JP4490946B2 - 熱硬化装備及びこれを用いた液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示素子（Liquid Crystal display Device：ＬＣＤ Device）に関するもので、より具体的には、シール材を硬化するための熱硬化装備に関する。

表示画面の厚さが数センチメートル（ｃｍ）に過ぎない超薄型の平板表示素子(Flat Panel Display)、なかでも液晶表示素子は、動作電圧が低いために消費電力が少なく且つ携帯用に向いている点から、ノートブックコンピュータ、モニタ、宇宙船、航空機など広範で多様な分野に応用されている。

以下、従来の液晶表示素子を、図面を参照しつつ具体的に説明する。

図１に示すように、液晶表示素子は、対向する下部基板１及び上部基板３を備えてなる。図示してはいないが、下部基板１には薄膜トランジスタと画素電極が形成され、上部基板３には遮光膜、カラーフィルター層及び共通電極が形成される。

両基板１，３間には液晶層５が形成されるが、この液晶層５は、両基板間に形成されるシール材７によって封止される。

このような構造を有する液晶表示素子は、液晶注入方式または液晶滴下方式によって製造される。

液晶注入方式とは、下部基板と上部基板を用意した後、いずれかの基板上に、注入口のあるシール材を形成し、両基板を合着した後に、注入口から液晶を注入することで、液晶表示素子を完成する方式のことをいう。

液晶滴下方式とは、下部基板と上部基板を用意した後、いずれかの基板上に、注入口のないシール材を形成し、この一基板上に液晶を滴下して液晶層を形成した後に両基板を合着することで、液晶表示素子を完成する方式のことをいう。

液晶注入方式によれば、液晶注入に長い時間がかかるため、大型基板の作製には液晶滴下方式を用いる方が生産性の面で有利である。

液晶滴下方式及び液晶注入方式は、いずれも、シール材を形成した後に両基板を合着し、両基板を合着した後にはシール材を硬化する工程が必須となる。

一般に、液晶注入方式では、シール材として熱硬化型シール材が用いられるため、シール材を硬化するための加熱工程が必要となる。また、液晶滴下方式では、シール材としてＵＶ硬化型シール材が主として用いられるが、今のところＵＶのみで完全に硬化するのには限界があり、ＵＶ硬化に加えて熱硬化も併用している。

結果として、液晶注入方式及び液晶滴下方式のいずれにおいてもシール材を硬化するための加熱工程が必須であり、よって、熱硬化装備がさらに配置される。

図２は、従来のシール材を硬化するための熱硬化装備を示す概略断面図である。

図２に示すように、従来の熱硬化装備は、チャンバー１０、及びチャンバー１０内に形成されて基板１４を支持する支持台１２から構成されている。支持台１２は、基板１４の端部のみに触れるように形成されている。これは、基板１４の中央部には複数個の液晶セルが形成されており、支持台１２が基板１４の中央部に触れると液晶セルのアクティブ領域に損傷を与える問題につながるためである。

しかしながら、大型化しつつある基板１４の端部のみに支持台１２が触れて支持する場合、図２に示すように基板１４の中央部が垂れるという問題があった。

本発明は上記の問題点を解決するためのもので、液晶セルのアクティブ領域に損傷を与えない上に基板の垂れを防止でき、液晶セルの大きさが変更されても工程時間がさらに要求されないシール材熱硬化装備及び熱硬化装備を用いた液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る熱硬化装備は、チャンバー内部に配置されて基板を支持する、断面が多角形でなる支持台と、前記支持台の多角の面に形成され、基板のダミー領域と接触する突出構造物とを備えたものである。

また、本発明に係る液晶表示素子の製造方法は、液晶層及び前記液晶層を封止するシール材が内部に形成された複数個の液晶セルを備えた合着基板を用意する工程と、熱硬化装備を用意する工程と、前記合着基板を前記熱硬化装備にローディングした後、前記シール材を硬化する工程とを備えてなり、前記熱硬化装備は、基板を支持する少なくとも一つの支持台と、前記基板のダミー領域と接触する突出構造物とを有し、前記少なくとも一つの支持台は、水平面を軸にして回転可能であることを特徴とする。

本発明は、支持台を多角形の断面構造とし、支持台の各面に突出構造物を形成することによって一つの支持台に複数個の突出構造物パターンを形成し、かつ、突出構造物が形成された支持台を回転可能に設けたため、複数個の突出構造物パターンを容易に変更することができる。

