JP4413598B2 - 樹脂型の製法及び建築板の製法 - Google Patents
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Description
上記基板の表側面に、切削刃を当接させた状態で、これらを相対移動させることにより、上記各軟質部を上記各硬質部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各硬質部が上記各軟質部に対して突出してなる凹凸模様を形成して、原型基板を作製する原型基板作製工程と、
上記原型基板の表側面に樹脂原料を供給し、該樹脂原料を硬化させ、取り外して、上記凹凸模様を転写した型面を有する樹脂型を得る樹脂型作製工程とを行うことを特徴とする樹脂型の製造方法にある(請求項1)。
すなわち、上記準備工程においては、軟質部と硬質部とをそれぞれ複数形成してなる表側面を有する基板を準備する。次いで、上記原型基板作製工程においては、上記基板の表側面に切削刃を当接させた状態でこれらを相対移動させる。
それ故、本発明の樹脂型の製造方法によれば、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された型面を有する樹脂型を作製することができる。
上記樹脂型の型面に建築板原料を供給してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法にある(請求項4)。
それ故、本発明の建築板の製造方法によれば、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が形成された意匠表面を有する建築板を製造することができる。
建築板原料をマット状に成形してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法にある(請求項5)。
本発明の建築板の製造方法によっても、上記発明と同様に、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が形成された意匠表面を有する建築板を製造することができる。
上記第1の発明において、上記準備工程において準備する上記基板は、上記表側面に上記軟質部としての早材部と上記硬質部としての晩材部とを複数有している木材であり、上記原型基板作製工程においては、上記木材の表側面に、上記切削刃を当接させた状態で、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向に向けて、上記木材と上記切削刃とを相対移動させることにより、上記各早材部を上記各晩材部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を形成して、上記原型基板を作製することが好ましい(請求項1)。
そのため、木材における各早材部と各晩材部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された型面を有する樹脂型を作製することができる。
なお、上記基板は、必ずしも板形状を有している必要はなく、例えばブロック形状等の種々の形状を有していてもよい。
この場合には、上記原型基板の表側面の各晩材部における両側の側壁面の傾斜角度を互いに異ならせることができ、各晩材部に明確な方向性を形成することができる。そのため、原型基板の表側面に一層際立った凹凸模様を形成し、上記樹脂型に一層際立った凹凸模様が転写された型面を形成することができる。
この場合には、上記原型基板の表側面における各早材部に形成した上記微細な溝により、上記樹脂型の型面に、より自然な質感を呈することができる凹凸模様を形成することができる。
この場合には、上記原型基板の表側面の各晩材部における一方向側の側壁面に形成した微細な凹凸により、上記樹脂型の型面に、より自然な質感を呈することができる凹凸模様を形成することができる。また、この樹脂型の型面を転写して製造した建築板の意匠表面において、上記晩材部の外観を有する各凸部には、上記微細な凹凸によって光が反射しにくい一方向側の側壁面と、この側壁面よりも光が反射しやすい他方向側の側壁面とを形成することができる。
(実施例1)
本例の樹脂型4の製造方法においては、以下の準備工程、原型基板作製工程及び樹脂型作製工程を行って、樹脂型4を製造する。
すなわち、上記準備工程においては、図1、図2に示すごとく、表側面201に軟質部としての早材部21とこの早材部21よりも硬い硬質部としての晩材部22とをそれぞれ交互に複数有してなる基板としての木材20を準備する。
その後、上記樹脂型作製工程においては、図9〜図11に示すごとく、上記原型基板2の表側面201に樹脂原料40を供給し、この樹脂原料40を硬化させ、原型基板2から取り外して、上記凹凸模様203を転写した型面401を有する樹脂型4を得る。
以下に、これを詳説する。
ここで、上記早材部21とは、1年間に形成される1年輪において、春から初夏にかけて樹木24の成長が早い時期にできる部分をいい、上記晩材部22とは、初夏以後、樹木24の生長が緩やかな時期にできる部分をいう。
また、上記木材20としては、例えば、広葉樹又は針葉樹を挽いて取り出した木材20板とすることができる。
これに対し、例えば、切削平刃31を切削装置(図示略)に取り付けて切削を行う場合には、切削平刃31は、木材20の表側面201に対面する方向に移動(フローティング)可能にし、規定値を超える圧力が切削平刃31に加わったときには、この切削平刃31が木材20の表側面201から後退して、この表側面201上を摺動するよう構成することができる。これにより、切削平刃31による木材20の表側面201の切削は、規定値以内の圧力を加えた状態で行うことができる。
すなわち、図1、図2に示すごとく、上記木材20の表側面201に露出する各晩材部22は、樹木24における円形状の年輪の一部が分断されて露出するものであり、木材20においては、その表側面201に対して各晩材部22は円弧状に傾斜して形成されている。
同図においては、各晩材部22において木目模様241の髄Oに近いD1側に位置する側壁面203Cが緩傾斜状に形成され、各晩材部22において木目模様241の髄Oから遠いD2側に位置する側壁面203Dが側壁面203Cよりも急な急傾斜状に形成されている。
こうして、図3、図5に示すごとく、各早材部21には、各早材部21が伸びる方向Lに略平行な方向に微細な溝231を形成することができ、この微細な溝231により、木材20が有する微細な導管を各早材部21に際立って表現することができる。
このように、原型基板作成工程を行って作製した原型基板2の表側面201を図6に示す。
