KR20070071198A - 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법 - Google Patents

러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법은 다양한 모델의 모기판에 대한 러빙 진행시 러빙 롤과 모기판 사이의 마찰력을 모터의 토크(torque) 값을 통해 측정하고 모니터링(monitoring)하여 상기 러빙 롤과 모기판 사이의 갭을 자동으로 조절함으로써 모기판의 모델이 변경되거나 러빙 롤의 상태가 변경되는 경우에 능동적으로 대응하는 동시에 러빙불량을 사전에 방지하기 위한 것으로, 기판 표면에 배향막을 형성하는 단계; 러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계; 상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계; 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 상기 측정된 토크 값과 설정된 토크 값을 비교하여 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계를 포함한다.
모기판, 러빙, 토크, 피드백

Description

러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법{METHOD OF RUBBING ALIGNMENT LAYER AND METHOD OF FABRICATING LIQUID CRYSTAL DISPLAY PANEL USING THE SAME}
도 1은 일반적인 액정표시장치의 구조를 개략적으로 나타내는 분해사시도.
도 2는 롤인쇄방법을 이용한 배향막 형성방법을 나타내는 도면.
도 3은 일반적인 러빙공정을 개략적으로 나타내는 사시도.
도 4는 본 발명에 따른 액정표시패널의 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도.
도 5는 본 발명에 따른 액정표시패널의 다른 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도.
도 6은 도 4 및 도 5에 도시된 액정표시패널의 제조방법에 있어서, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 러빙방법을 구체적으로 나타내는 흐름도.
도 7은 도 4 및 도 5에 도시된 액정표시패널의 제조방법에 있어서, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 러빙방법을 구체적으로 나타내는 흐름도.
도 8은 러빙 롤에 대한 마크 폭과 갭을 나타내기 위한 예시도.
** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 **
121 : 모기판 126 : 테이블
130 : 롤러 135 : 러빙포
G : 갭 Wm : 마크 폭
본 발명은 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 모기판의 모델이나 공정조건이 변경되는 경우에도 배향막을 균일하게 배향시킬 수 있는 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법에 관한 것이다.
최근 정보 디스플레이에 관한 관심이 고조되고 휴대가 가능한 정보매체를 이용하려는 요구가 높아지면서 기존의 표시장치인 브라운관(Cathode Ray Tube; CRT)을 대체하는 경량 박막형 평판표시장치(Flat Panel Display; FPD)에 대한 연구 및 상업화가 중점적으로 이루어지고 있다. 특히, 이러한 평판표시장치 중 액정표시장치(Liquid Crystal Display; LCD)는 액정의 광학적 이방성을 이용하여 이미지를 표현하는 장치로서, 해상도와 컬러표시 및 화질 등에서 우수하여 노트북이나 데스크탑 모니터 등에 활발하게 적용되고 있다.
일반적으로, 액정표시장치는 매트릭스(matrix) 형태로 배열된 액정셀들에 화상정보에 따른 데이터신호를 개별적으로 공급하여, 상기 액정셀들의 광투과율을 조절함으로써 원하는 화상을 표시할 수 있도록 한 표시장치이다.
이하, 도 1을 참조하여 액정표시장치에 대해서 상세히 설명한다.
도 1은 일반적인 액정표시장치의 구조를 개략적으로 나타내는 분해사시도이다.
도면에 도시된 바와 같이, 액정표시장치는 크게 제 1 기판인 컬러필터(color filter) 기판(5)과 제 2 기판인 어레이(array) 기판(10) 및 상기 컬러필터 기판(5)과 어레이 기판(10) 사이에 형성된 액정층(liquid crystal layer)(40)으로 구성된다.
상기 컬러필터 기판(5)은 적(Red; R), 녹(Green; G), 청(Blue; B)의 서브컬러필터(7)로 구성되는 컬러필터(C)와 상기 서브컬러필터(7) 사이를 구분하고 상기 액정층(40)을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스(black matrix)(6), 그리고 상기 액정층(40)에 전압을 인가하는 투명한 공통전극(8)으로 이루어져 있다.
상기 어레이 기판(10)에는 종횡으로 배열되어 화소영역(P)을 정의하는 게이트라인(16)과 데이터라인(17)이 형성되어 있다. 이때, 상기 게이트라인(16)과 데이터라인(17)의 교차영역에는 스위칭소자인 박막 트랜지스터(Thin Film Transistor; TFT)(T)가 형성되어 있으며, 상기 각 화소영역(P)에는 화소전극(18)이 형성되어 있다.
상기 화소영역(P)은 컬러필터 기판(5)의 하나의 서브컬러필터(7)에 대응하는 서브화소(sub pixel)로 컬러화상은 상기 적, 녹, 청의 세 종류의 서브컬러필터(7)를 조합하여 얻어진다. 즉, 적, 녹, 청의 세 개의 서브화소가 모여서 한 개의 화소를 이루며, 박막 트랜지스터(T)는 상기 적, 녹 청의 서브화소에 각각 연결되어 있다.
이와 같이 구성된 상기 컬러필터 기판(5)과 어레이 기판(10)에는 액정층(40)의 액정분자를 배향하기 위한 배향막(미도시)이 형성된다.