したがって、異なる大きさの液晶セルを有する複数個の基板を支持する場合、支持台を回転する簡単な操作だけで液晶セルの大きさに対応する適当な突出構造物パターンが選択できるため、工程時間が格段に短縮し、液晶パネルのモデル変更による工程時間を短縮することが可能になる。

本発明者は、図３に示すように、支持台と支持台に形成された突出構造物とを備えた熱硬化装備を発明した。

図３を参照すると、熱硬化装備は、チャンバー１０、チャンバー１０の両端に架設された支持台１２、この支持台１２上に形成された突出部１６を備えて構成される。

図３に示す熱硬化装備は、支持台１２を延長して形成し、この支持台１２に突出部１６を形成することによって、突出部１６が基板１４上の複数個の液晶セル間の空間であるダミー領域に位置するようにし、液晶セルのアクティブ領域に損傷を与えない上に基板１４の垂れを防止できるようにしたものである。

しかしながら、図３に示すような熱硬化装備は、大量生産の際は生産性が格段に劣るという限界がある。すなわち、液晶表示素子を製造するにあたって、一つの基板１４に複数個の液晶セルが形成され、液晶セルの大きさは需要者の要求によってさまざまに変更されるが、液晶セルの大きさが変更されると、これに応じて液晶セルのダミー領域に位置する突出部１６の位置も変更しなければならず、支持台１２を液晶セルの大きさに応じて随時取り替えなければならない。

なお、熱硬化装備内の温度が通常１２０℃程度の高温であることを鑑みると、支持台１２を取り替えるには熱硬化装備内の温度が低くなるまで待たなければならず、それだけ工程時間がかかることになる。

したがって、液晶セルのアクティブ領域に損傷を与えない上に基板の垂れを防止するとともに、液晶セルの大きさが変更されても工程時間の追加が要求されないシール材熱硬化装備が必要とされた。

本発明はこのような要求に応じるもので、すなわち、チャンバー内部に配置されて基板を支持する、その断面が多角形である支持台と、前記支持台の多角の面に形成され、基板のダミー領域と接触する突出構造物とを備えてなり、前記支持台は、水平面を軸にして回転可能である熱硬化装備を提供する。

本発明は、支持台を多角形の構造に形成し、支持台の多角面に突出構造物を形成することによって、一つの支持台に複数個の突出構造物パターンを形成でき、それとともに突出構造物が形成されている支持台を回転可能にすることによって、複数個の突出構造物パターンを容易に変更することができるようにしたものである。したがって、相異なる大きさの液晶セルを含む複数個の基板を支持する場合に、支持台を回転する簡単な操作で液晶セルの大きさに対応する適当な突出構造物パターンを選択でき、工程時間を格段に短縮することが可能になる。

ここで、前記支持台は、下部から上部まで多段に形成する方が、複数個の基板を同時に支持できるため好ましい。

前記多段の支持台は同時に回転する方が、工程時間を短縮できるためより好ましい。前記多段の支持台を同時に回転させるべく、歯車とベルトを用いても良く、リンクと連結バーを用いても良い。

すなわち、多段の支持台を複数個の歯車とそれぞれ連結し、前記複数個の歯車をベルトによって連結することによって、前記複数個の歯車を同時に回転させることができ、これにより、前記多段の支持台を同時に回転することが可能になる。

または、前記多段の支持台を複数個のリンクとそれぞれ連結し、前記リンクを連結バーに連結することによって、前記複数個のリンクを同時に回転させ、これにより、前記多段の支持台を同時に回転させることが可能になる。

前記熱硬化装備は、前記突出構造物の形成された支持台を収容するチャンバーを備え、また、前記チャンバー内の温度を上昇させるための加熱装置を備える。

前記支持台は、水平に少なくとも２個が一列に配置されて基板を支持し、基板の大きさが増加する場合には３個以上を一列に配置することが好ましい。

また、本発明は、内部に液晶層及び前記液晶層を封止するシール材が形成された複数個の液晶セルを備えた合着基板を用意する工程と、熱硬化装備を用意する工程と、前記合着基板を前記熱硬化装備にローディングした後、前記シール材を硬化する工程とを備えてなること液晶表示素子の製造方法を提供する。

以下、添付の図面を参照しつつ、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。

１．熱硬化装備

図４は、本発明の第１の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図であり、図５は、本発明の第２の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図であり、図６は、本発明の第３の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。

