JP4414614B2 - 熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば自動車の内外装モールやドア、ボディシールなどからなる熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車の内外装モールおよびドア、ボディシールなどの押出成形によって製造される部品(製品)としては、ドアモール、インナウェザストリップ、ドリップモール、ウィンドモール、ルーフモール、オープニングトリム、オープニングシール、トランクリッドシール、テールゲートシール、ドアシール、およびランチャネルなどがある。これらの部品の例として、従来、図12に示すようなものが用いられていた。モール110は、金属製、たとえばアルミニウム、SUS製の芯金111に、熱可塑性樹脂であるPVC系材料またはEPDM系材料などのゴムまたは熱可塑性エラストマからなるリップなどのシール部112や意匠面113等を押出成形により一体成形して製造されていた。なお、エラストマとは、ゴムのように、弾性を有する樹脂のことで、熱可塑性エラストマは加熱再溶融して成形加工できるゴム状の成形材料である。また、熱可塑性樹脂とは、加熱再溶融して成形加工できる弾性特性を示さない樹脂である。
【0003】
かかるモールの製造工程を図13に示す。まず、押出工程S1において、押出成形機120に金属性の芯材Mおよび熱可塑性樹脂であるPVC系材料からなるリップ材Lおよび意匠材Dを供給し、押出成形機120で押出成形を行う。こうして、モール材115を製造し、冷却工程S2に供給する。冷却工程S2では、冷却槽121にモール材115を通過させてモール材115を冷却する。冷却工程S2の次工程である引取工程S3では、引取機122でモール材115を挟持し、引取機122を回転させることによりモール材115を引き取る。この引取作業により、冷却工程S2におけるモール材115に引取力が付与される。
【0004】
それから、モール材115は、引取工程S3から寸法測定工程S4に供給され、寸法測定機123でモールとして求められる長さに測定される。そして、裁断工程S5において、測定された長さに基づいてモール材115を裁断装置124で切断することにより、モール110,110…を製造する。製造されたモール110,110…は、収納箱125に収納される。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図12に示すような、金属製の芯金111に熱可塑性樹脂製のシール部112や意匠面113を一体成形されたモール110は、リサイクル性に乏しく、焼却すると有毒ガスの発生等に伴う環境汚染の問題などが生じうる。このため、近年においては、芯材も熱可塑性樹脂としてリサイクル性を高めるために、オールオレフィン系の材料を用いた部品が用いられるようになってきている。かかる部品も、図13に示す工程と同様の工程を経ることにより製造することが考えられる。
【0006】
ところが、図13に示す工程でオールオレフィン系の部品を製造しようとする場合、次の問題があった。
まず、芯材として金属を用いた部品を製造する場合の押出速度と同様の押出速度でオールオレフィン系の部品を製造すると、芯材の破断や芯材表面のうねり、荒れ等が発生するおそれが大きくなる。このようなうねり等を防止するためには、芯材として金属を用いた部品を製造する場合の押出速度よりもおよそ5分の1程度の押出速度とする必要がある。このため生産性が悪く、製造コストも著しく上昇してしまう。生産性を向上させるために、複数の押出成形機で同時に押出成形を行おうとすると、その数だけ引取機が必要となるものであった。
【0007】
また、引取機においては、モール材自体をはさむなどして引き取る必要があるので、モールのシール部や意匠面を傷つけてしまうおそれがあった。モールのシール部や意匠面を傷つけないようにするためには引取機の挟持力を弱めることも考えられるが、この場合、引取力が低下して滑りが発生し、引取りができなくなるおそれが生じるものであった。
【0008】
そこで、本発明の課題は、リサイクル製の高い材料で熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、生産性の低下やコストの上昇を招くことなく、しかも製品素材と引取機との接触による製品の損傷のない熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明のうちの請求項1に係る発明は、熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマからなる複数の製品素材と引取部材とを押出成形により一体成形し、
前記複数の製品素材と引取部材とを引取方向に沿って切断して分離し、
前記複数の製品素材から分離された前記引取部材を引取機で引き取ることにより、引き続き分離前の複数の製品素材および引取部材を引き取り、
前記引取部材が分離された前記複数の製品素材を所定の長さに切断して、製品とすることを特徴とする熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【0010】
請求項1に係る発明では、複数の製品素材を引取部材と一体成形して、製品素材を製造している。このため、押出速度を遅くした場合であっても、生産性を低下させないようにすることができる。