도 2는 롤인쇄방법을 이용한 배향막 형성방법을 나타내는 도면이다.
도면에 도시된 바와 같이, 일반적인 배향막 형성은 복수개의 롤(roll)을 이용한 인쇄법을 사용한다. 즉, 원통형의 어닐록스롤(22)과 닥터롤(23) 사이에 공급된 배향액(24)이 상기 어닐록스롤(22)과 닥터롤(23)이 회전함에 따라 어닐록스롤(22) 전체에 걸쳐 균일하게 도포된다. 이때, 배향액(24)의 공급은 주사기 형태의 디스펜서(1)에 의해 이루어진다.
상기 어닐록스롤(22)은 표면의 일정 영역에 고무판(25)이 부착된 인쇄롤(24)과 맞닿아 회전하게 되어 상기 어닐록스롤(22) 표면의 배향액(24)이 고무판(25)으로 전사된다. 상기 고무판(25)은 배향액(24)이 도포될 기판(26)에 대응하며, 기판(26)에 선택적으로 배향막을 인쇄할 수 있도록 마스크 패턴이 형성되어 있다.
이때, 기판(26)이 적재된 인쇄테이블(27)이 인쇄롤(24)과 접촉하여 이동함에 따라 고무판(25)에 전사된 배향액(24)이 기판(26) 상으로 재전사되어 배향막이 형성되게 된다.
다음으로, 배향막이 형성된 기판들은 액정이 일정한 방향으로 배열될 수 있도록 상기 배향막을 러빙(rubbing)함으로써 일정한 방향의 골들이 형성되게 한다.
도 3은 일반적인 러빙공정을 개략적으로 나타내는 사시도이다.
도면에 도시된 바와 같이, 상기 배향막(21)은 표면에 홈(36)을 주기 위한 러빙처리를 하게 되며, 이러한 러빙공정은 러빙포(35)를 롤러(30)에 감아 이를 이용 하여 배향막(21)의 표면을 일정한 방향으로 문질러주는 것을 말한다.
상기 배향막(21)의 표면을 러빙 처리하게 되면, 상기 배향막(21)의 표면은 미세한 홈(36)을 갖는 형상이 된다.
상기 러빙포(35)는 부드러운 섬유의 포를 사용하며, 상기 롤러(30)를 포함한 러빙장비는 비교적 간단하다. 러빙공정 조건 설정시 가장 기본이 되는 것은 적당한 세기의 러빙조건을 설정하는 것과 러빙세기를 대면적에 걸쳐 균일하게 하는 것이다.
러빙이 균일하지 않으면 액정분자의 정렬도가 공간적으로 일정하지 않아 국소적으로 다른 광학 특성을 나타내는 불량을 일으킨다.
이때, 종래에는 러빙공정 진행 중에 모기판의 모델이 변경되거나 초기의 공정조건에 대해서 변경이 발생한 경우에는 진행 중인 러빙공정을 멈추고 상기 변경에 대응한 조치를 취한 후 중단된 러빙공정을 속행하여야 하였다. 즉, 모기판의 모델이 변경된 경우에는 상기 변경된 모델에 대응하는 배향막의 배향 상태를 만들어주도록 상기 러빙 롤과 모기판의 갭을 조정한 후 중단된 러빙공정을 속행하여야 하며, 러빙 롤의 사용시간이 한계치를 벗어나 러빙포의 상태가 달라진 경우 등 러빙조건이 변경된 경우에는 동일한 배향 상태를 만들어주도록 상기 러빙 롤과 모기판의 갭을 조정한 후 중단된 러빙공정을 속행하여야 하였다. 이와 같이 러빙공정의 중단으로 공정시간이 길어지는 동시에 생산성이 감소하게 되는 문제점이 발생하고 있다.
본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위한 것으로, 모기판의 모델이나 공정조건이 변경되는 경우에도 배향막을 균일하게 배향시킬 수 있는 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 상기와 같은 변경에도 러빙공정의 중단 없이 다수개의 모기판에 배향막을 균일하게 배향시킬 수 있는 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적 및 특징들은 후술되는 발명의 구성 및 특허청구범위에서 설명될 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 러빙방법은 기판 표면에 배향막을 형성하는 단계; 러빙포의 마크 폭을 측정하는 단계; 러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계; 상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계; 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 러빙을 중지하고 러빙포의 마크 폭을 다시 측정하는 단계; 상기 재측정된 마크 폭과 초기 측정값을 비교하여 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계; 및 중지된 러빙을 속행하는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 다른 러빙방법은 기판 표면에 배향막을 형성하는 단계; 러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계; 상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계; 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 상기 측정된 토크 값과 설정된 토크 값을 비교하여 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조 절하는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 액정표시패널의 제조방법은 복수개의 어레이 기판 또는 복수개의 컬러필터 기판이 배치된 모기판을 제공하는 단계; 상기 어레이 기판들에 어레이공정을 진행하며, 상기 컬러필터 기판들에 컬러필터공정을 진행하는 단계; 상기 모기판 표면에 배향막을 형성하는 단계; 러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계; 상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계; 상기 러빙이 끝난 한 쌍의 모기판을 합착하는 단계; 및 상기 합착된 모기판을 다수개의 단위 액정표시패널로 절단하는 단계를 포함한다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
도 4는 본 발명에 따른 액정표시패널의 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도이며, 도 5는 본 발명에 따른 액정표시패널의 다른 제조방법을 순차적으로 나타내는 흐름도이다.
