JP4450948B2 - 折曲げ加工方法及び折曲げ加工システム - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、折曲げ加工機としての例えばしごき折曲げ機は、ワークをボトムダイとトップダイとの協働で押圧固定した状態でベンドビームを揺動せしめてベンドビームに備えられた曲げ金型でワークを折り曲げるように構成されている。
【０００３】
従来、折曲げ加工を行う際には図２２に示されているようにワークの形状寸法や曲げ寸法や曲げ角度や折曲げ手順などの加工プログラムが作成され、予め折曲げ加工機の制御装置に入力されている（ステップＳ１０１）。
【０００４】
折り曲げられたワークの寸法や曲げ角度を正確に出すためには、とりあえず折曲げ加工を行ってからその製品の寸法や曲げ角度をノギスやプロトラクターなどの測定機器を使用して確認される（ステップＳ１０２及びＳ１０３）。
【０００５】
測定結果のデータが目標値になっているときは連続生産が開始される（ステップＳ１０４及びＳ１０６）が、目標値になっていないときは測定結果を基にしてオペレータが経験と勘で補正を制御装置に入力し、再度折曲げ加工が実施される（ステップＳ１０４及びＳ１０５）。正確な曲げ加工が行われるまで上記のステップＳ１０２〜Ｓ１０５の製品テスト加工が繰り返し行われて製品が完成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の折曲げ加工方法においては、正確な製品が完成するまで幾つかの不良品を作ってしまうことになり、コストアップにつながってしまうという問題点があった。
【０００７】
また、オペレータが製品の曲げ寸法や曲げ角度を測定することにより、ステップＳ１０３〜Ｓ１０５では折曲げ加工機が停止するので、この加工機停止時間が長くなるために生産性が低下してしまうという問題点があった。
【０００８】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、製品加工後の製品精度の確認による不良率の削減、オペレータと折曲げ加工機のロス時間を省いてワークの生産性及び品質の向上を図り得る折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述にごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）及びベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げ加工システムによる折曲げ加工方法において、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えた左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を検出測定するステップ（Ｓ２２）と、
検出測定した左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とを比較し、前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を前記目標長さ（Ｌ １ ）に一致させるステップ（Ｓ２３〜Ｓ２６）と、
前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とが一致した後に左右のフランジの曲げ加工を行うステップ（Ｓ２７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右の折曲げ加工状態を、前記制御装置（９５）に備えたワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示して、当該ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）に前記ワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ５）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行い、前記上下の曲げ型（５９、６１）がワーク（Ｗ）から離れるまで後退してワーク（Ｗ）のスプリングバック量（Δθ）を前記左右のワーク撮像手段（８１）によって測定するステップ（Ｓ１２）と、
前記ワーク（Ｗ）の目標角度と前記スプリングバック量（Δθ）との角度差を仮目標角度として演算し、この仮目標角度を仮目標ライン（ＴＬ）として前記ワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示し、左右の仮目標ライン（ＴＬ）にワーク（Ｗ）の左右のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ１３、Ｓ４）と、
ワーク（Ｗ）を目標角度に曲げ加工するための前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置データを前記制御装置（９５）のメモリ（９７）に登録するステップ（Ｓ９、Ｓ１０）と、を備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
また、ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）、ベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げシステムにおいて、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えられた左右のワーク撮像手段（８１）と、
上記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像されたワーク（Ｗ）の左右端面の曲げ加工状態及び左右の目標角度ライン（ＳＬ）を、左右同時に表示するワーク端面表示装置（８７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像し検出されたワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）と比較し、左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）に合わせるべく、前記ワーク（Ｗ）の位置決めを行うマニピュレータの旋回又は移動による位置決め動作の指令を与える機能を有する比較判断装置（１７）と、
前記左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行った後に前記左右のワーク撮像手段（１８）により測定したスプリングバック後のワーク（Ｗ）の測定曲げ角度と目標角度との角度差によりスプリングバック量（Δθ）を演算し、前記目標角度にスプリングバック量を付加して仮目標角度（ＴＬ）を演算し、この仮目標角度（ＴＬ）を前記ワーク端面表示装置（８７）の画面上に表示させる演算装置（１１９）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）に表示された左右の仮目標角度（ＴＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行ったときの前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置のデータを記憶するメモリ（９７）と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムの実施の形態について、折曲げ加工機としての例えばしごき折曲げ機を例にとって図面を参照して説明する。
【００２９】
図２及び図３を参照するに、本発明の実施の形態に係わる折曲げ加工機１は、加工機本体の下部フレームとしての例えば下側クランプビーム３が備えられており、この下側クランプビーム３の上部に設けた支持ブラケット５に枢軸７を支点としてラムとしての例えば上側クランプビーム９が図２において上下方向（Ｚ軸方向）へ揺動自在に設けられている。
【００３０】
下側クランプビーム３の前部（図３において左部）には下部フロントプレート１１が画定されており、この下部フロントプレート１１の上面には図２において左右方向（図３においてＸ軸方向）へ延伸した固定金型としての例えばボトムダイ１３が設けられている。上側クランプビーム９の前部には上部フロントプレート１５が固定されており、この上部フロントプレート１５の下部にはボトムダイ１３と対向した可動金型としての例えば交換可能なトップダイ１７が設けられている。このトップダイ１７のほば中央部には図２において２点鎖線の部分に金型交換ユニット（図示省略）が設けられている。
【００３１】
また、上部フロントプレート１５の上部における上側クランプビーム９上にはボトムダイ１３とトップダイ１７との協働でワークをクランプ・アンクランプせしめるラム上下駆動装置１９が設けられている。
【００３２】
このラム上下駆動装置１９としては、偏心部としての例えばクランプ用偏心カム２１を備えたクランプ用クランク軸２３が図２において左右方向（Ｘ軸方向）に延伸された状態でクランク軸用ブラケット２５を介して上側クランプビーム９の上に軸承されている。
【００３３】
クランプ用クランク軸２３は図２において右側のクランク軸用ブラケット２５の側面に設けたクランプ用回転駆動手段としての例えばクランプ用サーボモータ２７の出力軸に図示せざるモータブレーキ付きギヤ機構を介して回転駆動されるべく連結されている。したがって、クランプ用クランク軸２３のクランプ用偏心カム２１はほぼ垂直面で回転されることとなる。
【００３４】
図２ないしは図４を参照するに、クランプ用偏心カム２１にはクランプアーム２９の上端が枢軸３１で軸承されていると共にクランプアーム２９の下端が下部フロントプレート１１に揺動支点としての例えば揺動軸３３でもって装着されている。
【００３５】
上記構成により、クランプ用サーボモータ２７を駆動せしめると、ギヤ機構を介してクランプ用クランク軸２３のクランプ用偏心カム２１が回転される。このクランプ用偏心カム２１の回転によりクランプアーム２９が揺動軸３３を支点として揺動される。したがって、クランプ用偏心カム２１の回転により上部フロントプレート１５が昇降するのでトップダイ１７が上昇されることになり、ワークＷがボトムダイ１３とトップダイ１７との間にクランプ・アンクランプされる。