【0011】
また、製品を製造する前段階で製品素材を引き抜くにあたり、製品素材と一体に成形されている引取部材を引取機で引き取っている。このため、引取機と製品素材を接触させる必要がないので、引取機との接触による製品素材の損傷を防止することができる。
【0012】
請求項2に係る発明は、前記製品素材および前記引取部材がオレフィン系材料からなることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【0013】
請求項2に係る発明では、製品素材および引取部材として、いずれもリサイクルに好適な材料であるオレフィン系の材料を用いている。このため、製品を廃棄する際のリサイクルを好適に行うことができる。また、引取部材は、廃棄することなく、繰り返して押出成形の際の材料として利用することができる。
【0014】
請求項3に係る発明は、前記引取部材と前記製品素材とを接続する接続部材の厚みが0.5mm以上10mm以下とされていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【0015】
製品素材と引取部材とを接続する接続部材の厚みが0.5mm未満では、製品素材と引取部材が不意に切り離れやすくなる。逆に、10mmを超えると、製品素材を引取部材から切り離す際に、切り離すのに手間が掛かるおそれがある。そこで、請求項3に係る発明では、接続部材の厚みを0.5mm以上10mm以下に規定している。かかる範囲に接続部材の厚みを設定することにより、製品素材が引取部材から不意に切り離れることは少なくなる。また、製品素材を引取部材から切り離す際にも、その切り離しが容易なものとなる。
【0016】
請求項4に係る発明は、前記製品素材が同一方向を向いて配置されていることを特徴とする請求項1〜請求項3のうちのいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法である。
【0017】
請求項4に係る発明では、製品にガラス等との摺動面が設けられている場合などには、その摺動面に植毛処理を施す場合などがある。ここで、植毛処理を施す摺動面が製品の一面側に形成されているなどの場合には、製品素材が異なる方向を向いているとその方向を揃える工程が必要となる。この点、請求項4に係る発明のように、製品素材が同一方向を向いていることにより、製品素材を反転させて摺動面を揃える工程を省略することができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。
図1は、本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるモールの断面図である。
本実施形態においては、図1に示す断面形状を有する部品(製品)であるドアモールなどのモール1を製造する態様について説明する。モール1は、芯材2、リップ3、および意匠面4を備えた長尺品であり、押出成形されたモール材を切断することによって製造される。芯材2は熱可塑性樹脂であるPP(polypropylene)製であり、ある程度の硬度や剛性を有している。一方、リップ3および意匠面4は熱可塑性エラストマであるTPO(thermo plasticelastomer olefin)樹脂製であり、弾力性を有している。このように、芯材2、リップ3、および意匠面4はいずれも熱可塑性樹脂のオレフィン系の材料により製造されているので、リサイクルのために好適なものとなっている。
【0019】
図1に示すモール1は、押出成形によって製造された長尺のモール材を切断して製造されるが、このとき複数、本実施形態では4つの同一形状のモール材を同時に製造する。これらの複数のモール材は、それぞれの適宜の位置で接続部材を介して引取部材と接合されて一体成形されている(以下、接続部材を介してモール材と引取部材とを接合した部材を「押出成形部材」という)。
【0020】
ここで、製造工程を説明する前に、押出成形部材におけるモール材と引取部材との配置の一例を図2に示す。この押出成形部材10では、4つのモール材11〜14を同時に押出成形するようになっている。図2に示すように、押出成形部材10における4つのモール材11〜14は同一形状をなしているとともに、同一方向を向くように、天地方向の向きが一致し、リップ3の表面であって、自動車に取り付けたときにガラス面と摺動する摺動面5がいずれも上方を向いて配置されている。4つのモール材11〜14には、それぞれ接続部材15〜18を介して引取部材19が取り付けられている。モール材11〜14における接続部材15〜18との接続部分は、意匠面4(図1)となる部分を避けて設定されている。このため、たとえばモール材11〜14を接続部材15〜18から分離する際の分離面が荒れたり不均一となった場合でも、意匠面4を損なうことがないようにすることができる。
【0021】
また、接続部材15〜18の厚みは、0.5mm以上10mm以下の範囲に設定することが好適である。0.5mm未満では、接続部材15〜18が折損する可能性が高いからであり、10mmを超えると、接続部材15〜18を切り離す際に大きな切断力を必要とするからである。
【0022】
