JP4428892B2 - Parking equipment - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、立体駐車装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の立体駐車装置としては、例えば特開２００１−４０８９４号公報に見られるようなものが存在している。この駐車装置は、図１４，１５に示すような多行、多列、多段の格納部（駐車空間）１０１が設けられるものである。
各段には、前後左右に複数の格納部１０１が区画状に形成され、そこに車両が格納される。そして、特定の格納部１０１に対応して昇降手段１０２が設けられ、昇降手段１０２は、最上段ａの更に上部に設けられる駆動手段１０３とワイヤー１０４によって、最上段ａから最下段ｄにわたって昇降自在な昇降フォーク１０５を有する。尚、駆動手段１０３は、昇降手段１０２につき１台が設けられているため、昇降フォーク１０５を吊り下げているワイヤー１０４の通る経路は、図１４に示すように駆動手段１０３の設けられている側から最上段ａの上方を渡されて、反対側へと至っている。
最下段ｄを除く段では、格納部１０１の数に対して少ない数で横行フォーク１０６が設けられ、横行フォーク１０６は隣接した格納部１０１の間で横行自在に構成されている。同様にして、最下段ｄを除く段では、昇降フォーク１０５が通る部分を除く格納部１０１に対して縦行フォーク１０７が設けられ、縦行フォーク１０７は隣接した格納部１０１間で縦行自在に構成されている。
横行フォーク１０６及び縦行フォーク１０７には、車両を支持できる櫛歯状の支持フォーク１０８，１０９が形成されている。一方、昇降フォーク１０５には、上記支持フォーク１０８，１０９の間を通過して昇降自在である櫛歯状の支持フォーク１１０が形成されている。これにより、最下段ｄで昇降フォーク１０５に載せられた車両は、横行フォーク１０６あるいは縦行フォーク１０７に載せ替えられ、所望の格納部１０１に収められる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の構成によると、横行フォーク１０６及び縦行フォーク１０７について、昇降フォーク１０５との交差のために設けられる支持フォーク１０８，１０９の隙間等を通って、上段に格納されている車両から落下した雨水やオイルが、下段に格納されている車両を汚すことがあった。
縦行フォーク１０７については、特開昭６４−５８７７３（特公平４−２６６６７）号公報に示されるように、縦行フォーク１０７が設けられる格納部１０１の下部に、固定の受板を設ける手段が提案されているが、昇降フォーク１０５の通る部分に位置する横行フォーク１０６については、このような構造は存在しなかった。
又、昇降フォーク１０５を吊るためのワイヤー１０４及び駆動手段１０３が駐車装置の最上部に位置する形態となっている。
よって、最上段ａに位置する、車両が載せられた横行フォーク１０６又は縦行フォーク１０７を、出庫時等に移動させるためには、上記のワイヤー１０４及び駆動手段１０３を車両に引掛けないために、横行フォーク１０６又は縦行フォーク１０７上の車両の更に上を通る位置に配置する必要があった。そのために、昇降手段１０２の備えられる部分を最上段ａよりも１段分上方に突出させる必要があった。
又、ワイヤー１０４の前吊と後吊の長さが異なるため、前後の伸びの差が大きく、偏荷重により昇降フォーク１０５の水平を保つのが難しく、又、ワイヤー１０４を取り回すためのシーブ（滑車）及び巻き上げるためのドラムについて、大径のものが必要となり、組み込みに大きな空間を必要とした。
尚、駐車装置を工作物として設置するためには、法的規制により装置の全高を８ｍ以下に収める必要がある。しかし、従来のものでは、上記の事情により、昇降手段１０２の部分が上方に突出するため、地上にのみ駐車装置を構成する場合、段数又は収容車の高さに制限を受けることが多かった。
本願発明は、これらの問題に鑑み、上段の格納車両からの雨水やオイルの落下を防止し、又、他の目的として、コンパクトな昇降手段を持ち、全高を抑えた駐車装置を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本願第１の発明は、車両の乗り込み位置がある乗り込み段７Ｄと、この乗り込み段７Ｄの上下少なくとも何れか一方に設けられた駐車段７Ａ，７Ｂ，７Ｃとを備え、少なくとも駐車段７Ａ，７Ｂ，７Ｃでは、複数の前後方向の列と、複数の左右方向の行により、区画８が形成され、特定の行を構成する各区画８にそれぞれ昇降手段１１が設けられるとともに、これらの昇降手段１１が、最上段７Ａから最下段７Ｄにわたって昇降自在な昇降台１７を有し、少なくとも駐車段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの特定の行には、横行格納台車２１が設けられ、これらの横行格納台車２１が、左右方向に隣接した区画８間で移動自在に構成され、駐車段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの、上記特定の行を除く行には、縦行格納台車２６が設けられ、これらの縦行格納台車２６が、前後方向に隣接した区画８間で移動自在に構成されるものである駐車装置１において、上記昇降台１７として、昇降フォーク１７が用いられており、上記横行格納台車２１として、横行フォーク２１が用いられており、上記縦行格納台車２６として、縦行フォーク２６が用いられており、上記横行フォーク２１及び縦行フォーク２６には、車両Ｗを支持する支持フォーク２４，２９が、昇降フォーク１７の支持フォーク２０と交差可能に形成されており、上記縦行フォーク２６上に格納された車両Ｗからの雨水やオイルの、下の段への落下を防止する固定トレイ４３が縦行フォーク２６の直下に設けられており、この固定トレイ４３は、上記昇降手段１１を有する行以外の行の、上記区画８の下部に固定されて設けられており、上記横行フォーク２１上に格納された車両Ｗからの雨水やオイルの、下の段への落下を防止する横行トレイ４１が横行フォーク２１の直下に設けられ、この横行トレイ４１が横行フォーク２１とは別個に横行移動可能であり、上記横行トレイ４１が、横行フォーク２１と同数設けられており、この横行トレイ４１は、上記横行フォーク２１が横行した場合、これに追随して横行するものとされており、車両Ｗを横行フォーク２１と昇降フォーク１７の間で受け渡しする際には、前記横行フォーク２１のみが昇降フォーク１７の昇降する昇降スペースに移動し、車両Ｗの受け渡し作業が完了した後には、上記横行フォーク２１が横行トレイ４１の上に復帰するように移動することを特徴とする駐車装置を提供する。
【０００５】
又、本願第２の発明は、第１の発明において、上記昇降手段１１は、上記昇降フォーク１７と、この昇降フォーク１７の前側に取り付けられる前昇降用索体１５ａと、この前昇降用索体１５ａを巻上げる前駆動源１４ａと、上記昇降フォーク１７の後側に取り付けられる後昇降用索体１５ｂと、この後昇降用索体１５ｂを巻上げる後駆動源１４ｂとを備えており、上記前昇降用索体１５ａと後昇降用索体１５ｂとが、上記駐車段の最上段７Ａよりも上部の位置における、上記横行フォーク２１上の車両Ｗの高さ位置よりも低い位置に配置され、上記各昇降用索体１５ａ，１５ｂの一端が、上記昇降フォーク１７の前後両端部分に連結されており、上記前昇降用索体１５ａと後昇降用索体１５ｂとは、上記のように昇降フォーク１７を介した他には連結されておらず、これにより、上記横行フォーク２１が支障なく左右移動でき、上記前昇降用索体１５ａと前駆動源１４ａとが昇降駆動軸１２ａによって連結されており、上記後昇降用索体１５ｂと後駆動源１４ｂとが昇降駆動軸１２ｂによって連結されており、上記各昇降駆動軸１２ａ，１２ｂが、上記駐車段の最上段７Ａの下部の位置に備えられており、これにより、上記縦行フォーク２６が支障なく前後移動できることを特徴とする駐車装置を提供する。
【０００６】
又、本願第３の発明は、第２の発明において、上記の各昇降用索体１５ａ，１５ｂがチェーンであることを特徴とする駐車装置を提供する。
【０００７】
又、本願第４の発明は、第１から第３の何れかの発明において、上記横行フォーク２１上及び縦行フォーク２６上の車両Ｗの有無を感知するための光電センサが、各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃに設けられており、この光電センサは、発する光線が隣接する複数の区画８を通るような位置であり、かつ、各フォーク２１，２６のそれぞれの移動方向に対して、光線が交差するような位置であり、かつ、車両Ｗを搭載した各フォーク２１，２６が、隣接する区画８間を移動する場合に上記光線が遮断される位置に設けられたことを特徴とする駐車装置を提供する。
【０００８】
又、本願第５の発明は、第１から第４の何れかの発明において、上記昇降フォーク１７が乗り込み段７Ｄに着床しており、かつ、この昇降フォーク１７上に車両Ｗが存在する場合、操作を終了できないように案内及び制御することを特徴とする駐車装置を提供する。
【０００９】
又、本願第６の発明は、第１から第５の何れかの発明において、上記横行フォーク２１及び縦行フォーク２６は、車両Ｗの前輪Ｓａを載せる前輪用支持フォーク２４ａ，２９ａと、車両の後輪Ｓｂを載せる後輪用支持フォーク２４ｂ，２９ｂと、前記前輪用支持フォーク２４ａ，２９ａと後輪用支持フォーク２４ｂ，２９ｂとの間に設けられた支持フォークを備えない空間部２４ｃ，２９ｃとを備え、上記昇降フォーク１７は、車両の前輪Ｓａを載せる前輪用支持フォーク２０ａと、車両の後の車輪Ｓｂを載せる後輪用支持フォーク２０ｂと、前輪用支持フォーク２０ａと後輪用支持フォーク２０ｂとの間に設けられたステージ２０ｄとを備え、このステージ２０ｄは、車両Ｗが昇降フォーク１７に乗り降りする際に、前輪用支持フォーク２０ａと後輪用支持フォーク２０ｂとの間を通過する車輪Ｓを支持するものであることを特徴とする駐車装置を提供する。
【００１０】
又、本願第７の発明は、第１から第６の何れかの発明において、上記横行フォーク２１及び縦行フォーク２６について、これらに形成された上記支持フォーク２４，２９が断面円形の鋼管からなるものであることを特徴とする駐車装置を提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図と共に説明する。
本例では、構成が３行、３列、４段の立体駐車装置について説明を行うが、本発明はこの形態に限定されるものではなく、２行以上、２列以上、２段以上のものにおいて適用が可能である。
図１及び図２に示すように、駐車装置１の本体フレーム２は、列方向Ａにおいて複数本（本例では４本）でかつ行方向Ｂにおいて複数本（本例では４本）の支柱３と、列方向Ａで隣接された支柱３間の連結を行う上下方向Ｃで複数本（本例では３本）の列方向レール材４と、行方向Ｂで隣接された支柱３間の連結を行う上下方向Ｃで複数本（本例では３本）の行方向レール材５、ならびに行方向連結材６などにより、枠組状に構成されている。尚、行方向レール材５は列方向Ａにおいて中間の２箇所に、又行方向連結材６は列方向Ａにおいて両端の２箇所に配設されている。
【００１２】
そして本体フレーム２の内部は、上下方向Ｃで複数段、ここでは最上段７Ａ、上位中間段７Ｂ、下位中間段７Ｃ、最下段（乗り込み段）７Ｄの４段に構成されている。更に、本体フレーム２の内部で、最下段（乗り込み段）７Ｄを除く段、すなわち、最上段７Ａ、上位中間段７Ｂ、下位中間段７Ｃ毎に、複数列（本例では３列）でかつ複数行（本例では３行）の、複数個（本例では合計９個）の区画８が形成されている。
尚、本例の説明では、車両Ｗの駐車装置１への乗り込み位置の属する段を最下段７Ｄとしているが、駐車装置１の設置状況によっては、上側の段等の、他の段が乗り込み位置であっても良く、適宜変更して実施し得る。
【００１３】
本例においては、中央行Ｄの各区画８には、それぞれ昇降手段１１が設けられている。又、これら昇降手段１１は、最上段７Ａから最下段（乗り込み段）７Ｄにわたって昇降自在な昇降フォーク１７を有している。
【００１４】
昇降手段１１は、その前後に、行方向Ｂに沿った昇降駆動軸１２ａ，１２ｂを備える。本例においては、縦行フォーク２６の移動に支障がなく、昇降用チェーン１５ａ，１５ｂの長さを考慮した位置として、最上段７Ａの下部に備えられている。図３に示すように、この昇降駆動軸１２ａ，１２ｂの両端には、巻上げスプロケット１３ａ，１３ｂが設けられている。又、昇降駆動軸１２ａ，１２ｂには、このそれぞれに対してチェーン伝動機構などを介して連動連結された巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂが設けられており、制御盤からの指令により駆動がなされる。尚、本例においては、この巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂにはギヤードモータを用いているが、これに限られるものではなく、種々の回転駆動源を使用することができる。巻上げスプロケット１３ａ，１３ｂは、昇降用チェーン１５ａ，１５ｂを巻上げ可能であって、この昇降用チェーン１５ａ，１５ｂは、巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂ等が設けられた本体フレーム２のターナ１６ａ，１６ｂに案内されるように構成されている。
昇降用チェーン１５ａ，１５ｂには、ローラチェーンやリンクチェーンが用いられる。本例では、ローラチェーンを使用している。尚、昇降用チェーン１５ａ，１５ｂは、チェーンに限られず、従来のようにワイヤーを用いるものとしても良い。ただし、ワイヤーの場合は、偏荷重による伸びの差が大きく昇降フォーク１７を水平に保つことが難しい。又、巻上げスプロケット１３ａ，１３ｂやターナ１６ａ，１６ｂに比べ、大径のドラムやシーブ（滑車）を用いる必要があるため、チェーンを用いる方が機能上有利である。
【００１５】
上記の巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂは、本例においては、インバータにより制御される。具体的には、巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂのモータの軸に設けられた回転センサからのパルス信号を受けて、それぞれ基準回転数との差異を測定し、これによりインバータの出力周波数を制御し、前後それぞれのモータの回転数を調整して、その結果、昇降フォーク１７の列方向Ａの水平を保つものである。
