JP4440692B2 - モータ用軸受およびその製造方法ならびにモータ - Google Patents
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JISのSUJ2材(1.0重量%Cと0.25重量%Siと0.4重量%Mnと1.5重量%Cr)を用いて、本発明対象部材と従来技術の熱処理方法の本発明対象部材との機械的性質について比較をした。表1に示した各試料の製造履歴を以下に示す。
(試料E、F;本発明との比較例):浸炭窒化処理は、本発明の実施例A〜Dと同じ履歴で行ない、2次焼入れ温度を浸炭窒化処理温度(850℃)以上の850℃〜870℃で行った。
(従来の浸炭窒化処理品;比較例):雰囲気をRXガスとアンモニアガスとの混合ガスとして、温度850℃で150分間保持して浸炭窒化処理を施した。その浸炭窒化処理時の温度からそのまま焼入れを行ない、2次焼入れは行わなかった。
(普通焼入れ品;比較例):浸炭窒化処理を行なわずに、850℃に加熱して焼入れた。2次焼入れは行わなかった。
(1) 水素量の測定
水素量は、LECO社製DH−103型水素分析装置により、鋼中の非拡散性水素量を分析した。拡散性水素量は測定してない。このLECO社製DH−103型水素分析装置の仕様を下記に示す。
分析精度:±0.1ppmまたは±3%H(いずれか大なる方)
分析感度:0.01ppm
検出方式:熱伝導度法
試料重量サイズ:10mg〜35g(最大:直径12mm×長さ100mm)
加熱炉温度範囲:50℃〜1100℃
試薬:アンハイドロン Mg(ClO4)2、アスカライト NaOH
キャリアガス:窒素ガス、ガスドージングガス:水素ガス、いずれのガスも純度99.99%以上、圧力40PSI(2.8kgf/cm2)である。
結晶粒度の測定は、JIS G 0551の鋼のオーステナイト結晶粒度試験方法に基づいて行なった。
シャルピー衝撃試験は、JIS Z 2242の金属材料のシャルピー衝撃試験方法に基づいて行なった。試験片は、JIS Z 2202に示されたUノッチ試験片(JIS3号試験片)を用いた。なお、シャルピー衝撃値は、次式の吸収エネルギーEを断面積(0.8cm2)で除した値である。
W:ハンマー重量(=25.438kg)
g:重力加速度(=9.80665m/sec2)
R:ハンマー回転軸中心から重心までの距離(=0.6569m)
α:ハンマー持ち上げ角度(=146°)、β:ハンマー降り上がり角度
(4) 破壊応力値の測定
図8は、静圧壊強度試験(破壊応力値の測定)の試験片を示す図である。図中のP方向に荷重を負荷して破壊されるまでの荷重を測定する。その後、得られた破壊荷重を、下記に示す曲がり梁の応力計算式により応力値に換算する。なお、試験片は図8に示す試験片に限られず、他の形状の試験片を用いてもよい。
σ2=(N/A)+{M/(Aρo)}[1−e2/{κ(ρo−e2)}]
κ=−(1/A)∫A{η/(ρo+η)}dA
(5) 転動疲労試験
転動疲労寿命試験の試験条件を表2に示す。また、図9は、転動疲労寿命試験機の概略図である。図9(A)は正面図であり、図9(B)は側面図である。
(1) 水素量
浸炭窒化処理したままの従来の浸炭窒化処理品は、表1に示すように、水素含有率が0.72ppmと非常に高い値となっている。これは、浸炭窒化処理の雰囲気に含まれるアンモニア(NH3)が分解して水素が鋼中に侵入したためと考えられる。
結晶粒度は、表1に示すように、2次焼入れ温度が浸炭窒化処理時の焼入れ(1次焼入れ)の温度よりも低い場合、すなわち試料B〜Dの場合、オーステナイト結晶粒は、結晶粒度番号11〜12と顕著に微細化されている。表1に示した試料の欄でE、F、従来浸炭窒化処理品および普通焼入品の4試料のオーステナイト結晶粒は、いずれも結晶粒度番号10であり、試料B〜Dよりも粗大な結晶粒となっている。
従来の浸炭窒化処理品のシャルピー衝撃値は、表1に示すように、5.33J/cm2であるのに比して、本発明の実施例の試料B〜Fのシャルピー衝撃値は6.20〜6.65J/cm2であって高い値が得られている。この中でも、2次焼入れ温度が低いほうがシャルピー衝撃値が高くなる傾向を示す。なお、普通焼入品のシャルピー衝撃値は6.70J/cm2であって高い値が得られている。
上記の破壊応力値は、耐割れ強度に相当し、表1に示すように、従来の浸炭窒化処理品は2330MPaの破壊応力値となっている。これに比して、試料B〜Fの破壊応力値は2650〜2840MPaと改善されている。普通焼入品の破壊応力値は2770MPaであり、試料B〜Fの破壊応力値と同等である。このような、試料B〜Fの改良された耐割れ強度は、オーステナイト結晶粒の微細化するとともに、水素含有率の低減による効果が大きいと推定される。
