JP4472962B2 - 表面処理装置 - Google Patents

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Description

本発明は、金属や無機材料あるいはまた合成樹脂等からなる各種の線状材料や帯状材料(以下、被処理材料という。)を、大気中又は真空容器内において連続して走行させ、その走行経路中において大気圧又は真空下プラズマやスパッタリング、CVD、蒸着等によって、被処理材料の表面の接着性を改善する等の表面改質や、被処理材料の表面に金属膜、セラミックス膜、有機膜等を成膜するなどといった各種の表面処理を行う、連続走行材料の表面処理装置に関する。
従来、大気圧下又は真空下において、被処理材料に対し大気圧又は真空下でのプラズマ等による表面改質処理や、スパッタリング、CVD、蒸着等による成膜処理などの表面処理を行う表面処理装置がある。かかる表面処理装置は、大気圧下又は装置内を真空状態にして巻出し部から巻取り部まで被処理材料を連続して走行させながら、その間の表面処理源で表面処理を施すものである(例えば、下記特許文献1参照)。
ところで、糸などの線状材料やテープなどの比較的狭い幅の帯状材料を被処理材料とする場合、これらは表面処理源の大きさに比べて幅が狭いことから、被処理材料以外の周りの領域への成膜が多く、そのため成膜効率が低いという問題がある。また、これらの被処理材料は、表面処理源を1度通過させるだけでは効率が悪く、接着性の改善処理や成膜処理などの表面処理を行う場合、所定の処理時間や所定の厚さの膜厚得るために、遅い速度で走行させる必要がある。そのため、被処理材料は高温雰囲気中に比較的長時間さらされることとなり、熱の影響により変形したり、熱膨張により走行が不安定になる問題が起こるばかりでなく、処理速度が遅く、生産性が非常に低下するといった問題がある。
かかる問題を解決するためには、巻出し部から引き出された被処理材料を、1対の平行に配列したガイドロール間に螺旋状に複数回巻付けた後、巻取り部にセットし、この状態で走行させつつ表面処理を行えばよい。このようにして表面処理源の前や近傍を複数回通過できる構造とすれば、一回だけ通過する場合に比べて、極めて早い速度での走行でありながら、所定の表面改質や厚い膜厚を得ることができる。また、表面処理源の前や近傍の通過回数が増加することにより、表面処理源を覆う面積の増加に繋がるので、帯状材料以外の領域への成膜が少なくなり、そのため成膜効率を向上することができる。
しかしながら、被処理材料がロール上を滑りにくいものである場合、このように螺旋状に走行させることは、以下に述べるように必ずしも容易ではない。1本のロール表面に線状材料や帯状材料としての被処理材料を螺旋状に巻きつけ、その両端に巻出し部、巻取り部を設けて帯状材料を走行させようとすると、被処理材料は螺旋状に順序良く送り出されるわけではなく、巻取り側では螺旋状が解消されていき、巻出し側では同じ位置に繰り出されて重なって巻き込まれるように挙動してしまい、結局は走行が停止してしまう。そのため、螺旋状で走行させるには、巻き付かせたロールは回転させずに、その表面を被処理材料が滑るように横移動しなければ、螺旋状は維持されない。この現象はロールが1本から2本、3本、云々と複数本になっても変わらない。これでは、被処理材料が滑りの摩擦によって、擦過傷を与えてしまうばかりでなく、被処理材料の走行抵抗が増大し、引っ張りに弱い材料は、切断の憂き目にあう。
また、ガイドロールに鍔をつけて強制的に螺旋状に走行するように案内することもできるが、その場合、被処理材料、特に帯状材料の両端を鍔にこすり付けて走行させることになるため、ダメージを与える元になり、また、被処理材料の両端に付着した表面処理材料が鍔との摩擦により脱落して粉が発生し、これが被処理材料の表面に付着して製品不良の問題を引き起こすことにもなる。
従来、例えば糸などの線状材料を処理するために、ネルソンロールと呼ばれる一対のロールを用いて、両ロール間を螺旋状に走行させる場合がある(例えば、下記特許文献2参照)。かかるネルソンロールは、一方のロールの軸を他方のロールに向けて傾斜させて構成されたものであり、この傾斜により螺旋状走行を容易にするものではあるが、依然として被処理材料がロール上を滑ることを前提とするものであり、帯状材料のように滑りにくい被処理材料には適さない。
また、下記特許文献3,4には、コードのディップ処理機において、コードを一対のリターンロール間で螺旋状に走行させるために、各リターンロールを周面に溝を持つ複数のロール部で形成したものが開示されているが、この方法は帯状材料には適用できず、また、線状材料に対しても溝壁面との摩擦によるダメージを与える可能性がある。
特開2003−13224号公報。 特開2002−115142号公報。 特開平9−75816号公報。 特開平9−137333号公報。