又、本例においては、このパルス信号の前後の累積差が規定値を超えた場合は、装置の運転を停止するようになっている。
尚、前後の巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂの制御による昇降フォーク１７の水平保持に関しては、上記のものに限定されず、例えば、昇降フォーク１７の傾斜量を支柱３との位置関係を感知して制御するものとしても良く、又、インバーター以外の制御手段としても良く、種々に変更して実施できる。
【００１６】
昇降フォーク１７は、図３及び図４に示すようなものである（図４（Ａ）上の矢印Ｅは、載置される車両Ｗの向きを示すものである。）。これは、行方向Ｂで一対の昇降台１８を備えており、これら昇降台１８の列方向Ａの両端部分に設けられた各２ヶのローラ１９が支柱３に案内されることで、昇降フォーク１７は昇降自在に案内される。そして各昇降用チェーン１５ａ，１５ｂの一端が、昇降台１８の列方向Ａでの両端部分に連結されている。その際に、各昇降用チェーン１５ａ，１５ｂの昇降台１８に対する連結は、横行フォーク２１や縦行フォーク２６等の移動に支障のない位置で行われている。
各巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂが昇降フォーク１７の前後の両端部分に別個に備えられていることにより、従来のように、横行フォーク２１上の車両Ｗの更に上を通る位置に昇降用チェーンを配置する必要が無く、昇降フォーク１７と、横行フォーク２１あるいは縦行フォーク２６との交差のために、最上段７Ａの少し上部の位置に、各昇降用チェーン１５ａ，１５ｂを掛けるターナ１６ａ，１６ｂを設ければ良く、これにより駐車装置１の全高を抑えることができる。
【００１７】
又、昇降フォーク１７には、図４に示すように櫛歯状の支持フォーク２０が形成される。ここで、支持フォーク２０は、昇降台１８に設けられることで行方向Ｂに振り分けられた一対であり、そして、それぞれ内側（相対向側）に向いた櫛歯状に形成されている。この支持フォーク２０は、列方向Ａの前後に分かれており、車両Ｗの前輪Ｓａに対応するのが前輪用支持フォーク２０ａ、後輪Ｓｂに対応するのが後輪用支持フォーク２０ｂである。
これら支持フォーク２０により、車両Ｗの車輪Ｓが支持可能に構成されている。以上により昇降手段１１の一例が構成される。
【００１８】
上記の各要素からなる昇降手段１１によると、巻上げ駆動源１４ａ，１４ｂの正逆駆動により、昇降駆動軸１２ａ，１２ｂを介して巻上げスプロケット１３ａ，１３ｂを正逆回転させることによって、本例では、昇降フォーク１７毎に４本設けられている昇降用チェーン１５ａ，１５ｂに駆動力を伝達し、昇降フォーク１７、すなわち一対の昇降台１８を昇降動させ得る。その際に、この昇降動は、各支柱３につき各２ヶのローラ１９が案内されることで、昇降台１８が行方向Ｂに傾くことなく安定して行われ、又昇降台１８の昇降距離は、最上段７Ａから最下段（乗り込み段）７Ｄに着床される位置までに昇降自在に設定されている。
尚、使用していない昇降フォーク１７は、入出庫を行う上で、各段に最短時間で移動し得る位置で待機することとし、本例では下位中間段７Ｃの下部を待機位置としている。
【００１９】
昇降フォーク１７の支持フォーク２０は、図４に示すように車両Ｗの車輪Ｓに対応する位置にのみ設けられている。そして、最下段（乗り込み段）７Ｄにて入出庫口６０にあたる側には乗り込みスロープ２０ｃ、支持フォーク２０ａ，２０ｂ間には、乗り込みステージ２０ｄが設けられている。
乗り込みスロープ２０ｃは、最下段（乗り込み段）７Ｄに着床した際に、地面と支持フォーク２０との間に発生する段差をつなぐために設けられる斜面である。又、乗り込みステージ２０ｄは、入出庫時に自走する車両Ｗの車輪Ｓが支持フォーク２０ａ，２０ｂ間を通過するための渡り板である。これらにより地上側には、乗り込みのために段差等を設ける必要が無い。
尚、横行フォーク２１及び縦行フォーク２６に設けられる櫛歯状の支持フォーク２４，２９と、上記乗り込みスロープ２０ｃ及び乗り込みステージ２０ｄは、昇降フォーク１７が横行フォーク２１あるいは縦行フォーク２６と上下方向に交差する際においても、接触することのないようになされている。横行フォーク２１の場合を例示すると、図４（Ｂ）に示すように、前輪用支持フォーク２４ａと後輪用支持フォーク２４ｂとの間の空間部２４ｃに乗り込みステージ２０ｄが、後輪用支持フォーク２４ｂの後部に乗り込みスロープ２０ｃがそれぞれ位置するため、昇降フォーク１７と横行フォーク２０とが交差する際でも、両者が接触することはない。縦行フォーク２６においても同様である。
【００２０】
昇降フォーク１７へ車両Ｗを載せる際には、前輪用支持フォーク２０ａに対して前輪Ｓａ、後輪用支持フォーク２０ｂに対して後輪Ｓｂが正しく載る必要がある。さもないと、昇降フォーク１７から車両Ｗを横行フォーク２１又は縦行フォーク２６に載せ替えた場合、車輪Ｓが脱落する恐れがあり危険である。
このような事態を防止するため、最下段（乗り込み段）７Ｄにおいて、上記の乗り込みステージ２０ｄの側面側に位置する部分には乗り込みセンサ２０ｅが設けられている。これは図４（Ａ）に示すようなものであり、本例では、乗り込みセンサ２０ｅから発する光線が各列を貫くように、駐車装置１の両端に設けられている。
乗り込みステージ２０ｄは、図４（Ｃ）に示すように、スプリング部２０ｆにより支持されており、車輪Ｓが乗り込みステージ２０ｄ上に載っている際には、下方に押し下げられる。一方、乗り込みセンサ２０ｅから発する光線は、通常時は、図４（Ｄ）に示すように、乗り込みステージ２０ｄの側端に一体に取り付けられる遮光板２０ｇの透光孔２０ｈを通っている。乗り込みステージ２０ｄが押し下げられた時には、上記の光線は、遮光板２０ｇに遮られる。つまり、光が通っている状態を乗り込みセンサ２０ｅが検知すれば、車輪Ｓが乗り込みステージ２０ｄに載っていないと判断される。
尚、乗り込みセンサ２０ｅは、乗り込みステージ２０ｄの前後側の側面に位置するように２箇所設けられており、２箇所共上記の検知がなされて判断されることにより、誤感知を防止している。
又、乗り込みステージ２０ｄ上に車輪Ｓが載っていないことを検知することで、支持フォーク２０上に正しく車輪を載せることができるので、安全性を確保しつつ、各フォーク１７，２１，２６の支持フォーク２０，２４，２９の数を最少とすることができる。
尚、上記のスプリング部２０ｆ及び遮光板２０ｇは、乗り込みステージ２０ｄの左右の少なくとも一方の側にのみ設けるものであっても良い。
【００２１】
最下段（乗り込み段）７Ｄを除く段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの昇降手段１１を有する行（本例では中央行Ｄ）では、図５に示すように、その区画８の数に対して少なくとも一つ少ない数で横行フォーク２１が設けられるとともに、この横行フォーク２１は行方向Ｂで隣接した区画８間で横行自在に構成されている。すなわち本例では、各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの特定の行では、３箇所の区画８に対して２台の横行フォーク２１が設けられている。図６（Ａ）に示すように、これら横行フォーク２１の本体２２は、列方向Ａに長い枠組み状に形成され、必要に応じその上部に平板を渡したものである。本体２２の列方向Ａにおける前後両端には、ローラ受け部２３が設けられており、図６（Ｃ）に示すように、行方向レール材５上に設けられる横行用ローラ５１に載置される。この横行用ローラ５１は、本例では、行方向Ｂにおいて、横行フォーク２１の一端あたり、所定間隔置きに５個が設けられており、横行フォーク２１の移動が円滑に行えるように構成されている。この横行用ローラ５１の一端側にそれぞれ連結されているスプロケット５１ａには駆動用チェーン２１ａが掛けられており、制御盤からの指令により駆動される駆動源（ギヤードモータ）２１ｂの動力が伝達され、一括して駆動される。
尚、図６（Ａ）（Ｃ）上の矢印Ｅは、載置される車両Ｗの向きを示すものである。
【００２２】
横行フォーク２１には、車両Ｗの車輪Ｓを支持できる櫛歯状の支持フォーク２４が形成されている。ここで支持フォーク２４は、本例では断面円形の鋼管からなり、行方向Ｂで振り分けられた一対であり、本体２２から行方向Ｂに突出させることで、それぞれ外側に向いた櫛歯状に形成されている。この支持フォーク２４に対して、上記昇降フォーク１７における櫛歯状の支持フォーク２０が、歯間を通過して昇降自在となるように構成されている。
尚、上記の支持フォーク２４は、空間部２４ｃを挟んで前後に分かれており、前輪用支持フォーク２４ａが車両Ｗの前輪Ｓａに、後輪用支持フォーク２４ｂが車両Ｗの後輪Ｓｂにそれぞれ対応している。
【００２３】
又、上記横行フォーク２１の直下には、同数の横行トレイ４１が設けられている。この横行トレイ４１は、上記昇降フォーク１７が昇降するための昇降スペースを形成するため、横行フォーク２１が横行した場合、これに追随して横行し、横行フォーク２１の上に置かれた車両Ｗから落下するオイルや雨水等が、下の段の車両Ｗを汚すことのないように受けるためのものであり、図７（Ａ）に示すような平板状のものである。大きさは横行フォーク２１とほぼ同一である。
横行フォーク２１に対して、横行トレイ４１は独立の駆動手段を持っており、それぞれ別個に移動させることができる。（尚、必要に応じて、同時に移動させることも可能である。）その理由は、横行フォーク２１に対して昇降フォーク１７が昇降する際、各支持フォーク２４，２０の歯間を通過して昇降がなされるようになっているため、車両Ｗを横行フォーク２１との間で受け渡しする際、昇降する昇降フォーク１７に対して横行トレイ４１がその邪魔をするためである。よって、この受け渡しの際には、横行フォーク２１のみが昇降スペースに移動し、受け渡し作業が完了した後、横行トレイ４１の上に復帰するように移動がなされる。
尚、この横行トレイ４１の駆動機構は、横行フォーク２１と同様のものが別個に設けられており、制御盤からの指令により駆動がなされる。図７（Ｂ）に示すように、列方向Ａにおける両端にローラ受け部４２が設けられており、行方向レール材５に設けられる横行用ローラ５２に対して載置される。この横行用ローラ５２は、本例では、行方向Ｂにおいて、横行トレイ４１の一端あたり、所定間隔置きに５個が設けられており、横行トレイ４１の移動が円滑に行えるように構成されている。この横行用ローラ５２の一端側にそれぞれ連結されているスプロケット５２ａには駆動用チェーン４１ａが掛けられており、駆動源（ギヤードモータ）４１ｂの動力が伝達され、一括して駆動される。
【００２４】
本例においては入出庫時、３台存在する昇降フォーク１７のうち１台は最下段（乗り込み段）７Ｄに着床し、残り２台は下位中間段７Ｃ下部の横行フォーク２１と横行トレイ４１との間に位置することになっている。これにより、後者の昇降フォーク１７について、万一昇降用チェーン１５が切断した場合であっても、横行トレイ４１によって受け止められるため、昇降フォーク１７が下方へ落下することがなく安全である。
このため、昇降フォーク１７の荷重を一時的（上記のことが発生した時）に受け止めることのことのできるだけの強度が、横行トレイ４１には要求される。
【００２５】
図５に示すように、最下段（乗り込み段）７Ｄを除く段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの昇降手段１１を有しない行では、全ての区画８に対応して縦行フォーク２６が設けられるとともに、これら縦行フォーク２６は列方向Ａで隣接した区画８間で縦行自在に構成されている。図８（Ａ）に示すように、これら縦行フォーク２６の本体２７は、列方向Ａに長い枠組み状に形成され、必要に応じその上部に平板を渡したものである。そしてこの四隅には、上記列方向レール材４上に載置される縦行用ローラ２８が設けられている。縦行用ローラ２８は、本例では、行方向Ｂにおける両端部分にそれぞれ３個が設けられており、縦行フォーク２６の移動が円滑に行えるように構成されている。
尚、図８（Ａ）（Ｃ）上の矢印Ｅは、載置される車両Ｗの向きを示すものである。
【００２６】
この縦行用ローラ２８は無動力のものである。縦行フォーク２６の駆動については、フレーム２に図８（Ｃ）に示すように列方向Ａに縦行用チェーン２６ａが設けられており、縦行フォーク２６の下部に、この縦行用チェーン２６ａに連結される連結部２６ｄが設けられている。
又、本体フレーム２にはスプロケット２６ｂが設けられ、そしてスプロケット２６ｂ間に昇降用チェーン２６ａが巻回されるとともに、一方のスプロケット２６ｂには回転方向切り替え可能な駆動源（ギヤードモータ）２６ｃが設けられている。縦行用チェーン２６ａの上側部分は、連結部２６ｄにおいて縦行フォーク２６の下部に連結されており、これにより、制御盤からの指令により駆動がなされる駆動源（ギヤードモータ）２６ｃの動力が縦行フォーク２６に伝達されて縦行がなされる。
【００２７】
そして縦行フォーク２６には、車両Ｗの車輪Ｓを支持できる櫛歯状の支持フォーク２９が形成されている。ここで支持フォーク２９は、本例では断面円形の鋼管からなり、行方向Ｂで振り分けられた一対であり、本体２７から行方向Ｂに突出させることで、それぞれ外側に向いた櫛歯状に形成されている。この支持フォーク２９に対して、上記昇降フォーク１７における櫛歯状の支持フォーク２０が、上記の横行フォーク２１の場合と同様に、歯間を通過して昇降自在となるように構成されている。
尚、上記の支持フォーク２９は、空間部２９ｃを挟んで前後に分かれており、前輪用支持フォーク２９ａが車両Ｗの前輪Ｓａに、後輪用支持フォーク２９ｂが車両Ｗの後輪Ｓｂにそれぞれ対応している。
【００２８】
既に述べたように、横行フォーク２１の支持フォーク２４と縦行フォーク２６の支持フォーク２９には、断面円形である鋼管（本例では、構造用鋼管）を用いている。これにより、従来の角型鋼管やＴ型鋼を用いた場合に比べて、製造工程にて、本体２２，２７に支持フォーク２４，２９を貫通させるために加工する孔が円形で良いため、加工が容易となる。又、各支持フォーク２４，２９上に車両Ｗを置く場合、角型鋼管やＴ型鋼に比べると、支持フォーク２４，２９による車輪Ｓの支持がより広く、又、より深くなるため、車両Ｗの車輪Ｓを安定して置くことができる。