図４乃至図６に示す本発明による熱硬化装備は、歯車(toothed wheel)とベルトを用いて多段の支持台を同時に回転する熱硬化装備に関するものである。

図４に示すように、本発明の第１の実施の形態による熱硬化装備は、多段の支持台１００、支持台１００に形成された突出構造物１５０、多段の支持台１００とそれぞれ連結される複数個の歯車２００、複数個の歯車２００と連結されるベルト３００、及び複数個の歯車２００のいずれか一つと連結される取っ手４００を備えて構成される。

支持台１００は、チャンバー内部に配置されて基板を支持するためのもので、下部から上部まで多段に形成され、支持台１００の両端はそれぞれ第１機構物１７０ａ、及び第２機構物１７０ｂによって支持される。支持台１００の断面は、多角形に形成される。すなわち、図面には四角形のものが示されているが、これに限定されるものではない。

多段の支持台１００は、底面を基準として水平に少なくとも２個並置されて基板を支持するが、これに限定されるものではなく、基板の大きさが増加すると、３個以上を並んで配置しても良い。

突出構造物１５０は、支持台１００の多角形の各面に形成されるもので、基板のダミー領域と接触するように適切にパターン形成される。すなわち、基板を支持台１００上に載置する場合、基板上に形成される液晶セルのダミー領域に突出構造物１５０が位置するようにして液晶セルのアクティブ領域との接触を防ぐ。

したがって、本発明によれば、突出構造物１５０をカラムスペーサのないダミー領域に位置させることにより、液晶セルに形成されるセルギャップ保持用カラムスペーサが基板自体の重さによって押されてセルの不良または黒むらなどが生じる従来の問題点を克服することができる。

ここで、支持台１００が多角形の断面形状を有し、それぞれの面に突出構造物１５０が形成されるため、支持台１００の断面における角の個数によって突出構造物１５０のパターン数が定められる。必ず突出構造物１５０が前記支持台１００の各面に全て形成される必要はないが、各面に全て形成されると突出構造物１５０パターン数を増加させることができるため好ましい。

複数個の歯車２００はそれぞれ、多段の支持台１００と連結されており、複数個の歯車２００は、ベルト３００で巻かれている。また、複数個の歯車２００のいずれか一つは取っ手４００と連結されている。

このような構成により、取っ手４００を回していずれか一つの歯車２００を回転させると、ベルト３００で巻かれている全ての歯車２００が回転するようになる。全ての歯車２００が回転すると、歯車２００に連結されている支持台１００も回転する。その結果、取っ手４００の回転によって全ての支持台１００が回転し、これにより、多角断面を有する支持台１００上に形成された突出構造物１５０のパターンを容易に変更可能になるのである。

一方、図示してはいないが、熱硬化装備は、突出構造物１５０が形成された支持台１００などを収容するチャンバーを備え、また、チャンバー内の温度を上昇させるための加熱装置を備える。

図５に示す本発明の第２の実施の形態による熱硬化装備は、ベルト３００の内側において該ベルト３００と連結される第１補助歯車２５０をさらに備える以外は、図４に示す第１の実施の形態による熱硬化装備と同様に構成される。

第１補助歯車２５０は、多段の支持台１００と連結される複数個の歯車２００と所定距離だけ離隔しており、離隔距離及び適用される第１補助歯車２５０の個数などは、歯車２００の円滑な回転を図るために適宜に調節可能である。これにより、ベルト３００のたるみの影響をなくし所定の張力を与えて歯車２００の円滑な回転を図ることができる。

図６に示す本発明の第３の実施の形態による熱硬化装備は、ベルト３００の外側においてベルト３００と連結される第２補助歯車２７０をさらに備える以外は、図４に示す第１の実施の形態による熱硬化装備と同様に構成される。

第２補助歯車２７０は、ベルト３００を介在して複数個の歯車２００の反対側に配置されるもので、隣接する歯車２００間の領域に形成されて複数個の歯車２００の円滑な回転を図る。同様に、第２補助歯車２７０の個数も適切に調節可能である。これにより、図５の場合と同様に、ベルト３００のたるみの影響をなくし所定の張力を与えて歯車２００の円滑な回転を図ることができる。

一方、図示してはいないが、第２の実施の形態の第１補助歯車２５０及び第３の実施の形態の第２補助歯車２７０を同時に適用することも可能である。

図７は、本発明の第４の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図であり、図７に示す本発明による熱硬化装備は、リンクと連結バーを用いて多段の支持台を同時に回転させる熱硬化装備に関するものである。

