JP4494625B2 - 表面実装部品のデータ作成方法及びシステム - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面実装機により実装される部品データの作成方法及びシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、表面実装機により実装される部品のデータは、部品種別（コネク夕、ＳＯＰ、ＱＦＰ等）を持ち、その部品種別毎に、部品データ、例えば、部品外形データ、それにリード長さ、ピッチ、本数などのリードデータを持っている。部品データは、通常部品種別で異なるので、表面実装機により実装される部品が追加、変更されると、それごとに部品データを作成あるいは変更しなければならない。従って、部品データ作成作業が煩雑になるとともに、データ容量が増大するという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、部品データを全ての部品に共通なデータ（部品外形データ）と、その他の可変データ（リードデータ）に分け、共通データに可変データをリンクさせて部品データを作成することが提案されている。このような方法では、新規部品データを作成する場合、あるいは部品データを変更する場合、可変データの追加あるいは変更で対応することができるので、効率的なデータ作成が可能になる。
【０００４】
しかしながら、可変データにはなお種々のデータがあり、その全てを作成することは煩雑な作業であり、部品データを共通データと可変データのリンク構造により記述する利点を失わせる結果になっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、表面実装機により実装される部品データを効率的に作成できる方法及びシステムを提供することをその課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、表面実装機により実装される部品データを作成する方法において、部品データを各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データに分け、共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力し、可変データのリード幅を含む他のデータを、入力した一部データから算出し、入力及び算出されたデータから部品データを作成する構成を採用している。
【０００７】
また、本発明では、表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力する入力手段と、前記入力された一部データから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、入力及び算出されたデータから部品データを作成する手段とを有する構成も採用している。
【０００８】
更に、本発明では、表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、共通データを入力する第１の入力手段と、可変データのリード幅以外の一部データを入力する第２の入力手段と、可変データの詳細データを入力する第３の入力手段と、第２と第３の入力手段を選択する選択手段と、第２の入力手段が選択されたとき、第１と第２の入力手段により入力されたデータから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、共通データと可変データから部品データを作成する手段とを有する構成も採用している。
【０００９】
いずれの構成でも、各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データのリード幅以外の一部データを入力し、入力された一部データを用いて、可変データのリード幅を含む他のデータを計算により求めるようにしているので、必要最低限のデータを入力するだけで煩雑な部品データを効率的に作成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明では、表面実装機により実装される部品データを全ての部品に共通なデータ（部品外形データ）と、その他の可変データ（リードデータ）に分け、共通データに可変データをリンクさせて部品データを作成する。また、可変データ、すなわち、リード長さ、ピッチ、本数、リード幅、各辺のリード座標などのリードデータを作成する場合、次のようなことを考慮する。
【００１２】
実際の実装部品の例では、例えばリードピッチに対するリード幅はリードピッチの４０％であることが工業規格化されている。規格外のリードも有るが、かなりの部品がリードピッチを入れるだけでリード幅の入力を省略できる。また、同様にリード列の中心と部品モールド外形中心が一致するように部品が作られることが多く、リードの座標も省略することが考えられる。更に、リード欠けのある部品は特殊で、例が少ないためリード欠けもまた省略できると考えられる。
【００１３】