又、何らかの事情により昇降フォーク１７の支持フォーク２０と、縦行フォーク２６の支持フォーク２９とが接触した場合であっても、支持フォーク２９の断面が円形であるため、前後方向に逃げやすく、昇降フォーク１７と縦行フォーク２６とが衝突して、これらに重大な損傷を及ぼすことを防止することができる。
【００２９】
縦行フォーク２６の直下部に対しても、上記の横行フォーク２１の場合と同じく、縦行フォーク２６の上に置かれた車両Ｗから落下するオイルや雨水等が、下の段の車両Ｗを汚すことのないように、固定トレイ４３が設けられている。ただし、横行トレイ４１とは異なり、この固定トレイ４３は昇降手段１１を有する行以外の行の、区画８の下部全てに固定されて設けられる平板状のものとなっている。
【００３０】
昇降フォーク１７は、最下段（乗り込み段）７Ｄに対して、着床自在に構成されている。そして、最下段（乗り込み段）７Ｄの、昇降手段１１を有する行では、図９に示すように、その区画８の数に対して少なくとも一つ少ない数で横行パレット３１が設けられるとともに、この横行パレット３１は行方向Ｂで隣接した区画８間で横行自在に構成されている。
【００３１】
すなわち本例においては、最下段（乗り込み段）７Ｄの、昇降手段１１を有する行（本例では中央行Ｄ）では、３箇所の区画８に対して２台の横行パレット３１が設けられている。図１０に示すように、この横行パレット３１の本体３２は、列方向Ａに長く形成され、その列方向Ａにおける両端には、行方向レール材３４上に載置される横行用ローラ３３が設けられている。車両Ｗは、本体３２の上面によって支持される。この横行用ローラ３３の一端側はスプロケット３３ａに接続されており、これには駆動用チェーン３３ｂが掛けられており、横行パレット３１に一緒に取り付けられる駆動源（ギヤードモータ）３３ｃの動力が伝達されて駆動される。
尚、図１０（Ａ）（Ｃ）上の矢印Ｅは、載置される車両Ｗの向きを示すものである。
【００３２】
尚、本例においては、最下段（乗り込み段）７Ｄの、昇降手段１１を有しない行には、パレット等は設けられておらず、図９に示すように、昇降手段１１を有する行（本例では中央行Ｄ）に対して、手前側は、後述のように入出庫口６０となっており、奥側は空きスペース６１となっている。つまり、外部から入出庫口６０まで、車両Ｗは自走により到達する。尚、本例では、この空きスペース６１も、車両Ｗの自走による駐車スペースとして活用している。
しかし、この空きスペース６１の部分については、パレットを配置するものとしても良い。例えば、図１１に示すように、この部分に縦行パレット３６が設けられるとともに、これら縦行パレット３６は列方向Ａで隣接した区画８間で縦行自在に構成されているものとする。各縦行パレット３６の本体３７は列方向Ａに長く形成され、そして行方向Ｂにおける両側部分には、列方向レール材３９上に載置される縦行ローラ３８が設けられる。尚、縦行パレット３６は、その上面に車両Ｗを支持できるように構成される。
【００３３】
以下に、本例での各手順における動作を説明する。図１２には出庫手順が示されている。（図１２では、移動しない昇降フォーク１７は記載を省略している。）すなわち、図１２の（Ａ）に示されるように、最上段７Ａで、奥側かつ端の縦行フォーク２６に支持されて格納されている車両Ｗの出庫を行うには、まず、各段での横行フォーク２１，横行トレイ４１，横行パレット３１のあらかじめの配置状態によって、横行フォーク２１，横行トレイ４１，横行パレット３１が横行し、車両Ｗを支持している縦行フォーク２６の前方に最上段７Ａから最下段７Ｄまで至る昇降スペースが形成される。図１２（Ａ）は、昇降スペースが形成された後の状態を示している。
【００３４】
そして、昇降スペースが形成された箇所に対応する昇降手段１１の昇降フォーク１７が上昇（イ）する。本例では、前停止位置（前の操作の終了時における位置）が最下段７Ｄである昇降フォーク１７を利用するため、最下段７Ｄを起点に上昇（イ）を開始する。
【００３５】
そして昇降フォーク１７の上昇（イ）は、上記昇降スペース内で継続され、図１２の（Ｂ）に示されるように、最上段７Ａの区画８のレベルに対して少し下方に位置された状態で停止する。同時に図１２の（Ｂ）に示されるように、車両Ｗを支持している縦行フォーク２６が上記昇降スペースが形成された箇所に縦行（ロ）し、図１２の（Ｃ）に示すように、昇降フォーク１７の上方で停止する。
【００３６】
この状態で図１２の（Ｃ）に示されるように、昇降手段１１の昇降フォーク１７が上昇（ハ）する。すると、縦行フォーク２６の櫛歯状の支持フォーク２９に対して、昇降フォーク１７の櫛歯状の支持フォーク２０が歯間を通過して上昇し、支持フォーク２９により支持していた車輪Ｓを支持フォーク２０が支持することになって、車両Ｗは昇降フォーク１７により持ち上げられる。この後に、空となった縦行フォーク２６が、昇降スペースから元の区画８側へ戻るように縦行（ニ）する。
【００３７】
そして、図１２の（Ｄ）に示されるように、車両Ｗを支持している昇降フォーク１７が再び下降（ホ）し、各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃの昇降スペースを通過し、以て昇降フォーク１７は、図１２の（Ｅ）に示されるように最下段７Ｄに着床する。そして、車両Ｗを自走させて昇降フォーク１７から降りることで、入出庫口６０を通って出庫（ヘ）し得る。
【００３８】
その後、空の昇降フォーク１７は、図１２（Ｆ）に示されるように最下段７Ｄに留まる。この時、車両Ｗを昇降フォーク１７から出庫せずに放置した場合、又は出庫後、その昇降フォーク１７へ別の車両Ｗを乗り入れ、放置した場合は、次の入出庫作業に支障を来すので、最下段Ｄに着床中の昇降フォーク１７上に車両Ｗを検知した場合、横行フォーク２１又は縦行フォーク２６への入庫動作を行うか、あるいは車両Ｗを自走により出庫させるように案内すると共に、操作盤において、電源キーの抜き取りができない構造としている。
尚、本例においては、昇降フォーク１７は３台中２台が、下位中間段７Ｃの下部、１台が最下段７Ｄに位置するようになっている。本説明では、最下段７Ｄに位置する昇降フォーク１７を利用して出庫を行う場合について例示したが、下位中間段７Ｃの下部に位置する別の昇降フォーク１７を利用する場合については、車両Ｗの出庫後、着床中の昇降フォーク１７は、最下段７Ｄから上昇して、下位中間段７Ｃの下部の待機位置に戻り、各段での横行フォーク２１，横行トレイ４１，横行パレット３１が横行し、利用する行に昇降スペースを形成することになる。
【００３９】
同様にして、最下段７Ｄを除く各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃに位置する横行フォーク２１や縦行フォーク２６に載せられている車両Ｗを出庫することができる。
【００４０】
尚、最下段７Ｄの横行パレット３１に格納されている車両Ｗを出庫させるに際しては、車両Ｗを自走させて横行パレット３１から降りることで、入出庫口６０を通って出庫し得る。
又、本例では設けていないが、最下段７Ｄの奥側の行（空きスペース６１）に縦行パレット３６を設ける場合は、そこに格納されている車両Ｗを出庫させるに際しては、横行パレット３１を適宜に横行させて、目的とする縦行パレット３６の入出庫口６０側を開放させ、そして縦行パレット３６を縦行させて開放部に停止させたのち、車両Ｗを自走させて縦行パレット３６から降りることで、入出庫口６０を通って出庫し得る。
【００４１】
図１３には入庫手順が示されている。（図１３では、移動しない昇降フォーク１７は記載を省略している。）すなわち、図１３の（Ａ）に示されるように、入出庫口６０に入ってきた車両Ｗの入庫を行うもので、まず、各段での横行フォーク２１，横行トレイ４１，横行パレット３１のあらかじめの配置状態によって、着床している昇降フォーク１７がある場合は下位中間段７Ｃ下部の待機位置まで上昇し、横行フォーク２１，横行トレイ４１，横行パレット３１が横行し、車両Ｗの進行方向前方に最上段７Ａから最下段７Ｄまで至る昇降スペースが形成され、その後利用する昇降フォーク１７が最下段７Ｄまで下降、着床する。図１３（Ａ）は、昇降スペースが形成され、昇降フォーク１７が最下段７Ｄに既に着床している状態を示している。
【００４２】
次に、車両Ｗを自走（イ）させて、図１３（Ｂ）に示されるように昇降フォーク１７に載せる。この状態で、昇降フォーク１７が上昇（ロ）し、車両Ｗは昇降フォーク１７により持ち上げられる。そして昇降フォーク１７の上昇（ロ）は、図１３（Ｃ）に示されるように、最上段７Ａの区画８のレベルに対して少し上方に位置された状態で停止する。次に、空の縦行フォーク２６が縦行（ハ）し、昇降フォークの下方で停止する。
【００４３】
そして、昇降フォーク１７が下降（ニ）する。すると、縦行フォーク２６の櫛歯状の支持フォーク２９に対して、昇降フォーク１７の櫛歯状の支持フォーク２０が歯間を通過して下降し、以て支持フォーク２０により支持していた車輪Ｓを支持フォーク２９が支持することになって、図１３の（Ｄ）に示されるように、車両Ｗは縦行フォーク２６に支持される。次に、車両Ｗを支持している縦行フォーク２６が、元の区画８側へ戻るように縦行（ホ）する。
【００４４】
同時に、空の昇降フォーク１７が下降（ヘ）し、図１３の（Ｆ）に示されるように、下位中間段７Ｃ下部の待機位置まで下降し、停止する。
【００４５】
同様にして、最下段７Ｄを除く各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃに位置する横行フォーク２１や縦行フォーク２６に対して、車両Ｗを入庫することができる。
【００４６】
尚、最下段７Ｄの横行パレット３１に車両Ｗを入庫させるに際しては、車両Ｗを自走させて横行パレット３１に載せることで、入出庫口６０から入庫し得る。
又、本例では設けていないが、最下段７Ｄの奥側の行（空きスペース６１）に縦行パレット３６を設ける場合は、そこに車両Ｗを入庫させるに際しては、横行パレット３１を適宜に横行させて、目的とする縦行パレット３６の前方を開放させ、そして縦行パレット３６を縦行させて開放部に停止させたのち、車両Ｗを自走させて縦行パレット３６に載せることで、入出庫口６０から入庫し得る。
【００４７】
ここで、昇降フォーク１７と横行フォーク２１又は縦行フォーク２６との車両Ｗの受け渡し時及び昇降フォーク１７が最下段（乗り込み段）７Ｄの着床位置から下位中間段７Ｃ下部の待機位置への上昇時の事故防止対策について説明する。
【００４８】
入出庫動作の判別と、移動する横行フォーク２１，縦行フォーク２６の特定と、受け渡しのための横行フォーク２１及び縦行フォーク２６の移動中にこれら横行フォーク２１，縦行フォーク２６上に車両Ｗが載っているかどうかを光電センサにより検出することで、それぞれの横行フォーク２１，縦行フォーク２６に関しての実空車状態を確認する。この状態は、制御盤にて記憶がなされる。
更に上記の光電センサは、入庫時、車両Ｗを受け取るために昇降フォーク１７の下方に移動してくる横行フォーク２１，縦行フォーク２６上に車両Ｗが無いことを確認することもできる。これにより、誤って車両Ｗを載せた横行フォーク２１又は縦行フォーク２６が受け取り動作のために、昇降フォーク１７の下方へ移動する事故を防止できる。
【００４９】
上記の光電センサの配置については、最下段（乗り込み段）７Ｄを除く各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃにおいて、横行フォーク２１及び縦行フォーク２６が、先に述べたように形成された昇降スペースへ進入する際、光電センサから発する光線が交差するように各列及び各行に設けられている。本例においては、列側（に光線を発するもの）に２組、行側に２組の光電センサが設けられており、列側のものは、中央行Ｄを光線が貫くように、行側のものは３つの列を一括して光線が貫くような位置となっている。
この光電センサから発する光線は、横行フォーク２１，縦行フォーク２６が格納状態及び昇降フォークとの受け渡し状態にある場合は遮られることがなく、横行フォーク２１，縦行フォーク２６上に車両Ｗが載っていて、かつ横行フォーク２１，縦行フォーク２６が隣接する区間８間を移動した場合に限り遮られて、検知できるようになっている。
よって、入出庫動作の判別による移動方向と、移動する横行フォーク２１，縦行フォーク２６の特定と、光電センサの検知状況をつき合わせることにより、横行フォーク２１，縦行フォーク２６の実空車状態が確認される。
従来の場合、各区画８毎にセンサを設けて実空車の状況を確認していたが、本願発明においては、各列及び各行毎の配置で同様の効果を奏するために、センサの設置数を少なくできる。
【００５０】
上記のことを換言すると、横行フォーク２１上及び縦行フォーク２６上の車両Ｗの有無を感知するための光電センサが、各段７Ａ，７Ｂ，７Ｃに設けられており、この光電センサは、発する光線がそれぞれの特定の行及び列を貫く位置であり、かつ、上記各フォーク２１，２６が、それぞれの区画８に収納されている場合には、光線が遮断されない位置であり、かつ、車両Ｗを搭載した各フォーク２１，２６が隣接する区画８間を移動する場合に、上記光線が遮断される位置に設けられたことを特徴とするものである。
【００５１】
又、昇降フォーク１７が最下段（乗り込み段）７Ｄへ下降する場合において、最下段（乗り込み段）７Ｄに車両Ｗが無いことを検知し確認するための光電センサが、昇降手段１１を設けた行の各区画８に対応して設けられている。又、このセンサは、昇降フォーク１７が最下段（乗り込み段）７Ｄに着床している場合には、昇降フォーク１７上の車両Ｗの有無も検知している。
上記のセンサにより、最下段（乗り込み段）７Ｄに着床中の昇降フォーク１７上に車両Ｗが存在していることが検知された場合は、昇降フォーク１７が出庫動作のために上昇することはなく、又、下位中間段７Ｃ下部の待機位置へ上昇することもない。
【００５２】
【発明の効果】
本願第１の発明によると、横行トレイを横行フォークの下に設けることにより、横行フォーク上の車両からの雨水やオイルによって、その下方に存在する車両等を汚す恐れがない。
又、横行トレイは横行フォークとは別個に移動させることができるため、車両を昇降フォークと横行フォークとの間で受け渡しする際にも邪魔にならず、円滑な動作が可能である。
又、待機位置の昇降フォークの下に横行トレイが配置されるので、昇降フォークのチェーンが切れた場合の落下防止装置を別途設ける必要がない。
【００５３】
本願第２の発明によると、上記第１の発明の効果に加え、昇降手段を従来のように装置の最上部に設ける必要がないために、駐車装置の全高を抑えることができる。よって、従来と同じ全高であれば、段数を増やすことができ、従来と同じ段数であれば、全高を低くすることができる。
