JP4466995B2 - 感熱性粘着ラベルの発行方法 - Google Patents
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Description
しかし、この場合のアイマーク印刷部分は、ラベルの切断部に位置するため、熱活性化してもそのアイマーク部分が粘着化しずらく、被着体に貼ってもそのアイマーク部分が貼り付かないなめに、容易に剥がれたり、ラベルの見栄え(外観)が悪いなどの問題点があった。
また、感熱性粘着層と支持体シート間にアイマーク印刷を施す試みもなされている。この場合には、被着体に貼られたラベルの見栄えは良くなるが、感熱性粘着層形成時でラベルサイズは固定されてしまうために、顧客の多様なラベルサイズの要求に対し対応できないという問題がある。
更には、裏面ではなく、表面にアイマーク印刷をすることもできるが、この場合には、ラベル表面に不必要な印刷が施されるために、そのラベルは商品価値を損なってしまうという問題点がある。
即ち、本発明によれば、以下に示す感熱性粘着ラベルの発行方法が提供される。
(1)裏面が感熱性粘着層面に形成され、該粘着層面に所定間隔でアイマークが印刷されている帯状の長尺シートを所速度で移動させるとともに、該シートに存在する該アイマークを検知し、該検知信号に基づいて該シートを所定間隔で切断又は半切断して感熱性粘着ラベルを発行する方法であって、前記アイマークの寸法、前記シートに対するアイマークの印刷位置及び前記シートに対する切断又は半切断位置により、切断又は半切断されたラベルに対するアイマークの位置及び面積比を調節してラベルを発行するものであり、前記アイマークは、長尺シートの長辺両端よりも5mm以上内側に紫外線硬化型インク又は電子線硬化型インクで印刷され、非アイマーク部分との光反射率差が880〜920nmの波長域で45%以上示すものであり、前記インクの色料(色材)は、最大吸収波長を800〜1000nm波長域に持つ近赤外吸収色素または近赤外吸収顔料、または880〜920nmの波長域に吸収を持つ白色顔料であり、前記切断又は半切断されたラベルは、アイマークがラベル周縁よりも5mm以上内側に位置し、アイマークとラベル周縁との間にはアイマークが存在せず、かつアイマークのラベルに対する面積比が0.5〜35%の範囲にあることを特徴とする感熱性粘着ラベルの発行方法。
(2)前記近赤外吸収色素または近赤外吸収顔料が、ポリメチン色素、スクアリリウム色素、ジチオール金属錯体、ジチオレン錯体、アミニウム色素、イモニウム色素、フタロシアニンから選ばれる少なくとも1種類以上であることを特徴とする前記(1)に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(3)前記白色顔料が、導電性酸化亜鉛、導電性酸化チタン、導電性酸化スズ、導電性酸化インジウムから選ばれる少なくとも1種類以上であることを特徴とする前記(1)に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(4)前記感熱性粘着層が、シリコーン変性された熱可塑性樹脂と固体可塑剤を含有することを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれかに記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(5)該シートの表面が、感熱発色層面に形成されていることを特徴とする前記(1)〜(4)のいずれかに記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(6)該感熱発色層面に対し、該アイマークの検知前に熱印字を行うことを特徴とする前記(5)に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(7)該感熱発色層面に対し、該アイマークの検知後でかつ該シートの切断又は半切断前に熱印字を行うことを特徴とする前記(5)に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
(8)該切断又は半切断により得られる該ラベルを熱活性化することを特徴とする前記(1)〜(6)のいずれかに記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