図７に示すように、本発明の第４の実施の形態による熱硬化装備は、多段の支持台１００、支持台１００に形成された突出構造物１５０、多段の支持台１００とそれぞれ連結される複数個のリンク５００、複数個のリンク５００と連結される連結バー６００、及びリンク５００のいずれか一つと連結される取っ手４００を備えて構成される。

支持台１００及び突出構造物１５０の構造は、前述の図４による第１の実施の形態におけるそれと同様なのでその説明は省略するものとする。

複数個のリンク５００はそれぞれ、多段の支持台１００と連結されているとともに、一つの連結バー６００に連結されている。また、複数個のリンク２００のいずれか一つは取っ手４００と連結されている。

このような構成により、取っ手４００を回転すると、それに連結された一つのリンク５００が回転し、このリンク５００が回転するとそれに連結されている連結バー６００が回転し、これにより、全てのリンク５００が回転することになる。このように全てのリンク５００が回転すると、それぞれ連結された多段の支持台１００も回転するようになる。その結果、取っ手４００の回転によって全ての支持台１００が回転し、これにより、多角の断面を有する支持台１００上に形成された突出構造物１５０のパターンを容易に変更可能になるのである。

一方、図示してはいないが、取っ手４００の代わりに、複数個のリンク２００のいずれか一つにモーターを連結し、モーターの回転によってリンク５００を回転させ支持台１００を回転させることも可能である。

同様に、図示してはいないが、この熱硬化装備は、突出構造物１５０が形成された支持台１００などを収容するチャンバーを備え、また、このチャンバー内の温度を上昇させるための加熱装置を備える。

図８は、本発明の第５の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図で、図８に示す熱硬化装備は、取っ手の回転によって支持台全体が回転する図４の第１の実施の形態とは違い、モーターの回転によって自動で支持台全体が回転するように構成したものである。

それ以外の構成要素は、第１の実施の形態におけるものと同様なので、具体的な説明は省略し、以下では自動で回転する部分についてのみ説明する。

本発明の第５の実施の形態による熱硬化装備は、モーター７００の回転によってベルト３００が回転し、ベルト３００の回転によって全ての歯車２００が回転し、全ての歯車２００の回転によって全ての支持台１００が回転する構造となっており、結局、モーター７００の回転によって全ての支持台１００が回転する。

ここで、モーター７００の回転によって支持台１００を回転させる際、モーター７００の回転量を正確に調節しないと、支持台１００の回転量が調節できず、支持台１００に形成された突出構造物１５０が正確に位置しないため、結局は、基板を支持できなくなることもある。

したがって、モーター７００の回転量を正確に調節するために、該モーターの前面または背面には位置感知板８００を備えることが好ましい。この位置感知板８００には目盛り８１０が形成されており、目盛りの移動量によってモーター７００の回転量を検出することができ、検出された回転量に基づいて図示しない調整機構によりモーター７００の回転量を調節することができる。

一方、位置感知板８００の目盛り８１０が正確に原点調整されていないと、モーター７００の回転量もまた正確に調節できないため、位置感知板８００の原点調整のためには原点調整センサー８５０をさらに備えることが好ましい。

また、モーター７００によって自動で回転する際に、各種原因によってベルト３００が円滑に回転されない場合もあるので、ベルト３００の異常を感知するための感知センサー９００をさらに備えることが好ましい。ここで、ベルト３００の異常とは、例えばベルト３００の移動速度にばらつきがあって一定でない場合であり、感知センサー９００として、ベルト３００の移動速度を検出する速度検出器を用いて、その速度検出値に基づいてベルト３００の移動速度を一定制御することで、ベルト３００を円滑に回転するようにできる。

２．液晶表示素子の製造方法

図９Ａ乃至図９Ｃは、本発明の一実施の形態による液晶表示素子の製造方法を概略的に示す工程図である。

まず、図９Ａに示すように、内部に液晶層４０００及び液晶層４０００を封止するシール材３０００が形成された複数個の液晶セルを有する合着基板１０００，２０００を用意する。

合着基板は、第１基板１０００及び第２基板２０００を用意する第１工程、両基板１０００，２０００のいずれか一基板上にシール材３０００を形成する第２工程、シール材３０００内部に液晶層４０００を形成しながら両基板１０００，２０００を合着する第３工程によって製造される。