【００５４】
又、本願第３の発明によると、上記第２の発明の効果に加え、昇降用索体にチェーンを用いることにより、ワイヤーに比べ伸びが少なく、昇降フォークを水平に保つことが比較的容易であり、駆動装置を小型化できる。
【００５５】
又、本願第４の発明によると、上記第１から第３の何れかの発明の効果に加え、横行フォークや縦行フォーク上の車両の有無を最小限の光電センサ設置数で的確に検知することができ、正しく入出庫動作がなされる。
【００５６】
又、本願第５の発明によると、上記第１から第４の何れかの発明の効果に加え、昇降フォーク上に車両が載ったままで操作を終了することを防止し、駐車装置を円滑な使用状態におくことができる。
【００５７】
又、本願第６の発明によると、上記第１から第５の何れかの発明の効果に加え、昇降フォーク及び横行フォーク及び縦行フォークの支持フォークの本数を安全な状態で減少させることができ、乗り込み段においても地上に段差等を設ける必要がない。
【００５８】
又、本願第７の発明によると、上記第１から第６の何れかの発明の効果に加え、製造工程にて、支持フォークを貫通させるために加工する孔が円形で良いため、加工が容易である。又、各横行フォーク及び縦行フォーク上に車両を置く場合、角型鋼管やＴ型鋼を支持フォークに用いた場合に比べると、車両の車輪を安定して置くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】駐車装置の右側面図である。（左右の表現は、入出庫口から駐車装置を列方向に見た場合のものである。以下同じ。）
【図２】駐車装置の中央行についての正面図である。
【図３】昇降フォークを示す概略斜視図である。
【図４】昇降フォークの乗り込みステージを示す図であり、（Ａ）は昇降フォークの平面図、（Ｂ）は昇降フォークの右側面図、（Ｃ）は乗り込みステージを示す（Ａ）のＩ−Ｉ断面での要部断面図、（Ｄ）は乗り込みステージを示す（Ａ）のII−II断面での要部断面図である。
【図５】駐車装置の駐車段についての平面図である。
【図６】横行フォークを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は右側面図、（Ｃ）は概略斜視図である。
【図７】横行トレイを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は概略斜視図である。
【図８】縦行フォークを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は右側面図、（Ｃ）は概略斜視図である。
【図９】駐車装置の乗り込み段についての平面図である。
【図１０】横行パレットを示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は右側面図、（Ｃ）は概略斜視図である。
【図１１】駐車装置の乗り込み段についての他の例の平面図である。
【図１２】（Ａ）〜（Ｆ）とも、出庫手順を示す概略斜視図である。
【図１３】（Ａ）〜（Ｆ）とも、入庫手順を示す概略斜視図である。
【図１４】従来の駐車装置の右側面図である。
【図１５】従来の駐車装置の中央行についての正面図である。
【符号の説明】
１ 駐車装置
７Ａ 駐車段、最上段
７Ｂ 駐車段、上位中間段
７Ｃ 駐車段、下位中間段
７Ｄ 乗り込み段、最下段
８ 区画
１１ 昇降手段
１４ａ 前駆動源
１４ｂ 後駆動源
１５ａ 前昇降用索体
１５ｂ 後昇降用索体
１７ 昇降台、昇降フォーク
２０ 支持フォーク（昇降フォーク）
２０ａ 前輪用支持フォーク（昇降フォーク）
２０ｂ 後輪用支持フォーク（昇降フォーク）
２０ｄ ステージ、乗り込みステージ
２１ 横行格納台車、横行フォーク
２４ 支持フォーク（横行フォーク）
２４ａ 前輪用支持フォーク（横行フォーク）
２４ｂ 後輪用支持フォーク（横行フォーク）
２４ｃ 空間部（横行フォーク）
２６ 縦行格納台車、縦行フォーク
２９ 支持フォーク（縦行フォーク）
２９ａ 前輪用支持フォーク（縦行フォーク）
２９ｂ 後輪用支持フォーク（縦行フォーク）
２９ｃ 空間部（横行フォーク）
４１ 横行トレイ
Ｓ 車輪
Ｓａ 前輪
Ｓｂ 後輪
Ｗ 車両[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-story parking apparatus.
[0002]
[Prior art]
As a conventional three-dimensional parking apparatus, for example, there is one as found in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-40894. This parking apparatus is provided with a multi-row, multi-column, multi-stage storage unit (parking space) 101 as shown in FIGS.
In each stage, a plurality of storage portions 101 are formed in a partition shape in front, rear, left, and right, and a vehicle is stored therein. The lifting means 102 is provided corresponding to the specific storage unit 101, and the lifting means 102 can be raised and lowered from the uppermost stage a to the lowermost stage d by a driving means 103 and a wire 104 provided further above the uppermost stage a. The lifting / lowering fork 105 is provided. In addition, since one drive means 103 is provided for each lifting / lowering means 102, the path through which the wire 104 suspending the lifting / lowering fork 105 passes is the side where the driving means 103 is provided as shown in FIG. Is passed over the uppermost stage a to the opposite side.
In the stages excluding the lowermost stage d, a traverse fork 106 is provided in a smaller number than the number of storage units 101, and the traverse fork 106 is configured to be traversable between adjacent storage units 101. Similarly, in the stage excluding the lowermost stage d, a longitudinal fork 107 is provided for the storage unit 101 excluding a portion through which the lifting / lowering fork 105 passes, and the longitudinal fork 107 is freely movable between adjacent storage units 101. It is configured.
Comb-like support forks 108 and 109 capable of supporting the vehicle are formed on the transverse fork 106 and the longitudinal fork 107. On the other hand, the elevating fork 105 is formed with a comb-like support fork 110 that passes between the support forks 108 and 109 and can be raised and lowered. As a result, the vehicle placed on the elevating fork 105 at the lowest stage d is placed on the transverse fork 106 or the longitudinal fork 107 and stored in the desired storage unit 101.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above configuration, the traversing fork 106 and the longitudinal fork 107 are dropped from the vehicle stored in the upper stage through the gap between the support forks 108 and 109 provided for the intersection with the elevating fork 105. The rainwater and oil that used to contaminate the vehicle stored in the lower tier.
As for the longitudinal fork 107, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 64-58773 (Japanese Patent Publication No. 4-26667), there is a means for providing a fixed receiving plate at the lower part of the storage unit 101 where the longitudinal fork 107 is provided. Although proposed, such a structure did not exist for the traversing fork 106 located in a portion through which the elevating fork 105 passes.
Moreover, the wire 104 and the drive means 103 for suspending the raising / lowering fork 105 are located in the uppermost part of a parking apparatus.
Therefore, in order to move the transverse fork 106 or the longitudinal fork 107 on which the vehicle is placed, which is located in the uppermost stage a, at the time of delivery, etc., the wire 104 and the driving means 103 are not hooked on the vehicle. Therefore, it is necessary to dispose the vehicle on the transverse fork 106 or the longitudinal fork 107 so as to pass further above the vehicle. Therefore, it is necessary to project the portion provided with the lifting / lowering means 102 by one stage above the uppermost stage a.
Further, since the length of the front suspension and the rear suspension of the wire 104 is different, the difference in the front and rear elongation is large, it is difficult to keep the lifting / lowering fork 105 horizontal due to the uneven load, and the sheave ( A large-diameter drum and a drum for winding up are required, and a large space is required for incorporation.
In order to install the parking apparatus as a workpiece, it is necessary to keep the total height of the apparatus within 8 m due to legal regulations. However, in the conventional apparatus, because the part of the lifting means 102 protrudes upward due to the above-described circumstances, when the parking apparatus is configured only on the ground, the number of steps or the height of the containing vehicle is often limited.