さらに、感熱性粘着ラベルをプリンタで発行する場合、アイマーク印刷の光反射率差をセンサーがキャッチしてラベルサイズを認識でき、且つアイマーク印刷による商品価値を落とさず、ラベルの貼り付け不具合の無いラベルを発行することができる。
この場合、該感熱性粘着層は、加熱により粘着性を発現する熱可塑性樹脂と、固体可塑剤を含有する。この熱可塑性樹脂(以下、単に樹脂とも言う)には、従来公知の各種のもの、例えば、アクリル系樹脂の他、無水フタル酸系樹脂、イソフタル酸系樹脂、テレフタル酸系樹脂で代表されるアルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂等が包含される。この中で特に高粘着力の発現とヘッドカス低減化効果の点で、アクリル系樹脂が好ましい。
なお、本明細書における(メタ)アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸あるいはその両方を意味する。
本明細書で言うシリコーン変性された熱可塑性樹脂とは、加熱により粘着性を発現する熱可塑性樹脂を構成する分子の少なくとも一部に対して、シリコーン(オルガノポリシロキサン)基が結合した構造の樹脂を意味する。
このシリコーン変性された熱可塑性樹脂(以下、単に変性樹脂とも言う)において、その樹脂としては、加熱により粘着性を発現するものであればよく、従来公知の各種の樹脂が用いられる。このようなものには、例えば、アクリル系樹脂の他、無水フタル酸系樹脂、イソフタル酸系樹脂、テレフタル酸系樹脂で代表されるアルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂等が包含される。この中で特に高粘着力の発現とヘッドカス低減化効果の点で、アクリル系樹脂が好ましい。
(1)長いシリコーン鎖を有するマクロビニルモノマーと他のビニルモノマーとを共重合させる方法。
(2)熱可塑性樹脂に対して、シリコーンビニルモノマーをグラフト共重合させる方法。
(3)熱可塑性樹脂に対して、反応性のオルガノポリシロキサンを反応させる方法。
市販されているシリコーングラフトアクリル系樹脂を例示すると、以下のものを挙げることができる。
東亜合成(株)製の「サイマックス」シリーズの「US−450」〔形態:溶液、溶剤:水、樹脂のガラス転移点(Tg):約70℃、樹脂塗膜の剥離強度:150g/インチ、撥水性(接触角):102度〕、「US480」〔形態:溶液〕、「US−218E」〔形態:水性エマルジョン、樹脂のガラス転移点(Tg):約−5℃、撥水性(接触角):90度〕、「US−220E」〔形態:水性エマルジョン、樹脂のガラス転移点(Tg):約20℃、撥水性(接触角):92度〕、「US−224E」〔形態:水性エマルジョン、樹脂のガラス転移点(Tg):約10℃、撥水性(接触角):95度〕、「US−230」〔形態:水性エマルジョン、樹脂のガラス転移点(Tg):約40℃、撥水性(接触角):95度〕等が挙げられる。
なお、前記サイマックスUSシリーズにおける樹脂のTgは、幹部分のアクリル系ポリマーの計算値である。
また、剥離強度は、セロハンテープによる180度剥離強度(圧着条件:60℃、40g/cm2、20時間)である。
さらに、信越化学(株)製の「X−22−8084EM」〔形態:水性エマルジョン〕「X−22−8053」〔形態:イソプロパノール溶液〕、鐘淵化学工業(株)製の「カネビノールKD20」(形態:水性エマルジョン、Tg:45℃〕「カネビノール KD4〔形態:水性エマルジョン、Tg:100℃〕等が挙げられる。
該シリコーン変性樹脂において、その摩擦係数を前記範囲に調節することは、粘着力発現とサーマルヘッドに対するヘッドカス付着を低減化する点で好ましい。
なお、前記摩擦係数は、JIS P 8147試験法により求められたものである。
このような複合体としては、シリコーン変性された樹脂と未変性樹脂とを溶融混合して形成したブレンド体や、未変性の樹脂を芯物質(コア)とし、変性樹脂を外殻(シェル)とするコアシェル構造の粒子等が挙げられる。
即ち、シートをサーマルヘッドで加熱して、活性粘着化させる場合に、そのサーマルヘッドカスの低減化と同時に、十分な粘着力を得ることができる。