このように考えると、リードに関するデータは、部品モールド外形寸法、リード本数、リードピッチ、リード長さ、リード先端の向きないしリード先端の位置（上、下、左、右）があれば、必要なデータを計算を基に自動生成することが可能である。
【００１４】
図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、上記前提の基にリードデータを自動生成できる部品の例であり、各リード幅がリードピッチを４０％として計算により生成されている。
【００１５】
図２には、本発明による部品データ作成システムのブロック図が図示されており、共通データ入力部（第１の入力手段）１は、全ての部品に共通なデータ、例えば、部品モールドの幅、長さのような外形寸法などのデータ、並びに最初のリードデータへのインデックス番号（リンク番号）を入力、あるいは編集するためのものである。
【００１６】
可変データ入力部２は、共通データにリンクされる可変データを入力するもので、簡易データ入力部（第２の入力手段）２ａと詳細データ入力部（第３の入力手段）２ｂから構成される。簡易データ入力部２ａは、、可変データのうち、例えば、配置（一次元、２次元）、リード種類（リード、あるいはボール）、部品各辺のリード本数、リードピッチ、リード長さ、リード先端の向きないしリード先端の位置（上、下、左、右）、並びに次のリンク番号などを入力、編集するためのもので、また、詳細データ入力部２ｂは、これらのデータのほかに、更に細かいリードに対する設定、例えばリード幅、あるいは第１リードの座標位置、更にリード欠けの設定等を入力あるいは編集するものである。可変データを簡易データ入力部２ａあるいは詳細データ入力部２ｂのいずれを用いて入力するかは、選択ボタン（選択手段）３により操作者が選択できるようになっている。
【００１７】
また、共通データ入力部１、簡易データ入力部２ａ並びに詳細データ入力部２ｂにより入力されたデータは、部品データサーバ４に入力され、部品データサーバは、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、入力された簡易データから他の可変データを計算して詳細データに自動展開する手段、共通データと可変データを合成して部品データを作成する手段、作成された部品データを格納する手段などを有している。
【００１８】
次に、このような構成において、部品データを作成する流れを図３を用いて説明する。
【００１９】
まず、共通データ入力部１を用いて、ＱＦＰなどの部品の部品モールドの外形寸法（Ｘ、Ｙ）、リードデータへのリンク番号などを入力する（ステップＳ１）。次に、簡易データ入力部２ａを用いて、リードピッチ、リード長さ、リード本数をそれぞれ図４（Ａ）に示した入力欄１０〜１２に入力する（ステップＳ２）。なお、これらの入力は、リード先端の向きないしリード先端の位置（上辺、下辺、左辺、右辺）毎に行なう。更に、リード幅がリードピッチの何％であるかは、４０％の初期値となっているが、これを変更する場合は、図４（Ｂ）に示したように、共通タブ１４を用いて入力欄１５にその値を入力する。
【００２０】
このように入力された各データは、部品データサーバ４に入力され（ステップＳ３）、そこで入力されたデータから可変データの他のデータ、例えばリード幅、第１リードの座標位置などを計算し詳細データに展開する。この場合、リード幅は、リードピッチ×０．４０により、また第１リードの座標位置は、各辺に対して以下のように計算する。
【００２１】
下辺：Ｘ＝−（リード本数−１）／２、
Ｙ＝−（モールド外形寸法（Ｙ））／２−リード長さ
右辺：Ｘ＝（モールド外形寸法（Ｘ））／２＋リード長さ、
Ｙ＝−（リード本数−１）／２
上辺：Ｘ＝（リード本数−１）／２、
Ｙ＝（モールド外形寸法（Ｙ））／２＋リード長さ
左辺：Ｘ＝−（モールド外形寸法（Ｘ））／２−リード長さ、
Ｙ＝（リード本数−１）／２
共通データ入力部１で入力された部品モールド外形寸法が、Ｘ＝１２．００ｍｍ、Ｙ＝１６．００ｍｍであり、簡易データ入力が図４に示したデータであり、また端子の配列が１次元、端子の種類（リード）である場合、図６に示したようなリードデータ（可変データ）２３に展開され、またこれらのリードデータが共通データ２０と合成される。
【００２２】
図６において、共通データ２０は、図１（Ａ）に図示した部品に外形モールドの寸法、及びリードデータ［１］へのリンク番号であり、それに関連するリードデータ［１］〜［４］はそれぞれ下辺、上辺、左辺、右辺のリードデータで、第１リードの座標位置（座標）と、リード幅（端子幅）は、上述した式で自動計算されている。なお、配置と、端子種類はいずれかの辺のデータをそのまま用いることができ、次のリンク番号は、最後の辺までのデータを入力させた後、端子方向を元に自動的に作成することができ、この場合、最後のリードデータのリンク先は「なし」となる。
【００２３】
また、図１（Ｂ）に示した部品データは、共通データ２１としては、共通データ２０を用い、リードデータとしては、リードデータ［１］、［２］、それにリードデータ［３］のリンク先を「なし」としたリードデータ［５］を用いて作成することができ、また図１（Ｃ）に示した部品データは、共通データ２２としては、共通データ２０（ただしリンク先はリードデータ［２］）を用い、リードデータとしては、リードデータ［２］、それにリードデータ［３］のリンク先を「なし」としたリードデータ［６］を用いて作成することができる。