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、線状材料だけでなく帯状材料についてもガイドロール間を螺旋状に周回走行可能として、効率的に表面処理することができる表面処理装置を提供することを目的とする。
本発明の請求項1記載の帯状材料の表面処理装置は、巻出し部および巻取り部と、これら巻出し部から巻取り部まで連続して走行する被処理材料に表面処理を施す表面処理源と、前記被処理材料の走行を案内する複数のロール部を軸方向に重ねてなる一対のガイドロールとを備え、これら一対のガイドロール間に前記被処理材料を螺旋状に周回させることにより該一対のガイドロール間を複数回往復して走行させながら前記表面処理源により表面処理を行うようにした表面処理装置であって、前記一対のガイドロールは、軸中心線が互いに平行に配置され、かつ、該一対のガイドロール間を互いに逆方向に走行する被処理材料の中心線同士が平行になるよう配設されており少なくとも一方の前記ガイドロールは、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割されて、該分割された複数のロールがそれぞれ前記複数のロール部を軸方向に重ねてなる。そして、複数のロールに分割された少なくとも一方のガイドロールにおいて、前記複数のロールのうち他方のガイドロールから進入してくる被処理材料を受け取る第1ロールは、各ロール部の回転軸が当該第1ロールの軸中心線を含みかつ前記進入してくる被処理材料の中心線に垂直な平面内において所定角度傾斜した状態に配置され、分割された残りのロールは、各ロール部の回転軸が前記第1ロールと同じ方向及び同じ角度に傾斜した状態に配置され、かつ、これら複数のロールにおいて対応する各ロール部が同一平面上に配置されており、これにより、一方のガイドロールから他方のガイドロールを経て該一方のガイドロールを周回する際に被処理材料が1ピッチ分だけ次のロール部に移動するようにしたものである。
この表面処理装置では、巻出し部から引き出された被処理材料を、一対の対向するガイドロール間に螺旋状に複数回巻付けた後、巻取り部にセットし、この状態で一対のガイドロール間を複数回往復走行させつつ表面処理源により被処理材料の表面処理を行う。その際、これら一対のガイドロールのうち少なくとも一方のガイドロールの各ロール部の回転軸が上記のように傾斜した状態に配されているので、被処理材料はロール部の周面に案内されることで一周毎に1ピッチずつずれていく。そのため、各ロール部上で被処理材料を滑らさなくても螺旋走行させることが可能となる。
また、上記のようにガイドロールを複数のロールに分割した場合、分割したロール間を走行する被処理材料には、一対のガイドロール間を走行する被処理材料のような捩れがないため、より均一な表面処理をする上で有利である。
本発明の表面処理装置においては、請求項記載のように、前記一対のガイドロールが、それぞれ、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割され、そのうちの一方のガイドロールでは、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をロールの軸中心線に対して所定角度傾斜させた状態で重ね合わされ、他方のガイドロールでは、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をロールの軸中心線上に一致させた状態で重ね合わされていることが好ましい。これにより、他方のガイドロールのロール部から出て、一方のガイドロールの対向するロール部を周回して該ロール部から出て行くときの被処理材料の位置は、上記他方のガイドロールから出たときとは1ピッチ分だけずれた位置になる。すなわち、傾斜した一方の各ロール部によって、被処理材料を1ピッチ分だけ順次ずらした位置に送り出すことができる。また、この場合、前記他方のガイドロールにおいては各ロール部の回転軸がガイドロールの軸中心線に同軸に配置されているため、当該ガイドロールに駆動ロールを組み込む際の構造を簡単にすることができる。
また、このように他方のガイドロールの各ロール部の回転軸を同軸上に配置する代わりに、請求項記載のように、前記一対のガイドロールが、それぞれ、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割され、前記一対のガイドロールの双方において、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をールの軸中心線に対して所定角度傾斜させた状態で重ね合わされるようにしてもよい。この場合、双方のロール部の傾斜により被処理材料が1周回毎に1ピッチ分順次ずらされることになる。
