれ、前記ニップ位置よりも上流の第１および第２受取位置において前記第１および第２シート状物を受け取り、この受取後、前記ニップ位置まで回転する間に、隣接するパッド間同士の間隔が小さくなって、前記第１および第２シート状物に弛み部を形成し、
   前記第１または第２回転装置の各パッドは、前記ニップ位置から前記ニップ位置よりも下流の受渡し位置まで回転する間に、隣接するパッド同士の間隔が大きくなり、
   前記各パッドがニップ位置から前記受渡し位置まで回転する間に、前記弛み部の弛みが取り除かれると共に、弛み部の弾性部材が引っ張られた状態となって前記弾性部材が前記シート状物に貼り付いていないギャザを形成する着用物品の製造装置。
3. 着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右にサイドパネルが接合された着用物品の製造方法において、
   連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、
   前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記第１切断パネルと第３切断パネルとの間を、前記流れ方向に概ね直交する幅方向に互いに離間させる工程と、
   前記第２切断パネルと第４切断パネルとの間を、前記幅方向に互いに離間させる工程と、
   前記幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部となる別のシート状物を、前記第１切断パネルと第２切断パネルの間であって、前記第３切断パネルと第４切断パネルの間に次々に配置する工程と、
   前記４つの切断パネルを前記本体部となる別のシート状物に接合する工程と、
   前記接合された各切断パネルを前記幅方向に延びる切断線に沿って切断することで前記サイドパネルを形成する工程と
   を備えた着用物品の製造方法。
4. 着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右に一対のサイドパネルが接合された着用物品の製造方法において、
   連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、前記流れ方向に互いに半波長位相がズレた概ね同一形状の第１および第２分割シートを形成する工程と、
   前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルとを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記第１および第２切断パネルを前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部の左右に接合する工程と、
   前記第３および第４切断パネルを前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部とは別の本体部の左右に接合する工程と、
   を備えた着用物品の製造方法。
5. 請求項４において、前記第１および第２切断パネルと前記第３および第４切断パネルとの間を、前記各パネルを接合する工程の前に前記幅方向に離間させる工程を更に備えた着用物品の製造方法。
6. 着用者の腹側を覆うフロント部と着用者の背側を覆うバック部とを備えた本体部の左右に一対のサイドパネルが接合された着用物品の製造方法において、
   連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、
   前記第１分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第１および第２切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第２分割シートを前記流れ方向の所定の間隔で切断して、第３および第４切断パネルを前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第１および第２切断パネルと前記第３および第４切断パネルとの間を離間させる工程と、
   前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に互いに離間させる工程と、
   前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部のフロント部またはバック部の左右に前記第１および第２切断パネルを接合する工程と、
   前記流れ方向に概ね直交する幅方向の両端部に前記フロント部またはバック部を持つ前記本体部の前記第１および第２切断パネルが接合されていないフロント部またはバック部の左右に前記第３および第４切断パネルを接合する工程と、
   を備えた着用物品の製造方法。
7. 一対のサイドパネルが本体部の左右に接合された着用物品の製造方法において、