一般的にシリコーンオイルや純シリコーン樹脂は、電気絶縁ワニス、撥水剤、離型剤として幅広く用いられており、これらのシリコーンオイルや純シリコーン樹脂を用いてもサーマルヘッドカスは当然低減できる。しかし、この場合には、粘着力の低下が著しく、到底感熱性粘着材料として使えるものではなかった。これに対し、変性シリコーン樹脂を用いる場合には、サーマルヘッドに対し離型機能を持たせ、活性化後被着体に貼るときは粘着性機能を働かせることができる。そればかりか、本来のシリコーン樹脂の離型性機能により原反ロール保管におけるブロッキング発生の改善も可能になった。
前記熱可塑性樹脂としては、特に、シリコーン変性アクリル系樹脂の使用が、高粘着力発現とヘッドカスの低減化効果の両者の点から好ましい。
2−ベンジルオキシナフタレンなどのナフトール誘導体、メタターフェニル、アセチルビフェニル、p−ベンジルビフェニル、4−アリルオキシビフェニルなどのビフェニル誘導体、1,2−ビス(3−メチルフェノキシ)エタン、2,2’−ビス(4−メトキシフェノキシ)ジエチルエーテル、ビス(4−メトキシフェニル)エーテルなどのポリエーテル化合物。炭酸ジフェニル、シュウ酸ジベンジル、シュウ酸ジ(p−クロルベンジル)エステル、シュウ酸ジ(p−メチルベンジル)エステルなど。
本発明で好ましく用いられる原紙は、木材パルプと填料を主成分として構成される。木材パルプとしては、LBKP、NBKP等の化学パルプ、GP、PGW、RMP、TMP、CTMP、CMP、CGP等の機械パルプ、DIP等の古紙パルプ等のパルプを含み、必要に応じて従来公知の顔料やバインダー及びサイズ剤や定着剤、歩留まり向上剤、カチオン化剤、紙力増強剤等の各種添加剤を1種以上用いて混合し、長網抄紙機、円網抄紙機、ツインワイヤ抄紙機等の各種装置で支持体の製造が可能であり、酸性、中性、アルカリ性で抄造できる。また、該原紙は、金属ロールと合成樹脂ロールからなるカレンダー装置をオンマシン処理しても良い。その際、オフマシン処理しても良く、処理後に、更にマシンカレンダー、スーパーカレンダー等でカレンダー処理を施して平坦性をコントロールしても良い。
原紙に含まれるサイズ剤としては、例えば、酸性抄紙用ロジンサイズ剤、中性抄紙用変性ロジンサイズ剤、アルキルケテンダイマー、アルケニル無水コハク酸、カチオンポリマー型サイズ剤等を挙げることができる。
支持体シート上に感熱記録層を設ける場合、その感熱記録用ロイコ染料、顕色剤に関しては、一般に感熱記録用紙に用いられているものであれば特に制限されない。塩基性ロイコ染料の具体例としては、例えばフルオラン系化合物、トリアリールメタン系化合物、スピロ系化合物、ジフェニルメタン系化合物、チアジン系化合物、ラクタム系化合物、フルオレン系化合物等が挙げられるが、好ましくはそれらの吸収スペクトルの特性が550〜1000nm間に少なくとも1個以上の極大吸収波長を有するものがよい。
チアジン系化合物としては、例えばベンゾイルロイコメチレンブルー、p−ニトロベンゾイルロイコメチレンブルー等が、ラクタム系化合物としては、例えばローダミンBアニリノラクタム、ローダミンB−p−クロロアニリノラクタム等が挙げられる。
フルオレン系化合物としては、例えば、3,6−ビス(ジメチルアミノ)フルオレンスピロ(9,3’)−6’−ジメチルアミノフタリド、3,6−ビス(ジメチルアミノ)フルオレンスピロ(9,3’)−6’−ピロリジノフタリド、3−ジメチルアミノ−6−ジエチルアミノフルオレンスピロ(9,3’)−6’−ピロリジノフタリド等が挙げられる。
支持体シートに感熱性粘着層を塗工若しくは印刷する際、固体可塑剤が融解しない温度範囲で乾燥されなければならない。乾燥の手段としては熱風乾燥の他に赤外線、マイクロ波、高周波による熱源を利用した乾燥方法が使用できる。
感熱性粘着層の塗布量は、乾燥塗工量で通常2g/m2以上50g/m2以下、好ましくは5g/m2以上35g/m2以下の範囲で塗布される。塗工量が2g/m2未満であると、加熱による接着を行う際に十分な接着力が得にくい。また、50g/m2を越えると接着機能が飽和し経済上好ましくない。
この場合、被着体は、従来公知の各種のものであることができ、例えば、プラスチック、金属、セラミックス、木材等であることができる。
本発明においては、アイマークは、ラベルの周縁部より5mm以上、好ましくは15mm以上内側に位置するのが好ましい。好ましくは5〜15mm程度内側に位置するのがよい。このようなラベルは、それを被着体へ貼着したときに、その被着体からの剥離がより一層効果的に防止される。
R(%)=S1/S2×100
R:アイマークの面積比
S1:アイマークの面積
S2:ラベルの面積