本発明の表面処理装置においては、また、請求項記載のように、前記ガイドロールの各ロール部がそれぞれ単独で回転可能に設けられてもよい。これにより、張力や熱等による被処理材料の伸びを吸収することができる。
本発明の表面処理装置において、上記表面処理源は、ガイドロール上の被処理材料に対して表面処理を施すように配置することもできるが、好ましくは成膜物質などによりガイドロールが汚れるのを防止するため、請求項記載のように、複数本のガイドロールの間に配して、その間を往復走行する複数列の被処理材料に対して表面処理が施されるようにすることである。
本発明の表面処理装置においては、また前記ガイドロールが複数組設けられ、かつ各組のガイドロールにそれぞれ表面処理源が設けられて、前記巻出し部から前記巻取り部まで連続して走行する被処理材料を各組のガイドロール間で順次に表面処理するようにしてもよい。表面処理の回数は、表面改質や成膜の目的によって必ずしも一種類とは限らない、同じ面に複数層の成膜をしたい場合、ガイドロール間を広げて表面処理の発生源の複数の設置も可能であるが、使用ガスの種類や処理圧力が変わる場合は、別々の処理ゾーンや真空槽が必要になる。そのような場合、上記のように構成することで、被処理材料を切断することなく、連続して複数の表面処理を行うことができる。
本発明の表面処理装置は、大気圧中で表面処理を行うものであってもよく、また、請求項記載のように、大気圧状態から真空状態に真空引き可能な内部空間を持つ真空容器を備え、該真空容器内に、前記巻出し部と、前記巻取り部と、前記ガイドロールと、前記表面処理源とを配することにより、真空状態で表面処理を行うようにしたものであってもよい。
本発明の表面処理装置であると、糸などの線状材料やテープなどの比較的幅の狭い帯状材料を被処理材料として表面処理する場合であっても、被処理材料が表面処理源の前や近傍を繰り返し通過することで複数回にわたって表面処理されるので、1回だけ通過するのに比べて、極めて早い速度での走行でありながら、所定の表面改質や厚い膜厚を得ることができる。
また、表面処理源の前や近傍の通過回数が増加することにより、表面処理源を覆う面積の増加に繋がるので、被処理材料以外の領域への成膜が少なくなり、そのため成膜効率を向上することができる。また、特に真空状態で表面処理を行う真空処理装置の場合、このように成膜効率が向上することで、被処理材料が成膜物質を表面処理源の周囲から外部に効率よく運び出すことができるので、表面処理源の周囲への成膜物質の付着を防いで汚染を解消することができる。
以上のように、本発明であると、線状材料や比較的幅の狭い帯状材料であっても効率的に表面処理することができる。
以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
図1は、本発明の一実施形態(参考例)に係る表面処理装置の側面断面図である。この装置は、被処理材料に対してスパッタやプラズマ(CVD)により表面処理を行うものであり、図中の符号1は真空容器、符号2は巻出し部としての巻出しリール、符号3は巻取り部としての巻取りリール、符号4は第1ガイドロール、符号5は第2ガイドロール、符号7は表面処理源、符号Sは被処理材料として帯状材料が走行しているときの軌跡をそれぞれ示している。
被処理材料は、糸などの線状材料やテープなどの比較的狭い幅の帯状材料であり、金属、無機材料又は合成樹脂などから形成されるものである。帯状材料の場合、その幅は特に限定されるものではないが、本実施形態のものでは3〜20mmのものを対象としている。
真空容器1は、大気圧状態から真空状態に真空引き可能な内部空間を持つ箱形容器であり、その内部に、巻出しリール2、巻取りリール3、第1ガイドロール4、第2ガイドロール5、及び表面処理源7が配されている。なお、大気圧下で表面処理を行う表面処理装置である場合には、この真空容器1は不要である。
この実施形態では、真空容器1の上部に巻出しリール2と巻取りリール3がともに軸方向を水平方向に向けて配され、その下方に第1ガイドロール4と第2ガイドロール5が上下に対向して配されており、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5の間における真空容器1の左右両側内側面に表面処理源7が設けられている。なお、各部の位置関係はこれに限定されるものではなく、例えば、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5とを水平方向に対向して配置してもよく、また、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5とをともに軸方向を鉛直方向に向けて、帯状材料の幅方向が鉛直方向に向いた状態で走行するように配置することもできる。