普通焼入品は、表1に示すように、浸炭窒化処理層を表層部に有していないために、転動疲労寿命比L10(試験片10個中1個が破損する寿命)は最も低い。これに比して、従来の浸炭窒化処理品の転動疲労寿命は3.1倍となっている。試料B〜Dの転動疲労寿命は、従来の浸炭窒化処理品よりも大幅に向上している。試料EおよびFは、従来の浸炭窒化処理品とほぼ同等である。
下記のX材、Y材およびZ材について、一連の試験を行った。熱処理用素材には、JISのSUJ2材(1.0重量%Cと0.25重量%Siと0.4重量%Mnと1.5重量%Cr)を用いてX材ないしZ材に共通とした。X材ないしZ材の製造履歴は次のとおりである。
(X材:比較例):浸炭窒化処理をしない普通焼入れのみを行なった。
(Y材:比較例):比較のための従来の浸炭窒化焼入方法であって、雰囲気をRXガスとアンモニアガスとの混合ガスとして、浸炭窒化処理後にそのまま焼き入れた。浸炭窒化処理の温度を850℃とし、保持時間を150分間とした。
(Z材:本発明の実施例):軸受鋼に第2の熱処理方法を施した。雰囲気をRXガスとアンモニアガスとの混合ガスとして、浸炭窒化処理の温度を850℃として保持時間を150分間とし、最終焼入れ温度を800℃とした。
転動疲労寿命試験の試験条件および試験装置は、表2および図9(A),(B)に示すとおりである。この転動疲労寿命試験結果を表3に示す。
シャルピー衝撃試験は、Uノッチ試験片を用いて、上述のJIS Z 2242に準じた方法によって行なった。試験結果を表4に示す。
図10は、静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。静的破壊靭性試験の試験片に亀裂を予め約1mm導入した後に、3点曲げによる静的荷重Pを加え、破壊荷重を求めた。破壊靭性値(KIC値)の算出には次に示す次式を用いた。また、試験結果を表5に示す。
静圧壊強度試験片は、上述のように図8に示す形状のものを用いた。図中、P方向に荷重を負荷して、静圧壊強度試験を行なった。試験結果を表6に示す。
温度130℃で500時間保持した場合の経年寸法変化率を測定した。その測定結果を、表面硬度、残留オーステナイト量(表面から0.1mm深さでの)とともに表7に示す。
玉軸受を用い、標準異物を所定量混入させた異物混入潤滑下での転動疲労寿命を評価した。試験条件を表8に、また試験結果を表9に示す。
軸受材料(SUJ2)の普通焼入軸受部材とステンレス(13%Cr)鋼の軸受部材と本発明対象部材とについて、耐水素脆性剥離の寿命試験をした。その試験結果を表10に示す。本発明対象部材は普通焼入軸受部材の10倍の転動疲労寿命比L10を有し、13%Cr鋼の軸受部材の1.7倍の寿命を有している。なお、転動疲労寿命比L10は、前述した試験片10個中1個が破損する寿命である。表中のL10[h]は試験片10個中1個が破損するまでの寿命試験時間であり、L10寿命比は、普通焼入軸受部材の10倍の転動疲労寿命比L10を1としている。
Claims (3)
- 電動機の主軸と連動するプーリにベルトを装着して負荷を回転させるモータ用軸受であって、
内周に転走面を有する外方部材と、
前記転走面に対向する転走面を有する内方部材と、
前記外方部材と前記内方部材との間に介在する複数の転動体とからなり、
前記外方部材、前記内方部材および前記転動体のうちの少なくとも1つの部材が浸炭窒化処理層を有し、
その部材の水素含有率が0.5ppm以下であり、
その部材のオーステナイト結晶粒の粒度番号が10番を超える範囲にあり、
その部材はJISのSUJ2からなっている、モータ用軸受。 - 主軸が軸受によって回転自在に軸支されたモータであって、
前記軸受は請求項1に記載のモータ用軸受である、モータ。 - 内周に転走面を有する外方部材と、
前記転走面に対向する転走面を有する内方部材と、
前記外方部材と前記内方部材との間に介在する複数の転動体とからなり、
電動機の主軸と連動するプーリにベルトを装着して負荷を回転させるモータ用軸受の製造方法であって、
A1変態点を超える浸炭窒化処理温度でJISのSUJ2材を浸炭窒化処理した後、前記A1変態点未満の温度に冷却し、その後、前記A1変態点以上で前記浸炭窒化処理の温度未満の焼入れ温度域に再加熱し、焼入れを行なうことにより、前記外方部材、前記内方部材、および前記転動体のうち少なくともいずれか1つの部材が製造され、
前記焼入れ温度域は800℃以上830℃以下の温度域であることを特徴とする、モータ用軸受の製造方法。
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