In view of these problems, the present invention provides a parking device that prevents rainwater and oil from falling from an upper storage vehicle, and has a compact lifting and lowering means and has a reduced overall height as another object. Let it be an issue.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the first invention of the present application includes a boarding stage 7D where the boarding position of the vehicle is provided, and parking stages 7A, 7B, 7C provided on at least one of the upper and lower sides of the boarding stage 7D. At least in the parking stages 7A, 7B, and 7C, a plurality of columns in the front-rear direction and a plurality of rows in the left-right direction form a partition 8, and the lifting and lowering means 11 are provided in each partition 8 constituting a specific row. At the same time, these lifting means 11 have a lifting platform 17 that can be moved up and down from the uppermost stage 7A to the lowermost stage 7D, and at least a specific row of the parking stages 7A, 7B, 7C is provided with a transverse storage carriage 21; These traverse storage carts 21 are configured to be movable between compartments 8 adjacent in the left-right direction, and traverse storage carts 26 are provided in the rows of the parking tiers 7A, 7B, 7C except for the specific row. , These vertical row storage carriage 26, the parking device 1 is intended to be configured to be movable between compartments 8 adjacent in the longitudinal direction, the above Lift platform 17 As , Lifting fork 17 Is used , the above Traverse storage cart 21 As , Rampage fork 21 Is used , the above Longitudinal storage cart 26 As , Longitudinal fork 26 Is used , the above Supporting forks 24 and 29 for supporting the vehicle W are formed on the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 so as to be able to intersect the support fork 20 of the elevating fork 17. A fixed tray 43 for preventing rainwater and oil from the vehicle W stored on the longitudinal fork 26 from dropping to the lower stage is provided directly below the longitudinal fork 26. It is fixedly provided at the lower part of the section 8 in a row other than the row having the lifting means 11, Rainwater and oil from the vehicle W stored on the traverse fork 21 To the lower tier The traverse tray 41 that prevents the fall of the traverse fork 21 Directly below The traverse tray 41 can be traversed separately from the traverse fork 21. The traverse tray 41 is provided in the same number as the traverse forks 21. When the traverse fork 21 traverses, the traverse tray 41 traverses the vehicle W and traverses the vehicle W. When delivering between the fork 21 and the lifting / lowering fork 17, only the traversing fork 21 moves to the lifting / lowering space where the lifting / lowering fork 17 moves up and down. Move to return to the top of the tray 41 A parking device is provided.
[0005]
The second invention of the present application is the first invention, wherein the lifting means 11 is the above Elevating fork 17; this A front elevating cable body 15a attached to the front side of the elevating fork 17; a front drive source 14a for winding up the front elevating cable body 15a; the above A rear elevating cable body 15b attached to the rear side of the elevating fork 17 and a rear drive source 14b for winding the rear elevating cable body 15b are provided. The front elevating cable body 15a and the rear elevating cable body 15b are lower than the height position of the vehicle W on the traverse fork 21 at a position above the uppermost stage 7A of the parking stage. One end of each of the lifting cords 15a, 15b is connected to both front and rear ends of the lifting fork 17, and the front lifting cord 15a and the rear lifting cord 15b are Thus, the traversing fork 21 can be moved left and right without any trouble, and the front hoisting cable body 15a and the front drive source 14a are moved by the elevating drive shaft 12a. The rear elevating rope 15b and the rear drive source 14b are connected by an elevating drive shaft 12b, and the elevating drive shafts 12a and 12b are positioned below the uppermost stage 7A of the parking stage. Prepared for And, thereby, the Tategyo fork 26 can be moved back and forth without hindrance A parking device is provided.
[0006]
The third invention of the present application provides the parking apparatus according to the second invention, wherein each of the lifting ropes 15a, 15b is a chain.
[0007]
The fourth invention of the present application is any one of the first to third inventions, the above Photoelectric sensors for detecting the presence or absence of the vehicle W on the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 are provided in each stage 7A, 7B, 7C. 8 and the positions where the light beams intersect with the respective moving directions of the forks 21 and 26, and the forks 21 and 26 carrying the vehicle W are adjacent to each other. Provided is a parking apparatus provided at a position where the light beam is blocked when moving between sections 8 to be operated.
[0008]
The fifth invention of the present application is any one of the first to fourth inventions, the above The elevating fork 17 is landing on the boarding stage 7D, and this Provided is a parking device characterized in that when a vehicle W is present on an elevating fork 17, guidance and control are performed so that the operation cannot be completed.
[0009]
The sixth invention of the present application is any one of the first to fifth inventions, the above The transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 are front wheel support forks 24a, 29a on which the front wheels Sa of the vehicle W are placed, and rear wheel support forks 24b, 29b on which the vehicle rear wheels Sb are placed, Said Space spaces 24c, 29c not provided with support forks provided between the front wheel support forks 24a, 29a and the rear wheel support forks 24b, 29b; the above The elevating fork 17 includes a front wheel support fork 20a on which a vehicle front wheel Sa is mounted, a rear wheel support fork 20b on which a vehicle rear wheel Sb is mounted, and a front wheel support fork 20a and a rear wheel support fork 20b. The stage 20d is provided with a stage 20d that supports the wheel S passing between the front wheel support fork 20a and the rear wheel support fork 20b when the vehicle W gets on and off the lifting fork 17. There is provided a parking device characterized by the above.
[0010]
The seventh invention of the present application is any one of the first to sixth inventions, the above About the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26 These formed above Provided is a parking device characterized in that the support forks 24 and 29 are made of steel pipes having a circular cross section.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In this example, a three-dimensional parking apparatus having a configuration of three rows, three columns, and four stages will be described. However, the present invention is not limited to this embodiment, and two or more rows, two columns or more, and two or more stages are provided. Can be applied.
As shown in FIGS. 1 and 2, the main body frame 2 of the parking apparatus 1 has a plurality (four in this example) of columns 3 in the column direction A and a plurality (four in this example) of columns 3 in the row direction B. And a connection between a plurality of (three in this example) column-direction rail members 4 in the vertical direction C and a column 3 adjacent in the row direction B. In the vertical direction C to be performed, a plurality of (three in this example) row direction rail members 5 and row direction connecting members 6 are formed in a frame shape. The row direction rail members 5 are disposed at two positions in the middle in the column direction A, and the row direction connecting members 6 are disposed at two positions at both ends in the column direction A.
[0012]
The interior of the main body frame 2 is configured in a plurality of stages in the vertical direction C, here four stages including an uppermost stage 7A, an upper intermediate stage 7B, a lower intermediate stage 7C, and a lowermost stage (boarding stage) 7D. Further, a plurality of rows (three rows in this example) and a plurality of rows in the main body frame 2 except for the lowermost step (boarding step) 7D, that is, the uppermost step 7A, the upper intermediate step 7B, and the lower intermediate step 7C. A plurality (9 in total in this example) of partitions 8 in a row (3 in this example) are formed.
In the description of this example, the stage to which the boarding position of the vehicle W in the parking device 1 belongs is the lowermost stage 7D. However, depending on the installation status of the parking apparatus 1, other stages such as the upper stage may be in the boarding position. However, it can be implemented with appropriate modifications.
[0013]
In this example, each section 8 in the center row D is provided with lifting means 11. Further, the elevating means 11 has an elevating fork 17 that is movable up and down from the uppermost stage 7A to the lowermost stage (boarding stage) 7D.
[0014]
The elevating means 11 includes elevating drive shafts 12a and 12b along the row direction B before and after that. In this example, there is no hindrance to the movement of the longitudinal fork 26, and it is provided at the lower part of the uppermost stage 7A as a position in consideration of the lengths of the elevating chains 15a and 15b. As shown in FIG. 3, hoisting sprockets 13a and 13b are provided at both ends of the elevating drive shafts 12a and 12b. The elevating drive shafts 12a and 12b are respectively provided with hoisting drive sources 14a and 14b linked to each other via a chain transmission mechanism or the like, and driven by a command from the control panel. In this example, geared motors are used as the winding drive sources 14a and 14b. However, the present invention is not limited to this, and various rotary drive sources can be used. The hoisting sprockets 13a and 13b can wind up the elevating chains 15a and 15b. The elevating chains 15a and 15b are guided to the turners 16a and 16b of the main body frame 2 provided with the hoisting drive sources 14a and 14b. It is configured to be.
A roller chain or a link chain is used as the lifting chains 15a and 15b. In this example, a roller chain is used. The elevating chains 15a and 15b are not limited to chains, and wires may be used as in the prior art. However, in the case of a wire, the difference in elongation due to an unbalanced load is large, and it is difficult to keep the elevating fork 17 horizontal. Moreover, since it is necessary to use a large-diameter drum or sheave (pulley) as compared with the hoisting sprockets 13a, 13b and the turners 16a, 16b, it is functionally advantageous to use a chain.
[0015]
The winding drive sources 14a and 14b are controlled by an inverter in this example. Specifically, the pulse signals from the rotation sensors provided on the motor shafts of the winding drive sources 14a and 14b are received, respectively, the difference from the reference rotation speed is measured, thereby controlling the output frequency of the inverter, The rotational speeds of the front and rear motors are adjusted, and as a result, the horizontal direction A of the elevating fork 17 is maintained.
In this example, when the cumulative difference before and after the pulse signal exceeds a specified value, the operation of the apparatus is stopped.
The horizontal holding of the lifting / lowering fork 17 by the control of the front and rear winding drive sources 14a and 14b is not limited to the above, and for example, the amount of inclination of the lifting / lowering fork 17 is controlled by sensing the positional relationship with the column 3. The control means may be a control means other than the inverter, and can be implemented with various modifications.
[0016]
The lifting / lowering fork 17 is as shown in FIGS. 3 and 4 (the arrow E in FIG. 4A indicates the direction of the vehicle W to be placed). This is provided with a pair of lifting platforms 18 in the row direction B, and each of the two rollers 19 provided at both ends of the lifting platform 18 in the column direction A is guided by the support column 3 so that the lifting forks. 17 is guided to be movable up and down. And one end of each raising / lowering chain 15a, 15b is connected with the both ends part in the column direction A of the raising / lowering stand 18. As shown in FIG. At that time, the connection of the elevating chains 15a and 15b to the elevating platform 18 is performed at a position where there is no hindrance to the movement of the transverse fork 21, the longitudinal fork 26, and the like.
Since the hoisting drive sources 14a and 14b are separately provided at the front and rear end portions of the lifting / lowering fork 17, a lifting / lowering chain is disposed at a position passing further above the vehicle W on the transverse fork 21 as in the prior art. In order to cross the lifting and lowering fork 17 and the transverse fork 21 or the longitudinal fork 26, turners 16a and 16b for hanging the lifting chains 15a and 15b are provided at positions slightly above the uppermost stage 7A. What is necessary is just to be able to suppress the total height of the parking apparatus 1 by this.
[0017]
Further, a comb-like support fork 20 is formed on the elevating fork 17 as shown in FIG. Here, the support forks 20 are a pair of parts distributed in the row direction B by being provided on the lifting platform 18, and are each formed in a comb-teeth shape facing inward (opposite sides). The support fork 20 is divided into the front and rear in the row direction A. The front wheel support fork 20a corresponds to the front wheel Sa of the vehicle W, and the rear wheel support fork 20b corresponds to the rear wheel Sb.
These support forks 20 are configured to support the wheels S of the vehicle W. An example of the lifting / lowering means 11 is configured as described above.
[0018]
According to the lifting / lowering means 11 comprising the above elements, in this example, by rotating the hoisting sprockets 13a and 13b forward and backward through the lifting and lowering drive shafts 12a and 12b by forward and reverse driving of the hoisting drive sources 14a and 14b, A driving force can be transmitted to the four lifting chains 15a and 15b provided for each lifting and lowering fork 17, and the lifting and lowering fork 17, that is, the pair of lifting platforms 18 can be moved up and down. At this time, the up-and-down movement is carried out stably without the tilting table 18 being inclined in the row direction B by the guide of the two rollers 19 for each support column 3. Is set so as to be movable up and down from the uppermost stage 7A to a position where it is landed on the lowermost stage (boarding stage) 7D.
It should be noted that the lifting / lowering fork 17 that is not used stands by at a position where it can move to each stage in the shortest time when entering and leaving, and in this example, the lower part of the lower intermediate stage 7C is set as a standby position.
[0019]
The support fork 20 of the elevating fork 17 is provided only at a position corresponding to the wheel S of the vehicle W as shown in FIG. A boarding stage 20d is provided between the boarding slope 20c and the support forks 20a, 20b on the side corresponding to the entrance / exit 60 at the lowest stage (boarding stage) 7D.
The boarding slope 20c is a slope provided to connect a step generated between the ground and the support fork 20 when landing on the lowest stage (boarding stage) 7D. In addition, the boarding stage 20d is a crossing plate for allowing the wheels S of the vehicle W, which is self-propelled during entry / exit, to pass between the support forks 20a, 20b. Therefore, it is not necessary to provide a step or the like on the ground side for getting in.
The comb-like support forks 24 and 29 provided on the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26, and the above-described entry slope 20c and the entry stage 20d are arranged so that the elevating fork 17 is vertically moved with the transverse fork 21 or the longitudinal fork 26. Even when crossing, it is made not to touch. In the case of the traverse fork 21, as shown in FIG. 4B, the stage 20d enters the space 24c between the front wheel support fork 24a and the rear wheel support fork 24b, and the rear wheel support fork 24b. Since the entry slopes 20c are respectively located at the rear part, even when the elevating fork 17 and the traverse fork 20 intersect, they do not contact each other. The same applies to the longitudinal fork 26.
[0020]
When the vehicle W is placed on the elevating fork 17, the front wheel Sa needs to be correctly placed on the front wheel support fork 20a, and the rear wheel Sb needs to be placed correctly on the rear wheel support fork 20b. Otherwise, when the vehicle W is transferred from the lifting / lowering fork 17 to the transverse fork 21 or the longitudinal fork 26, there is a risk that the wheel S may fall off.