   連続したシート状物を搬送しながら、前記シート状物の流れ方向に延びる所定の波長を有する波形の切断線に沿って前記シート状物を切断して、第１および第２分割シートを形成する工程と、
   前記第１分割シートの先端部分を切り離すことを繰り返して、互いに概ね線対称の第１および第２切断パネルの双方を前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記第２分割シートの先端部分を切り離すことを繰り返して、互いに概ね線対称の第３および第４切断パネルの双方を前記１波長ごとに生成する工程と、
   前記生成した第１切断パネルと第２切断パネルを前記流れ方向に離間させる工程と、
   前記生成した第３切断パネルと第４切断パネルを前記流れ方向に離間させる工程と、
   前記第１および第２切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、
   前記第１切断パネルと第２切断パネルとの間の距離を前記流れ方向に略直交する前記シート状物の幅方向に大きくする工程と、
   前記第３および第４切断パネルの姿勢を前記流れ方向に対して概ね９０°回転させた姿勢に変更する工程と、
   前記第３切断パネルと第４切断パネルとの間の距離を前記幅方向に大きくする工程と、
   前記第１切断パネルを前記本体部となるシート状物の第１本体部の左右のいずれか所定の第１の側に接合する工程と、
   前記第２切断パネルを前記本体部となるシート状物の前記第１本体部の下流の第２本体部の左右のいずれか所定の第２の側に接合する工程と、
   前記第３切断パネルを前記本体部となるシート状物の第１本体部の左右のいずれか所定の前記第２の側に接合する工程と、
   前記第４切断パネルを前記本体部となるシート状物の前記第２本体部の左右のいずれか所定の前記第１の側に接合する工程と、
   を備えた着用物品の製造方法。
8. 請求項３ないし７のいずれか１項において、前記サイドパネルが着用者の胴回り方向に伸縮可能なギャザを有し、
   前記ギャザを形成するための弾性部材が、前記シート状物の流れ方向に沿って前記シート状物に接合される工程と、
   前記ギャザとなる部分の弾性部材を、前記第１および第２分割シートの形成後で、かつ、前記切断パネルの形成前に、前記流れ方向に収縮させる工程と、
   を更に備えた着用物品の製造方法。
9. 請求項７において、前記第１切断パネルと前記第２切断パネルとの間の距離が前記本体部の流れ方向の長さとなるように、かつ、前記第３切断パネルと前記第４パネルとの間の距離が前記本体部の流れ方向の長さとなるように、前記各離間させる工程を実行する着用物品の製造方法。
10. 請求項７において、前記第１切断パネルと第４切断パネルとを前記本体部となるシート状物の流れ方向に一列に並べると共に、前記第２切断パネルと第３切断パネルとを前記本体部となるシート状物の流れ方向に一列に並べる工程を更に備えた着用物品の製造方法。
11. 請求項７において、前記第１および第２分割シートを形成する工程において、前記第１分割シートおよび第２分割シートの位相が前記流れ方向に互いに半波長ズレて前記両分割シートが形成される着用物品の製造方法。
12. 第１シート状物と第２シート状物との間に複数本の弾性部材が互いに概ね平行に近接して配置された積層体を有する着用物品であって、前記積層体は、
    前記第１シート状物と第２シート状物とが、前記複数本の弾性部材の間において互いに熱溶着された溶着部分と、前記第１シート状物と第２シート状物とが、前記各弾性部材を挟んだ部分において互いに熱溶着されずに、かつ、前記各弾性部材が前記第１および第２シート状物に貼り付いていない中空部分とを交互に有する、着用物品。
13. 請求項１２の着用物品を製造する方法であって、
    前記第１シート状物と前記第２シート状物との間に、前記両シート状物の流れ方向に沿って、かつ、互いに平行に複数本の弾性部材を導入する工程と、
    前記導入された弾性部材が前記第１シート状物と第２シート状物との間に挟まれるように、かつ、互いに前記流れ方向に離間した第１の部分と第２の部分との間の第３の部分において前記第１シート状物と前記第２シート状物とが互いに接着されないようにしながら、前記第１シート状物と前記第２シート状物とが前記第１の部分において接着剤で互いに接着され、かつ、前記第１シート状物と前記第２シート状物とが前記第２の部分において接着剤で互いに接着された積層体を形成する工程と、
    前記第３の部分において、前記第１シート状物と第２シート状物とを、前記各弾性部材を挟んだ前記中空部分について互いに熱溶着しないようにしながら、前記第１シート状物と第２シート状物とを、溶着部分について互いに熱溶着する工程とを備えた着用物品の製造方法。
14. 請求項１３において、前記第１および第２の部分において前記第１シート状物に接着剤が塗布され、
    前記第３の部分において前記第１シート状物と第２シート状物とが超音波振動により熱溶着される着用物品の製造方法。

Images