引取部材19はほぼ矩形をなしており、その上面から第1,第4接続部材15,18が延出して、第1,第4モール材11,14におけるそれぞれの芯材の端縁に連結されている。また、他の第2,第3接続部材16,17は、引取部材19の両下端縁からそれぞれ斜め下方に向いて延出しており、第2,第3モール材12,13におけるそれぞれの芯材の端部に連結されている。モール材11〜14は、中央に配置された引取部材19に近い位置で、図2に破線で示すようなほぼ円形状をなすように配置されている。ここで、4つの接続部材を直線状に配置することも考えられるが、直線状に配置した場合には、押出成形機の内径および有効径を大きく設定する必要があり、大型の口金を有する押出成形機を用いる必要が生じる。このような大型の押出成形機を必要としないためには、前記のようなほぼ円形状の配置が好ましい態様である。
【0023】
このようにモール材11〜14をほぼ円形状に配置することにより、複数のモール材を同時に製造する際にも、大きな面積の口金を必要としないので、従来使用していた押出成形機の口金をそのまま使用することができる。また、複数のモール材11〜14をなるべく円形に近い状態で配置することにより、押出圧力を均等に掛けることができるので、製造されるモールの形状を安定したものとすることができる。
【0024】
続いて、図2に示す押出成形部材から図1に示すモールを製造するまでの工程について、図3を参照して説明する。図3に示すように、押出工程S1において、押出成形部材10が押出成形機20によって押出成形される。押出成形機20には、PP製の芯材素材B、TPO製のリップ材L、およびTPO製の意匠材Dが供給される。押出成形機20では、これらの素材から押出成形部材10を押出成形により一体成形する。
【0025】
押出工程S1で押出成形された押出成形部材10は、冷却工程S2へと搬送される。冷却工程S2においては、水槽21が配設されており、水槽21内に押出成形部材10を通過させることにより、適当な温度となるまで押出成形部材10を冷却する。
【0026】
冷却工程S2において冷却された押出成形部材10は、分離工程S3に搬送される。分離工程S3には、モール材11〜14を引取部材19から分離するための分離装置22が設けられている。分離装置22としては、たとえば刃物などの物理的切断手段や熱線などの溶融切断手段がある。この分離装置22によって、4つのモール材11〜14と引取部材19とを引取方向に沿って切断して分離する。それから、各モール材11〜14は、寸法測定工程S5に搬送され、引取部材19は引取工程S4に搬送される。引取工程S4には、引取部材19を挟持して引き取るための引取機23が設けられている。引取機23は、上コンベア23Aと下コンベア23Bを備えており、これらの上下コンベア23A,23Bで引取部材19を挟み込み、上下コンベア23A,23Bを回転させることにより、引取部材19を引き取る。
【0027】
ところで、引取機23で引取部材19を引き取る際には、上下コンベア23A,23Bで引取部材19を上下方向から押圧して挟持するため、引取部材19の上下面をそれぞれ平坦にすることが望ましい。モール材11〜14をそれぞれ接続部材15〜18から分離するのみでは、引取部材19の上下面から接続部材15〜18が突出する状態となり、上下コンベア23A,23Bで挟持するのが困難となる。したがって、分離工程S3では、モール材11〜14を接続部材15〜18からそれぞれ分離するとともに、接続部材15〜18を引取部材19から分離している。接続部材15〜18を分離することにより、引取部材19の上下面を平坦にすることができるので、引取部材19を引取機23の上下コンベア23A,23Bで確実に挟持することができる。その結果、安定した状態で引取部材19、さらには押出成形部材10を引き取ることができる。
【0028】
この引取機23により、引取部材19を引き取ることにより、引き続き分離前のモール材11〜14および引取部材19を備える押出成形部材10に引取力を与えている。このように、引取機23でモール材11〜14を押圧して挟持することがないので、モール材11〜14の押圧変形や損傷を防止することができる。しかも、引取機23では、モール材11〜14を挟持することがなく、挟持力を低くする必要がないので、引取部材19を比較的強い力で挟持することができる。このため、引取機23と引取部材19との間のすべりを防止することができる。
【0029】
分離工程で引取部材19から分離された4つのモール材11〜14は、寸法測定工程S5に搬送される。寸法測定工程S5においては、寸法測定機24が配設されており、寸法測定機24でモールとして求められる所定の寸法分のモール材11〜14を測定して次工程の裁断工程S6に送り出す。裁断工程S6には、裁断装置25が設けられている。この裁断装置25によって、寸法測定工程S5で測定された寸法分となるように、モール材11〜14を切断してモール1,1…を製造する。製造されたモール1,1…は、収納箱26に収納される。
【0030】
このようにして、押出成形部材10に複数のモール材11〜14を設けてモールを製造することにより、金属製の芯材を使用した場合よりも押出速度を遅くしたとしても、生産性を低下させないようにすることができる。したがって、生産性の低下を招くことなく、リサイクルの好適なモールなどの製品を製造することができる。また、中央近傍にモール材11〜14を配置することにより、押出成形機の口金として大きなものを用いる必要がないため、押出成形機20として、従来使用していたものをそのまま用いることができる。