【００２４】
このように合成された部品データは、部品データサーバ４に格納され、その後、その部品データを用いて部品を実際にあるいは試験的に実装することにより正確なデータであるか否かが検証される（ステップＳ４）。正確なデータである場合には、処理を終了し、一方検証結果が不合格である場合には、詳細データ入力部２ｂにより正確なデータになるまで個々のデータを修正ないし編集するようにする（ステップＳ５）。なお、共通データ並びに簡易データから部品データサーバ４で計算、展開された後の可変データの詳細データは、詳細データ入力部２ｂが生成したデータと全く同じ形式で作られるため、詳細データ入力部２ｂにより詳細なリードデータを修正ないし編集することができるようになる。
【００２５】
このように、部品データは、各部品に共通なデータと、可変データに分離されて保存されるため、可変部分のデータを変更、編集するより細かい設定を行うこともでき、例えば、リード幅が規格値と異なるものに対してだけリード幅に変更を加える、リード欠けを指定する等、詳細データ入力部を介して部品データをより正確なデータに補正することができる。
【００２６】
以上説明した実施形態では、共通データ入力後、簡易データ入力を行なって詳細データを求めるようにしたが、最初に簡易データ入力を行なうか、あるいは詳細データ入力を行なうかを選択するようにすることもできる。この実施形態が図５に図示されている。
【００２７】
図５において、共通データを入力した後に（ステップＳ１）、選択ボタン３により簡易入力を行なうかどうかが選択される。簡易入力を行なう場合には（ステップＳ６の肯定）、ステップＳ２以下の処理を行い、また簡易入力を行なわず、詳細なデータを入力する場合には（ステップＳ６の否定）、ステップＳ５の処理に入り、それぞれ図３で説明したような処理を行なう。
【００２８】
なお、上述した実施形態では、共通データ入力部１、簡易データ入力部２ａ、詳細データ入力部２ｂを個別に設けたが、これらのいずれか２つ、あるいは３つを統合させた入力部を設けて、それぞれ共通データと可変データを入力するようにしてもよい。
【００２９】
また、各入力部１、２ａ、２ｂの機能を部品データサーバに組み込むようにしてもよい。更に、部品データサーバに、入力されたデータを基に他のデータを自動生成するほかに、部品データを共通なデータと、可変部分とに分離して展開する機能を持たせるようにしてもよい。
【００３０】
更に、上述した実施形態では、詳細データを作成した後、部品データを格納して検証を行なったが、検証を行なって部品データが正確になってから格納するようにしてもよく、また簡易データ入力を行なったあと、検証結果を待たずに直ちに詳細データ入力部２ｂにより詳細データを修正ないし追加するようにしてもよい。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データのリード幅以外の一部データを入力し、入力された一部データを用いて、可変データのリード幅を含む他のデータを計算により求めるようにしているので、必要最低限のデータを入力するだけで煩雑な部品データを効率的に作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】作成すべき部品のデータを示した説明図である。
【図２】部品データを作成するシステム構成を示したブロック図である。
【図３】部品データ作成の流れを示したフローチャート図である。
【図４】簡易データ入力を行なう画面構成を示した説明図である。
【図５】部品データ作成の流れの他の例を示したフローチャート図である。
【図６】作成された部品データを示した説明図である。
【符号の説明】
１ 共通データ入力部
２ 可変データ入力部
２ａ 簡易データ入力部
２ｂ 詳細データ入力部
３ 選択ボタン
４ 部品データサーバ
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面実装機により実装される部品データの作成方法及びシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、表面実装機により実装される部品のデータは、部品種別（コネク夕、ＳＯＰ、ＱＦＰ等）を持ち、その部品種別毎に、部品データ、例えば、部品外形データ、それにリード長さ、ピッチ、本数などのリードデータを持っている。部品データは、通常部品種別で異なるので、表面実装機により実装される部品が追加、変更されると、それごとに部品データを作成あるいは変更しなければならない。従って、部品データ作成作業が煩雑になるとともに、データ容量が増大するという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、部品データを全ての部品に共通なデータ（部品外形データ）と、その他の可変データ（リードデータ）に分け、共通データに可変データをリンクさせて部品データを作成することが提案されている。このような方法では、新規部品データを作成する場合、あるいは部品データを変更する場合、可変データの追加あるいは変更で対応することができるので、効率的なデータ作成が可能になる。