In order to prevent such a situation, a boarding sensor 20e is provided in a portion located on the side surface side of the boarding stage 20d in the lowermost stage (boarding stage) 7D. This is as shown in FIG. 4 (A), and in this example, it is provided at both ends of the parking apparatus 1 so that the light emitted from the boarding sensor 20e penetrates each row.
As shown in FIG. 4C, the boarding stage 20d is supported by a spring portion 20f, and is pushed down when the wheel S is placed on the boarding stage 20d. On the other hand, the light beam emitted from the boarding sensor 20e normally passes through the light transmitting hole 20h of the light shielding plate 20g attached integrally to the side edge of the boarding stage 20d as shown in FIG. When the boarding stage 20d is pushed down, the light beam is blocked by the light shielding plate 20g. That is, if the boarding sensor 20e detects a light passing state, it is determined that the wheel S is not on the boarding stage 20d.
The boarding sensor 20e is provided at two locations so as to be positioned on the front and rear side surfaces of the boarding stage 20d, and the above detection is made at both locations to prevent erroneous detection.
Further, by detecting that the wheel S is not placed on the boarding stage 20d, the wheel can be properly placed on the support fork 20, so that the forks 17, 21, and 26 are supported while ensuring safety. The number of forks 20, 24, 29 can be minimized.
The spring portion 20f and the light shielding plate 20g may be provided only on at least one of the left and right sides of the boarding stage 20d.
[0021]
In the row (in this example, the central row D) having the lifting / lowering means 11 of the steps 7A, 7B, and 7C excluding the lowest step (the boarding step) 7D, as shown in FIG. A small number of traverse forks 21 are provided, and the traverse forks 21 are configured to traverse between adjacent sections 8 in the row direction B. That is, in this example, in the specific row of each stage 7A, 7B, 7C, two traverse forks 21 are provided for three sections 8. As shown in FIG. 6 (A), the main bodies 22 of these traverse forks 21 are formed in a long frame shape in the column direction A, and a flat plate is passed over the upper part as necessary. Roller receiving portions 23 are provided at both front and rear ends in the column direction A of the main body 22 and are placed on a traversing roller 51 provided on the row direction rail member 5 as shown in FIG. . In this example, five transverse rollers 51 are provided at predetermined intervals per one end of the transverse fork 21 in the row direction B, so that the transverse fork 21 can be moved smoothly. . A driving chain 21a is hung on the sprocket 51a connected to one end side of the transverse roller 51, and the power of a driving source (geared motor) 21b driven by a command from the control panel is transmitted. It is driven all at once.
6A and 6C indicates the direction of the vehicle W to be placed.
[0022]
A comb-like support fork 24 that can support the wheel S of the vehicle W is formed on the traverse fork 21. Here, the support forks 24 are made of steel pipes having a circular cross section in this example, and are a pair distributed in the row direction B. The support forks 24 are protruded in the row direction B from the main body 22 so as to be formed in comb-like shapes facing outward. Has been. With respect to the support fork 24, the comb-like support fork 20 in the lifting / lowering fork 17 is configured to pass up and down between the teeth.
The support fork 24 is divided into front and rear with the space 24c interposed therebetween, and the front wheel support fork 24a corresponds to the front wheel Sa of the vehicle W, and the rear wheel support fork 24b corresponds to the rear wheel Sb of the vehicle W. is doing.
[0023]
Further, the same number of transverse trays 41 are provided immediately below the transverse forks 21. The traversing tray 41 forms a lifting space for the lifting and lowering fork 17 to move up and down. Therefore, when the traversing fork 21 traverses, the traversing tray 41 traverses and follows the traverse fork 21 from the vehicle W placed on the traversing fork 21. It is for receiving falling oil, rainwater, or the like so as not to pollute the lower stage vehicle W, and has a flat plate shape as shown in FIG. The size is almost the same as the traverse fork 21.
The traverse tray 41 has independent drive means for the traverse fork 21 and can be moved separately. (It is also possible to move them at the same time if necessary.) The reason is that when the elevating fork 17 moves up and down with respect to the transverse fork 21, it passes between the teeth of the support forks 24, 20 and moves up and down. Therefore, when the vehicle W is transferred to and from the traverse fork 21, the traverse tray 41 interferes with the elevating fork 17 that moves up and down. Therefore, at the time of this delivery, only the traversing fork 21 moves to the lifting space, and after the delivery operation is completed, the traversing tray 41 is moved back.
The drive mechanism for the traverse tray 41 is provided separately from the traverse fork 21 and is driven by a command from the control panel. As shown in FIG. 7B, roller receiving portions 42 are provided at both ends in the column direction A, and are placed on the transverse roller 52 provided on the row direction rail member 5. In this example, five transverse rollers 52 are provided at predetermined intervals per one end of the transverse tray 41 in the row direction B, so that the transverse tray 41 can be moved smoothly. . A driving chain 41a is hung on the sprocket 52a connected to one end side of the transverse roller 52, and the power of the driving source (geared motor) 41b is transmitted to be driven in a lump.
[0024]
In this example, at the time of entering / exiting, one of the three lifting forks 17 is landed on the lowest stage (boarding stage) 7D, and the other two are the fork 21 and the transverse tray 41 below the lower intermediate stage 7C. Is supposed to be located between. As a result, even if the lifting / lowering fork 17 is broken, the lifting / lowering fork 17 does not fall down and is safe because it is received by the traversing tray 41.
For this reason, the transverse tray 41 is required to have sufficient strength to be able to receive the load of the lifting / lowering fork 17 temporarily (when the above-mentioned phenomenon occurs).
[0025]
As shown in FIG. 5, in the rows that do not have the elevating means 11 of the stages 7A, 7B, and 7C except the lowest stage (the boarding stage) 7D, the longitudinal forks 26 are provided corresponding to all the sections 8, and these The longitudinal fork 26 is configured to be vertically movable between the adjacent sections 8 in the column direction A. As shown in FIG. 8A, the main bodies 27 of the longitudinal forks 26 are formed in a long frame shape in the column direction A, and a flat plate is passed over the upper part as necessary. At these four corners, longitudinal rollers 28 placed on the column-direction rail member 4 are provided. In this example, three longitudinal rollers 28 are provided at both end portions in the row direction B, and the longitudinal fork 26 can be moved smoothly.
Note that arrows E on FIGS. 8A and 8C indicate the direction of the vehicle W to be placed.
[0026]
The longitudinal roller 28 is non-powered. With respect to the driving of the longitudinal fork 26, a longitudinal chain 26a is provided in the column 2 in the column direction A as shown in FIG. 8C, and the longitudinal chain 26a is provided below the longitudinal fork 26. There is provided a connecting portion 26d connected to the.
Further, the main body frame 2 is provided with a sprocket 26b, and an elevating chain 26a is wound between the sprockets 26b, and one sprocket 26b is provided with a drive source (geared motor) 26c capable of switching the rotation direction. ing. The upper portion of the longitudinal chain 26a is connected to the lower portion of the longitudinal fork 26 at a connecting portion 26d, whereby the power of a drive source (geared motor) 26c driven by a command from the control panel is longitudinal. It is transmitted to the row fork 26 to make a longitudinal row.
[0027]
The longitudinal fork 26 is formed with a comb-like support fork 29 that can support the wheels S of the vehicle W. Here, the support forks 29 are made of steel pipes having a circular cross section in this example, and are a pair distributed in the row direction B, and are formed in a comb-teeth shape outwardly protruding from the main body 27 in the row direction B. Has been. With respect to the support fork 29, the comb-like support fork 20 in the lifting / lowering fork 17 is configured to pass up and down between the teeth as in the case of the traverse fork 21 described above.
The support fork 29 is divided into front and rear with a space 29c interposed therebetween, and the front wheel support fork 29a corresponds to the front wheel Sa of the vehicle W, and the rear wheel support fork 29b corresponds to the rear wheel Sb of the vehicle W, respectively. is doing.
[0028]
As already described, steel pipes having a circular cross section (in this example, structural steel pipes) are used for the support forks 24 of the transverse forks 21 and the support forks 29 of the longitudinal forks 26. Thereby, compared with the case where the conventional square steel pipe or T-shaped steel is used, since the hole processed in order to penetrate the support forks 24 and 29 to the main bodies 22 and 27 may be circular in a manufacturing process, processing is possible. It becomes easy. Further, when the vehicle W is placed on each of the support forks 24 and 29, the support of the wheel S by the support forks 24 and 29 is wider and deeper than that of the square steel pipe or T-shaped steel. The wheel S can be placed stably.
Even if the support fork 20 of the elevating fork 17 and the support fork 29 of the longitudinal fork 26 come into contact with each other for some reason, the support fork 29 has a circular cross section, so that it can easily escape in the front-rear direction. It is possible to prevent the fork 17 and the longitudinal fork 26 from colliding with each other and seriously damaging them.
[0029]
Also in the lower part of the longitudinal fork 26, as in the case of the transverse fork 21 described above, oil, rainwater, etc. that fall from the vehicle W placed on the longitudinal fork 26 cause the vehicle W in the lower stage to fall. A fixed tray 43 is provided so as not to get dirty. However, unlike the transverse tray 41, the fixed tray 43 is a flat plate that is fixed to all the lower portions of the sections 8 in rows other than the row having the lifting / lowering means 11.
[0030]
The lifting / lowering fork 17 is configured to be landed freely with respect to the lowermost stage (boarding stage) 7D. And in the row | line | column which has the raising / lowering means 11 of the lowest stage (boarding stage) 7D, as shown in FIG. The pallet 31 is configured to traverse between the adjacent sections 8 in the row direction B.
[0031]
That is, in this example, two rows of pallets 31 are provided for three compartments 8 in the row having the elevating means 11 (in this example, the center row D) at the lowest level (the boarding level) 7D. . As shown in FIG. 10, the main body 32 of the traversing pallet 31 is formed long in the column direction A, and at both ends in the column direction A, traversing rollers 33 placed on the row direction rail members 34 are provided. It has been. The vehicle W is supported by the upper surface of the main body 32. One end of the traverse roller 33 is connected to a sprocket 33a, and a drive chain 33b is hung on the sprocket 33a. Power of a drive source (geared motor) 33c attached to the traverse pallet 31 is transmitted to the traverse roller 33. Driven.
In addition, the arrow E on FIG. 10 (A) (C) shows the direction of the vehicle W mounted.
[0032]
In this example, the pallet or the like is not provided in the row of the lowermost stage (boarding stage) 7D that does not have the lifting / lowering means 11, and as shown in FIG. In the example, with respect to the center row D), the front side is an entrance / exit 60 as described later, and the back side is an empty space 61. That is, the vehicle W reaches from the outside to the entrance / exit 60 by self-propelled. In this example, this empty space 61 is also utilized as a parking space by the vehicle W self-propelled.
However, a pallet may be arranged for the empty space 61. For example, as shown in FIG. 11, a vertical pallet 36 is provided in this portion, and the vertical pallet 36 is configured to be vertically movable between adjacent sections 8 in the column direction A. The main body 37 of each longitudinal pallet 36 is formed long in the column direction A, and longitudinal rollers 38 placed on the column direction rail members 39 are provided on both side portions in the row direction B. The longitudinal pallet 36 is configured to support the vehicle W on the upper surface thereof.
[0033]
The operation in each procedure in this example will be described below. FIG. 12 shows a delivery procedure. (In FIG. 12, the description of the lifting and lowering fork 17 that does not move is omitted.) That is, as shown in FIG. 12A, the uppermost stage 7A is supported by the longitudinal fork 26 at the back and at the end. In order to unload the stored vehicle W, first, the traversing fork 21, the traversing tray 41, and the traversing pallet 31 are arranged according to the pre-arranged state of the traversing fork 21, the traversing tray 41, and the traversing pallet 31 at each stage. A lifting space extending from the uppermost stage 7A to the lowermost stage 7D is formed in front of the longitudinal fork 26 that traverses and supports the vehicle W. FIG. 12A shows a state after the lifting space is formed.
[0034]
And the raising / lowering fork 17 of the raising / lowering means 11 corresponding to the location in which the raising / lowering space was formed raises (I). In this example, since the elevating fork 17 whose front stop position (position at the end of the previous operation) is the lowermost stage 7D is used, ascent (i) is started from the lowermost stage 7D.
[0035]
And the raising (a) of the elevating fork 17 is continued in the above elevating space, and as shown in FIG. 12 (B), the elevating fork 17 is positioned slightly below the level of the section 8 of the uppermost stage 7A. Stop. At the same time, as shown in FIG. 12 (B), the longitudinal fork 26 supporting the vehicle W vertically travels to the place where the lifting space is formed, as shown in FIG. 12 (C). Then, it stops above the elevating fork 17.
[0036]
In this state, as shown in FIG. 12C, the elevating fork 17 of the elevating means 11 is raised (c). Then, with respect to the comb-like support fork 29 of the longitudinal fork 26, the comb-like support fork 20 of the elevating fork 17 moves up between the teeth and lifts the wheel S supported by the support fork 29. As the support fork 20 supports, the vehicle W is lifted by the lift fork 17. Thereafter, the longitudinal fork 26 that has become empty travels longitudinally (d) so as to return from the lifting space to the original section 8 side.