【００３６】
図３及び図６を参照するに、下側クランプビーム３の上部の支持ブラケット５にはベンドビーム４５を前後方向に駆動せしめるベンド前後駆動装置３５が設けられており、ベンド前後駆動装置３５としては本実施の形態では図６に示されているように３個の偏心部３７を備えた水平駆動用偏心軸３９（Ａ軸）がＸ軸方向へ延伸された状態で軸承されており、この水平駆動用偏心軸３９は水平駆動用サーボモータ４１に連動連結されている。
【００３７】
また、水平駆動用偏心軸３９の各偏心部３７には伝達リンク４３が前後方向（Ｙ軸方向）へ揺動自在に設けられており、３個の伝達リンク４３の前端部にはベンドビーム４５の後端部がベンドクラウニング装置４７を構成する連結軸４９又は連結クランク軸５１（クラウニング軸）を介して連結されており、連結軸４９及び連結クランク軸５１は下側クランプビーム３の上面を水平方向に移動自在なピンブラケット５３に支承されている。
【００３８】
図３を参照するに、上記のベンドビーム４５の図３において左側にはＸ軸方向へ延伸した前記ベンドビーム４５の一部を構成する曲げ型ホルダ５５がガイド部材５７を介して昇降自在に取り付けられている。上記曲げ型ホルダ５５にはワークＷの突出部を上方向へ折り曲げる上曲げ型５９と、ワークＷの突出部を下方向へ折り曲げる下曲げ型６１が上下に離隔して設けられている。なお、上記上曲げ型５９と下曲げ型６１はＸ軸方向へ延伸されている。
【００３９】
図５及び図６を参照するに、上記のベンドビーム４５のベンドクラウニング装置４７は、曲げ線ＢＬに対するベンドビーム４５に備えられた上下曲げ金型５９，６１の前後方向の傾き位置を微調整するための装置であり、３個の伝達リンク４３のうちの図６において中央の伝達リンク４３は連結軸４９で連結され、左右の伝達リンク４３は連結クランク軸５１で連結されている。図６において左側の連結クランク軸５１はピンブラケット５３に取り付けられた左クラウニング用モータ６３で回転駆動され、右側の連結クランク軸５１はピンブラケット５３に取り付けられた右クラウニング用モータ６５で回転駆動される。
【００４０】
したがって、曲げ線ＢＬに対する上下曲げ金型５９，６１の前後方向の傾き位置は、左右の伝達リンク４３の連結クランク軸５１が左、右クラウニング用モータ６５で回転駆動されることにより微調整される。
【００４１】
より詳しくは、折曲げ加工前の無負荷状態では図６に示されているように曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置はほぼ平行な状態にあるが、折曲げ加工時の負荷状態では図７に示されているようにワークＷの曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置が平行となっていないために図９（Ａ），（Ｂ）に示されているようにワークＷの曲げ角度にずれが生じてしまう。このずれを解消するために、左、右クラウニング用モータ６５の回転駆動により図８の実線に示されているように曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置がほぼ平行となるように微調整されることによってワークＷの長手方向に一様な曲げ角度が得られる。
【００４２】
上記曲げ型ホルダ５５を上下方向（Ｚ軸方向）へ揺動させるベンド上下駆動装置６７としては、下側クランプビーム３に偏心部としての例えばベンド用偏心カム６９を備えたベンド用クランク軸７１（Ｄ軸）がベンド用回転駆動手段としての例えばベンド用サーボモータ７３により回転駆動されるように構成されており、図３及び図４に示されているように曲げ型ホルダ５５の下部に設けた上下動アーム７５の下端部がベンド用偏心カム６９に軸承されている。
【００４３】
図４を参照するに、ベンド用クランク軸７１の軸端には従動ギヤ７７が設けられており、この従動ギヤ７７に噛合する駆動ギヤ７９がベンド用サーボモータ７３の駆動軸に設けられている。
【００４４】
上記構成により、ベンド用サーボモータ７３によりベンド用クランク軸７１が回転駆動されると曲げ型ホルダ５５が上方向へ揺動して、上曲げ型５９の先端部の高さ位置がボトムダイ１３の上面の高さ位置とほぼ同じにする。また、ワークＷがボトムダイ１３上の所定位置に位置決めされると共に、クランプ用サーボモータ２７を適宜に操作してクランプ用クランク軸２３が回転駆動されてワークＷが挟圧固定される。
【００４５】
ワークＷが挟圧固定された状態のもとで、ベンド用サーボモータ７３を適宜に操作して曲げ型ホルダ５５、上曲げ型５９が上方向へ更に揺動されることにより、ワークＷにおけるトップダイ１７、ボトムダイ１３から後方向へ突出した突出部が、上方向へ折り曲げられる。
【００４６】
なお、ワークＷの突出部が下方向に折り曲げられるときには、下曲げ型６１とボトムダイ１３のクリアランスが調節され、ベンド用サーボモータ７３によりベンド用クランク軸７１が回転駆動されて曲げ型ホルダ５５が下方向へ揺動して、下曲げ型６１が下方へ揺動されて折り曲げられる。
【００４７】
再び図２を参照するに、下側クランプビーム３には、折曲げ加工されるワークＷの端面形状を撮像してこの撮像された画像に基づいて曲げ角度及び折曲げ長さを測定するワーク撮像手段としての例えばＣＣＤカメラ８１がボトムダイ１３とトップダイ１７の長手方向の両側に位置して設けられている。つまり、照明装置８３の照明によりＣＣＤカメラ８１で撮像された画像は画像処理装置８５に入力され、この画像処理装置８５を経てＣＲＴなどのワーク端面表示装置８７により表示してオペレータがモニタできるように構成されている。
【００４８】
なお、ワーク端面表示装置８７にはベンドビーム４５の水平駆動用偏心軸３９（Ａ軸）とベンド用クランク軸７１（Ｄ軸）とを回転駆動せしめて曲げ金型の位置を移動せしめるための手動モードと自動モードに切り換えられるように構成されており、図１２に示されているように手動パルサー８９が設けられており、また、ベンドビーム４５のクラウニング量を調整するための左クラウニング釦９１と右クラウニング釦９３、さらにワークを折曲げ加工したときのベンドビーム４５の位置データを後述する制御装置９５のメモリ９７に登録するための登録ボタン９９が設けられている。上記の手動パルサー８９、左右クラウニング釦９３、登録ボタン９９はそれぞれ後述する制御装置９５に接続されている。
【００４９】
図１０を参照するに、ＣＣＤカメラ８１には、ワークＷの端面までの距離を測定する距離検出器としての例えば距離センサ１０１と、レンズの焦点距離を変化せしめるズーム機構１０３及びワークＷの端面に焦点位置を合わせるためのレンズ位置調整機構１０５を備えた光学レンズ１０７と、ズーム機構１０３及びレンズ位置調整機構１０５を制御するレンズ制御回路１０９が設けられている。これにより、ＣＣＤカメラ８１のレンズの焦点は自動的にワークＷの端面の位置に合わされるので、ＣＣＤカメラ８１の撮像倍率を一定とした状態でワークＷの端面の形状が撮像される。このワークＷの端面形状の画像に基づいて「曲げ角度」及び「折曲げ長さ」が正確に検出測定される。
【００５０】
図１１を参照するに、制御装置９５としては、中央処理装置としての例えばＣＰＵ１１１に、ワークＷの材質や板厚、形状、曲げ角度、折曲げ寸法、折曲げ方向、加工プログラムなどのデータを入力するためのキーボードなどの入力装置１１３と、ＣＲＴディスプレイなどの表示装置１１５と、入力装置１１３から入力されるデータや、ワークを折曲げ加工したときのベンドビーム４５の位置データなどを記憶するメモリ９７が接続されている。
【００５１】
さらに、ＣＰＵ１１１には、ＣＣＤカメラ８１により測定されたワークの折曲げ特性値としての例えば曲げ角度や折曲げ寸法の測定値と、予め入力されたワークＷの折曲げ加工の目標値とを比較判断して測定値を目標値に一致せしめるようワークＷを折曲げ加工すべくベンド上下駆動装置６７、ベンド前後駆動装置３５、ベンドクラウニング装置４７を駆動制御する指令を与える比較判断装置１１７が電気的に接続されている。
【００５２】
さらに、ＣＰＵ１１１には、スプリングバック後のＣＣＤカメラ８１によるワークＷの測定角度と目標角度との差をスプリングバック量として計算する演算装置１１９が接続されている。
【００５３】
さらに、ＣＰＵ１１１には、ＣＣＤカメラ８１により測定されたワークの曲げ角度に基づいて折曲げ加工後のワークＷにスプリングバック量があるか否かを判断すると共にワークＷにスプリングバック量があるときにこのスプリングバック量の分だけさらにワークＷを折曲げ加工すべくベンド上下駆動装置６７、ベンド前後駆動装置３５、ベンドクラウニング装置４７を駆動制御する指令を与える第１指令部１２１が接続されている。
【００５４】
さらに、ＣＰＵ１１１には、メモリ９７に記憶されたベンドビーム４５の位置データに基づいて次のワークの折曲げ加工を行う指令を与える第２指令部１２３が接続されている。
【００５５】
上記構成による作用について、手動モードにて折曲げ加工が行われる場合について図１のフローチャート図を参照して説明する。
【００５６】
ワークの材質、板厚、形状寸法、曲げ寸法、曲げ角度、曲げ方向、折曲げ手順などの加工プログラムが作成され、予め制御装置９５に入力装置１１３により入力されてメモリ９７に記憶されている（ステップＳ１）。
【００５７】
加工すべきワークＷは、例えば板状のワークＷを上下からクランプし、且つこのクランプしたワークＷを旋回自在及び移動位置決め自在のマニピュレータ（図示省略）により折曲げ加工機１の折曲げ位置に位置決めされてから、トップダイ１７が下降されてボトムダイ１３との協働により挟圧固定される（ステップＳ２）。
【００５８】
製品の展開長データを基にして、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によりフォーカスポジッショニングが行われる。ワークの側面から照明装置８３の光が当てられ、ワークの側面で反射される光によりワークの端面をＣＣＤカメラ８１で撮像される。ＣＣＤカメラ８１で撮像された画像は画像処理装置８５を経てワーク端面表示装置８７に表示される（ステップＳ３）。
【００５９】