まず、図9に示すごとく、この工程においては、上記原型基板2の裏側面202を樹脂型作製用の下枠51に貼り付ける(固定する)。そして、原型基板2の表側面201にパテ又はワックス等の防水剤を塗布して原型基板2の防水処理を行い、その後、原型基板2の表側面201に離型剤を塗布する。
なお、上記防水剤を塗布した後には、原型基板2の表側面201に薄い樹脂膜を形成して、原型基板2の表側面201における凹凸模様203の強度を向上させることができる。
こうして、図11に示すごとく、樹脂型4を作製し、その後、この樹脂型4を原型基板2を固定した下枠51から取り外して、原型基板2の表側面201における凹凸模様203を転写した型面401を有する樹脂型4を得る。
また、繊維質マット状体41は、上記ガラス繊維以外にも、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール等を用いて作製することもできる。
また、上記樹脂原料40としては、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂がある。そして、この熱硬化性樹脂は、いずれも硬化剤を用いて硬化させることができる。
また、各早材部21に形成した微細な溝231及び各晩材部22の一方向D1側の側壁面203Aに形成した微細な凹凸232により、樹脂型4の型面401には、より自然な質感を呈することができる凹凸模様203を転写することができる。
本例は、図12、図13に示すごとく、上記実施例1に示した樹脂型4の製造方法により作製した樹脂型4を用いて建築板1を製造する方法を示す例である。
すなわち、本例においては、図12に示すごとく、上記樹脂型4の裏側面402に金属板43を固定して、樹脂型4を補強する。そして、樹脂型4の型面401及び金属板43に対して建築板原料10を散布供給し、この建築板原料10をマット状のマット状体100にする。また、建築板原料10には、セメント質原料(セメント、ケイ酸原料等)に、木質原料(木繊維、木チップ等)、添加剤及び水等を混合してなる混合原料を使用した。
こうして、図13に示すごとく、建築板1を作製し、その後、この建築板1を上蓋42及び樹脂型4から離型して、樹脂型4の型面401を転写してなる意匠表面101を有する建築板1を得る。
また、図14に示すごとく、上記建築板1を製造する際には、建築板原料10を予めマット状に成形してマット状体100とした後に、このマット状体100を樹脂型4の型面401に配置して、上記養生硬化を行うこともできる。この場合には、例えば、同図に示すごとく、金属板43の上に建築板原料10を散布してマット状体100を成形し、このマット状体100を押圧部材44等に固定した樹脂型4の型面401に圧接させることができる。
それ故、本例によれば、より自然な質感を呈することができる意匠表面101を有する建築板1を製造することができる。
また、ポジ型から複数個のFRP生産型4を作製する際に、仮にポジ型に破損等が生じたとしても、ネガ型が保存してあることにより、再びポジ型を容易に作製することができる。
本例においても、その他は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
10 建築板原料
100 マット状体
101 意匠表面
2 原型基板
20 木材(基板)
201 表側面
203 凹凸模様
21 早材部(軟質部)
22 晩材部(硬質部)
203A、203B 側壁面
231 微細な溝
232 微細な凹凸
31 切削平刃(切削刃)
32 幅狭切削刃
33 切削針刃
4 樹脂型
401 型面
40 樹脂原料
Claims (5)
- 表側面に軟質部と該軟質部よりも硬い硬質部とをそれぞれ複数有してなる基板を準備する準備工程と、
上記基板の表側面に、切削刃を当接させた状態で、これらを相対移動させることにより、上記各軟質部を上記各硬質部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各硬質部が上記各軟質部に対して突出してなる凹凸模様を形成して、原型基板を作製する原型基板作製工程と、
上記原型基板の表側面に樹脂原料を供給し、該樹脂原料を硬化させ、取り外して、上記凹凸模様を転写した型面を有する樹脂型を得る樹脂型作製工程とを行うことを特徴とする樹脂型の製造方法において、
上記準備工程において準備する上記基板は、上記表側面に上記軟質部としての早材部と上記硬質部としての晩材部とを複数有している木材であり、
上記原型基板作製工程においては、上記木材の表側面に、上記切削刃を当接させた状態で、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向に向けて、上記木材と上記切削刃とを相対移動させることにより、上記各早材部を上記各晩材部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を形成して、上記原型基板を作製し、
上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記切削平刃よりも刃幅が狭い切削針刃により、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて上記木材の表側面をさらに切削し、上記各晩材部における上記一方向側の側壁面に微細な凹凸を形成することを特徴とする樹脂型の製造方法。 - 請求項1において、上記原型基板作製工程においては、上記切削刃による上記木材の表側面の切削は、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて繰り返し行うことを特徴とする樹脂型の製造方法。
- 請求項1又は2において、上記原型基板作製工程においては、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記各早材部をさらに切削して、該各早材部にこれに略平行な方向に伸びる微細な溝を形成することを特徴とする樹脂型の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれか一項に記載した樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
上記樹脂型の型面に建築板原料を供給してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載した樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
建築板原料をマット状に成形してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法。
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