이때, 상기 도 4는 액정주입방식으로 액정층을 형성하는 경우의 액정표시패널의 제조방법을 나타내며, 상기 도 5는 액정적하방식으로 액정층을 형성하는 경우의 액정표시패널의 제조방법을 나타낸다.
액정표시장치의 제조공정은 크게 하부 어레이 기판에 구동소자를 형성하는 구동소자 어레이공정과 상부 컬러필터 기판에 컬러필터를 형성하는 컬러필터공정 및 셀공정으로 구분될 수 있다.
우선, 어레이공정에 의해 하부기판에 배열되어 화소영역을 정의하는 복수의 게이트라인과 데이터라인을 형성하고 상기 화소영역 각각에 상기 게이트라인과 데이터라인에 접속되는 구동소자인 박막 트랜지스터를 형성한다(S101). 또한, 상기 어레이공정을 통해 상기 박막 트랜지스터에 접속되어 박막 트랜지스터를 통해 신호가 인가됨에 따라 액정층을 구동하는 화소전극을 형성한다.
또한, 상부기판에는 컬러필터공정에 의해 컬러를 구현하는 적, 녹, 청의 서브컬러필터로 구성되는 컬러필터층과 상기 서브컬러필터 사이를 구분하고 불필요한 영역의 액정층을 투과하는 광을 차단하는 블랙매트릭스 및 상기 하부기판의 화소전극과 함께 액정층을 구동시키는 공통전극을 형성한다(S103). 이때, 횡전계(In Plane Switching; IPS)방식 액정표시패널의 경우에는 상기 상부기판에 공통전극을 형성하는 대신에 상기 하부기판에 공통전극을 형성시켜 상기 하부기판의 화소전극과 함께 액정층에 횡전계를 형성시키게 된다.
이어서, 상기 상부기판 및 하부기판에 각각 배향막을 도포한 후 상부기판과 하부기판 사이에 형성되는 액정층의 액정분자에 배향규제력 또는 표면고정력(즉, 프리틸트각(pretilt angle)과 배향방향)을 제공하기 위해 상기 배향막을 배향 처리한다(S102, S104). 이때, 상기 배향 처리방법으로 본 실시예의 러빙방법을 적용하며, 이를 도 6 내지 도 8을 참조하여 상세히 설명한다.
도 6은 도 4 및 도 5에 도시된 액정표시패널의 제조방법에 있어서, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 러빙방법을 구체적으로 나타내는 흐름도로써, 러빙포의 마크 폭을 통해 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 방식을 예를 들어 나타내고 있다.
액정표시패널은 액정의 전기광학효과를 이용하는 것으로, 이 전기광학효과는 액정 자체의 이방성과 액정의 분자배열 상태에 의해 결정되어지므로, 액정의 분자 배열에 대한 제어는 액정표시패널의 표시 품위 안정화에 큰 영향을 미치게 된다.
따라서, 액정분자를 보다 효과적으로 배향시키기 위한 러빙공정은 액정셀 공정에 있어서 화질특성과 관련하여 매우 중요하다.
이때, 상기 러빙공정이란 액정이 일정한 방향으로 배열되도록 러빙포를 통해 소성된 배향막을 일정한 방향으로 배열시키는 공정이다.
상기 러빙포는 부드러운 섬유의 포를 사용하며, 러빙공정 조건 설정시 가장 기본이 되는 것은 적당한 세기의 러빙조건을 설정하는 것과 러빙세기를 대면적에 걸쳐 균일하게 하는 것이다. 이때, 러빙이 균일하지 않으면 액정분자의 정렬도가 공간적으로 일정하지 않아 국소적으로 다른 광학 특성을 나타내는 불량을 일으키게 된다.
이와 같은 러빙조건은 러빙 롤의 계속적인 사용에 따라 러빙포의 상태가 변하거나 상기 러빙포가 손상을 받는 등 그 조건이 수시로 변할 뿐만 아니라 다른 모델의 모기판이 투입되는 경우에는 상기 러빙조건의 변경이 필요하게 된다. 이때, 제 1 실시예는 상기와 같이 모기판의 모델이 변경되거나 러빙조건이 변경되는 경우에도 배향막을 균일하게 배향시키기 위해 러빙포의 마크 폭을 이용하게 된다. 상기 모기판의 모델은 액정의 구동방식에 따라 트위스티드 네마틱(Twisted Nematic; TN) 모드와 횡전계(In Plane Switching; IPS) 모드를 포함한다.
일정한 압력과 속도로 러빙을 진행하여 다수개의 모기판에 배향막을 균일하 게 배향시키기 위해, 먼저 러빙포의 마크 폭을 측정하여 그 측정값을 소정의 입력장치에 입력한다(S201, S202).