ワーク端面表示装置８７の画面にはステップＳ１における入力値の目標角度（０〜１３５°）の目標角度ラインＳＬが表示される。図１２では２点鎖線のように曲げ角度が９０°に目標角度ラインＳＬが表示されている。手動パルサー８９がオペレータにより旋回されながらベンドビーム４５のＤ軸、Ａ軸を駆動せしめて曲げ加工が行われる。このとき、ワークＷは目標角度になるように、つまり、図１３に示されているようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なるまでベンドビーム４５により追い込まれる。
【００６０】
また、ＣＣＤカメラ８１にて測定検出した「曲げ角度」が、逐次、オペレータにより直接入力されて画面上に表示しても構わない。
【００６１】
なお、上記のようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なるように手動パルサー８９が旋回させていく際に、図１６に示されているようにワークＷの右、左にて曲げ角度に差（θ１≠θ２）が生じてしまう場合がある。この現象は、ワークＷがオフセットされて折曲げ加工が行われたり、また特にＲ曲げ加工が行われるときに顕著に左右差が生じることがある。
【００６２】
このとき、例えば右側の曲げ角度θ１が左側の曲げ角度θ２より大きい場合（θ１＞θ２）は、角度のきつい方（θ２）の左クラウニング釦９１を押して、所定量、手動パルサー８９を旋回させることによりクラウニングがかけられて左右の角度差を解消せしめることができる。このクラウニング量も制御装置９５のメモリ９７内へ登録されることとなる（ステップＳ４及びＳ５）。
【００６３】
ステップＳ５においてワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なった時点で、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ベンドビーム４５の現在位置の測定値が制御装置９５のメモリ９７に記憶される（ステップＳ６）。
【００６４】
次いで、図１４に示されているように、オペレータは手動パルサー８９を旋回してベンドビーム４５がワークＷから離れるまで後退せしめると、スプリングバックで戻ったときのワークＷの曲げ角度がＣＣＤカメラ８１により測定される（ステップＳ７及びＳ８）。
【００６５】
このとき、ワークＷのスプリングバック（ＳＢ）量が殆どないためにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なっている場合には、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ワークＷを目標角度にするためのベンドビーム４５の最終座標位置のデータが制御装置９５のメモリ９７に登録される（ステップＳ９及びＳ１０）。
【００６６】
ステップＳ９において、図１４に示されているようにワークＷのＳＢ量Δθがある場合には、演算装置１１９によりＣＣＤカメラ８１で測定されたスプリングバック後のワークＷの測定曲げ角度と目標角度との角度差がＳＢ量Δθとして計算される（ステップＳ１２）。さらに、この計算されたＳＢ量Δθの分が目標角度９０°に対して付加した仮目標角度（９０°−Δθ）が演算装置１１９により計算されて仮目標角度が図１５に示されているように仮目標ラインＴＬとして画面上に表示される（ステップＳ１３）。
【００６７】
再びステップＳ４に戻って、ワークＷのフランジ面が図１５に示されているように仮目標ラインＴＬに重なるまでベンドビーム４５により追い込まれるように曲げ加工が行われる（ステップＳ１３からＳ４へ）。
【００６８】
なお、ステップＳ５において予めＳＢ量Δθが判明している場合は、目標角度９０°に対してＳＢ量Δθの分だけ付加した仮目標ラインＴＬ（９０°−Δθ）が設定されることとなり、この設定された仮目標ラインＴＬ（９０°−Δθ）にフランジ面が重なるようにベンドビーム４５により追い込まれる。
【００６９】
再びステップＳ５〜Ｓ９の工程を経て、ステップＳ９において図１５の２点鎖線に示されているようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なっている場合には、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ワークＷが目標角度になるためのベンドビーム４５の最終座標位置のデータが制御装置９５のメモリ９７に記憶される。次回の折曲げ加工時にはこの登録された最終座標位置のデータに基づいてベンドビーム４５が作動することとなる（ステップＳ９及びＳ１０）。
【００７０】
次の曲げフランジがある場合には、再びステップＳ２へ戻って曲げ位置決めが行われる。次の曲げフランジがない場合には折曲げ加工終了となる（ステップＳ１１）。
【００７１】
以上のように、テスト加工を行わなくとも、オペレータが画面でワークの両側端面の折曲げ加工状態を確認しながら、手動でワークの適正な折曲げ加工を行えるので不良数の大幅削減となる。この過程で適正な折曲げ加工のためのデータが取得されるので、データ取り時間の大幅な短縮となる。また、折曲げ加工毎に取得されるデータはメモリに蓄積されて次回の折曲げ加工に反映されるので、製品の品質の安定化につながる。
【００７２】
上記の実施の形態では、オペレータが手動モードにてワーク端面表示装置８７の画面を見ながら左右の両端の曲げ角度を目標角度に追い込んでいく場合について説明したが、自動モードに切り換えて自動的に行うことができる。基本的には手動モードのステップと同様であるので、異なる点を中心に自動モードの作用について簡単に説明する。
【００７３】
ＣＣＤカメラ８１により検出し測定されたワークＷの左右の曲げ角度情報に基づいて、Ｄ軸、Ａ軸、クラウニング軸がすべて自動にて制御されて目標角度に追い込むようにベンドビーム４５が揺動される。
【００７４】
ステップＳ３〜Ｓ６においては、比較判断装置１１７によって、ＣＣＤカメラ８１で測定される測定曲げ角度が予め入力された目標角度に一致するようにベンドビーム４５が駆動制御され、一致した時点で自動的にベンドビーム４５の位置座標がメモリ９７に登録される。
【００７５】
ステップＳ７〜Ｓ９においては、ベンドビーム４５がワークＷから後退した後に、ワークＷの左右端面がＣＣＤカメラ８１により検出し測定されて、この測定されたワークＷの左右の測定曲げ角度と目標角度との差がＳＢ量Δθとして演算装置１１９により自動的に計算される。
【００７６】
ステップＳ９、Ｓ１２及びＳ１３においては、第１指令部１２１によりＳＢ量Δθがあるか否かを判断されて、ＳＢ量Δθが殆どない場合はステップＳ１０及びＳ１１へ移行し、ＳＢ量Δθがある場合は上記のメモリ９７に登録されたベンドビーム４５の位置座標からさらにＳＢ量Δθの分だけ追い込んで折り曲げられる。
【００７７】
また、他の実施の形態としては、トップダイ１７及びボトムダイ１３のうちの長手方向の中央部にワーク曲げ角度検出装置１２５を設けることができる。トップダイ１７及びボトムダイ１３のいずれの場合も同様の構造であるので、トップダイ１７に設けられたワーク曲げ角度検出装置１２５について説明する。
【００７８】
図１７を参照するに、ワーク曲げ角度検出装置１２５は、トップダイ１７の後方側に検出装置収納穴１２７がほぼ水平方向に向けて設けられており、この検出装置収納穴１２７内に上下に２本の第１，第２検出部材としての例えば第１、第２検出ピン１２９，１３１が後方に向けてスプリング１３３などの弾性部材により伸縮自在に延伸されており、この第１、第２検出ピン１２９，１３１のほぼ水平方向の移動位置を測定する第１，第２位置検出装置としての例えば第１、第２位置センサ１３５，１３７が設けられている。なお、第１、第２位置センサ１３５，１３７は制御装置９５に接続されている。
【００７９】
上記構成により、ワークＷが折り曲げられてワークＷのフランジ面が２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１の先端に接触し、これらの２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１がワークＷのフランジ面により押圧されて移動するときの第１検出ピン１２９の位置が第１位置センサ１３５により測定され、第２検出ピン１３１の位置が第２位置センサ１３７により測定される。したがって、２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１の先端の位置の差によりワークＷの曲げ角度が計算される。
【００８０】
したがって、ワークＷの中央部の曲げ角度がワーク曲げ角度検出装置１２５で測定され、ワークＷの左右の曲げ角度はＣＣＤカメラ８１により測定されるので、ワークＷの曲げ角度が高精度に測定される。この高精度に測定されたワークＷの曲げ角度に基づいてベンドビーム４５がベンドクラウニング装置４７によってより一層高精度に微調整可能となるので、ワークの曲げ角度を高精度に一様に曲げ加工可能となる。
【００８１】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。上述した実施の形態ではワークの折曲げ特性値として曲げ角度の測定と補正について説明されているが、ワークの折曲げ特性値してフランジ長さの測定と補正について説明する。
【００８２】
図１８及び図１９を参照するに、加工すべきワークＷは、前述した実施の形態のステップＳ２で説明されているようにマニピュレータによりクランプされてから移動されて折曲げ加工機１の折曲げ位置に位置決めされてから、トップダイ１７とボトムダイ１３との協働により挟圧固定される（ステップＳ２１）。
【００８３】
このワークＷは、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によるズーム倍率及びワークＷの端面との距離情報に基づいて左側のフランジ長さＬＬ値と右側のフランジ長さＬＲ値が検出され測定される。この左右フランジ長さＬＬ，ＬＲ値は図１９に示されているようにトップダイ１７とボトムダイ１３の右側（後方側）の先端部からベンドビーム４５の方向（後方側）へ突出している長さである（ステップＳ２２）。
【００８４】