【0031】
さらに、モール材を引取部材に連結し、引取部材を引き取りながら押出成形部材を全体的に引き取っているので、モール材に引取機23を接触させることなく引取作業を行うことができる。したがって、モール材に引取機が接触することによって、モール材11〜14に傷がつくといった事態を防止することができる。また、摺動面5(図1)が上側に向くように配置している。このため、摺動面5に植毛処理を施す場合などに、モール材11〜14を反転させる工程を必要としないようにすることができる。
【0032】
次に、本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品の製造方法に用いられる押出成形部材の他の例について説明する。なお、以下に示す各押出成形部材の形状は、押出成形機20の口金の形状を変更することによりそれぞれ成形することができる。また、以下の説明においては、適宜図2を参照する。
図4は、第2の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図4に示すように、この押出成形部材30は、同一形状からなる4つのモール材31〜34を備えており、それぞれ接続部材35〜38を介して引取部材39に接続されている。押出成形部材30では、モール材31〜34は、いずれも摺動面5となる部分が上方を向くようにして配置されている。また、引取部材39は断面台形状をなしており、上方に位置するモール材31,34に対しては、引取部材39の上面から延出して上方に伸びる接続部材35,38がそれぞれ接続されている。また、下方に位置するモール材32,33に対しては、引取部材39の側面下方から延出して側方に伸びる接続部材36,37がそれぞれ接続されている。かかる態様でも図3に示す工程を経てモール1が製造される。ここで、押出成形部材30では、引取部材39が断面台形状をなしており、各モール材31〜34が前記のように配置されているので、、各モール材31〜34がよりバランスよく配置されている。したがって、押出成形機20による押出成形を行う際の形状の安定性を高いレベルで保つことができる。また、下方の接続部材36,37は引取部材39の側方から延出している。このため、引取部材39を引取機23で引き取る際に、上下方向から引取部材39を挟持するとしたとき、接続部材36,37が残っていたとしても、邪魔になることはない。したがって、分離工程S3においては、下方の接続部材36,37と引取部材39とを分離する作業を省いたとしても、確実に引取機23で引取部材39を挟持して、引き取ることができる。
【0033】
図5は、第3の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図5に示すように、この押出成形部材40は、同一形状からなる4つのモール材41〜44を備えており、それぞれ接続部材45〜48を介して引取部材49に接続されている。押出成形部材40では、引取部材39を中心として、4つのモール材41〜44が上下左右に対称形となるように配置されている。このため、先の各押出成形部材20,30と比較して、さらにバランスよくモール材41〜44が配置されている。したがって、押出成形機20によって押出成形部材40を成形するにあたって、より安定した状態で成形することができる。
【0034】
図6は、第4の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図6に示すように、この押出成形部材50は、同一形状からなる4つのモール材51〜54を備えており、それぞれ接続部材55〜58を介して引取部材59に接続されている。押出成形部材50では、4つのモール材51〜54は、引取部材59を中心として上下左右に対称形となるように配置されている。このため、押出成形機20で押出成形する際に、安定性に優れたものとなるのは、前記第3の態様と同じである。また、引取部材59は、断面略六角形状をなしており、その上辺および底辺は若干長尺となるようにして構成されている。また、上方に位置するモール材51,54を引取部材59に接続する接続部材55,58の上端は引取部材59の上辺より下方に位置している。一方、下方に位置するモール材52,53を引取部材59に接続する接続部材56,57の下端は、引取部材59の下辺よりも上方に位置している。
【0035】
このため、モール材51〜54を分離する際に、接続部材55〜58とモール材51〜54を分離し、接続部材55〜58と引取部材59を分離しなくとも、接続部材55〜58が引取部材59の上下方向に突出することはない。したがって、図3に示す分離工程S3では、接続部材55〜58を引取部材59から分離することなく、モール材51〜54を接続部材55〜58からそれぞれ分離させればよい。後の引取工程では、引取機23の上下コンベア23A,23Bで引取部材59を上下方向から挟持して引取部材59に引取力を付与する。このときに、接続部材55〜58は引取部材59の上下方向に突出することはないので、上下方向から引取部材59を挟持するにあたって、接続部材55〜58が邪魔となることはない。したがって、この態様の押出成形部材50では、接続部材55〜58を引取部材59から分離する作業を省略することができる。