[0037]
Then, as shown in FIG. 12D, the elevating fork 17 supporting the vehicle W descends again (e) and passes through the elevating spaces of the respective stages 7A, 7B, 7C, thereby elevating fork. As shown in FIG. 12E, 17 is landed on the lowermost stage 7D. Then, the vehicle W is allowed to self-run and get off the lifting / lowering fork 17 so that the vehicle can go out through the loading / unloading port 60.
[0038]
Thereafter, the empty lifting / lowering fork 17 remains in the lowermost stage 7D as shown in FIG. At this time, if the vehicle W is left without leaving the lifting / lowering fork 17, or if another vehicle W is loaded on the lifting / lowering fork 17 after leaving, it will hinder the next loading / unloading work. When the vehicle W is detected on the lifting / lowering fork 17 that is landing at the lowermost stage D, the vehicle W is guided to enter the transverse fork 21 or the longitudinal fork 26 or to leave the vehicle W by self-propelling. At the same time, the operation panel has a structure in which the power key cannot be removed.
In the present example, two of the three lifting forks 17 are positioned below the lower intermediate stage 7C, and one is located at the lowermost stage 7D. In this description, the case of using the lifting / lowering fork 17 positioned at the lowermost stage 7D is illustrated as an example, but when using another lifting / lowering fork 17 positioned at the lower part of the lower intermediate stage 7C, the vehicle W After unloading, the lifting fork 17 that is landing rises from the lowermost stage 7D and returns to the standby position below the lower intermediate stage 7C, and the traversing fork 21, the traversing tray 41, and the traversing pallet 31 at each stage traverse. As a result, a lifting space is formed in the row to be used.
[0039]
Similarly, the vehicle W mounted on the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 located at each of the stages 7A, 7B, and 7C excluding the lowest stage 7D can be discharged.
[0040]
When the vehicle W stored in the traversing pallet 31 of the lowermost stage 7D is to be delivered, it can be delivered through the entrance / exit 60 by allowing the vehicle W to self-propel and get off the traversing pallet 31.
Further, although not provided in this example, when the longitudinal pallet 36 is provided in the back row (empty space 61) of the lowermost stage 7D, the transverse pallet 31 is used when the vehicle W stored therein is to be delivered. Is moved in an appropriate manner, the loading / unloading port 60 side of the intended longitudinal pallet 36 is opened, the longitudinal pallet 36 is moved vertically and stopped at the open portion, and then the vehicle W is caused to self-propel and run vertically. By getting off the line pallet 36, the goods can be delivered through the entry / exit port 60.
[0041]
FIG. 13 shows the warehousing procedure. (In FIG. 13, the description of the lifting fork 17 that does not move is omitted.) That is, as shown in FIG. 13A, the vehicle W that has entered the loading / unloading port 60 is loaded. First, depending on the pre-arranged state of the traverse fork 21, the traverse tray 41, and the traverse pallet 31 at each stage, if there is an elevating fork 17 landing, it rises to a standby position below the lower intermediate stage 7C, and the traverse fork 21, a traverse tray 41 and a traverse pallet 31 traverse, and a lifting space from the uppermost stage 7A to the lowermost stage 7D is formed in front of the traveling direction of the vehicle W, and then the lifting fork 17 to be used descends to the lowermost stage 7D and is landed To do. FIG. 13 (A) shows a state in which an elevating space is formed and the elevating fork 17 has already landed on the lowermost stage 7D.
[0042]
Next, the vehicle W is self-propelled (I) and placed on the lifting fork 17 as shown in FIG. In this state, the lifting / lowering fork 17 is raised (b), and the vehicle W is lifted by the lifting / lowering fork 17. Then, ascending (b) of the lifting / lowering fork 17 stops, as shown in FIG. 13 (C), being positioned slightly above the level of the section 8 of the uppermost stage 7A. Next, the empty longitudinal fork 26 longitudinally (c) stops at the lower side of the elevating fork.
[0043]
Then, the elevating fork 17 is lowered (d). Then, with respect to the comb-like support fork 29 of the longitudinal fork 26, the comb-like support fork 20 of the elevating fork 17 descends while passing between the teeth, and thus the wheels supported by the support fork 20 Since the support fork 29 supports S, the vehicle W is supported by the longitudinal fork 26 as shown in FIG. Next, the longitudinal fork 26 supporting the vehicle W travels (e) so as to return to the original section 8 side.
[0044]
At the same time, the empty elevating fork 17 descends (f), descends to a standby position below the lower intermediate stage 7C and stops as shown in FIG.
[0045]
Similarly, the vehicle W can be stored in the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 that are located in the respective stages 7A, 7B, and 7C except for the lowest stage 7D.
[0046]
When the vehicle W is stored in the traversing pallet 31 of the lowermost stage 7D, the vehicle W can be self-propelled and placed on the traversing pallet 31 so that it can be stored from the loading / unloading port 60.
In addition, although not provided in this example, when the longitudinal pallet 36 is provided in the back row (empty space 61) of the lowermost stage 7D, the transverse pallet 31 is appropriately traversed when the vehicle W is stored therein. The front of the target longitudinal pallet 36 is opened, and the longitudinal pallet 36 is longitudinally moved and stopped at the opening, and then the vehicle W is self-propelled and placed on the longitudinal pallet 36. The goods can be received from the entrance / exit 60.
[0047]
Here, at the time of delivery of the vehicle W between the lifting / lowering fork 17 and the transverse fork 21 or the longitudinal fork 26, the lifting / lowering fork 17 is lifted from the landing position of the lowermost stage (loading stage) 7D to the standby position below the lower intermediate stage 7C. Explain the accident prevention measures at the time.
[0048]
Discrimination of loading / unloading operations, identification of the moving fork 21 and the longitudinal fork 26, and the movement of the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26 for delivery, the vehicle W is placed on the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26. Is detected by a photoelectric sensor, and the actual empty vehicle state of each of the transverse forks 21 and the longitudinal forks 26 is confirmed. This state is stored in the control panel.
Furthermore, the above-described photoelectric sensor can also confirm that there is no vehicle W on the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26 that move below the lifting / lowering fork 17 to receive the vehicle W at the time of warehousing. As a result, it is possible to prevent an accident in which the traverse fork 21 or the longitudinal fork 26 on which the vehicle W has been erroneously moved moves below the lifting / lowering fork 17 due to the receiving operation.
[0049]
Regarding the arrangement of the photoelectric sensor, the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26 enter the lifting space formed as described above in each of the stages 7A, 7B, and 7C except for the lowermost stage (the boarding stage) 7D. In this case, the light beams emitted from the photoelectric sensors are provided in each column and each row so that they intersect. In this example, two sets of photoelectric sensors are provided on the column side (those that emit light), and two sets of photoelectric sensors are provided on the row side. The column side is arranged so that the light passes through the central row D. Is positioned so that the light beam penetrates all three rows.
The light beam emitted from the photoelectric sensor is not blocked when the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26 are in the retracted state and the transfer fork with the lifting / lowering fork, and the vehicle W is placed on the traverse fork 21 and the longitudinal fork 26. In addition, only when the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 move between adjacent sections 8, they are blocked and can be detected.
Therefore, the actual empty vehicle state of the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 can be determined by combining the moving direction based on the determination of the entering / exiting operation, the identification of the moving fork 21 and the longitudinal fork 26 and the detection status of the photoelectric sensor. It is confirmed.
In the past, a sensor was provided for each section 8 to check the status of the actual empty vehicle, but in the present invention, in order to achieve the same effect in the arrangement of each column and each row, the number of sensors installed is Less.
[0050]
In other words, photoelectric sensors for detecting the presence or absence of the vehicle W on the transverse fork 21 and the longitudinal fork 26 are provided in the respective stages 7A, 7B, 7C, and this photoelectric sensor emits light. When the light beam passes through each specific row and column and each of the forks 21 and 26 is housed in the respective section 8, the light beam is not blocked and the vehicle W Is provided at a position where the light beam is blocked when each of the forks 21 and 26 mounted with is moved between the adjacent sections 8.
[0051]
In addition, when the lifting / lowering fork 17 descends to the lowermost stage (boarding stage) 7D, a photoelectric sensor for detecting and confirming that there is no vehicle W in the lowermost stage (boarding stage) 7D is a line provided with the lifting / lowering means 11. Are provided corresponding to each section 8. In addition, this sensor also detects the presence or absence of the vehicle W on the lifting / lowering fork 17 when the lifting / lowering fork 17 is landing on the lowermost stage (boarding stage) 7D.
When it is detected by the above sensor that the vehicle W is present on the lifting / lowering fork 17 that is landing on the lowermost stage (boarding stage) 7D, the lifting / lowering fork 17 is lifted for the unloading operation. There is also no rise to the standby position below the lower intermediate stage 7C.
[0052]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, by providing the traversing tray under the traversing fork, there is no risk that the rainwater or oil from the vehicle on the traversing fork will contaminate the vehicle or the like existing therebelow.
Further, since the traversing tray can be moved separately from the traversing forks, smooth operation is possible without interfering when the vehicle is transferred between the lifting and lowering forks.
Further, since the traversing tray is arranged under the lifting / lowering fork at the standby position, it is not necessary to separately provide a fall prevention device when the chain of the lifting / lowering fork is broken.
[0053]
According to the second invention of the present application, in addition to the effect of the first invention, it is not necessary to provide the lifting means at the uppermost part of the device as in the prior art, so that the overall height of the parking device can be suppressed. Therefore, if the total height is the same as the conventional one, the number of stages can be increased, and if the same number is the conventional one, the total height can be lowered.
[0054]
Further, according to the third invention of the present application, in addition to the effect of the second invention, by using a chain for the lifting cable body, it is relatively easy to keep the lifting / lowering fork horizontal with less elongation than the wire. Yes, the drive device can be downsized.
[0055]
According to the fourth invention of the present application, in addition to the effects of any one of the first to third inventions, the presence or absence of a vehicle on a transverse fork or a longitudinal fork is accurately detected with a minimum number of photoelectric sensors. It is possible to perform the loading / unloading operation correctly.
[0056]
Further, according to the fifth invention of the present application, in addition to the effects of any one of the first to fourth inventions, it is possible to prevent the operation from being finished while the vehicle is mounted on the elevating fork and to smoothly use the parking device. Can be in a state.
[0057]
Further, according to the sixth invention of the present application, in addition to the effects of any one of the first to fifth inventions, the number of supporting forks of the lifting / lowering fork, the transverse fork and the longitudinal fork can be reduced in a safe state. It is not necessary to provide a step or the like on the ground at the boarding step.
[0058]
According to the seventh invention of this application, in addition to the effects of any one of the first to sixth inventions, the hole to be machined through the support fork in the manufacturing process may be circular, so that machining is easy. It is. In addition, when the vehicle is placed on each transverse fork and longitudinal fork, the wheels of the vehicle can be placed more stably than when a square steel pipe or T-shaped steel is used for the support fork.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a right side view of a parking device. (The left and right expressions are those when the parking device is viewed in the row direction from the entrance / exit. The same shall apply hereinafter.)
FIG. 2 is a front view of a central row of the parking device.
FIG. 3 is a schematic perspective view showing an elevating fork.
4A is a plan view of the lifting / lowering fork, FIG. 4B is a right side view of the lifting / lowering fork, and FIG. 4C is an I- in FIG. Sectional drawing of the principal part in I section, (D) is principal part sectional drawing in the II-II cross section of (A) which shows a boarding stage.
FIG. 5 is a plan view of a parking stage of the parking device.
6A and 6B are diagrams illustrating a traverse fork, in which FIG. 6A is a plan view, FIG. 6B is a right side view, and FIG. 6C is a schematic perspective view.
7A and 7B are diagrams illustrating a traverse tray, where FIG. 7A is a plan view and FIG. 7B is a schematic perspective view.
8A and 8B are diagrams showing a longitudinal fork, in which FIG. 8A is a plan view, FIG. 8B is a right side view, and FIG. 8C is a schematic perspective view.
FIG. 9 is a plan view of a boarding stage of the parking device.
10A and 10B are diagrams illustrating a traversing pallet, in which FIG. 10A is a plan view, FIG. 10B is a right side view, and FIG. 10C is a schematic perspective view.
FIG. 11 is a plan view of another example of the boarding stage of the parking device.
FIGS. 12A to 12F are schematic perspective views showing a delivery procedure.
FIGS. 13A to 13F are schematic perspective views showing a warehousing procedure.
FIG. 14 is a right side view of a conventional parking device.
FIG. 15 is a front view of a central row of a conventional parking device.