上記の検出測定された測定値としての左右フランジ長さＬＬ，ＬＲ値は、前述した実施の形態の制御装置９５の比較判断装置１１７により、予め加工プログラムに入力されている目標値としての目標長さＬ１値と同じか否かを比較判断される（ステップＳ２３）。
【００８５】
なお、比較判断装置１１７には、折曲げ加工前におけるワーク位置決め時のフランジ長さの測定値が目標値に一致しているか否かを比較判断して、測定値が目標値と異なっているときはワークＷをアンクランプしてから測定値を目標値に合わせるべくマニピュレータを移動せしめる指令を与える機能が備えられている。
【００８６】
したがって、目標長さＬ１値と異なっている場合は、ステップＳ２４に移行されてトップダイ１７とボトムダイ１３との挟圧されているワークＷが再度アンクランプされた後に、マニピュレータにより旋回又は移動による位置決め動作が再度行われて目標長さＬ１値となるように補正され、トップダイ１７とボトムダイ１３でクランプされ再位置決めされる（ステップＳ２４〜Ｓ２６）。
【００８７】
再び、ステップＳ２２へ移行し、ＣＣＤカメラ８１によりワークＷの左側のフランジ長さＬＬ値と右側のフランジ長さＬＲ値が検出測定され、ステップＳ２３にて比較判断装置１１７により目標長さＬ１値と同じか否かを比較判断される。目標長さＬ１値と異なっている場合は、再びステップＳ２４〜Ｓ２６が繰り返されるが、ステップＳ２３にて目標長さＬ１値と同じであった場合は、ステップＳ２７に移行されて折曲げ加工機１により曲げ加工が行われる（ステップＳ２７）。
【００８８】
次に、折曲げ加工後のワークＷの伸び値の検出によるワークＷの位置決め補正について説明する。
【００８９】
ステップＳ２７にて折曲げ加工後のワークＷのフランジ長さＬ２値が、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によるズーム倍率及びワークＷの端面との距離情報に基づいて検出される（ステップＳ２８）。
【００９０】
上記の検出測定された測定値としてのフランジ長さＬ２値は、前述した実施の形態の制御装置９５の比較判断装置１１７により、予め加工プログラムに入力されている目標値としての折曲げ加工後の目標長さＬ０値と同じか否かを比較判断される（ステップＳ２９）。
【００９１】
さらに、比較判断装置１１７には、折曲げ加工後のフランジ長さの測定値が目標値に一致しているか否かを比較判断して、測定値が目標値と異なっているときは前述した実施の形態の演算装置１１９で真の伸び値ΔＬを計算し、次回のワークＷの折曲げ加工に真の伸び値ΔＬを反映してワーク位置決め時のフランジ長さの目標値を更新せしめる指令を与える機能が備えられている。
【００９２】
折曲げ加工後のフランジ長さＬ２値が目標長さＬ０値と同じであった場合は、真の伸び値により折曲げ加工されたのでワーク位置決め時のフランジ長さの目標長さＬ１値はそのままで良いこととなる。
【００９３】
折曲げ加工後のフランジ長さＬ２値が目標長さＬ０値と異なっている場合は、真の伸び値ΔＬが演算装置１１９により計算される。
【００９４】
例えば、目標長さＬ０値が10mmに対してフランジ長さＬ２値が図２０に示されているように11mmと測定された場合は、真の伸び値ΔＬが計算される。折曲げ加工前のワーク位置決め時のフランジ長さＬ１値が9.5mmであるとすると、真の伸び値ΔＬは1.5mm（ΔＬ＝Ｌ２−Ｌ１＝11 mm−9.5 mm）となる。（ステップＳ３０）。
【００９５】
この真の伸び値ΔＬ（1.5mm）は制御装置９５のメモリ９７に記憶されることとなる（ステップＳ３１）。
【００９６】
次回のワークＷのワーク位置決め時のフランジ長さの目標長さＬ１値が上記の真の伸び値ΔＬに基づいて補正される。つまり、補正される目標長さＬ１値は図２１に示されているように8.5mm（＝Ｌ０−ΔＬ＝10 mm−1.5 mm）となり、制御装置９５のメモリ９７に更新して記憶されることとなり、次回のワークＷの折曲げ加工時にはステップＳ２３に反映される。次回以降の製品のフランジ長さは目標値のＬ０値となり、高品質の製品が効率よく生産される。
【００９７】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。撮像手段としてのＣＣＤカメラ８１を左右両側の一側だけに設けるようにしても対応可能である。
【００９８】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、ワーク撮像手段によりワークの両側の端面を撮像するので、曲げ角度や折曲げ長さなどのワークの折曲げ加工状態を検出できる。折曲げ長さの測定値を目標値に一致するようにワークの折曲げ位置決めが行われて折曲げ長さの正確な折曲げ加工を行うことができ、しかもスプリングバック量を考慮して曲げ角度の測定値を目標値に一致するよう折り曲げられて正確な折曲げ加工を行うことができ、次回に反映されるためのデータも取得される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態を示すもので、折曲げ加工機の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示すもので、折曲げ加工機の背面から見た斜視図である。
【図４】折曲げ加工機を部分的に示す概略的な左側面図である。
【図５】ベンドクラウニング装置を部分的に示す斜視図である。
【図６】曲げ加工前のベンドクラウニング装置の状態を説明する平面図である。
【図７】クラウニングを動作しないときのベンドクラウニング装置の平面図である。
【図８】クラウニングを動作したときのベンドクラウニング装置の平面図である。
【図９】（Ａ）は図７の矢視Ａ−Ａ線の断面図で、（Ｂ）は図７の矢視Ｂ−Ｂ線の断面図である。
【図１０】ＣＣＤカメラのレンズ焦点を合わせるための制御機構を示す概略説明図である。
【図１１】制御装置の構成ブロック図である。
【図１２】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１３】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１４】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１５】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１６】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１７】本発明の他の実施の形態のワーク曲げ角度検出装置の概略的な説明図である。
【図１８】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【図１９】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２０】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２１】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２２】従来の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【符号の説明】
１ 折曲げ加工機
１３ ボトムダイ
１７ トップダイ
１９ ラム上下駆動装置
３５ ベンド前後駆動装置
４５ ベンドビーム
４７ ベンドクラウニング装置
６７ ベンド上下駆動装置
８１ ＣＣＤカメラ（ワーク撮像手段）
８７ ワーク端面表示装置
９５ 制御装置
９７ メモリ
１１７ 比較判断装置
１１９ 演算装置
１２１ 第１指令部
１２３ 第２指令部
１２５ ワーク曲げ角度検出装置
１２９ 第１検出ピン（第１検出部材）
１３１ 第２検出ピン（第２検出部材）
１３５ 第１位置センサ（第１位置測定装置）
１３７ 第２位置センサ（第２位置測定装置）
【発明の属する技術分野】
本発明は、折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、折曲げ加工機としての例えばしごき折曲げ機は、ワークをボトムダイとトップダイとの協働で押圧固定した状態でベンドビームを揺動せしめてベンドビームに備えられた曲げ金型でワークを折り曲げるように構成されている。
【０００３】
従来、折曲げ加工を行う際には図２２に示されているようにワークの形状寸法や曲げ寸法や曲げ角度や折曲げ手順などの加工プログラムが作成され、予め折曲げ加工機の制御装置に入力されている（ステップＳ１０１）。
【０００４】
折り曲げられたワークの寸法や曲げ角度を正確に出すためには、とりあえず折曲げ加工を行ってからその製品の寸法や曲げ角度をノギスやプロトラクターなどの測定機器を使用して確認される（ステップＳ１０２及びＳ１０３）。
【０００５】
測定結果のデータが目標値になっているときは連続生産が開始される（ステップＳ１０４及びＳ１０６）が、目標値になっていないときは測定結果を基にしてオペレータが経験と勘で補正を制御装置に入力し、再度折曲げ加工が実施される（ステップＳ１０４及びＳ１０５）。正確な曲げ加工が行われるまで上記のステップＳ１０２〜Ｓ１０５の製品テスト加工が繰り返し行われて製品が完成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の折曲げ加工方法においては、正確な製品が完成するまで幾つかの不良品を作ってしまうことになり、コストアップにつながってしまうという問題点があった。
【０００７】
また、オペレータが製品の曲げ寸法や曲げ角度を測定することにより、ステップＳ１０３〜Ｓ１０５では折曲げ加工機が停止するので、この加工機停止時間が長くなるために生産性が低下してしまうという問題点があった。
【０００８】