【０００４】
しかしながら、可変データにはなお種々のデータがあり、その全てを作成することは煩雑な作業であり、部品データを共通データと可変データのリンク構造により記述する利点を失わせる結果になっていた。
【０００５】
そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、表面実装機により実装される部品データを効率的に作成できる方法及びシステムを提供することをその課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、表面実装機により実装される部品データを作成する方法において、部品データを各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データに分け、共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力し、可変データのリード幅を含む他のデータを、入力した一部データから算出し、入力及び算出されたデータから部品データを作成する構成を採用している。
【０００７】
また、本発明では、表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力する入力手段と、前記入力された一部データから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、入力及び算出されたデータから部品データを作成する手段とを有する構成も採用している。
【０００８】
更に、本発明では、表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、共通データを入力する第１の入力手段と、可変データのリード幅以外の一部データを入力する第２の入力手段と、可変データの詳細データを入力する第３の入力手段と、第２と第３の入力手段を選択する選択手段と、第２の入力手段が選択されたとき、第１と第２の入力手段により入力されたデータから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、共通データと可変データから部品データを作成する手段とを有する構成も採用している。
【０００９】
いずれの構成でも、各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データのリード幅以外の一部データを入力し、入力された一部データを用いて、可変データのリード幅を含む他のデータを計算により求めるようにしているので、必要最低限のデータを入力するだけで煩雑な部品データを効率的に作成することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
【００１１】
本発明では、表面実装機により実装される部品データを全ての部品に共通なデータ（部品外形データ）と、その他の可変データ（リードデータ）に分け、共通データに可変データをリンクさせて部品データを作成する。また、可変データ、すなわち、リード長さ、ピッチ、本数、リード幅、各辺のリード座標などのリードデータを作成する場合、次のようなことを考慮する。
【００１２】
実際の実装部品の例では、例えばリードピッチに対するリード幅はリードピッチの４０％であることが工業規格化されている。規格外のリードも有るが、かなりの部品がリードピッチを入れるだけでリード幅の入力を省略できる。また、同様にリード列の中心と部品モールド外形中心が一致するように部品が作られることが多く、リードの座標も省略することが考えられる。更に、リード欠けのある部品は特殊で、例が少ないためリード欠けもまた省略できると考えられる。
【００１３】
このように考えると、リードに関するデータは、部品モールド外形寸法、リード本数、リードピッチ、リード長さ、リード先端の向きないしリード先端の位置（上、下、左、右）があれば、必要なデータを計算を基に自動生成することが可能である。
【００１４】
図１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、上記前提の基にリードデータを自動生成できる部品の例であり、各リード幅がリードピッチを４０％として計算により生成されている。
【００１５】
図２には、本発明による部品データ作成システムのブロック図が図示されており、共通データ入力部（第１の入力手段）１は、全ての部品に共通なデータ、例えば、部品モールドの幅、長さのような外形寸法などのデータ、並びに最初のリードデータへのインデックス番号（リンク番号）を入力、あるいは編集するためのものである。
【００１６】