図1において、巻出しリール2から出た帯状材料Sは、上下一対の第1ガイドロール4及び第2ガイドロール5に案内されて両ガイドロール4,5間を複数回往復走行してから、巻出しリール3に巻き取られるようになっており、第1及び第2ガイドロール4,5間で往復走行する際に、その間に配された表面処理源7により表面処理が施されるようになっている。
図2は、図1のA−A線断面図であり、第1及び第2ガイドロール4,5の一例を示している。図示するように、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5は、両者の軸部41,51、詳細には軸中心線42,52が互いに平行に配置されている。
第1ガイドロール4は、帯状材料Sの幅寸法に略相当する厚みを有する薄い円柱状のロール部4a〜4eを複数枚(この実施形態では5枚)軸方向に重ね合わせてなり、各ロール部4a〜4eの周面で帯状材料Sを案内するように構成されている。各ロール部4a〜4eは、同一の直径を持つ円柱状をなしており、水平に配された上記軸部41の周りに取り付けられている。また、各ロール部4a〜4eは、それぞれの回転軸がガイドロール4の軸部41、詳細にはその軸中心線42上に一致するように重ね合わされており、そのため、各ロール部4a〜4eの周面も軸中心線42と平行になっている。
該第1ガイドロール4において、中央に位置する1のロール部4cを除くその他の各ロール部4a,4b,4d,4eは、軸受けとなるベアリング(摺動機構)43によって軸部41に対してそれぞれ単独に回動自在に取り付けられている。一方、中央のロール部4cは、キー45により軸部41に固定されており、不図示の駆動手段による軸部41の回転に伴って回転するように構成されている。従って、このロール部4cが帯状材料Sを一定速度で走行させるための駆動ロールとなっている。なお、かかる駆動ロールは必ずしも中央のロール部4cでなくてもよい。
第2ガイドロール5も、第1ガイドロール4と同様に、帯状材料Sの幅寸法に略相当する厚みを有する薄い円柱状のロール部5a〜5dを複数枚(この実施形態では4枚)軸方向に重ね合わせてなり、各ロール部5a〜5dは水平に配された上記軸部51の周りに取り付けられている。
この第2ガイドロール5では、帯状材料Sが各ロール部5a〜5dを周回する際に螺旋状走行の1ピッチ分ずれた位置から送り出されるように、各ロール部5a〜5dは、それぞれの回転軸54a〜54dがガイドロール5の軸部51、詳細にはその軸中心線52に対して所定の同一角度θだけ傾斜した状態で重ね合わされている。そのため、各ロール部5a〜5dの周面も軸中心線52に対して所定角度θだけ傾斜している。
このように帯状材料Sを1ピッチ分ずらしながら、しかも蛇行しないように走行させるためには、各ロール部4a〜4e及び5a〜5dに対して帯状材料Sが直角に進入することを前提として、ロール部5a〜5dの回転軸を傾斜させる必要がある。そのため、本実施形態では、一対のガイドロール4,5間を互いに逆方向に走行する帯状材料S1,S2(図1参照)の中心線(幅方向中心線)同士が互いに平行になるように、しかも、傾斜させる第2ガイドロール5において各ロール部5a〜5dの回転軸54a〜54dが、第2ガイドロール5の軸中心線52を含みかつ該ガイドロール5に対して進入する帯状材料S2の中心線に垂直な平面82内において所定角度θ傾斜するように構成している。
詳細には、第1ガイドロール4の各ロール部における帯状材料Sの受け側の位置と送り側の位置との間の距離D1と、第2ガイドロール5の各ロール部における帯状材料Sの受け側の位置と送り側の位置との間の距離D2とが同じ値(D1=D2)に設定されている。ここで、第2ガイドロール5では各ロール部5a〜5dが角度θ傾斜しているため、各ロール部5a〜5dの直径を第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4eの直径よりも大きくする必要があり、詳細には、第1ガイドロール4の各ロール部の直径は上記距離D1と等しく、第2ガイドロール5の各ロール部の直径はD2/cosθに設定されている。
また、上記傾斜は、図3に示すように、ガイドロール4,5の両軸中心線42,52を含む平面83に垂直な平面であって、かつ、該軸中心線42,52をそれぞれ含む互いに平行な平面81,82内において、第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4eの回転軸と、第2ガイドロール5の各ロール部5a〜5dの回転軸54a〜54dとが、所定の同一角度θをなして捩れた関係になるように設定されている。より詳細には、この実施形態では、第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4eの回転軸は軸中心線42に平行であるため、第2ガイドロール5の各ロール部5a〜5dの回転軸54a〜54dを上記平面82内において軸中心線52に対して角度θだけ傾斜させている。
