JP4413598B2 - 樹脂型の製法及び建築板の製法 - Google Patents

Description

本発明は、建築物の外壁等として施工する建築板を作製するための樹脂型を製造する方法、及びこの樹脂型を用いて建築板を製造する方法に関する。

例えば、建築物の外壁等として施工するための建築板を量産する際には、天然石又は天然木等の現物から型取りして成形型を作製している。そして、成形型にセメント系原料等を供給して建築板を成形し、この建築板の意匠表面に、天然石調又は木目調等の外観に酷似したリアルな外観を呈する凹凸模様を形成している。

例えば、特許文献１においては、自然木を原型としてゴム製の成形型を作製し、この成形型内にコンクリートモルタルを注入し固化させて、上記原型とした自然木と同形のコンクリート成形体を成形している。そして、原型に用いる自然木は、その切口面をガスバーナー等で焼き、かつワイヤブラシ等で磨くことによって、自然木における軟質部分を除去して年輪を浮立たせている。この浮立たせた年輪は、硬質部分が軟質部分よりも硬いことを反映して形成されたものである。

しかしながら、特許文献１においては、上記自然木の切口面をガスバーナー等で焼くときには、自然木における硬質部分も焼けてしまうおそれがあり、上記原型に表現する年輪の輪郭形状が崩れてしまうおそれがある。そのため、建築板の意匠表面に一層際立った凹凸模様を形成するためには、更なる工夫が必要とされる。

特開昭５２−３３９１８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された型面を有する樹脂型を製造する方法及びこの樹脂型の製造方法を利用する建築板の製造方法を提供しようとするものである。

第１の発明は、表側面に軟質部と該軟質部よりも硬い硬質部とをそれぞれ複数有してなる基板を準備する準備工程と、
上記基板の表側面に、切削刃を当接させた状態で、これらを相対移動させることにより、上記各軟質部を上記各硬質部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各硬質部が上記各軟質部に対して突出してなる凹凸模様を形成して、原型基板を作製する原型基板作製工程と、
上記原型基板の表側面に樹脂原料を供給し、該樹脂原料を硬化させ、取り外して、上記凹凸模様を転写した型面を有する樹脂型を得る樹脂型作製工程とを行うことを特徴とする樹脂型の製造方法にある（請求項１）。

本発明の樹脂型の製造方法においては、上記原型基板の表側面に凹凸模様を形成する際の工夫を行っている。
すなわち、上記準備工程においては、軟質部と硬質部とをそれぞれ複数形成してなる表側面を有する基板を準備する。次いで、上記原型基板作製工程においては、上記基板の表側面に切削刃を当接させた状態でこれらを相対移動させる。

このとき、上記各軟質部は上記各硬質部よりも柔らかいため、各軟質部の表面には各硬質部の表面よりも多く切削刃が食い込む。そして、上記相対移動を行ったときには、各軟質部が各硬質部よりも多く切削され、各硬質部が各軟質部に対して突出してなる凹凸模様を表側面に形成してなる原型基板を作製することができる。そして、この原型基板の表側面には、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映した凹凸模様を際立たせて形成することができる。

その後、上記樹脂型作製工程において、上記原型基板の表側面における凹凸模様を転写した型面を有する樹脂型を作製する。
それ故、本発明の樹脂型の製造方法によれば、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された型面を有する樹脂型を作製することができる。

第２の発明は、上記樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
上記樹脂型の型面に建築板原料を供給してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法にある（請求項４）。

本発明の建築板の製造方法においては、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された樹脂型の型面により、上記原型基板の表側面に形成した際立った凹凸模様を正確に建築板の意匠表面に再現することができる。
それ故、本発明の建築板の製造方法によれば、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が形成された意匠表面を有する建築板を製造することができる。

第３の発明は、上記樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
建築板原料をマット状に成形してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法にある（請求項５）。
本発明の建築板の製造方法によっても、上記発明と同様に、基板における各軟質部と各硬質部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が形成された意匠表面を有する建築板を製造することができる。