可変データ入力部２は、共通データにリンクされる可変データを入力するもので、簡易データ入力部（第２の入力手段）２ａと詳細データ入力部（第３の入力手段）２ｂから構成される。簡易データ入力部２ａは、、可変データのうち、例えば、配置（一次元、２次元）、リード種類（リード、あるいはボール）、部品各辺のリード本数、リードピッチ、リード長さ、リード先端の向きないしリード先端の位置（上、下、左、右）、並びに次のリンク番号などを入力、編集するためのもので、また、詳細データ入力部２ｂは、これらのデータのほかに、更に細かいリードに対する設定、例えばリード幅、あるいは第１リードの座標位置、更にリード欠けの設定等を入力あるいは編集するものである。可変データを簡易データ入力部２ａあるいは詳細データ入力部２ｂのいずれを用いて入力するかは、選択ボタン（選択手段）３により操作者が選択できるようになっている。
【００１７】
また、共通データ入力部１、簡易データ入力部２ａ並びに詳細データ入力部２ｂにより入力されたデータは、部品データサーバ４に入力され、部品データサーバは、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、入力された簡易データから他の可変データを計算して詳細データに自動展開する手段、共通データと可変データを合成して部品データを作成する手段、作成された部品データを格納する手段などを有している。
【００１８】
次に、このような構成において、部品データを作成する流れを図３を用いて説明する。
【００１９】
まず、共通データ入力部１を用いて、ＱＦＰなどの部品の部品モールドの外形寸法（Ｘ、Ｙ）、リードデータへのリンク番号などを入力する（ステップＳ１）。次に、簡易データ入力部２ａを用いて、リードピッチ、リード長さ、リード本数をそれぞれ図４（Ａ）に示した入力欄１０〜１２に入力する（ステップＳ２）。なお、これらの入力は、リード先端の向きないしリード先端の位置（上辺、下辺、左辺、右辺）毎に行なう。更に、リード幅がリードピッチの何％であるかは、４０％の初期値となっているが、これを変更する場合は、図４（Ｂ）に示したように、共通タブ１４を用いて入力欄１５にその値を入力する。
【００２０】
このように入力された各データは、部品データサーバ４に入力され（ステップＳ３）、そこで入力されたデータから可変データの他のデータ、例えばリード幅、第１リードの座標位置などを計算し詳細データに展開する。この場合、リード幅は、リードピッチ×０．４０により、また第１リードの座標位置は、各辺に対して以下のように計算する。
【００２１】
下辺：Ｘ＝−（リード本数−１）／２、
Ｙ＝−（モールド外形寸法（Ｙ））／２−リード長さ
右辺：Ｘ＝（モールド外形寸法（Ｘ））／２＋リード長さ、
Ｙ＝−（リード本数−１）／２
上辺：Ｘ＝（リード本数−１）／２、
Ｙ＝（モールド外形寸法（Ｙ））／２＋リード長さ
左辺：Ｘ＝−（モールド外形寸法（Ｘ））／２−リード長さ、
Ｙ＝（リード本数−１）／２
共通データ入力部１で入力された部品モールド外形寸法が、Ｘ＝１２．００ｍｍ、Ｙ＝１６．００ｍｍであり、簡易データ入力が図４に示したデータであり、また端子の配列が１次元、端子の種類（リード）である場合、図６に示したようなリードデータ（可変データ）２３に展開され、またこれらのリードデータが共通データ２０と合成される。
【００２２】
図６において、共通データ２０は、図１（Ａ）に図示した部品に外形モールドの寸法、及びリードデータ［１］へのリンク番号であり、それに関連するリードデータ［１］〜［４］はそれぞれ下辺、上辺、左辺、右辺のリードデータで、第１リードの座標位置（座標）と、リード幅（端子幅）は、上述した式で自動計算されている。なお、配置と、端子種類はいずれかの辺のデータをそのまま用いることができ、次のリンク番号は、最後の辺までのデータを入力させた後、端子方向を元に自動的に作成することができ、この場合、最後のリードデータのリンク先は「なし」となる。
【００２３】
また、図１（Ｂ）に示した部品データは、共通データ２１としては、共通データ２０を用い、リードデータとしては、リードデータ［１］、［２］、それにリードデータ［３］のリンク先を「なし」としたリードデータ［５］を用いて作成することができ、また図１（Ｃ）に示した部品データは、共通データ２２としては、共通データ２０（ただしリンク先はリードデータ［２］）を用い、リードデータとしては、リードデータ［２］、それにリードデータ［３］のリンク先を「なし」としたリードデータ［６］を用いて作成することができる。
【００２４】
このように合成された部品データは、部品データサーバ４に格納され、その後、その部品データを用いて部品を実際にあるいは試験的に実装することにより正確なデータであるか否かが検証される（ステップＳ４）。正確なデータである場合には、処理を終了し、一方検証結果が不合格である場合には、詳細データ入力部２ｂにより正確なデータになるまで個々のデータを修正ないし編集するようにする（ステップＳ５）。なお、共通データ並びに簡易データから部品データサーバ４で計算、展開された後の可変データの詳細データは、詳細データ入力部２ｂが生成したデータと全く同じ形式で作られるため、詳細データ入力部２ｂにより詳細なリードデータを修正ないし編集することができるようになる。
【００２５】