第１基板１０００及び第２基板２０００を用意する第１工程は、液晶表示素子の駆動モードに応じて適宜変更可能である。

すなわち、ＴＮ（Twisted Nematic）モードでは、第１基板１０００上には、互いに縦横に交差して画素領域を定義するゲートラインとデータライン、ゲートラインとデータラインとの交差点に形成されてスイッチング素子として働く薄膜トランジスタ、及び画素領域内に形成されて電界形成のための一電極として働く画素電極が形成され、第２基板２０００上には、漏れる光を遮る遮光層、色表現のためのカラーフィルタ層、及び電界形成のための一電極として働く共通電極が形成される。

ＩＰＳ（In Plane Switching）モードでは、第１基板１０００上には、互いに縦横に交差して画素領域を定義するゲートラインとデータライン、ゲートラインとデータラインとの交差点に形成されてスイッチング素子として働く薄膜トランジスタ、画素領域内に形成されて電界形成のための電極対として働き水平電界を形成する画素電極及び共通電極が形成され、第２基板２０００上には、漏れる光を遮る遮光層、及び色表現のためのカラーフィルタ層が形成される。

シール材３０００を形成する第２工程は、印刷法またはディスペンシング法などの方法によって、液晶の注入口を有するか液晶の注入口を有しないシール材３０００を形成する。

シール材３０００内部に液晶層４０００を形成しながら両基板を合着する第３工程は、液晶注入法または液晶滴下法によって行う。

すなわち、両基板１０００，２０００のいずれか一つの基板上に液晶層４０００を滴下した後、両基板１０００，２０００を合着する液晶滴下法によって行っても良く、両基板１０００，２０００を合着した後に合着基板のシール材内部に液晶層４０００を注入する液晶注入法によって行っても良い。

液晶滴下法を用いるためには、シール材３０００を液晶の注入口無しに形成し、液晶注入法を用いるためには、シール材３０００に液晶注入口を有するように形成する。液晶注入法は、基板のサイズが大きい場合には、液晶注入に相当な時間がかかるため経済性が落ち、よって、大型基板の製造には液晶滴下法の方が好ましい。

その後、図９Ｂに示すように、熱硬化装備を用意する。

図９Ｂに示す熱硬化装備は、図４による熱硬化装備と同様であるが、これに限定されず、図４乃至図８のいずれかの熱硬化装備を適用しても良い。

熱硬化装備は、突出構造物１５０が複数個の液晶セル間の領域であるダミー領域と接触するように支持台１００を回転させて用意する。

支持台１００の回転は、取っ手４００を回転させる手動方式またはモーター（図８の７００）を回転させる自動方式で行う。

一方、熱硬化装備を用意する工程の前に、シール材３０００をＵＶ硬化する工程をさらに備えても良い。

その後、図９Ｃに示すように、合着基板１０００，２０００を熱硬化装備にローディングした後にシール材３０００を硬化する。

図９Ｃは、図９ＡのＩ−Ｉ線の断面に該当するもので、便宜上、一つの合着基板１０００，２０００と一つの支持台１００のみを示した。

合着基板１０００，２０００の熱硬化装備へのローディングは、熱硬化装備の突出構造物１５０上に合着基板１０００，２０００を装着させるもので、突出構造物が合着基板１０００，２０００の複数個の液晶セル間の領域であるダミー領域と接触するようにして装着する。したがって、液晶セルには何ら影響も与えずにシール材３０００を硬化することが可能になる。

以上では具体的な実施の形態に挙げて本発明を説明してきたが、本発明は、これら具体例に限定されるものではなく、本発明の技術思想を逸脱しない限度内で種々の改変が可能であるということは、当該技術分野における通常の知識を持つ者にとっては自明である。

従来液晶表示素子の概略的な断面図である。 従来シール材を硬化するための熱硬化装備を示す概略断面図である。 シール材を硬化するための熱硬化装備を示す概略断面図である。 本発明の第１の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。 本発明の第２の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。 本発明の第３の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。 本発明の第４の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。 本発明の第５の実施の形態による熱硬化装備を概略的に示す斜視図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示素子の製造方法を概略的に示す工程図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示素子の製造方法を概略的に示す工程図である。 本発明の一実施の形態による液晶表示素子の製造方法を概略的に示す工程図である。