여기서, 상기 마크 폭은 도 8을 참조하면 러빙포(135)가 모기판(121)에 닿는 정도를 나타내며, 상기 러빙포(135)의 상태와 모기판(121)의 모델에 따라 서로 다른 마크 폭(Wm)을 가지게 된다. 이때, 상기 러빙포(135)는 씨실과 날실이 미세하게 교차된 구조로 롤러(131) 표면에 감겨져 있다.
이와 같은 마크 폭(Wm)의 변화는 러빙 롤의 롤러(131)와 모기판(121) 사이의 갭(G)의 변화를 가져온다. 참고로, 도면부호 126은 러빙처리를 위해 상기 모기판(121)이 로딩된 러빙테이블을 나타낸다.
그리고, 러빙 진행시 수시로 모터의 토크 값을 측정하여 그 값을 상기 입력장치에 입력한다(S203). 상기 토크 값은 러빙 롤의 러빙포와 모기판 사이의 마찰력을 간접적으로 알려주는 측정값으로 상기 러빙 롤을 구동시키는 모터에 걸리는 부하(負荷)를 통해 측정하게 된다.
상기 측정된 토크 값이 설정된 값과 같은 경우에는 러빙포의 마크 폭이 변동되지 않은 것으로 간주하여 러빙을 계속 진행하게 된다(S204). 즉, 토크 값이 변동이 없는 경우에는 동일한 폭으로 러빙포가 모기판에 닿은 상태이며, 이때에는 상기 러빙 롤의 롤러와 모기판이 동일한 간격, 즉 동일한 갭을 유지하고 있는 것을 의미한다.
만약, 상기 측정된 토크 값이 설정된 값과 다른 경우에는 러빙을 중지하고 러빙포의 마크 폭을 다시 측정하여 상기 입력장치에 입력하게 된다(S205, S206).
그리고, 상기 재측정된 마크 폭과 초기 측정값을 비교하여 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하게 된다(S207). 이때, 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭은 상기 모기판이 로딩된 러빙테이블을 상하로 구동시켜 조절하거나 러빙기의 헤드를 상하로 구동시켜 조절할 수 있다. 또한, 상기 러빙테이블과 러빙기 헤드의 구동은 작업자에 의한 수동으로 진행할 수도 있으며 소정의 제어장치를 통해 자동으로 진행할 수도 있다.
이후, 중지된 러빙을 속행하는 동시에 계속적으로 모터의 토크 값을 측정하여 설정된 값과 비교하는 모니터링을 한다(S208).
이와 같이 상기 제 1 실시예의 러빙방법은 모기판의 모델이 변경되거나 러빙조건이 변경되어 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조정할 필요가 있는 경우에 러빙포의 마크 폭을 이용한다. 그러나, 상기 제 1 실시예는 러빙포의 마크 폭을 측정하기 위해서 러빙공정을 중단하여야 하는 단점이 있다. 또한, 모기판의 모델에 따라 다른 상태로 배향막을 배향시켜야하기 때문에 상기 마크 폭은 상기 모델에 따라 서로 다른 최적화된 값을 가지게 되며, 러빙포의 상태에 따라서 다른 값이 측정되게 된다. 즉, 러빙라인에 다른 모델의 모기판이 투입되는 경우에는 배향막의 배향정도를 다르게 처리하여야 하며, 이때에는 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 상기 모기판의 모델에 따라 다르게 조정할 필요가 있다. 또한, 러빙 롤이 지속적으로 사용됨에 따라 러빙포의 상태가 달라지는 경우에는 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭이 동일하더라도 러빙포의 마크 폭이 달라지게 된다.
이하, 모기판의 모델에 대응하는 서로 다른 토크 값을 설정하고, 측정되는 토크 값이 상기 설정된 토크 값과 일치하게 되도록 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절함으로써 마크 폭의 측정이 필요 없는 제 2 실시예의 러빙방법을 도 7을 참조하여 상세히 설명한다.
도 7은 도 4 및 도 5에 도시된 액정표시패널의 제조방법에 있어서, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 러빙방법을 구체적으로 나타내는 흐름도로써, 토크 값을 통해 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 방식을 예를 들어 나타내고 있다.
상기 제 2 실시예는 전술한 바와 같이 모기판의 모델이 변경되거나 러빙조건이 변경되는 경우에도 배향막을 균일하게 배향시키기 위해 러빙포와 모기판 사이에 형성된 마찰력을 이용하게 된다. 이때, 상기 러빙포와 모기판 사이의 마찰력은 모터의 토크 값을 이용하여 간접적으로 측정하게 된다.