そして、この傾斜により帯状材料Sが第2ガイドロール5を周回するときに1ピッチ分だけずらされるように、即ち、ロール部5a〜5dに進入してきた帯状材料Sが図1に示すようにロール周面を半回転する間に、螺旋状走行の1ピッチ分の距離αだけずらされて送り出されるように、上記角度θが設定されている。そのため、この角度θは、ロール部5a〜5dの直径と、第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4e間のピッチαとにより定まり、前記直径を斜辺とし前記ピッチαを底辺とする直角三角形の頂角が上記角度θとなる。
第2ガイドロール5の各ロール部5a〜5dは、軸受けとなるベアリング53によってロール軸51に対してそれぞれ単独に回動自在に取り付けられており、ベアリング53は上記のように各ロール部5a〜5dが傾斜していることから、軸部51に対して所定角度傾けて形成されている。
以上のように第1及び第2ガイドロール4,5を構成することにより、巻出しリール2から引き出された帯状材料Sは、第1ガイドロール4の一端のロール部4aの周面を通過した後、第2ガイドロール5の対向するロール部5aの周面を通過する。その際、ロール部5aが上記のように傾斜しているため、そのロール周面に沿って案内される帯状材料Sは螺旋状走行の1ピッチ分の距離αだけずれた位置から送り出されて、第1ガイドロール4の次のロール部4bに進入する。そして、このロール部4bの周面を通過した後、第2ガイドロール5の次のロール部5bに進入し、以後同様に繰り返すことにより、帯状材料Sを第1及び第2ガイドロール4,5間で螺旋状に走行させて両ロール群間を複数回往復させることができる。そして、この例では、第2ガイドロール5の反対側の端部のロール部5dから送り出された帯状材料Sが第1ガイドロール4の対向するロール部4eを経て巻取りリール3で巻き取られる。
このように帯状材料Sを螺旋状に走行させる場合、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5との間を一周する間に1ピッチ分だけずらされることによって捩れが発生するが、この捩れは、永久歪みが残らないように2つのガイドロール4,5間の距離を離しておくことで解消することができる。この距離は、材料によっても異なるので一概には言えないが、例えば、軸部41,51間の距離を各ロール部の厚み(即ち帯状材料Sの幅)の10倍以上に設定しておくことが好ましい。
上記表面処理源7は、スパッタ源やプラズマ源となる電極から構成されており、上記のようにして両ガイドロール4,5間でターンして複数回往復走行する帯状材料Sに対し、ガイドロール4,5に接触しない外表面に表面処理するために、図1に示すように両ロール群4,5間を走行する帯状材料Sの外側面に相対して配されている。
また、第1ガイドロール4から第2ガイドロール5への走行時だけでなく、第2ガイドロール5から第1ガイドロール4への走行時にも表面処理できるように、走行する帯状材料Sの往路及び復路のそれぞれに相対して設けられている。
なお、表面処理源7は、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5との間において両ガイドロールに干渉しない範囲で設けられており、表面処理源7の設置数によって両ガイドロールの間隔を決定することができる。また、図2に示すように、帯状材料Sは第1及び第2ガイドロール4,5間で複数列に並んだ状態にて走行するので、表面処理源7は、これら全ての列の帯状材料Sに対して一度に処理できるような幅に設定されている。
以上説明した本実施形態の表面処理装置であると、帯状材料Sが表面処理源7の前を繰り返し通過することで複数回にわたって表面処理されるので、1回だけ通過するのに比べて、極めて早い速度での走行でありながら、所定の表面改質や厚い膜厚を得ることができる。また、表面処理源7の前を通過する回数が増加することにより、表面処理源7の前方を覆う面積の増加に繋がるので、帯状材料S以外の領域への成膜が少なくなり、そのため成膜効率を向上することができる。
しかも、第2ガイドロール5を回転軸がそれぞれ所定の同一角度θを持って重なり合う複数のロール部5a〜5dで構成したことから、帯状材料Sをロール部5a〜5dの周面に案内させて一周毎に1ピッチずつずらしていくことができ、そのため、帯状材料Sをロール上で滑らせることなく螺旋状に走行させることができる。
また、2つのガイドロール4,5のそれぞれの軸中心線42,52が互い平行であるため、帯状材料Sに必要以上の移動ズレが生じないようにすることができ、帯状材料Sへの歪みを軽減することができる。