【0036】
図7は、第5の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図7に示すように、この押出成形部材60は、同一形状からなる4つのモール材61〜64を備えており、それぞれ接続部材65〜68を介して引取部材69に接続されている。引取部材69は、断面が横長の矩形状をなしており、上下面の両端部から、それぞれ上下方向に向けて接続部材65〜68が延在している。この態様でも、4つのモール材61〜64は、引取部材69を介して左右対称となるように配置されている。このため、押出成形機20によって押出成形する際に、安定した形状に成形することができる。
【0037】
また、引取部材69を横長の形状となるように設定している。このため、接続部材65〜68を分離しなかったとしても、引取工程S4では、上側の接続部材65,68の間を引取機23の上コンベア23Aを、下側の接続部材66,67の間に下コンベア23Bをそれぞれ介在させて引取部材69を挟持することができる。したがって、分離工程S3で接続部材65〜68を引取部材69から分離することなく、モール材61〜64を接続部材65〜68からそれぞれ分離することにより、引取機23によって引取部材69を確実に挟持して引き取ることができる。
【0038】
図8は、第6の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図8に示すように、この押出成形部材70は、同一形状からなる3つのモール材71〜73を備えており、それぞれ接続部材74〜76を介して引取部材77に接続されている。押出成形部材70では、引取部材77は断面矩形とされており、上面から2つの接続部材74,76が上方に向けてまっすぐに延出し、下面から1つの接続部材75が下方に向けてまっすぐに延出している。このように、1つの押出成形部材70によって3つのモール材を製造する態様とすることもできる。しかも、上側に2つのモール材71,73を並べ、下側の中央に1つのモール材72を配置しているので、安定した状態で各モール材71〜73が配置されている。そのため、安定した形状でモール材71〜73を製造することができる。
【0039】
また、この配置では、引取部材77の側面が平坦であり、しかも接続部材74〜76は側方から突出していない。したがってたとえば引取機23として、左右にコンベアを配置し、それら左右コンベアで引取部材77を挟持するものを用いることにより、分離工程S3で接続部材74〜76を引取部材77から分離する作業を省くこともできる。
【0040】
図9は、第7の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図9に示すように、この押出成形部材80は、同一形状からなる2つのモール材81,82を備えており、それぞれ接続部材83,84を介して引取部材85に接続されている。押出成形部材80では、引取部材85は断面矩形であり、その上面から2つの接続部材83,84がそれぞれ上方に向けてまっすぐに延出しており、その先端にモール材81,82がそれぞれ接続されている。このように、1つの押出成形部材80で2つのモール材81,82を製造する態様とすることもできる。また、引取部材85の側方は平坦であり、接続部材83,84は側方から突出していない。したがって、たとえは引取機23として左右にコンベアを配置し、それら左右コンベアで引取部材85を挟持するものを用いることにより、分離工程S3で接続部材83,84を分離する作業を省くことができる。
【0041】
図10は、第8の態様に係る押出成形部材の断面図である。
図10に示すように、この押出成形部材90は、同一形状からなる4つのモール材91〜94を備えており、それぞれ接続部材95〜98を介して引取部材99に接続されている。それらの配置は、図5に示す第3の態様と同一である。また、押出成形部材90では、上側のモール材91,94を繋ぐ第1ブリッジ100と、下側のモール材92,93を繋ぐ第2ブリッジ101が設けられている。第1,第2ブリッジ100,101の存在により、モール材91,94の間、およびモール材94,95の間の強度を高くすることができる。
【0042】
この態様でモール材91〜94を引取機23から引き取るにあたり、分離工程S3で分離作業としてモール材91〜94に接続されているブリッジ100,101を分離させる。次に、引取部材99から接続部材95〜98を分離するとともに、接続部材95〜98からそれぞれモール材91〜94を分離する。こうして、分離工程S3における分離作業は終了する。
【0043】
また、前記各態様においては、接続部材として長手方向に太さが一定のものを使用したが、これに代えて、絞りのあるものを使用することもできる。図11(a)は、図2に示した接続部材の拡大図であり、(b)は絞りのある接続部材の拡大図である。
【0044】
図11(b)に示すように、絞りのある接続部材16′は、本体部16Aを備え、その両端に絞り部16B,16Cが設けられている。また、接続部材17′も同様に、本体部17Aの両端に絞り部17B,17Cが設けられている。このような絞り部を設けることにより、引取時における全体としての剛性を確保するとともに、分離時に要する力を低減することができる。