일정한 압력과 속도로 러빙을 진행하여 다수개의 모기판에 배향막을 균일하게 배향시키기 위해, 러빙 진행시 수시로 모터의 토크 값을 측정하여 그 값을 소정의 입력장치에 입력한다(S301, S302). 이때, 모기판의 모델, 즉 표시모드에 따라 토크 값을 설정하여 상기 입력장치에 입력한다(S400). 즉, 러빙라인에 투입되는 모기판의 모델이 수시로 변경되는 경우에는 상기 서로 다른 모델에 대해서 배향막을 균일하게 배향시키기 위해 최적화된 토크 값이 서로 다르게 설정되게 되며, 이를 상기 입력장치에 입력하여 둔다. 이때, 상기 입력장치에는 상기 모기판의 표시모드 뿐만 아니라 액정의 종류나 상기 모기판의 크기 또는 러빙포의 상태에 따른 최적화된 토크 값이 입력될 수 있다.
상기 토크 값은 러빙 롤의 러빙포와 모기판 사이의 마찰력을 간접적으로 알 려주는 측정값으로 상기 러빙 롤을 구동시키는 모터에 걸리는 부하(負荷)를 통해 측정하게 된다.
상기 측정된 토크 값이 설정된 값과 같은 경우에는 투입되는 모기판의 모델과 러빙조건의 변경이 없는 경우로 그 다음의 모기판에 대해서 러빙을 계속 진행하게 된다(S303). 즉, 토크 값의 변동이 없는 경우에는 러빙 롤의 롤러와 모기판이 동일한 갭을 유지하느냐 아니냐에 관계없이 러빙포가 동일한 압력으로 모기판에 대해 러빙을 진행하는 상태이다. 이때에는 동일한 모델의 다수개의 모기판에 대해 배향막을 균일하게 배향시킬 수 있게 된다.
만약, 상기 측정된 토크 값이 설정된 값과 다른 경우에는 알람이 작동하며(S500), 상기 측정된 토크 값과 설정된 토크 값을 비교하여 모기판과 러빙 롤 사이의 간격을 조절하게 된다(S304). 이때에는 상기 제 1 실시예와는 달리 러빙공정의 중단이 필요 없으며, 설정된 토크 값이 측정되도록 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 간격을 조절하게 된다.
이때, 투입되는 모기판의 모델이 변경된 경우에는 상기 입력장치에 입력된 상기 모델에 대응하는 설정 값을 측정된 토크 값과 비교하여야 한다.
또한, 전술한 바와 같이 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭은 상기 모기판이 로딩된 러빙테이블을 상하로 구동시켜 조절하거나 러빙기의 헤드를 상하로 구동시켜 조절할 수 있다. 또한, 상기 러빙테이블과 러빙기 헤드의 구동은 작업자에 의한 수동으로 진행할 수도 있으며 소정의 제어장치를 통해 자동으로 진행할 수도 있다.
이후, 러빙을 속행하는 동시에 계속적으로 모터의 토크 값을 측정하여 설정 된 값과 비교하는 모니터링을 한다(S305).
한편, 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 토크 값이 변경된 이유를 분석하여 그 결과를 데이터 처리하여 상기 입력장치에 입력하게 된다(S601, S602). 이와 같이 입력된 데이터는 초기에 설정된 토크 값에 대한 피드백(feedback) 역할을 할 수 있다(S603).
이와 같이 제 2 실시예의 러빙방법은 러빙 진행시 설정된 토크 값의 범위를 벗어나는 경우에, 러빙 롤과 모기판 사이의 갭을 러빙테이블이나 헤드의 상하구동을 통하여 자동으로 조절함으로써 토크 값을 조정하게 된다. 이때, 상기의 조정은 러빙공정의 중단 없이 진행될 수 있어 생산손실을 감소시킬 수 있는 이점이 있다. 또한, 상기 토크 값의 변동을 작업자에 의한 수동관측에 의하지 않고 자동으로 모니터링하여 측정함으로써 미처 관측하지 못해 발생되는 러빙불량을 사전에 방지할 수 있게 된다.
그리고, 상기 러빙공정을 마친 상부기판 및 하부기판은 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 배향막 검사기를 통해 배향막의 불량여부를 검사하게 된다(S105).
이러한 러빙불량을 검사하는 방법에는 배향막을 도포한 후에 도포된 배향막의 표면에 얼룩, 줄무늬 또는 핀홀(pin hole) 등의 존재여부를 검사하는 1차 검사와, 러빙 후 러빙된 배향막 표면의 균일도와 스크래치(scratch) 등의 존재여부를 검사하는 2차 검사가 있다.
상기 1차 검사 및 2차 검사는 스팀 검사기를 이용하여 실시할 수 있으며, 러빙기에서 러빙이 끝난 모기판은 순서대로 스팀 검사기로 이동되며 상기 스팀 검사 기는 러빙된 배향막의 표면에 수증기를 분사함으로써 배향막의 러빙불량을 검사하게 된다.
상기 스팀 검사기는 그 내부에 수증기발생장치를 구비하고 있으며, 상기 수증기발생장치에 모기판의 배향막이 형성되어 있는 면을 노출시켜 김이 서리게 한 후, 색변화나 명암차 또는 물방울 맺힘 등의 불균일성을 관측장비를 통해 관찰함으로써 배향막의 균일성을 검사하게 된다. 이와 같이 스팀 검사기는 검사 공정이 간단하고 검사를 실시한 기판이 손상되지 않아 공정수율을 향상시킬 수 있다.