更に、各ロール部4a〜4e及び5a〜5dを分割してそれぞれ単独で回転可能としたことにより、張力や熱等による帯状材料Sの伸びを吸収することができる。また、その際、第1ガイドロール4については、各ロール部4a〜4eの回転軸を軸中心線42と同一軸上に配置しているため、簡単な構造で駆動ロール(ロール部4c)を設けることができる。なお、第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4eを全て軸部41と一体に設けて、ガイドロール4全体を駆動ロールとして作用させることもできる。また、その場合、各ロール部4a〜4eを隙間なく結合して、ガイドロール4を一体の円柱状のものとして構成することもできる。更に、ガイドロール4の各ロール部4a〜4eを、全てベアリング43により軸部41に対して単独に回動自在に取り付け、別途、帯状材料Sを一定速度で走行させる繰出ロールなどを設けることもできる。
図4は、第1及び第2ガイドロール4,5の別の構成例を示したものであり、図1のA−A線断面に相当する断面図である。この例は、基本的な構成については図2に示すものと同じであり、両ガイドロール4,5を構成する各ロール部4a〜4k,5a〜5jの枚数、及びその厚みと直径との関係が、図2の例とは異なる。従って、この例でも、第1ガイドロール4については、各ロール部4a〜4kの回転軸が軸中心線42と同一軸上に配置され、第2ガイドロール5については、各ロール部5a〜5jの回転軸54a…54jが軸中心線52と所定の同一角度θだけ傾斜した状態に配置されている。その他の構成は図2の例と同一であるため、同じ符号を付して説明は省略する。
図5は、第1及び第2ガイドロール4,5の別の構成例を示したものであり、図1のA−A線断面に相当する断面図である。この例では、第1及び第2の両方のガイドロール4,5において、各ロール部4a〜4d及び5a〜5dの回転軸44a〜44d及び54a〜54dが軸中心線42,52に対して所定角度傾斜するように重ね合わされている。
詳細には、図6に示すように、第1ガイドロール4では、各ロール部4a〜4dの回転軸44a〜44dが上記平面81内において軸中心線42に対してθ/2だけ傾斜した状態に配置されている。また、第2ガイドロール5では、各ロール部5a〜5dの回転軸54a〜54dが上記平面82内において軸中心線52に対してθ/2だけ傾斜した状態に配置されている。第2ガイドロール5での回転軸54a〜54dの傾きは、第1ガイドロール4での回転軸44a〜44dの傾きとは、軸中心線42,52に関して逆向きに設定されており、これにより両回転軸44a〜44d及び54a〜54dのなす角度がθに設定されている。
この場合、第1ガイドロール4の各ロール部4a〜4dで螺旋状の送りピッチの半分だけずらされ、第2ガイドロール5の各ロール部5a〜5dで残りの半ピッチ分がずらされるので、結果として、第1ガイドロール4から第2ガイドロール5を経て第1ガイドロール4を周回する際に帯状材料Sが1ピッチ分だけ次のロール部に移動するようになっている。このように双方のガイドロール4,5において各ロール部の回転軸を傾斜させて、螺旋状の送りピッチを両者で分担する場合、両ガイドロール4,5間を走行する帯状材料Sを表面処理源7に対して正面に向きやすくすることができ、より均一な表面処理を行う上では有利である。
なお、この場合、両回転軸44a〜44d及び54a〜54dの傾きの合計(即ち、両回転軸のなす角度)が上記角度θとなるように設定すればよく、上記のようにθ/2ずつには限定されず、種々の角度の組み合わせを採用することができる。
図7は、他の実施形態(参考例)に係る表面処理装置の側面断面図であり、この実施形態では、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5の組み合わせと同じ形式の組み合わせからなる、第3ガイドロール9と第4ガイドロール10が追加されている。
図7に示すように、真空容器1は、上記第1及び第2ガイドロール4,5が配された第1真空槽1aと、第1真空槽1aとは仕切壁11で区画され、第3及び第4ガイドロール9,10が配された第2真空槽1bとを備える。第1真空槽1aには、第1及び第2ガイドロール4,5間で往復走行する帯状材料Sに対して表面処理するための表面処理源7a,7aが設置され、第2真空槽1bには、第3及び第4ガイドロール9,10間で往復走行する帯状材料Sに対して表面処理するための表面処理源7b,7bが設置されている。
この例では、巻出しリール2から引き出された帯状材料Sは、まず、第1真空槽1a内において、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5との間を繰り返し通過し、この間で表面処理源7aにより表面処理がなされる。処理された帯状材料Sは、そのまま仕切壁11のスリットを通って第2真空槽1bに案内されて、第3ガイドロール9と第4ガイドロール10との間を繰り返し通過し、この間で表面処理源7bにより表面処理がなされて、巻取りリール3で巻き取られる。このようにすることで、帯状材料Sを切断することなく、連続して複数の表面処理を行うことができる。