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、製品加工後の製品精度の確認による不良率の削減、オペレータと折曲げ加工機のロス時間を省いてワークの生産性及び品質の向上を図り得る折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前述にごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）及びベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げ加工システムによる折曲げ加工方法において、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えた左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を検出測定するステップ（Ｓ２２）と、
検出測定した左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とを比較し、前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を前記目標長さ（Ｌ １ ）に一致させるステップ（Ｓ２３〜Ｓ２６）と、
前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とが一致した後に左右のフランジの曲げ加工を行うステップ（Ｓ２７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右の折曲げ加工状態を、前記制御装置（９５）に備えたワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示して、当該ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）に前記ワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ５）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行い、前記上下の曲げ型（５９、６１）がワーク（Ｗ）から離れるまで後退してワーク（Ｗ）のスプリングバック量（Δθ）を前記左右のワーク撮像手段（８１）によって測定するステップ（Ｓ１２）と、
前記ワーク（Ｗ）の目標角度と前記スプリングバック量（Δθ）との角度差を仮目標角度として演算し、この仮目標角度を仮目標ライン（ＴＬ）として前記ワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示し、左右の仮目標ライン（ＴＬ）にワーク（Ｗ）の左右のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ１３、Ｓ４）と、
ワーク（Ｗ）を目標角度に曲げ加工するための前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置データを前記制御装置（９５）のメモリ（９７）に登録するステップ（Ｓ９、Ｓ１０）と、を備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
また、ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）、ベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げシステムにおいて、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えられた左右のワーク撮像手段（８１）と、
上記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像されたワーク（Ｗ）の左右端面の曲げ加工状態及び左右の目標角度ライン（ＳＬ）を、左右同時に表示するワーク端面表示装置（８７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像し検出されたワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）と比較し、左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）に合わせるべく、前記ワーク（Ｗ）の位置決めを行うマニピュレータの旋回又は移動による位置決め動作の指令を与える機能を有する比較判断装置（１７）と、
前記左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行った後に前記左右のワーク撮像手段（１８）により測定したスプリングバック後のワーク（Ｗ）の測定曲げ角度と目標角度との角度差によりスプリングバック量（Δθ）を演算し、前記目標角度にスプリングバック量を付加して仮目標角度（ＴＬ）を演算し、この仮目標角度（ＴＬ）を前記ワーク端面表示装置（８７）の画面上に表示させる演算装置（１１９）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）に表示された左右の仮目標角度（ＴＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行ったときの前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置のデータを記憶するメモリ（９７）と、
を備えていることを特徴とするものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムの実施の形態について、折曲げ加工機としての例えばしごき折曲げ機を例にとって図面を参照して説明する。
【００２９】
図２及び図３を参照するに、本発明の実施の形態に係わる折曲げ加工機１は、加工機本体の下部フレームとしての例えば下側クランプビーム３が備えられており、この下側クランプビーム３の上部に設けた支持ブラケット５に枢軸７を支点としてラムとしての例えば上側クランプビーム９が図２において上下方向（Ｚ軸方向）へ揺動自在に設けられている。
【００３０】
下側クランプビーム３の前部（図３において左部）には下部フロントプレート１１が画定されており、この下部フロントプレート１１の上面には図２において左右方向（図３においてＸ軸方向）へ延伸した固定金型としての例えばボトムダイ１３が設けられている。上側クランプビーム９の前部には上部フロントプレート１５が固定されており、この上部フロントプレート１５の下部にはボトムダイ１３と対向した可動金型としての例えば交換可能なトップダイ１７が設けられている。このトップダイ１７のほば中央部には図２において２点鎖線の部分に金型交換ユニット（図示省略）が設けられている。
【００３１】
また、上部フロントプレート１５の上部における上側クランプビーム９上にはボトムダイ１３とトップダイ１７との協働でワークをクランプ・アンクランプせしめるラム上下駆動装置１９が設けられている。
【００３２】
このラム上下駆動装置１９としては、偏心部としての例えばクランプ用偏心カム２１を備えたクランプ用クランク軸２３が図２において左右方向（Ｘ軸方向）に延伸された状態でクランク軸用ブラケット２５を介して上側クランプビーム９の上に軸承されている。
【００３３】
クランプ用クランク軸２３は図２において右側のクランク軸用ブラケット２５の側面に設けたクランプ用回転駆動手段としての例えばクランプ用サーボモータ２７の出力軸に図示せざるモータブレーキ付きギヤ機構を介して回転駆動されるべく連結されている。したがって、クランプ用クランク軸２３のクランプ用偏心カム２１はほぼ垂直面で回転されることとなる。
【００３４】
図２ないしは図４を参照するに、クランプ用偏心カム２１にはクランプアーム２９の上端が枢軸３１で軸承されていると共にクランプアーム２９の下端が下部フロントプレート１１に揺動支点としての例えば揺動軸３３でもって装着されている。
【００３５】
上記構成により、クランプ用サーボモータ２７を駆動せしめると、ギヤ機構を介してクランプ用クランク軸２３のクランプ用偏心カム２１が回転される。このクランプ用偏心カム２１の回転によりクランプアーム２９が揺動軸３３を支点として揺動される。したがって、クランプ用偏心カム２１の回転により上部フロントプレート１５が昇降するのでトップダイ１７が上昇されることになり、ワークＷがボトムダイ１３とトップダイ１７との間にクランプ・アンクランプされる。
【００３６】
図３及び図６を参照するに、下側クランプビーム３の上部の支持ブラケット５にはベンドビーム４５を前後方向に駆動せしめるベンド前後駆動装置３５が設けられており、ベンド前後駆動装置３５としては本実施の形態では図６に示されているように３個の偏心部３７を備えた水平駆動用偏心軸３９（Ａ軸）がＸ軸方向へ延伸された状態で軸承されており、この水平駆動用偏心軸３９は水平駆動用サーボモータ４１に連動連結されている。
【００３７】
また、水平駆動用偏心軸３９の各偏心部３７には伝達リンク４３が前後方向（Ｙ軸方向）へ揺動自在に設けられており、３個の伝達リンク４３の前端部にはベンドビーム４５の後端部がベンドクラウニング装置４７を構成する連結軸４９又は連結クランク軸５１（クラウニング軸）を介して連結されており、連結軸４９及び連結クランク軸５１は下側クランプビーム３の上面を水平方向に移動自在なピンブラケット５３に支承されている。
【００３８】
図３を参照するに、上記のベンドビーム４５の図３において左側にはＸ軸方向へ延伸した前記ベンドビーム４５の一部を構成する曲げ型ホルダ５５がガイド部材５７を介して昇降自在に取り付けられている。上記曲げ型ホルダ５５にはワークＷの突出部を上方向へ折り曲げる上曲げ型５９と、ワークＷの突出部を下方向へ折り曲げる下曲げ型６１が上下に離隔して設けられている。なお、上記上曲げ型５９と下曲げ型６１はＸ軸方向へ延伸されている。
【００３９】
図５及び図６を参照するに、上記のベンドビーム４５のベンドクラウニング装置４７は、曲げ線ＢＬに対するベンドビーム４５に備えられた上下曲げ金型５９，６１の前後方向の傾き位置を微調整するための装置であり、３個の伝達リンク４３のうちの図６において中央の伝達リンク４３は連結軸４９で連結され、左右の伝達リンク４３は連結クランク軸５１で連結されている。図６において左側の連結クランク軸５１はピンブラケット５３に取り付けられた左クラウニング用モータ６３で回転駆動され、右側の連結クランク軸５１はピンブラケット５３に取り付けられた右クラウニング用モータ６５で回転駆動される。
【００４０】