図1は、本発明のラベル発行方法を実施するためのフローシートの1つの例を示す。この図において、Rは感熱性粘着シートの巻ロール、1は感熱性粘着シート、2は熱印字装置、3はプラテンロール、4はカッター、5はプラテンロール、6は加熱装置を示す。また、11は光源、12はアイマーク検知装置、13は制御装置を示す。
一方、カッター4に関しては、種々なカット方式のものが適用され、ロータリーカッター方式、ギロチンカッター方式などのカッターが適用される。また、カッテイング方法についても、全幅切断、ミシン目切断、一部切断等が挙げられる。
このフローシートにおいては、その熱印字装置2は、前記カッター4を作動させる場合と同様に、アイマークの検知信号に基づいて作動させることができる。
さらに、該アイマークを形成するインキ主成分であるビヒクルとしては、無溶剤系紫外線硬化型樹脂または電子線硬化型樹脂が好ましく使用した場合、乾燥が要らず硬化後はブロッキング等が無く感熱性粘着ラベルロールの取扱いがし易い。
(固体可塑剤分散液[A液]の調製)
固体可塑剤としてパラヒドロキシ安息香酸を10部に、分散剤としてポリビニルアルコール10%水溶液10重量部と水20部を均一に混合してボールミルを用いて平均粒子径1.0μmになるまで粉砕し、固体可塑剤分散液[A液]を調製した。
シリコーン変性ウレタン樹脂の水性エマルジョン(固形分50%)を5.0部、固体可塑剤分散液[A液]を24.0部、粘着付与剤としてテルペンフェノールエマルジョン(固形分50%)を2.0部の比率で十分に攪拌混合し、感熱性粘着層塗液[B液]を調製した。
なお、前記シリコーン変性ウレタン樹脂の摩擦係数は約0.07である。
幅120mmの支持体シートの片面に、ワイヤーバーを用いて感熱性粘着剤層塗液[B液]を熱可塑性樹脂付着量が3.0g/m2になるように塗工、乾燥して、裏面に感熱性粘着層を有する感熱性粘着シートを得た。
3−ジブチルアミノ−6−メチル−7−アニリノフルオラン1.0部とポリビニルアルコール10%水溶液を1.0部と、水2.0部の処方比率になる混合物をサンドグラインダーを用いて平均粒径が1.0μmになるように粉砕、分散して[E液]を調製した。
4−ヒドロキシ−4’−イソプロポキシジフェニルスルホン3.0部とシリカ1.0部とポリビニルアルコール10%水溶液4.0部と水10.0部の処方比率になる混合物をサンドグラインダーを用いて平均粒径が3μm以下になるように粉砕、分散して[F液]を調製した。
上記染料分散液[E液]を4.0部と顕色剤液[F液]を18.0部と水3.0部の処方比率になる混合液を十分に攪拌して感熱液[G液]を調製した。
シリカを1.0部とポリビニルアルコール10%水溶液を1.0部と水2.0部の処方比率になる混合物をサンドグラインダーを用いて平均粒径が3.0μm以下になるように粉砕、分散して[H液]を調製した。
上記シリカ分散液[H液]を4.0部、ポリビニルアルコール10%水溶液を10.0部、ステアリン酸亜鉛30%分散液(中京油脂製Z−730)を1.0部、ポリアミドエピクロルヒドリンの12.5%溶解液を3.2部および水5.8部の処方比率になる混合液を十分に攪拌して保護層液[I液]を調製した。
支持体の片面に、ワイヤーバーを用いて感熱液[G液]を染料重量が0.5g/m2および保護層液[I液]が乾燥重量が3.5g/m2になるように順次塗布乾燥し、キャレンダー処理を行い王研式平滑度計で感熱発色層面を2000sにして、表面に感熱発色層を有し、裏面にアイマークの印刷された感熱性粘着層を有する感熱性粘着シートを得た。
1つのシートの感熱性粘着剤層面と他のシートの感熱性発色層側の保護層面とを接触させ、2kg/cm2の圧力で60℃、Dry条件下で24時間試験した後、室温で放置後サンプルを剥し、その時のブロッキング性を評価した。
その結果、両シートには何らのブロッキングは見られず、両シートはスムースに剥離させることができた。
前記参考例1で得たシートの感熱性粘着層面に表1に示すアイマークを印刷した。
次に、このシート(幅:120mm、長さ:70m)の巻ロールを用い、これを図1に示すフローシートに従がって処理して、ラベルL(1)を発行した。
この場合、熱印字装置2としては、サーマルヘッドを用いた。シートの感熱発色層面には、この装置を用い、16.0mJ/mm2のエネルギーでフラップパターンを印字した。