상기 스팀 검사기를 이용한 배향막 검사는 다음과 같은 순서로 이루어진다.
먼저, 배향막이 형성된 모기판을 수증기발생장치 상에 위치시킨다. 이때, 상기 모기판은 수증기발생장치를 향하여 김 서림 및 그 관찰이 용이하도록 소정의 각도, 예를 들어 40~50ㅀ정도의 각도로 기울어지게 설치된다.
그리고, 상기 수증기발생장치에서 증류수를 소정 온도, 예를 들어 80~100℃정도의 온도로 가열하여 수증기를 발생시켜 상기 모기판의 배향막에 김이 서리게 한다.
이와 같이 김이 서린 모기판을 반대측에서 육안이나 관측장비, 예를 들어 카메라 장치 등을 사용하여 상기 모기판의 색변화나 명암차 또는 물방울 맺힘 등과 같은 불균일성을 관찰함으로써 배향막의 균일성을 확인한다.
그리고, 이와 같은 배향막 검사를 마친 상기 하부기판에는 도 4에 도시된 바와 같이, 셀갭을 일정하게 유지하기 위한 스페이서가 형성되고 상기 상부기판의 외곽부에는 실링재가 도포된 후 상기 하부기판과 상부기판에 압력을 가하여 합착하게 된다(S106, S107, S108). 이때, 상기 스페이서는 산포방식에 의한 볼 스페이서일 수 있으며, 또는 패터닝에 의한 컬럼 스페이서일 수 있다.
한편, 상기 하부기판과 상부기판은 대면적의 모기판으로 이루어져 있다. 다시 말해서, 대면적의 모기판에 복수의 패널영역이 형성되고, 상기 패널영역 각각에 구동소자인 박막 트랜지스터 및 컬러필터층이 형성되기 때문에 낱개의 액정표시패널을 제작하기 위해서는 상기 모기판을 절단, 가공해야만 한다(S109). 이후, 상기와 같이 가공된 개개의 액정표시패널에 액정주입구를 통해 액정을 주입하고 상기 액정주입구를 봉지하여 액정층을 형성한 후 각 액정패널을 검사함으로써 액정표시패널을 제작하게 된다(S110, S111).
이때, 상기 액정의 주입은 압력차를 이용한 진공주입방식을 사용하는데, 상기 진공주입 방식은 대면적의 모기판으로부터 분리된 단위 액정표시패널의 액정주입구를 일정한 진공이 설정된 챔버 내에서 액정이 채워진 용기에 침액시킨 다음 진공 정도를 변화시킴으로써, 상기 액정표시패널 내부 및 외부의 압력차에 의해 액정을 액정표시패널 내부로 주입시키는 방식으로, 이와 같이 액정이 액정표시패널 내부에 충진 되면, 액정주입구를 밀봉시켜 액정표시패널의 액정층을 형성한다. 따라서, 상기 액정표시패널에 진공주입 방식을 통해 액정층을 형성하는 경우에는 실 패턴의 일부가 개방되도록 형성하여 액정주입구의 기능을 갖도록 하여야 한다.
그러나, 상기한 바와 같은 진공주입 방식은 다음과 같은 문제점이 있다.
첫째, 액정표시패널에 액정을 충진 하는데 소요되는 시간이 매우 길다. 일반적으로, 합착된 액정표시패널은 수백 ㎠의 면적에 수 ㎛ 정도의 갭을 갖기 때문에 압력차를 이용한 진공주입 방식을 적용하더라도 단위 시간당 액정의 주입량은 매우 작을 수밖에 없다. 예를 들어, 약 15인치의 액정표시패널을 제작하는 경우에 액정을 충진 시키는데 대략 8시간 정도가 소요됨에 따라 액정표시패널의 제작에 많은 시간이 소요되어 생산성이 저하되는 문제가 있다. 또한, 액정표시패널이 대형화되어 갈수록 액정 충진에 소요되는 시간이 더욱 길어지고, 액정의 충진불량이 발생되어 결과적으로 액정표시패널의 대형화에 대응할 수 없는 문제점이 있다.
둘째, 액정의 소모량이 높다. 일반적으로, 용기에 채워진 액정량에 비해 실제 액정표시패널에 주입되는 액정량은 매우 작고, 액정이 대기나 특정 가스에 노출되면 가스와 반응하여 열화 된다. 따라서, 용기에 채워진 액정이 복수의 액정표시패널에 충진 된다고 할지라도, 충진 후에 잔류하는 많은 양의 액정을 폐기해야 하며, 이와 같이 고가의 액정을 폐기함에 따라 결과적으로 액정표시패널의 단가를 상승시켜 제품의 가격경쟁력을 약화시키는 요인이 된다.
상기한 바와 같은 진공주입 방식의 문제점을 극복하기 위해 적하 방식을 적용할 수 있다.
상기 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 적하방식을 이용한 경우에는 배향막 검사(S105)를 마친 후, 상기 컬러필터 기판에 실런트로 소정의 실 패턴을 형성하는 동시에 상기 어레이 기판에 액정층을 형성하게 된다(S106', S107').