【0045】
また、図11(a)に示すように、太さが一定である接続部材16,17の場合には、その厚さが0.5mm以上10mm以下とするのが好適であったが、図11(b)に示すように、絞り部16B,16C,17B,17Cを設けた場合には、この絞り部16B,16C,17B,17Cの厚さが0.5mm以上10mm以下であるのが好適である。
【0046】
もちろん、他の態様における押出成形部材の接続部材に絞りを設けることもできる。
【0047】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。たとえば、前記実施形態では製品としてモールを製造しているが、シールなどの部品を製品として製造することができる。また、前記実施形態では、引取部材とモール材を接続する接続部材は1つのモール材に対して1つずつ設けられているが、1つのモール材に対して2つ以上設ける態様とすることもできる。また、前記実施形態におけるモールは、熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるが、製品の態様によっては、熱可塑性樹脂のみからなる製品であってもよいし、熱可塑性エラストマ製品であってもよい。
【0048】
【発明の効果】
以上のとおり、本発明のうちの請求項1に係る発明によれば、製品素材と引取部材を一体成形して、押出速度を遅くして製品を生産しても、生産性の低下を招かないようにすることができる。また、引取機との接触による製品の損傷を防止することができる。
【0049】
請求項2に係る発明によれば、リサイクルに用いて好適なオールオレフィン系の製品を製造することができる。しかも、引取部材を廃棄することなく、繰り返して押出成形の材料として用いることができる。
【0050】
請求項3に係る発明によれば、製品素材が引取部材から不意に離れにくく、切り離す際には切り離しが容易な状態で製品素材と引取部材を接続することができる。
【0051】
請求項4に係る発明によれば、製品素材に意匠面を設け、その意匠面に植毛処理を施す場合などに、製品素材を反転させる工程をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマ製品であるモールの断面図である。
【図2】押出成形部材の断面図である。
【図3】押出成形部材からモールを製造するまでの工程を説明する工程図である。
【図4】第2の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図5】第3の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図6】第4の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図7】第5の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図8】第6の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図9】第7の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図10】第8の態様に係る押出成形部材の断面図である。
【図11】(a)は、図2に示した接続部材の拡大図であり、(b)は絞りのある接続部材の拡大図である。
【図12】従来のモールの断面図である。
【図13】従来のモールを製造する工程を説明する工程図である。
【符号の説明】
1 モール(製品)
2 芯材
3 リップ
4 意匠面
10 押出成形部材
11〜14 モール材(製品素材)
15〜18 接続部材
19 引取部材
20 押出成形機
22 分離装置
23 引取機
Claims (4)
- 熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマからなる複数の製品素材と引取部材とを押出成形により一体成形し、
前記複数の製品素材と引取部材とを引取方向に沿って切断して分離し、
前記複数の製品素材から分離された前記引取部材を引取機で引き取ることにより、引き続き分離前の複数の製品素材および引取部材を引き取り、
前記引取部材が分離された前記複数の製品素材を所定の長さに切断して、製品とすることを特徴とする熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。 - 前記製品素材および前記引取部材がオレフィン系材料からなることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
- 前記引取部材と前記製品素材とを接続する接続部材の厚みが0.5mm以上10mm以下であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
- 前記製品素材が同一方向を向いて配置されていることを特徴とする請求項1〜請求項3のうちのいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂および/または熱可塑性エラストマ製品の製造方法。
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