また、加熱装置6としては、サーマルヘッドを用いた。シートの感熱性粘着面に対し、この装置を用い、28.8mJ/mm2のエネルギーで熱印字することにより、その粘着面を活性化させた。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にしてラベルL(2)を発行した。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にしてラベルL(3)を発行した。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にしてラベルL(4)を発行した。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にしてラベルL(5)を発行した。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にしてラベルL(6)を発行した。
前記参考例1で得たシートの感熱性粘着層面に表1に示すアイマークを印刷した。
次に、このシート(幅:120mm、長さ:70m)の巻ロールを用い、これを図2に示すフローシートに従がって処理して、ラベルL(7)を発行した。
この場合、熱印字装置2としては、サーマルヘッドを用いた。シートの感熱発色層面には、この装置を用い、16.0mJ/mm2のエネルギーでフラップパターンを印字した。
また、加熱装置6としては、サーマルヘッドを用いた。シートの感熱性粘着面に対し、この装置を用い、28.8mJ/mm2のエネルギーで熱印字することにより、その粘着面を活性化させた。
実施例7において、アイマークの印刷を黒色のフレキソアルコールインクで印刷した以外は同様にしてラベルL(8)を発行した。
実施例7において、アイマークの印刷をUVイングで行った以外は同様にしてラベルL(9)を発行した。
実施例1において、アイマークの形状を表1に示し形状に変更した以外は同様にして比較例ラベルL(I)を発行した。
○:ラベルは被着体に奇麗に貼りつけられており、特に周辺部分が盛り上がったり、浮き上がったりしていない。
△:貼り付けられたラベルのコーナーまたは辺の部分で若干盛り上がった部分があるものの見栄えは問題ない。
×:貼り付けられたラベルのコーナーまたは辺の部分が著しく浮き上がっている。
○:被着体に対するラベルの接着は強く、剥離時にはラベル自身が破れたりする。
△:剥離時にラベルの一部が破れたり、または粘着層が被着体に残存し剥がされたラベルは再び使用できない状態を示す。
×:奇麗にラベルを剥がすことができて、且つラベルを再利用できる。
(3)センサー誤作動性
10000パスのラベル発行を実施し、その中で何%の検知誤作動によるカッテイング不良が発生したかを観察した。
(1)感熱性粘着剤の調整
(固体可塑剤分散液[I液]の調製)
固体可塑剤として2−(3’−t−ブチル−2’−ヒドロキシ−5’−メチルフェニル)−5−クロロベンゾトリアゾールと2−(3’,5’−ジ−t−ブチル−2’−ヒドロキシフェニル)−5−クロロベンゾトリアゾールを各5部に、分散剤としてポリビニルアルコール10%水溶液10重量部と水15部を均一に混合してボールミルを用いて平均粒子径1.0μmになるまで粉砕し、固体可塑剤分散液[I液]を調整した。(過冷却促進剤分散液[II液]の調製)
固体可塑剤分散液[I液]を400部に、熱可塑性樹脂エマルジョンとして固形分50%のアクリル酸2−エチルヘキシルエマルジョン(固形分50%)100部と、粘着付与剤としてテルペンフェノール50%分散液50部、更に過冷却促進剤分散液[II液]50部を混合して、感熱性粘着剤層塗液[III液]を調製した。
表3に記載した支持体の片面に、ワイヤーバーを用いて感熱性粘着剤層塗液[III液]を熱可塑性樹脂付着量が3.0g/m2になるように塗工、乾燥して、更に温度24℃/65%Rhに保たれた室内で12時間キュアリング保管し、感熱性粘着ラベルロールを得た。
(UV硬化型インキの調製)
無溶剤系UV硬化型樹脂(アクリルプレポリマー)80部に、表3に記載した色素又は顔料を15部及び光重合開始剤4部と安定剤1部を均一に混合してUV硬化型インキを調製した。
表3に記載した色素又は顔料を12部、メラミンホルムアルデヒド樹脂30部、マレイン酸トリメチロールプロパン26部、フマル酸トリメチロールプロパン26部、アマニ油2部及びスルホン酸p−トルエン1.5部を均一に混合練り込み熱硬化性印刷インキを調製した。
樹脂凸版を用い感熱性粘着剤層上に50mm間隔にアイマークを印刷し、乾燥硬化して膜厚約5μm程度のアイマーク印刷を行った。UV硬化型インキの場合は、120Wランプ下を30m/minのスピードで硬化させた。また、熱硬化性印刷インキの場合は、60℃以下の雰囲気で5分間乾燥させた。