したがって、曲げ線ＢＬに対する上下曲げ金型５９，６１の前後方向の傾き位置は、左右の伝達リンク４３の連結クランク軸５１が左、右クラウニング用モータ６５で回転駆動されることにより微調整される。
【００４１】
より詳しくは、折曲げ加工前の無負荷状態では図６に示されているように曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置はほぼ平行な状態にあるが、折曲げ加工時の負荷状態では図７に示されているようにワークＷの曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置が平行となっていないために図９（Ａ），（Ｂ）に示されているようにワークＷの曲げ角度にずれが生じてしまう。このずれを解消するために、左、右クラウニング用モータ６５の回転駆動により図８の実線に示されているように曲げ線ＢＬと上下曲げ金型５９，６１の位置がほぼ平行となるように微調整されることによってワークＷの長手方向に一様な曲げ角度が得られる。
【００４２】
上記曲げ型ホルダ５５を上下方向（Ｚ軸方向）へ揺動させるベンド上下駆動装置６７としては、下側クランプビーム３に偏心部としての例えばベンド用偏心カム６９を備えたベンド用クランク軸７１（Ｄ軸）がベンド用回転駆動手段としての例えばベンド用サーボモータ７３により回転駆動されるように構成されており、図３及び図４に示されているように曲げ型ホルダ５５の下部に設けた上下動アーム７５の下端部がベンド用偏心カム６９に軸承されている。
【００４３】
図４を参照するに、ベンド用クランク軸７１の軸端には従動ギヤ７７が設けられており、この従動ギヤ７７に噛合する駆動ギヤ７９がベンド用サーボモータ７３の駆動軸に設けられている。
【００４４】
上記構成により、ベンド用サーボモータ７３によりベンド用クランク軸７１が回転駆動されると曲げ型ホルダ５５が上方向へ揺動して、上曲げ型５９の先端部の高さ位置がボトムダイ１３の上面の高さ位置とほぼ同じにする。また、ワークＷがボトムダイ１３上の所定位置に位置決めされると共に、クランプ用サーボモータ２７を適宜に操作してクランプ用クランク軸２３が回転駆動されてワークＷが挟圧固定される。
【００４５】
ワークＷが挟圧固定された状態のもとで、ベンド用サーボモータ７３を適宜に操作して曲げ型ホルダ５５、上曲げ型５９が上方向へ更に揺動されることにより、ワークＷにおけるトップダイ１７、ボトムダイ１３から後方向へ突出した突出部が、上方向へ折り曲げられる。
【００４６】
なお、ワークＷの突出部が下方向に折り曲げられるときには、下曲げ型６１とボトムダイ１３のクリアランスが調節され、ベンド用サーボモータ７３によりベンド用クランク軸７１が回転駆動されて曲げ型ホルダ５５が下方向へ揺動して、下曲げ型６１が下方へ揺動されて折り曲げられる。
【００４７】
再び図２を参照するに、下側クランプビーム３には、折曲げ加工されるワークＷの端面形状を撮像してこの撮像された画像に基づいて曲げ角度及び折曲げ長さを測定するワーク撮像手段としての例えばＣＣＤカメラ８１がボトムダイ１３とトップダイ１７の長手方向の両側に位置して設けられている。つまり、照明装置８３の照明によりＣＣＤカメラ８１で撮像された画像は画像処理装置８５に入力され、この画像処理装置８５を経てＣＲＴなどのワーク端面表示装置８７により表示してオペレータがモニタできるように構成されている。
【００４８】
なお、ワーク端面表示装置８７にはベンドビーム４５の水平駆動用偏心軸３９（Ａ軸）とベンド用クランク軸７１（Ｄ軸）とを回転駆動せしめて曲げ金型の位置を移動せしめるための手動モードと自動モードに切り換えられるように構成されており、図１２に示されているように手動パルサー８９が設けられており、また、ベンドビーム４５のクラウニング量を調整するための左クラウニング釦９１と右クラウニング釦９３、さらにワークを折曲げ加工したときのベンドビーム４５の位置データを後述する制御装置９５のメモリ９７に登録するための登録ボタン９９が設けられている。上記の手動パルサー８９、左右クラウニング釦９３、登録ボタン９９はそれぞれ後述する制御装置９５に接続されている。
【００４９】
図１０を参照するに、ＣＣＤカメラ８１には、ワークＷの端面までの距離を測定する距離検出器としての例えば距離センサ１０１と、レンズの焦点距離を変化せしめるズーム機構１０３及びワークＷの端面に焦点位置を合わせるためのレンズ位置調整機構１０５を備えた光学レンズ１０７と、ズーム機構１０３及びレンズ位置調整機構１０５を制御するレンズ制御回路１０９が設けられている。これにより、ＣＣＤカメラ８１のレンズの焦点は自動的にワークＷの端面の位置に合わされるので、ＣＣＤカメラ８１の撮像倍率を一定とした状態でワークＷの端面の形状が撮像される。このワークＷの端面形状の画像に基づいて「曲げ角度」及び「折曲げ長さ」が正確に検出測定される。
【００５０】
図１１を参照するに、制御装置９５としては、中央処理装置としての例えばＣＰＵ１１１に、ワークＷの材質や板厚、形状、曲げ角度、折曲げ寸法、折曲げ方向、加工プログラムなどのデータを入力するためのキーボードなどの入力装置１１３と、ＣＲＴディスプレイなどの表示装置１１５と、入力装置１１３から入力されるデータや、ワークを折曲げ加工したときのベンドビーム４５の位置データなどを記憶するメモリ９７が接続されている。
【００５１】
さらに、ＣＰＵ１１１には、ＣＣＤカメラ８１により測定されたワークの折曲げ特性値としての例えば曲げ角度や折曲げ寸法の測定値と、予め入力されたワークＷの折曲げ加工の目標値とを比較判断して測定値を目標値に一致せしめるようワークＷを折曲げ加工すべくベンド上下駆動装置６７、ベンド前後駆動装置３５、ベンドクラウニング装置４７を駆動制御する指令を与える比較判断装置１１７が電気的に接続されている。
【００５２】
さらに、ＣＰＵ１１１には、スプリングバック後のＣＣＤカメラ８１によるワークＷの測定角度と目標角度との差をスプリングバック量として計算する演算装置１１９が接続されている。
【００５３】
さらに、ＣＰＵ１１１には、ＣＣＤカメラ８１により測定されたワークの曲げ角度に基づいて折曲げ加工後のワークＷにスプリングバック量があるか否かを判断すると共にワークＷにスプリングバック量があるときにこのスプリングバック量の分だけさらにワークＷを折曲げ加工すべくベンド上下駆動装置６７、ベンド前後駆動装置３５、ベンドクラウニング装置４７を駆動制御する指令を与える第１指令部１２１が接続されている。
【００５４】
さらに、ＣＰＵ１１１には、メモリ９７に記憶されたベンドビーム４５の位置データに基づいて次のワークの折曲げ加工を行う指令を与える第２指令部１２３が接続されている。
【００５５】
上記構成による作用について、手動モードにて折曲げ加工が行われる場合について図１のフローチャート図を参照して説明する。
【００５６】
ワークの材質、板厚、形状寸法、曲げ寸法、曲げ角度、曲げ方向、折曲げ手順などの加工プログラムが作成され、予め制御装置９５に入力装置１１３により入力されてメモリ９７に記憶されている（ステップＳ１）。
【００５７】
加工すべきワークＷは、例えば板状のワークＷを上下からクランプし、且つこのクランプしたワークＷを旋回自在及び移動位置決め自在のマニピュレータ（図示省略）により折曲げ加工機１の折曲げ位置に位置決めされてから、トップダイ１７が下降されてボトムダイ１３との協働により挟圧固定される（ステップＳ２）。
【００５８】
製品の展開長データを基にして、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によりフォーカスポジッショニングが行われる。ワークの側面から照明装置８３の光が当てられ、ワークの側面で反射される光によりワークの端面をＣＣＤカメラ８１で撮像される。ＣＣＤカメラ８１で撮像された画像は画像処理装置８５を経てワーク端面表示装置８７に表示される（ステップＳ３）。
【００５９】
ワーク端面表示装置８７の画面にはステップＳ１における入力値の目標角度（０〜１３５°）の目標角度ラインＳＬが表示される。図１２では２点鎖線のように曲げ角度が９０°に目標角度ラインＳＬが表示されている。手動パルサー８９がオペレータにより旋回されながらベンドビーム４５のＤ軸、Ａ軸を駆動せしめて曲げ加工が行われる。このとき、ワークＷは目標角度になるように、つまり、図１３に示されているようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なるまでベンドビーム４５により追い込まれる。
【００６０】
また、ＣＣＤカメラ８１にて測定検出した「曲げ角度」が、逐次、オペレータにより直接入力されて画面上に表示しても構わない。
【００６１】
なお、上記のようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なるように手動パルサー８９が旋回させていく際に、図１６に示されているようにワークＷの右、左にて曲げ角度に差（θ１≠θ２）が生じてしまう場合がある。この現象は、ワークＷがオフセットされて折曲げ加工が行われたり、また特にＲ曲げ加工が行われるときに顕著に左右差が生じることがある。
【００６２】
このとき、例えば右側の曲げ角度θ１が左側の曲げ角度θ２より大きい場合（θ１＞θ２）は、角度のきつい方（θ２）の左クラウニング釦９１を押して、所定量、手動パルサー８９を旋回させることによりクラウニングがかけられて左右の角度差を解消せしめることができる。このクラウニング量も制御装置９５のメモリ９７内へ登録されることとなる（ステップＳ４及びＳ５）。
【００６３】
ステップＳ５においてワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なった時点で、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ベンドビーム４５の現在位置の測定値が制御装置９５のメモリ９７に記憶される（ステップＳ６）。
【００６４】
次いで、図１４に示されているように、オペレータは手動パルサー８９を旋回してベンドビーム４５がワークＷから離れるまで後退せしめると、スプリングバックで戻ったときのワークＷの曲げ角度がＣＣＤカメラ８１により測定される（ステップＳ７及びＳ８）。
【００６５】