符号の説明

１００ 支持台
１５０ 突出構造物
２００ 歯車
２５０ 第１補助歯車
２７０ 第２補助歯車
３００ ベルト
４００ 取っ手
５００ リンク
６００ 連結バー
７００ モーター
８００ 位置感知板
８５０ 原点調整センサー

Claims (45)

1. チャンバー内部に配置されて基板を支持する、断面が多角形でなる支持台と、
   前記支持台の多角の各面に形成され、基板のダミー領域と接触する突出構造物と
   を備えた熱硬化装備。
2. 前記支持台は、多段に形成された多段の支持台でなることを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化装備。
3. 前記多段の支持台は、同時に回転可能になっていることを特徴とする請求項２に記載の熱硬化装備。
4. 前記多段の支持台は、複数個の歯車とそれぞれ連結されており、前記複数個の歯車はベルトで連結されており、前記複数個の歯車が同時に回転することによって前記多段の支持台が同時に回転することを特徴とする、請求項３に記載の熱硬化装備。
5. 前記複数個の歯車の同時回転は、前記複数個の歯車のいずれか一つと連結された取っ手の回転によって行われることを特徴とする、請求項４に記載の熱硬化装備。
6. 前記多段の支持台と連結される複数個の歯車の他に、前記ベルトの内側において前記ベルトと連結される第１補助歯車をさらに備えることを特徴とする、請求項４に記載の熱硬化装備。
7. 前記多段の支持台と連結される複数個の歯車の他に、前記ベルトの外側において前記ベルトと連結される第２補助歯車をさらに備えることを特徴とする、請求項４に記載の熱硬化装備。
8. 前記複数個の歯車の同時回転は、前記ベルトに連結されたモーターの回転によって行われることを特徴とする、請求項４に記載の熱硬化装備。
9. 前記モーターの回転量を検出して回転量を調節するための位置感知板をさらに設けたことを特徴とする、請求項８に記載の熱硬化装備。
10. 前記位置感知板の原点調整のための原点調整センサーをさらに設けたことを特徴とする、請求項９に記載の熱硬化装備。
11. 前記モーターによって回転するベルトの異常の有無を感知するための感知センサーをさらに設けたことを特徴とする、請求項８に記載の熱硬化装備。
12. 前記多段の支持台は、複数個のリンクとそれぞれ連結されており、前記リンクは、連結バーによって連結されており、前記複数個のリンクが同時に回転することによって前記多段の支持台が同時に回転することを特徴とする、請求項３に記載の熱硬化装備。
13. 前記複数個のリンクの同時回転は、前記複数個のリンクのいずれか一つと連結された取っ手の回転によって行われることを特徴とする、請求項１２に記載の熱硬化装備。
14. 前記複数個のリンクの同時回転は、前記複数個のリンクのいずれか一つと連結されたモーターの回転によって行われることを特徴とする、請求項１２に記載の熱硬化装備。
15. 前記支持台の断面は、四角形であることを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化装備。
16. 前記突出構造物は、前記支持台の全ての多角の面に形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化装備。
17. 前記チャンバー内の温度を上昇させるための加熱装置をさらに備えることを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化装備。
18. 前記支持台は、チャンバー内に少なくとも２個並置されて基板を支持することを特徴とする、請求項１に記載の熱硬化装備。
19. 液晶層及び前記液晶層を封止するシール材が内部に形成された複数個の液晶セルを備えた合着基板を用意する工程と、
    熱硬化装備を用意する工程と、
    前記合着基板を前記熱硬化装備にローディングした後、前記シール材を硬化する工程と を備えてなり、
    前記熱硬化装備は、
    基板を支持する少なくとも一つの支持台と、
    前記基板のダミー領域と接触する突出構造物とを有し、
    前記少なくとも一つの支持台は、水平面を軸にして回転可能であることを特徴とする、液晶表示素子の製造方法。
20. 前記熱硬化装備を用意する工程は、前記熱硬化装備の突出構造物が前記複数個の液晶セル間の領域であるダミー領域と接触するように少なくとも一つの支持台を回転させる工程を含むことを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
21. 前記少なくとも一つの支持台を回転させる工程は、取ってを回転させる手動方式からなることを特徴とする、請求項２０に記載の液晶表示素子の製造方法。
22. 前記少なくとも一つの支持台を回転させる工程は、モーターを回転させる自動方式からなることを特徴とする、請求項２０に記載の液晶表示素子の製造方法。
23. 前記合着基板を用意する工程は、
    第１基板及び第２基板を用意する工程と、
    前記両基板のいずれか一基板の上にシール材を形成する工程と、