このように、部品データは、各部品に共通なデータと、可変データに分離されて保存されるため、可変部分のデータを変更、編集するより細かい設定を行うこともでき、例えば、リード幅が規格値と異なるものに対してだけリード幅に変更を加える、リード欠けを指定する等、詳細データ入力部を介して部品データをより正確なデータに補正することができる。
【００２６】
以上説明した実施形態では、共通データ入力後、簡易データ入力を行なって詳細データを求めるようにしたが、最初に簡易データ入力を行なうか、あるいは詳細データ入力を行なうかを選択するようにすることもできる。この実施形態が図５に図示されている。
【００２７】
図５において、共通データを入力した後に（ステップＳ１）、選択ボタン３により簡易入力を行なうかどうかが選択される。簡易入力を行なう場合には（ステップＳ６の肯定）、ステップＳ２以下の処理を行い、また簡易入力を行なわず、詳細なデータを入力する場合には（ステップＳ６の否定）、ステップＳ５の処理に入り、それぞれ図３で説明したような処理を行なう。
【００２８】
なお、上述した実施形態では、共通データ入力部１、簡易データ入力部２ａ、詳細データ入力部２ｂを個別に設けたが、これらのいずれか２つ、あるいは３つを統合させた入力部を設けて、それぞれ共通データと可変データを入力するようにしてもよい。
【００２９】
また、各入力部１、２ａ、２ｂの機能を部品データサーバに組み込むようにしてもよい。更に、部品データサーバに、入力されたデータを基に他のデータを自動生成するほかに、部品データを共通なデータと、可変部分とに分離して展開する機能を持たせるようにしてもよい。
【００３０】
更に、上述した実施形態では、詳細データを作成した後、部品データを格納して検証を行なったが、検証を行なって部品データが正確になってから格納するようにしてもよく、また簡易データ入力を行なったあと、検証結果を待たずに直ちに詳細データ入力部２ｂにより詳細データを修正ないし追加するようにしてもよい。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データのリード幅以外の一部データを入力し、入力された一部データを用いて、可変データのリード幅を含む他のデータを計算により求めるようにしているので、必要最低限のデータを入力するだけで煩雑な部品データを効率的に作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】作成すべき部品のデータを示した説明図である。
【図２】部品データを作成するシステム構成を示したブロック図である。
【図３】部品データ作成の流れを示したフローチャート図である。
【図４】簡易データ入力を行なう画面構成を示した説明図である。
【図５】部品データ作成の流れの他の例を示したフローチャート図である。
【図６】作成された部品データを示した説明図である。
【符号の説明】
１ 共通データ入力部
２ 可変データ入力部
２ａ 簡易データ入力部
２ｂ 詳細データ入力部
３ 選択ボタン
４ 部品データサーバ
Claims (4)
- 表面実装機により実装される部品データを作成する方法において、
部品データを各部品に共通なデータとそれにリンクされる可変データに分け、
共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力し、
可変データのリード幅を含む他のデータを、入力した一部データから算出し、
入力及び算出されたデータから部品データを作成することを特徴とする表面実装部品のデータ作成方法。 - 作成された部品データの検証を行い、検証結果が不合格の場合は、入力あるいは算出されたデータを編集できることを特徴とする請求項１に記載のデータ作成方法。
- 表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、
共通データと可変データのリード幅以外の一部データを入力する入力手段と、
前記入力された一部データから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、
入力及び算出されたデータから部品データを作成する手段と、
を有することを特徴とする表面実装部品のデータ作成システム。 - 表面実装機により実装される部品データを各部品に共通な共通データとそれにリンクされる可変データに分けて作成するシステムにおいて、
共通データを入力する第１の入力手段と、
可変データのリード幅以外の一部データを入力する第２の入力手段と、
可変データの詳細データを入力する第３の入力手段と、
第２と第３の入力手段を選択する選択手段と、
第２の入力手段が選択されたとき、第１と第２の入力手段により入力されたデータから、可変データのリード幅を含む他のデータを算出する手段と、
共通データと可変データから部品データを作成する手段と、
を有することを特徴とする表面実装部品のデータ作成システム。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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