このとき、ワークＷのスプリングバック（ＳＢ）量が殆どないためにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なっている場合には、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ワークＷを目標角度にするためのベンドビーム４５の最終座標位置のデータが制御装置９５のメモリ９７に登録される（ステップＳ９及びＳ１０）。
【００６６】
ステップＳ９において、図１４に示されているようにワークＷのＳＢ量Δθがある場合には、演算装置１１９によりＣＣＤカメラ８１で測定されたスプリングバック後のワークＷの測定曲げ角度と目標角度との角度差がＳＢ量Δθとして計算される（ステップＳ１２）。さらに、この計算されたＳＢ量Δθの分が目標角度９０°に対して付加した仮目標角度（９０°−Δθ）が演算装置１１９により計算されて仮目標角度が図１５に示されているように仮目標ラインＴＬとして画面上に表示される（ステップＳ１３）。
【００６７】
再びステップＳ４に戻って、ワークＷのフランジ面が図１５に示されているように仮目標ラインＴＬに重なるまでベンドビーム４５により追い込まれるように曲げ加工が行われる（ステップＳ１３からＳ４へ）。
【００６８】
なお、ステップＳ５において予めＳＢ量Δθが判明している場合は、目標角度９０°に対してＳＢ量Δθの分だけ付加した仮目標ラインＴＬ（９０°−Δθ）が設定されることとなり、この設定された仮目標ラインＴＬ（９０°−Δθ）にフランジ面が重なるようにベンドビーム４５により追い込まれる。
【００６９】
再びステップＳ５〜Ｓ９の工程を経て、ステップＳ９において図１５の２点鎖線に示されているようにワークＷのフランジ面が目標角度ラインＳＬに重なっている場合には、オペレータがワーク端面表示装置８７の登録ボタン９９を押すことにより、ワークＷが目標角度になるためのベンドビーム４５の最終座標位置のデータが制御装置９５のメモリ９７に記憶される。次回の折曲げ加工時にはこの登録された最終座標位置のデータに基づいてベンドビーム４５が作動することとなる（ステップＳ９及びＳ１０）。
【００７０】
次の曲げフランジがある場合には、再びステップＳ２へ戻って曲げ位置決めが行われる。次の曲げフランジがない場合には折曲げ加工終了となる（ステップＳ１１）。
【００７１】
以上のように、テスト加工を行わなくとも、オペレータが画面でワークの両側端面の折曲げ加工状態を確認しながら、手動でワークの適正な折曲げ加工を行えるので不良数の大幅削減となる。この過程で適正な折曲げ加工のためのデータが取得されるので、データ取り時間の大幅な短縮となる。また、折曲げ加工毎に取得されるデータはメモリに蓄積されて次回の折曲げ加工に反映されるので、製品の品質の安定化につながる。
【００７２】
上記の実施の形態では、オペレータが手動モードにてワーク端面表示装置８７の画面を見ながら左右の両端の曲げ角度を目標角度に追い込んでいく場合について説明したが、自動モードに切り換えて自動的に行うことができる。基本的には手動モードのステップと同様であるので、異なる点を中心に自動モードの作用について簡単に説明する。
【００７３】
ＣＣＤカメラ８１により検出し測定されたワークＷの左右の曲げ角度情報に基づいて、Ｄ軸、Ａ軸、クラウニング軸がすべて自動にて制御されて目標角度に追い込むようにベンドビーム４５が揺動される。
【００７４】
ステップＳ３〜Ｓ６においては、比較判断装置１１７によって、ＣＣＤカメラ８１で測定される測定曲げ角度が予め入力された目標角度に一致するようにベンドビーム４５が駆動制御され、一致した時点で自動的にベンドビーム４５の位置座標がメモリ９７に登録される。
【００７５】
ステップＳ７〜Ｓ９においては、ベンドビーム４５がワークＷから後退した後に、ワークＷの左右端面がＣＣＤカメラ８１により検出し測定されて、この測定されたワークＷの左右の測定曲げ角度と目標角度との差がＳＢ量Δθとして演算装置１１９により自動的に計算される。
【００７６】
ステップＳ９、Ｓ１２及びＳ１３においては、第１指令部１２１によりＳＢ量Δθがあるか否かを判断されて、ＳＢ量Δθが殆どない場合はステップＳ１０及びＳ１１へ移行し、ＳＢ量Δθがある場合は上記のメモリ９７に登録されたベンドビーム４５の位置座標からさらにＳＢ量Δθの分だけ追い込んで折り曲げられる。
【００７７】
また、他の実施の形態としては、トップダイ１７及びボトムダイ１３のうちの長手方向の中央部にワーク曲げ角度検出装置１２５を設けることができる。トップダイ１７及びボトムダイ１３のいずれの場合も同様の構造であるので、トップダイ１７に設けられたワーク曲げ角度検出装置１２５について説明する。
【００７８】
図１７を参照するに、ワーク曲げ角度検出装置１２５は、トップダイ１７の後方側に検出装置収納穴１２７がほぼ水平方向に向けて設けられており、この検出装置収納穴１２７内に上下に２本の第１，第２検出部材としての例えば第１、第２検出ピン１２９，１３１が後方に向けてスプリング１３３などの弾性部材により伸縮自在に延伸されており、この第１、第２検出ピン１２９，１３１のほぼ水平方向の移動位置を測定する第１，第２位置検出装置としての例えば第１、第２位置センサ１３５，１３７が設けられている。なお、第１、第２位置センサ１３５，１３７は制御装置９５に接続されている。
【００７９】
上記構成により、ワークＷが折り曲げられてワークＷのフランジ面が２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１の先端に接触し、これらの２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１がワークＷのフランジ面により押圧されて移動するときの第１検出ピン１２９の位置が第１位置センサ１３５により測定され、第２検出ピン１３１の位置が第２位置センサ１３７により測定される。したがって、２本の第１、第２検出ピン１２９，１３１の先端の位置の差によりワークＷの曲げ角度が計算される。
【００８０】
したがって、ワークＷの中央部の曲げ角度がワーク曲げ角度検出装置１２５で測定され、ワークＷの左右の曲げ角度はＣＣＤカメラ８１により測定されるので、ワークＷの曲げ角度が高精度に測定される。この高精度に測定されたワークＷの曲げ角度に基づいてベンドビーム４５がベンドクラウニング装置４７によってより一層高精度に微調整可能となるので、ワークの曲げ角度を高精度に一様に曲げ加工可能となる。
【００８１】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。上述した実施の形態ではワークの折曲げ特性値として曲げ角度の測定と補正について説明されているが、ワークの折曲げ特性値してフランジ長さの測定と補正について説明する。
【００８２】
図１８及び図１９を参照するに、加工すべきワークＷは、前述した実施の形態のステップＳ２で説明されているようにマニピュレータによりクランプされてから移動されて折曲げ加工機１の折曲げ位置に位置決めされてから、トップダイ１７とボトムダイ１３との協働により挟圧固定される（ステップＳ２１）。
【００８３】
このワークＷは、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によるズーム倍率及びワークＷの端面との距離情報に基づいて左側のフランジ長さＬＬ値と右側のフランジ長さＬＲ値が検出され測定される。この左右フランジ長さＬＬ，ＬＲ値は図１９に示されているようにトップダイ１７とボトムダイ１３の右側（後方側）の先端部からベンドビーム４５の方向（後方側）へ突出している長さである（ステップＳ２２）。
【００８４】
上記の検出測定された測定値としての左右フランジ長さＬＬ，ＬＲ値は、前述した実施の形態の制御装置９５の比較判断装置１１７により、予め加工プログラムに入力されている目標値としての目標長さＬ１値と同じか否かを比較判断される（ステップＳ２３）。
【００８５】
なお、比較判断装置１１７には、折曲げ加工前におけるワーク位置決め時のフランジ長さの測定値が目標値に一致しているか否かを比較判断して、測定値が目標値と異なっているときはワークＷをアンクランプしてから測定値を目標値に合わせるべくマニピュレータを移動せしめる指令を与える機能が備えられている。
【００８６】
したがって、目標長さＬ１値と異なっている場合は、ステップＳ２４に移行されてトップダイ１７とボトムダイ１３との挟圧されているワークＷが再度アンクランプされた後に、マニピュレータにより旋回又は移動による位置決め動作が再度行われて目標長さＬ１値となるように補正され、トップダイ１７とボトムダイ１３でクランプされ再位置決めされる（ステップＳ２４〜Ｓ２６）。
【００８７】
再び、ステップＳ２２へ移行し、ＣＣＤカメラ８１によりワークＷの左側のフランジ長さＬＬ値と右側のフランジ長さＬＲ値が検出測定され、ステップＳ２３にて比較判断装置１１７により目標長さＬ１値と同じか否かを比較判断される。目標長さＬ１値と異なっている場合は、再びステップＳ２４〜Ｓ２６が繰り返されるが、ステップＳ２３にて目標長さＬ１値と同じであった場合は、ステップＳ２７に移行されて折曲げ加工機１により曲げ加工が行われる（ステップＳ２７）。
【００８８】
次に、折曲げ加工後のワークＷの伸び値の検出によるワークＷの位置決め補正について説明する。
【００８９】
ステップＳ２７にて折曲げ加工後のワークＷのフランジ長さＬ２値が、ＣＣＤカメラ８１のズーム機構１０３によるズーム倍率及びワークＷの端面との距離情報に基づいて検出される（ステップＳ２８）。
【００９０】
上記の検出測定された測定値としてのフランジ長さＬ２値は、前述した実施の形態の制御装置９５の比較判断装置１１７により、予め加工プログラムに入力されている目標値としての折曲げ加工後の目標長さＬ０値と同じか否かを比較判断される（ステップＳ２９）。
【００９１】
さらに、比較判断装置１１７には、折曲げ加工後のフランジ長さの測定値が目標値に一致しているか否かを比較判断して、測定値が目標値と異なっているときは前述した実施の形態の演算装置１１９で真の伸び値ΔＬを計算し、次回のワークＷの折曲げ加工に真の伸び値ΔＬを反映してワーク位置決め時のフランジ長さの目標値を更新せしめる指令を与える機能が備えられている。
【００９２】