なお、上記の例では、第1真空槽1aと第2真空槽1bとを区別して設けたが、このように仕切ることなく同じ真空槽内で複数の表面処理を連続して行うこともできる。また、第5及び第6のガイドロールなど更なるガイドロールを設けて、表面処理を3回ないしそれ以上行うこともできる。また、上記の例では、第3及び第4ガイドロール9,10を、第1及び第2ガイドロール4,5の横に並べて設けたが、第1及び第2ガイドロール4,5の下方に設けてもよく、これらの位置関係は図に示すものに限定されるものではない。
図8は、本発明に係る一実施形態を示すものである。この実施形態は、上記した図1〜3のにおいて、一対のガイドロール4,5をそれぞれ、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割したものである。すなわち、第1ガイドロール4を、互いに平行な軸中心線46a,47aを持つ2つのロール46,47に分割し、また、第2ガイドロール5を、互いに平行な軸中心線56a,57aを持つ2つのロール56,57に分割しており、これら4本のロールは図示するように矩形状に配置されている。
各ロール46,47,56,57は、上記実施形態と同様複数のロール部を軸方向に重ねてなり、また、第2ガイドロール5に相当するロール56,57では各ロール部の回転軸が所定角度傾斜している。この場合、第1ガイドロール4に相当するロール46,47においては対応する各ロール部が同一平面上にあり、これにより一方のロール47のロール部から送り出された帯状材料Sを他方のロール46の対応するロール部でそのまま受けることができるようになっている。また、第2ガイドロール5に相当するロール56,57においても同様に対応する各ロール部が同一平面上にあり、一方のロール56のロール部から送り出された帯状材料Sを他方のロール57の対応するロール部でそのまま受けることができるようになっている。
そして、この実施形態においても帯状材料Sを1ピッチ分ずらしながら、しかも蛇行しないように走行させるために、一対のガイドロール4,5間を互いに逆方向に走行する帯状材料S1,S2の中心線同士が互いに平行になるように、しかも、傾斜させるロール56において各ロール部の回転軸が、その軸中心線56aを含みかつ該ロール56に対して進入する帯状材料S2の中心線に垂直な平面82内において所定角度傾斜するように構成されている。ロール57の各ロール部の回転軸は、ロール56と同じ方向でかつ同じ角度傾斜している。
このように各ガイドロール4,5を分割することにより、分割したロール46,47間およびロール56,57間にも表面処理源7を配して、表面処理を行うことが可能となり、しかも、この分割したロール間を走行する帯状材料Sには、一対のガイドロール4,5間を走行する帯状材料Sのような捩れがないため、より均一な表面処理をする上で有利である。
図9は、更に他の実施形態を示すものであり、この実施形態では、各ガイドロール4,5をそれぞれ3つに分割している。すなわち、第1ガイドロール4はロール46,47,48に、第2ガイドロール5はロール56,57,58に、それぞれ3本のロールに分割されている。その他の構成は図8で説明した例と同様であり、このように分割数を増やすことにより、表面処理源7の数を増やして表面処理効率を上げることが可能となる。
なお、図8,9で説明した例では、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5の分割数及びロール配置を同一にしたが、第1ガイドロール4と第2ガイドロール5とで分割数やロール配置を異なるものにすることもでき、両ガイドロール4,5の一方のみを分割することもできる。
参考例に係る表面処理装置の側面断面図である。 図1のA−A線断面図である。 図2に示す第1及び第2ガイドロールにおける各ロール部の回転軸の傾斜関係を示す模式図である。 第1及び第2ガイドロールの他の参考例を示す断面図(図1のA−A線に相当する断面)である。 第1及び第2ガイドロールの更に他の参考例を示す断面図(図1のA−A線に相当する断面)である。 図5に示す第1及び第2ガイドロールにおける各ロール部の回転軸の傾斜関係を示す模式図である。 他の参考例に係る表面処理装置の側面断面図である。 本発明の一実施形態におけるガイドロールの配置を示す概略図である。 更に他の実施形態におけるガイドロールの配置を示す概略図である。
符号の説明
1……真空容器
2……巻出しリール(巻出し部)
3……巻取りリール(巻取り部)
4……第1ガイドロール
4a〜4k……第1ガイドロールのロール部
42……第1ガイドロールの軸中心線