24℃/65%の温度環境条件内で本発明の感熱性粘着ラベルを4.0cm×15.0cmの長方形にカットし、ヘッド条件0.45mJ/dot、印字スピード4ms/line、プラテン圧6kgf/lineの条件にて感熱性粘着層を熱活性化させる。次いで、ポリオレフィンラップ(三菱樹脂製)の被着体に対して、加圧2kgのゴムローラーで長手方向に貼り付けて、測定用サンプルを作製した。そのサンプルを同じ環境下にて、貼り合わせ直後の粘着力を測定した。剥離角度180℃、剥離速度300mm/minの条件で剥離させた。なお、単位はgf/40mmで記載する。
感熱性粘着ラベルを被着体に貼り付けた時、透けて見えるアイマーク印刷を目視で評価した。
○:全く気にならない、△:透けて見える気にならない、×:はっきり見えて気になる
<光反射率差>
日立分光光度計 UV−3100を用いて、アイマーク印刷部と非アイマーク部の880〜920nm反射率を測定し、下記式で光反射率差を求めた。
光反射率差(%)=非アイマーク部の反射率−アイマーク印刷部反射率
アイマーク部分を検出し、ある一定位置で停止するかSATO製ダイレクトサーマルラベルプリンタUN400で評価した。
○:誤作動なし、×:誤作動あり
2 印字装置
3 プラテンロール
4 カッター
5 プラテンロール
6 加熱装置
R 巻ロール
L ラベル
11 光源
12 光/電変換装置
13 制御装置
Claims (8)
- 裏面が感熱性粘着層面に形成され、該粘着層面に所定間隔でアイマークが印刷されている帯状の長尺シートを所速度で移動させるとともに、該シートに存在する該アイマークを検知し、該検知信号に基づいて該シートを所定間隔で切断又は半切断して感熱性粘着ラベルを発行する方法であって、前記アイマークの寸法、前記シートに対するアイマークの印刷位置及び前記シートに対する切断又は半切断位置により、切断又は半切断されたラベルに対するアイマークの位置及び面積比を調節してラベルを発行するものであり、前記アイマークは、長尺シートの長辺両端よりも5mm以上内側に紫外線硬化型インク又は電子線硬化型インクで印刷され、非アイマーク部分との光反射率差が880〜920nmの波長域で45%以上示すものであり、前記インクの色料(色材)は、最大吸収波長を800〜1000nm波長域に持つ近赤外吸収色素または近赤外吸収顔料、または880〜920nmの波長域に吸収を持つ白色顔料であり、前記切断又は半切断されたラベルは、アイマークがラベル周縁よりも5mm以上内側に位置し、アイマークとラベル周縁との間にはアイマークが存在せず、かつアイマークのラベルに対する面積比が0.5〜35%の範囲にあることを特徴とする感熱性粘着ラベルの発行方法。
- 前記近赤外吸収色素または近赤外吸収顔料が、ポリメチン色素、スクアリリウム色素、ジチオール金属錯体、ジチオレン錯体、アミニウム色素、イモニウム色素、フタロシアニンから選ばれる少なくとも1種類以上であることを特徴とする請求項1に記載のラベルの発行方法。
- 前記白色顔料が、導電性酸化亜鉛、導電性酸化チタン、導電性酸化スズ、導電性酸化インジウムから選ばれる少なくとも1種類以上であることを特徴とする請求項1に記載のラベルの発行方法。
- 前記感熱性粘着層が、シリコーン変性された熱可塑性樹脂と固体可塑剤を含有することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
- 前記シートの表面が、感熱発色層面に形成されていることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
- 前記感熱発色層面に対し、該アイマークの検知前に熱印字を行うことを特徴とする請求項5に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
- 前記感熱発色層面に対し、該アイマークの検知後でかつ該シートの切断又は半切断前に熱印字を行うことを特徴とする請求項5に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
- 前記切断又は半切断により得られる該ラベルを熱活性化することを特徴とする請求項1乃至6のいずれか1に記載の感熱性粘着ラベルの発行方法。
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