折曲げ加工後のフランジ長さＬ２値が目標長さＬ０値と同じであった場合は、真の伸び値により折曲げ加工されたのでワーク位置決め時のフランジ長さの目標長さＬ１値はそのままで良いこととなる。
【００９３】
折曲げ加工後のフランジ長さＬ２値が目標長さＬ０値と異なっている場合は、真の伸び値ΔＬが演算装置１１９により計算される。
【００９４】
例えば、目標長さＬ０値が10mmに対してフランジ長さＬ２値が図２０に示されているように11mmと測定された場合は、真の伸び値ΔＬが計算される。折曲げ加工前のワーク位置決め時のフランジ長さＬ１値が9.5mmであるとすると、真の伸び値ΔＬは1.5mm（ΔＬ＝Ｌ２−Ｌ１＝11 mm−9.5 mm）となる。（ステップＳ３０）。
【００９５】
この真の伸び値ΔＬ（1.5mm）は制御装置９５のメモリ９７に記憶されることとなる（ステップＳ３１）。
【００９６】
次回のワークＷのワーク位置決め時のフランジ長さの目標長さＬ１値が上記の真の伸び値ΔＬに基づいて補正される。つまり、補正される目標長さＬ１値は図２１に示されているように8.5mm（＝Ｌ０−ΔＬ＝10 mm−1.5 mm）となり、制御装置９５のメモリ９７に更新して記憶されることとなり、次回のワークＷの折曲げ加工時にはステップＳ２３に反映される。次回以降の製品のフランジ長さは目標値のＬ０値となり、高品質の製品が効率よく生産される。
【００９７】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。撮像手段としてのＣＣＤカメラ８１を左右両側の一側だけに設けるようにしても対応可能である。
【００９８】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、ワーク撮像手段によりワークの両側の端面を撮像するので、曲げ角度や折曲げ長さなどのワークの折曲げ加工状態を検出できる。折曲げ長さの測定値を目標値に一致するようにワークの折曲げ位置決めが行われて折曲げ長さの正確な折曲げ加工を行うことができ、しかもスプリングバック量を考慮して曲げ角度の測定値を目標値に一致するよう折り曲げられて正確な折曲げ加工を行うことができ、次回に反映されるためのデータも取得される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態を示すもので、折曲げ加工機の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態を示すもので、折曲げ加工機の背面から見た斜視図である。
【図４】折曲げ加工機を部分的に示す概略的な左側面図である。
【図５】ベンドクラウニング装置を部分的に示す斜視図である。
【図６】曲げ加工前のベンドクラウニング装置の状態を説明する平面図である。
【図７】クラウニングを動作しないときのベンドクラウニング装置の平面図である。
【図８】クラウニングを動作したときのベンドクラウニング装置の平面図である。
【図９】（Ａ）は図７の矢視Ａ−Ａ線の断面図で、（Ｂ）は図７の矢視Ｂ−Ｂ線の断面図である。
【図１０】ＣＣＤカメラのレンズ焦点を合わせるための制御機構を示す概略説明図である。
【図１１】制御装置の構成ブロック図である。
【図１２】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１３】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１４】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１５】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１６】ワーク端面表示装置の画像での折曲げ加工状態を示す説明図である。
【図１７】本発明の他の実施の形態のワーク曲げ角度検出装置の概略的な説明図である。
【図１８】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【図１９】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２０】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２１】本発明の他の実施の形態の折曲げ加工時の概略的な説明図である。
【図２２】従来の折曲げ加工システムのフローチャート図である。
【符号の説明】
１ 折曲げ加工機
１３ ボトムダイ
１７ トップダイ
１９ ラム上下駆動装置
３５ ベンド前後駆動装置
４５ ベンドビーム
４７ ベンドクラウニング装置
６７ ベンド上下駆動装置
８１ ＣＣＤカメラ（ワーク撮像手段）
８７ ワーク端面表示装置
９５ 制御装置
９７ メモリ
１１７ 比較判断装置
１１９ 演算装置
１２１ 第１指令部
１２３ 第２指令部
１２５ ワーク曲げ角度検出装置
１２９ 第１検出ピン（第１検出部材）
１３１ 第２検出ピン（第２検出部材）
１３５ 第１位置センサ（第１位置測定装置）
１３７ 第２位置センサ（第２位置測定装置）
Claims (2)
- ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）及びベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げ加工システムによる折曲げ加工方法において、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えた左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を検出測定するステップ（Ｓ２２）と、
検出測定した左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とを比較し、前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を前記目標長さ（Ｌ １ ）に一致させるステップ（Ｓ２３〜Ｓ２６）と、
前記左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）と目標長さ（Ｌ １ ）とが一致した後に左右のフランジの曲げ加工を行うステップ（Ｓ２７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像したワーク（Ｗ）の左右の折曲げ加工状態を、前記制御装置（９５）に備えたワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示して、当該ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）に前記ワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ５）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）の画面に表示されている左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行い、前記上下の曲げ型（５９、６１）がワーク（Ｗ）から離れるまで後退してワーク（Ｗ）のスプリングバック量（Δθ）を前記左右のワーク撮像手段（８１）によって測定するステップ（Ｓ１２）と、
前記ワーク（Ｗ）の目標角度と前記スプリングバック量（Δθ）との角度差を仮目標角度として演算し、この仮目標角度を仮目標ライン（ＴＬ）として前記ワーク端面表示装置（８７）の左右に同時に表示し、左右の仮目標ライン（ＴＬ）にワーク（Ｗ）の左右のフランジ面が重なるまで曲げ加工を行うステップ（Ｓ１３、Ｓ４）と、
ワーク（Ｗ）を目標角度に曲げ加工するための前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置データを前記制御装置（９５）のメモリ（９７）に登録するステップ（Ｓ９、Ｓ１０）と、
を備えていることを特徴とする折曲げ加工方法。 - ボトムダイ（１３）とトップダイ（１７）によってクランプされたワーク（Ｗ）の突出部を上下方向へ折り曲げる上曲げ型（５９）及び下曲げ型（６１）を備えた曲げ型ホルダ（５５）を前後方向に駆動するベンド前後駆動装置（３５）を備えると共に前記曲げ型ホルダ（５５）を上下動するベンド上下駆動装置（６７）を備え、前記ベンド前後駆動装置（３５）、ベンド上下駆動装置（６７）を制御する制御装置（９５）を備えた折曲げシステムにおいて、
前記ボトムダイ（１３）の左右両側に備えられた左右のワーク撮像手段（８１）と、
上記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像されたワーク（Ｗ）の左右端面の曲げ加工状態及び左右の目標角度ライン（ＳＬ）を、左右同時に表示するワーク端面表示装置（８７）と、
前記左右のワーク撮像手段（８１）によって撮像し検出されたワーク（Ｗ）の左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）と比較し、左右のフランジ長さ（Ｌ Ｌ 、Ｌ Ｒ ）を目標長さ（Ｌ １ ）に合わせるべく、前記ワーク（Ｗ）の位置決めを行うマニピュレータの旋回又は移動による位置決め動作の指令を与える機能を有する比較判断装置（１７）と、
前記左右の目標角度ライン（ＳＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行った後に前記左右のワーク撮像手段（１８）により測定したスプリングバック後のワーク（Ｗ）の測定曲げ角度と目標角度との角度差によりスプリングバック量（Δθ）を演算し、前記目標角度にスプリングバック量を付加して仮目標角度（ＴＬ）を演算し、この仮目標角度（ＴＬ）を前記ワーク端面表示装置（８７）の画面上に表示させる演算装置（１１９）と、
前記ワーク端面表示装置（８７）に表示された左右の仮目標角度（ＴＬ）にワーク（Ｗ）のフランジ面が重なるように曲げ加工を行ったときの前記曲げ型ホルダ（５５）の最終座標位置のデータを記憶するメモリ（９７）と、
を備えていることを特徴とする折曲げ加工システム。
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