[Explanation of symbols]
1 Parking device
7A Parking level, top level
7B Parking level, upper middle level
7C Parking level, lower middle level
7D boarding stage, bottom stage
8 sections
11 Lifting means
14a Front drive source
14b Rear drive source
15a Rise for lifting
15b Rear lifting cable
17 Lifting platform, lifting fork
20 Support fork (lifting fork)
20a Support fork for front wheel (lifting fork)
20b Support fork for rear wheel (elevating fork)
20d stage, boarding stage
21 Traverse storage cart, traverse fork
24 Support fork (transverse fork)
24a Support fork for front wheel (transverse fork)
24b Support fork for rear wheel (transverse fork)
24c space (transverse fork)
26 Longitudinal storage cart, longitudinal fork
29 Support fork (longitudinal fork)
29a Front wheel support fork (longitudinal fork)
29b Support fork for rear wheel (longitudinal fork)
29c space (transverse fork)
41 Traverse tray
S wheel
Sa front wheel
Sb Rear wheel
W vehicle

Claims (7)

車両の乗り込み位置がある乗り込み段（７Ｄ）と、この乗り込み段（７Ｄ）の上下少なくとも何れか一方に設けられた駐車段（７Ａ，７Ｂ，７Ｃ）とを備え、少なくとも駐車段（７Ａ，７Ｂ，７Ｃ）では、複数の前後方向の列と、複数の左右方向の行により、区画（８）が形成され、
特定の行を構成する各区画（８）にそれぞれ昇降手段（１１）が設けられるとともに、
これらの昇降手段（１１）が、最上段（７Ａ）から最下段（７Ｄ）にわたって昇降自在な昇降台（１７）を有し、
少なくとも駐車段（７Ａ，７Ｂ，７Ｃ）の特定の行には、横行格納台車（２１）が設けられ、
これらの横行格納台車（２１）が、左右方向に隣接した区画（８）間で移動自在に構成され、
駐車段（７Ａ，７Ｂ，７Ｃ）の、上記特定の行を除く行には、縦行格納台車（２６）が設けられ、
これらの縦行格納台車（２６）が、前後方向に隣接した区画（８）間で移動自在に構成されるものである駐車装置（１）において、
上記昇降台（１７）として、昇降フォーク（１７）が用いられており、
上記横行格納台車（２１）として、横行フォーク（２１）が用いられており、
上記縦行格納台車（２６）として、縦行フォーク（２６）が用いられており、
上記横行フォーク（２１）及び縦行フォーク（２６）には、車両（Ｗ）を支持する支持フォーク（２４，２９）が、昇降フォーク（１７）の支持フォーク（２０）と交差可能に形成されており、
上記縦行フォーク（２６）上に格納された車両（Ｗ）からの雨水やオイルの、下の段への落下を防止する固定トレイ（４３）が縦行フォーク（２６）の直下に設けられており、
この固定トレイ（４３）は、上記昇降手段（１１）を有する行以外の行の、上記区画（８）の下部に固定されて設けられており、
上記横行フォーク（２１）上に格納された車両（Ｗ）からの雨水やオイルの、下の段への落下を防止する横行トレイ（４１）が横行フォーク（２１）の直下に設けられ、この横行トレイ（４１）が横行フォーク（２１）とは別個に横行移動可能であり、
上記横行トレイ（４１）が、横行フォーク（２１）と同数設けられており、
この横行トレイ（４１）は、上記横行フォーク（２１）が横行した場合、これに追随して横行するものとされており、
車両（Ｗ）を横行フォーク（２１）と昇降フォーク（１７）の間で受け渡しする際には、前記横行フォーク（２１）のみが昇降フォーク（１７）の昇降する昇降スペースに移動し、車両（Ｗ）の受け渡し作業が完了した後には、上記横行フォーク（２１）が横行トレイ（４１）の上に復帰するように移動することを特徴とする駐車装置。A boarding stage (7D) where the boarding position of the vehicle is provided, and parking stages (7A, 7B, 7C) provided on at least one of the upper and lower sides of the boarding stage (7D), and at least the parking stages (7A, 7B, 7C), a plurality of columns in the front-rear direction and a plurality of rows in the left-right direction form a section (8),
Lifting means (11) is provided in each section (8) constituting a specific row,
These elevating means (11) has an elevating platform (17) that can be raised and lowered from the uppermost stage (7A) to the lowermost stage (7D),
At least a specific row of the parking stage (7A, 7B, 7C) is provided with a traverse storage cart (21),
These traverse storage carts (21) are configured to be freely movable between adjacent compartments (8) in the left-right direction,
In the parking tier (7A, 7B, 7C) except for the specific row, a longitudinal storage carriage (26) is provided,
In the parking device (1) in which these longitudinal storage carriages (26) are configured to be freely movable between sections (8) adjacent in the front-rear direction,
As the lifting platform (17) , a lifting fork (17) is used ,
As the transverse storage carriage (21), which is used rampant fork (21),
As the vertical row storage carriage (26), and Tategyo fork (26) is used,
In the transverse fork (21) and the longitudinal fork (26), support forks (24, 29) for supporting the vehicle (W) are formed so as to be able to intersect the support fork (20) of the elevating fork (17). And
A fixed tray (43) for preventing rainwater and oil from the vehicle (W) stored on the longitudinal fork (26) from dropping to the lower stage is provided directly below the longitudinal fork (26). And
The fixed tray (43) is provided fixed to the lower part of the section (8) in a row other than the row having the lifting means (11).
Rain water and oil from the transverse fork (21) the vehicle stored on the (W), transverse tray to prevent falling to the bottom of the stages (41) is provided directly below the transverse fork (21), the transverse tray (41) Ri is separately rampant movable der the transverse fork (21),
The same number of the traversing trays (41) as the traversing forks (21) are provided,
This traversing tray (41) is supposed to traverse following the traversing fork (21),
When the vehicle (W) is transferred between the traverse fork (21) and the lifting / lowering fork (17), only the traversing fork (21) moves to the lifting / lowering space where the lifting / lowering fork (17) is lifted / lowered. The parking device is characterized in that after the delivery work of () is completed, the transverse fork (21) moves so as to return onto the transverse tray (41) . 上記昇降手段（１１）は、上記昇降フォーク（１７）と、この昇降フォーク（１７）の前側に取り付けられる前昇降用索体（１５ａ）と、この前昇降用索体（１５ａ）を巻上げる前駆動源（１４ａ）と、上記昇降フォーク（１７）の後側に取り付けられる後昇降用索体（１５ｂ）と、この後昇降用索体（１５ｂ）を巻上げる後駆動源（１４ｂ）とを備えており、
上記前昇降用索体（１５ａ）と後昇降用索体（１５ｂ）とが、上記駐車段の最上段（７Ａ）よりも上部の位置における、上記横行フォーク（２１）上の車両（Ｗ）の高さ位置よりも低い位置に配置され、
上記各昇降用索体（１５ａ，１５ｂ）の一端が、上記昇降フォーク（１７）の前後両端部分に連結されており、
上記前昇降用索体（１５ａ）と後昇降用索体（１５ｂ）とは、上記のように昇降フォーク（１７）を介した他には連結されておらず、
これにより、上記横行フォーク（２１）が支障なく左右移動でき、
上記前昇降用索体（１５ａ）と前駆動源（１４ａ）とが昇降駆動軸（１２ａ）によって連結されており、
上記後昇降用索体（１５ｂ）と後駆動源（１４ｂ）とが昇降駆動軸（１２ｂ）によって連結されており、
上記各昇降駆動軸（１２ａ，１２ｂ）が、上記駐車段の最上段（７Ａ）の下部の位置に備えられており、
これにより、上記縦行フォーク（２６）が支障なく前後移動できることを特徴とする、請求項１に記載の駐車装置。Said lifting means (11), with the lifting forks (17), the front pre-attached to the lifting cable body of the lifting fork (17) and (15a), before winding the pre-lifting cable body (15a) includes the driving source and (14a), the lifting cable body after after attached to the side of the lifting fork (17) and (15b), the drive source after winding up the lifting cable body after this (15b) and (14b) And
The front elevating cable body (15a) and the rear elevating cable body (15b) of the vehicle (W) on the traverse fork (21) at a position above the uppermost stage (7A) of the parking stage. Placed at a position lower than the height position,
One end of each of the lifting cords (15a, 15b) is connected to the front and rear ends of the lifting fork (17),
The front elevating cable body (15a) and the rear elevating cable body (15b) are not connected to each other via the elevating fork (17) as described above.
As a result, the traverse fork (21) can move left and right without hindrance,
The front elevating rope (15a) and the front drive source (14a) are connected by an elevating drive shaft (12a),
The rear lifting cord (15b) and the rear drive source (14b) are connected by a lift drive shaft (12b),
Each of the elevating drive shafts (12a, 12b) is provided at a position below the uppermost stage (7A) of the parking stage,
Thereby, the said longitudinal fork (26) can move back and forth without trouble , The parking apparatus of Claim 1 characterized by the above-mentioned . 上記の各昇降用索体（１５ａ，１５ｂ）がチェーンであることを特徴とする、請求項２に記載の駐車装置。  The parking apparatus according to claim 2, characterized in that each of the lifting cables (15a, 15b) is a chain. 上記横行フォーク（２１）上及び縦行フォーク（２６）上の車両（Ｗ）の有無を感知するための光電センサが、各段（７Ａ，７Ｂ，７Ｃ）に設けられており、
この光電センサは、発する光線が隣接する複数の区画（８）を通るような位置であり、
かつ、各フォーク（２１，２６）のそれぞれの移動方向に対して、光線が交差するような位置であり、
かつ、車両（Ｗ）を搭載した各フォーク（２１，２６）が隣接する区画（８）間を移動する場合に、上記光線が遮断される位置に設けられたことを特徴とする、請求項１から３の何れかに記載の駐車装置。Photoelectric sensor for sensing the presence or absence of a vehicle (W) on said transverse fork (21) and on Tategyo fork (26) is provided to each stage (7A, 7B, 7C),
This photoelectric sensor is a position where the emitted light passes through a plurality of adjacent sections (8),
And it is a position where a light ray crosses with respect to each moving direction of each fork (21, 26),
And when each fork (21, 26) carrying a vehicle (W) moves between adjacent sections (8), it is provided at a position where the light beam is blocked. The parking apparatus in any one of 3. 上記昇降フォーク（１７）が乗り込み段（７Ｄ）に着床しており、かつ、この昇降フォーク（１７）上に車両（Ｗ）が存在する場合、
操作を終了できないように案内及び制御することを特徴とする、請求項１から４の何れかに記載の駐車装置。And it landed on the stage (7D) the lifting forks (17) is boarded, and if the vehicle (W) is present on the lifting forks (17),
The parking apparatus according to any one of claims 1 to 4, wherein guidance and control are performed so that the operation cannot be completed. 上記横行フォーク（２１）及び縦行フォーク（２６）は、車両（Ｗ）の前輪（Ｓａ）を載せる前輪用支持フォーク（２４ａ，２９ａ）と、車両の後輪（Ｓｂ）を載せる後輪用支持フォーク（２４ｂ，２９ｂ）と、前記前輪用支持フォーク（２４ａ，２９ａ）と後輪用支持フォーク（２４ｂ，２９ｂ）との間に設けられた支持フォークを備えない空間部（２４ｃ，２９ｃ）とを備え、
上記昇降フォーク（１７）は、車両の前輪（Ｓａ）を載せる前輪用支持フォーク（２０ａ）と、車両の後の車輪（Ｓｂ）を載せる後輪用支持フォーク（２０ｂ）と、前輪用支持フォーク（２０ａ）と後輪用支持フォーク（２０ｂ）との間に設けられたステージ（２０ｄ）とを備え、
このステージ（２０ｄ）は、車両（Ｗ）が昇降フォーク（１７）に乗り降りする際に、前輪用支持フォーク（２０ａ）と後輪用支持フォーク（２０ｂ）との間を通過する車輪（Ｓ）を支持するものであることを特徴とする、請求項１から５の何れかに記載の駐車装置。 The transverse fork (21) and the longitudinal fork (26) are a front wheel support fork (24a, 29a) on which a front wheel (Sa) of a vehicle (W) is placed and a rear wheel support on which a vehicle rear wheel (Sb) is placed. fork (24b, 29 b) and said front wheel supporting fork (24a, 29a) and a rear wheel supporting fork (24b, 29 b) space without a support fork provided between the a and (24c, 29c) Prepared,
The elevating fork (17) includes a front wheel support fork (20a) on which a vehicle front wheel (Sa) is mounted, a rear wheel support fork (20b) on which a vehicle rear wheel (Sb) is mounted, and a front wheel support fork ( 20a) and a stage (20d) provided between the rear wheel support fork (20b),
When the vehicle (W) gets on and off the lifting / lowering fork (17), the stage (20d) moves the wheel (S) passing between the front wheel support fork (20a) and the rear wheel support fork (20b). The parking apparatus according to any one of claims 1 to 5, wherein the parking apparatus is supported. 上記横行フォーク（２１）及び縦行フォーク（２６）について、
これらに形成された上記支持フォーク（２４，２９）が断面円形の鋼管からなるものであることを特徴とする、請求項１から６の何れかに記載の駐車装置。 About the above-mentioned transverse fork (21) and the longitudinal fork (26),
The parking device according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the support forks (24, 29) formed thereon are made of a steel pipe having a circular cross section.
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