    前記シール材内部に液晶層を形成しながら両基板を合着する工程と
    を含むことを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
24. 前記シール材内部に液晶層を形成しながら両基板を合着する工程は、
    前記両基板のいずれか一基板の上に液晶層を滴下する工程と、
    前記両基板を合着する工程と
    からなることを特徴とする、請求項２３に記載の液晶表示素子の製造方法。
25. 前記シール材内部に液晶層を形成しながら両基板を合着する工程は、
    前記両基板を合着する工程と、
    前記合着基板のシール材内部に液晶層を注入する工程と
    を含むことを特徴とする、請求項２３に記載の液晶表示素子の製造方法。
26. 前記合着基板を前記熱硬化装備にローディングする工程は、
    前記熱硬化装備の突出構造物が、前記合着基板の複数個の液晶セル間の領域であるダミー領域と接触するように装着する工程からなることを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
27. 前記熱硬化装備を用意する工程の前に、前記シール材をＵＶ硬化する工程をさらに含むことを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
28. 前記少なくとも一つの支持台は、多段に形成された多段の支持台でなることを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
29. 前記少なくとも一つの支持台は、同時に回転可能であることを特徴とする、請求項２８に記載の液晶表示素子の製造方法。
30. 前記支持台として少なくとも２つの支持台を備えており、複数個の歯車とそれぞれ連結されており、前記複数個の歯車はベルトで連結されており、前記複数個の歯車が同時に回転することによって前記多段の支持台が同時に回転することを特徴とする、請求項２９に記載の液晶表示素子の製造方法。
31. 前記複数個の歯車の同時回転は、前記複数個の歯車のいずれか一つと連結された取っ手の回転によって行われることを特徴とする、請求項３０に記載の液晶表示素子の製造方法。
32. 前記多段の支持台と連結される複数個の歯車の他に、前記ベルトの内側において前記ベルトと連結される第１補助歯車をさらに備えることを特徴とする、請求項３０に記載の液晶表示素子の製造方法。
33. 前記多段の支持台と連結される複数個の歯車の他に、前記ベルトの外側において前記ベルトと連結される第２補助歯車をさらに備えることを特徴とする、請求項３０に記載の液晶表示素子の製造方法。
34. 前記複数個の歯車の同時回転は、前記ベルトに連結されたモーターの運転によって行われることを特徴とする、請求項３０に記載の液晶表示素子の製造方法。
35. 前記モーターの回転量を検出して回転量を調節するための位置感知板をさらに設けたことを特徴とする、請求項３４に記載の液晶表示素子の製造方法。
36. 前記位置感知板の原点調整のための原点調整センサーをさらに設けたことを特徴とする、請求項３５に記載の液晶表示素子の製造方法。
37. 前記モーターによって回転するベルトの異常有無を感知するための感知センサーをさらに設けたことを特徴とする、請求項３４に記載の液晶表示素子の製造方法。
38. 前記支持台として少なくとも２つの支持台を備えており、複数個のリンクとそれぞれ連結されており、前記リンクは、連結バーによって連結されており、前記複数個のリンクが同時に回転することによって前記多段の支持台が同時に回転することを特徴とする、請求項２９に記載の液晶表示素子の製造方法。
39. 前記複数個のリンクの同時回転は、前記複数個のリンクのいずれか一つと連結された取っ手の回転によって行われることを特徴とする、請求項３８に記載の液晶表示素子の製造方法。
40. 前記複数個のリンクの同時回転は、前記複数個のリンクのいずれか一つと連結されたモーターの運転によって行われることを特徴とする、請求項３８に記載の液晶表示素子の製造方法。
41. 前記支持台の断面は、四角形であることを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
42. 前記突出構造物は、前記支持台の全ての多角の面に形成されたことを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
43. 前記熱硬化装備は、前記突出構造物の形成された少なくとも一つの支持台を収容するチャンバーをさらに備えることを特徴とする、請求項１９に記載の液晶表示素子の製造方法。
44. 前記チャンバー内の温度を上昇させるための加熱装置をさらに備えることを特徴とする、請求項４３に記載の液晶表示素子の製造方法。
45. 前記支持台は、チャンバー内で少なくとも２個並置されて基板を支持することを特徴とする、請求項４３に記載の液晶表示素子の製造方法。

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