상기 적하 방식은 디스펜서를 이용하여 복수의 어레이 기판이 배치된 대면적의 제 1 모기판이나 또는 복수의 컬러필터 기판이 배치된 제 2 모기판의 화상표시 영역에 액정을 적하 및 분배(dispensing)하고, 상기 제 1, 제 2 모기판을 합착하는 압력에 의해 액정을 화상표시 영역 전체에 균일하게 분포되도록 함으로써, 액정층을 형성하는 방식이다.
따라서, 상기 액정표시패널에 적하 방식을 통해 액정층을 형성하는 경우에는 액정이 화상표시 영역 외부로 누설되는 것을 방지할 수 있도록 실 패턴이 화소부 영역 외곽을 감싸는 폐쇄된 패턴으로 형성되어야 한다.
상기 적하 방식은 진공주입 방식에 비해 짧은 시간에 액정을 적하할 수 있으며, 액정표시패널이 대형화될 경우에도 액정층을 매우 신속하게 형성할 수 있다.
또한, 기판 위에 액정을 필요한 양만 적하하기 때문에 진공주입 방식과 같이 고가의 액정을 폐기함에 따른 액정표시패널의 단가 상승을 방지하여 제품의 가격경쟁력을 강화시키게 된다.
이후, 상기와 같이 액정이 적하되고 실링재가 도포된 상기 상부기판과 하부기판을 정렬한 상태에서 압력을 가하여 상기 실링재에 의해 상기 하부기판과 상부기판을 합착함과 동시에 압력의 인가에 의해 적하된 액정을 패널 전체에 걸쳐 균일하게 퍼지게 한다(S108'). 이와 같은 공정에 의해 대면적의 모기판(하부기판 및 상부기판)에는 액정층이 형성된 복수의 액정표시패널이 형성되며, 이 유리기판을 가공, 절단하여 복수의 액정표시패널로 분리하고 각각의 액정표시패널을 검사함으로써 액정표시패널을 제작하게 된다(S109', S110').
상기한 설명에 많은 사항이 구체적으로 기재되어 있으나 이것은 발명의 범위를 한정하는 것이라기보다 바람직한 실시예의 예시로서 해석되어야 한다. 따라서 발명은 설명된 실시예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위와 특허청구범위에 균등한 것에 의하여 정하여져야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법은 러빙공정의 중단 없이 모기판의 모델 변경이나 러빙조건의 변동에 능동적으로 대응할 수 있어 생산손실을 감소시킬 수 있는 효과를 제공한다.
또한, 본 발명에 따른 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법 토크 값의 변동을 자동으로 모니터링하여 대처함으로써 미처 관측하지 못해 발생되는 러빙불량을 사전에 방지할 수 있게 된다.

Claims (44)

  1. 기판 표면에 배향막을 형성하는 단계;
    러빙포의 마크 폭을 측정하는 단계;
    러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계;
    상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계;
    상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 러빙을 중지하고 러빙포의 마크 폭을 다시 측정하는 단계;
    상기 재측정된 마크 폭과 초기 측정값을 비교하여 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계; 및
    중지된 러빙을 속행하는 단계를 포함하는 러빙방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 러빙포의 마크 폭은 러빙포가 기판 표면에 접촉하는 폭을 나타내는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 러빙포의 마크 폭은 표시모드, 액정의 종류, 기판의 크기 및 러빙포의 상태 중 적어도 어느 하나에 따라서 서로 다르게 설정된 값을 가지는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 마크 폭의 변화는 러빙 롤의 롤러와 기판 사이의 간 격 변화를 의미하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 모터의 토크 값은 상기 러빙 롤을 구동시키는 모터에 걸리는 부하를 통해 측정되는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 기판이 로딩된 테이블이나 러빙 롤이 장착된 헤드를 상하로 구동시켜 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 테이블과 헤드의 구동은 소정의 제어장치를 통해 자동으로 진행하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 중지된 러빙을 속행하는 동시에 계속적으로 모터의 토크 값을 측정하여 설정된 토크 값과 비교하는 모니터링을 실시하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  9. 기판 표면에 배향막을 형성하는 단계;
    러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계;
    상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계;
    상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 상기 측정된 토크 값과 설정된 토크 값을 비교하여 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계를 포함하는 러빙방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절한 다음 러빙을 계속 진행하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  11. 제 9 항에 있어서, 기판의 표시모드에 따른 토크 값을 설정하여 입력장치에 입력하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 측정된 모터의 토크 값을 상기 입력장치에 입력하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 설정된 토크 값은 상기 서로 다른 표시모드에 대해서 배향막을 균일하게 배향시키기 위해 최적화된 토크 값을 의미하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  14. 제 9 항에 있어서, 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 알람이 작동되는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  15. 제 9 항에 있어서, 상기 설정된 토크 값이 측정되도록 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 기판이 로딩된 테이블이나 러빙 롤이 장착된 헤드를 상하로 구동시켜 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 테이블과 헤드의 구동은 소정의 제어장치를 통해 자동으로 진행하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  18. 제 9 항에 있어서, 투입되는 기판의 표시모드가 변경된 경우에는 상기 입력장치에 입력된 상기 모델에 대응하는 설정 값을 측정된 토크 값과 비교하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  19. 제 9 항에 있어서, 상기 모터의 토크 값은 상기 러빙 롤을 구동시키는 모터에 걸리는 부하를 통해 측정되는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  20. 제 10 항에 있어서, 상기 러빙을 계속 진행하는 상태에서 상기 모터의 토크 값을 측정하여 설정된 토크 값과 비교하는 모니터링을 실시하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  21. 제 9 항에 있어서, 상기 러빙을 진행하는 상태에서 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  22. 복수개의 어레이 기판 또는 복수개의 컬러필터 기판이 배치된 모기판을 제공하는 단계;