44a〜44d……ロール部の回転軸
46,47,48……第1ガイドロールを分割したロール
5……第2ガイドロール
5a〜5j……第2ガイドロールのロール部
52……第2ガイドロールの軸中心線
54a〜54d……ロール部の回転軸
56,57,58……第2ガイドロールを分割したロール
7,7a,7b……表面処理源
81……軸中心線42を含む平面
82……軸中心線52を含む平面
83……両軸中心線42,52を含む平面
9……第3ガイドロール
10……第4ガイドロール
S……帯状材料(被処理材料)

Claims (8)

  1. 巻出し部および巻取り部と、これら巻出し部から巻取り部まで連続して走行する被処理材料に表面処理を施す表面処理源と、前記被処理材料の走行を案内する複数のロール部を軸方向に重ねてなる一対のガイドロールとを備え、これら一対のガイドロール間に前記被処理材料を螺旋状に周回させることにより該一対のガイドロール間を複数回往復して走行させながら前記表面処理源により表面処理を行うようにした表面処理装置であって、
    前記一対のガイドロールは、軸中心線が互いに平行に配置され、かつ、該一対のガイドロール間を互いに逆方向に走行する被処理材料の中心線同士が平行になるよう配設されており
    少なくとも一方の前記ガイドロールは、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割されて、該分割された複数のロールがそれぞれ前記複数のロール部を軸方向に重ねてなり、
    複数のロールに分割された少なくとも一方のガイドロールにおいて、前記複数のロールのうち他方のガイドロールから進入してくる被処理材料を受け取る第1ロールは、各ロール部の回転軸が当該第1ロールの軸中心線を含みかつ前記進入してくる被処理材料の中心線に垂直な平面内において所定角度傾斜した状態に配置され、分割された残りのロールは、各ロール部の回転軸が前記第1ロールと同じ方向及び同じ角度に傾斜した状態に配置され、かつ、これら複数のロールにおいて対応する各ロール部が同一平面上に配置されており、これにより、一方のガイドロールから他方のガイドロールを経て該一方のガイドロールを周回する際に被処理材料が1ピッチ分だけ次のロール部に移動するようにした
    ことを特徴とする表面処理装置。
  2. 前記一対のガイドロールが、それぞれ、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割され、そのうちの一方のガイドロールでは、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をロールの軸中心線に対して所定角度傾斜させた状態で重ね合わされ、他方のガイドロールでは、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をロールの軸中心線上に一致させた状態で重ね合わされたことを特徴とする請求項に記載の表面処理装置。
  3. 前記一対のガイドロールが、それぞれ、互いに平行な軸中心線を持つ複数のロールに分割され、前記一対のガイドロールの双方において、分割された複数のロールの各ロール部がそれぞれの回転軸をールの軸中心線に対して所定角度傾斜させた状態で重ね合わされたことを特徴とする請求項に記載の表面処理装置。
  4. 前記ガイドロールの各ロール部がそれぞれ単独で回転可能に設けられたことを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の表面処理装置。
  5. 前記表面処理源が、前記一対のガイドロールの間に配されて、その間を往復走行する複数列の被処理材料に対して表面処理が施されるようにしたことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の表面処理装置。
  6. 前記表面処理源が、前記分割されたロールの間に配されて、当該分割されたロール間を走行する被処理材料に対して表面処理が施されるようにしたことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の表面処理装置。
  7. 大気圧状態から真空状態に真空引き可能な内部空間を持つ真空容器を備え、該真空容器内に、前記巻出し部と、前記巻取り部と、前記ガイドロールと、前記表面処理源とが配されたことを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の表面処理装置。
  8. 前記被処理材料が帯状材料であることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の表面処理装置。
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