    상기 어레이 기판들에 어레이공정을 진행하며, 상기 컬러필터 기판들에 컬러필터공정을 진행하는 단계;
    상기 모기판 표면에 배향막을 형성하는 단계;
    러빙 롤을 통해 상기 배향막에 러빙을 진행하는 단계;
    상기 러빙 진행시 모터의 토크 값을 측정하는 단계;
    상기 러빙이 끝난 한 쌍의 모기판을 합착하는 단계; 및
    상기 합착된 모기판을 다수개의 단위 액정표시패널로 절단하는 단계를 포함하는 액정표시패널의 제조방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 상기 배향막에 러빙을 진행하기 전에 러빙포의 마크 폭을 측정하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  24. 제 23 항에 있어서, 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 러빙을 중지하고 러빙포의 마크 폭을 다시 측정하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  25. 제 24 항에 있어서, 상기 재측정된 마크 폭과 초기 측정값을 비교하여 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  26. 제 23 항에 있어서, 상기 러빙포의 마크 폭은 러빙포가 모기판 표면에 접촉하는 폭을 나타내는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  27. 제 23 항에 있어서, 상기 러빙포의 마크 폭은 표시모드, 액정의 종류, 모기판의 크기 및 러빙포의 상태 중 적어도 어느 하나에 따라서 서로 다르게 설정된 값을 가지는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  28. 제 23 항에 있어서, 상기 마크 폭의 변화는 러빙 롤의 롤러와 모기판 사이의 간격 변화를 의미하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  29. 제 22 항에 있어서, 상기 측정된 토크 값이 설정된 토크 값과 다른 경우에는 상기 측정된 토크 값과 설정된 토크 값을 비교하여 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  30. 제 22 항에 있어서, 상기 모기판의 표시모드에 따른 토크 값을 설정하여 입력장치에 입력하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  31. 제 30 항에 있어서, 상기 설정된 토크 값은 상기 서로 다른 표시모드에 대해서 배향막을 균일하게 배향시키기 위해 최적화된 토크 값을 의미하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  32. 제 30 항에 있어서, 상기 설정된 토크 값이 측정되도록 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  33. 제 22 항에 있어서, 상기 모기판이 로딩된 테이블이나 러빙 롤이 장착된 헤드를 상하로 구동시켜 상기 모기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  34. 제 33 항에 있어서, 상기 테이블과 헤드의 구동은 소정의 제어장치를 통해 자동으로 진행하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  35. 제 30 항에 있어서, 투입되는 모기판의 표시모드가 변경된 경우에는 상기 입 력장치에 입력된 상기 모델에 대응하는 설정 값을 측정된 토크 값과 비교하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  36. 제 35 항에 있어서, 상기 모기판의 표시모드는 트위스티드 네마틱(Twisted Nematic; TN) 모드와 횡전계(In Plane Switching; IPS) 모드를 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  37. 제 29 항에 있어서, 상기 러빙을 진행하는 상태에서 상기 기판과 러빙 롤 사이의 갭을 조절하는 것을 특징으로 하는 러빙방법.
  38. 제 22 항에 있어서, 상기 배향막을 형성하는 단계는 인쇄장치를 이용하여 상기 모기판 표면에 배향막을 인쇄하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  39. 제 22 항에 있어서, 상기 어레이 기판 및 컬러필터 기판에 형성된 배향막을 검사하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  40. 제 22 항에 있어서, 상기 러빙이 끝난 어레이 기판 및 컬러필터 기판 중 어느 하나의 기판에 액정을 적하하며, 다른 하나의 기판에 실링재를 도포하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  41. 제 40 항에 있어서, 상기 액정이 적하된 기판과 실링재가 도포된 한 쌍의 기판을 합착하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  42. 제 22 항에 있어서, 상기 러빙이 끝난 어레이 기판 및 컬러필터 기판 중 어느 하나의 기판에 스페이서를 형성하고, 다른 하나의 모기판에 실링재를 도포하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  43. 제 42 항에 있어서, 상기 스페이서가 형성된 기판과 실링재가 도포된 한 쌍의 모판을 합착하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
  44. 제 43 항에 있어서, 상기 합착된 기판을 다수개의 액정표시패널로 절단한 후 상기 액정표시패널에 액정을 주입하는 것을 특징으로 하는 액정표시패널의 제조방법.
KR1020050134435A 2005-12-29 2005-12-29 러빙방법 및 이를 이용한 액정표시패널의 제조방법 KR20070071198A (ko)

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