上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１の発明において、上記準備工程において準備する上記基板は、上記表側面に上記軟質部としての早材部と上記硬質部としての晩材部とを複数有している木材であり、上記原型基板作製工程においては、上記木材の表側面に、上記切削刃を当接させた状態で、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向に向けて、上記木材と上記切削刃とを相対移動させることにより、上記各早材部を上記各晩材部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を形成して、上記原型基板を作製することが好ましい（請求項１）。

この場合には、上記原型基板の表側面には、上記木材における各早材部と各晩材部とによる木目模様を、各晩材部が各早材部に対して突出する凹凸模様として際立たせて形成することができる。そして、上記原型基板の表側面には、木材における各早材部と各晩材部との分布状態を反映した凹凸模様を際立たせて形成することができる。
そのため、木材における各早材部と各晩材部との分布状態を反映し、際立った凹凸模様が転写された型面を有する樹脂型を作製することができる。

また、上記基板としては、上記木材以外にも、例えば、ベース材料としての完全に硬化していないセラミックス、石こう、ケイ酸塩等の無機材料にこれらよりも硬い骨材を混入してなるもの、又はベース材料としての繊維材料にこれよりも硬い骨材を混入してなるもの等がある。これらの場合には、上記ベース材料を上記軟質部とし、上記骨材を上記硬質部とすることができる。上記骨材としては、例えば、ガラス粉砕物、陶磁器粉砕物、無機材料粉砕物、石炭ガラ、プラスチック粉砕物、合成樹脂製ビーズ、珪砂、パーライト、シラスバルーン、ガラスバルーン、人工砂、天然砂、砂利、軽石等がある。
なお、上記基板は、必ずしも板形状を有している必要はなく、例えばブロック形状等の種々の形状を有していてもよい。

また、上記原型基板作製工程においては、上記切削刃による上記木材の表側面の切削は、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて繰り返し行うことが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記原型基板の表側面の各晩材部における両側の側壁面の傾斜角度を互いに異ならせることができ、各晩材部に明確な方向性を形成することができる。そのため、原型基板の表側面に一層際立った凹凸模様を形成し、上記樹脂型に一層際立った凹凸模様が転写された型面を形成することができる。

また、上記原型基板作製工程においては、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記各早材部をさらに切削して、該各早材部にこれに平行な方向に伸びる微細な溝を形成することが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記原型基板の表側面における各早材部に形成した上記微細な溝により、上記樹脂型の型面に、より自然な質感を呈することができる凹凸模様を形成することができる。

また、上記原型基板作製工程においては、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記切削平刃よりも刃幅が狭い切削針刃により、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて上記木材の表側面をさらに切削し、上記各晩材部における上記一方向側の側壁面に微細な凹凸を形成することが好ましい（請求項１）。
この場合には、上記原型基板の表側面の各晩材部における一方向側の側壁面に形成した微細な凹凸により、上記樹脂型の型面に、より自然な質感を呈することができる凹凸模様を形成することができる。また、この樹脂型の型面を転写して製造した建築板の意匠表面において、上記晩材部の外観を有する各凸部には、上記微細な凹凸によって光が反射しにくい一方向側の側壁面と、この側壁面よりも光が反射しやすい他方向側の側壁面とを形成することができる。

以下に、図面を用いて本発明の樹脂型の製造方法及び建築板の製造方法にかかる実施例につき説明する。
（実施例１）
本例の樹脂型４の製造方法においては、以下の準備工程、原型基板作製工程及び樹脂型作製工程を行って、樹脂型４を製造する。
すなわち、上記準備工程においては、図１、図２に示すごとく、表側面２０１に軟質部としての早材部２１とこの早材部２１よりも硬い硬質部としての晩材部２２とをそれぞれ交互に複数有してなる基板としての木材２０を準備する。

次いで、上記原型基板作製工程においては、図３〜図６に示すごとく、上記木材２０の表側面２０１に切削刃３１を当接させ、切削刃３１から木材２０の表側面２０１に所定の圧力を加えた状態でこれらを相対移動させる。このとき、各早材部２１が各晩材部２２よりも柔らかいことにより、各早材部２１は各晩材部２２よりも多く切削される。こうして、原板の表側面２０１に、各晩材部２２が各早材部２１に対して突出してなる凹凸模様２０３を形成して、原型基板２を作製する。
その後、上記樹脂型作製工程においては、図９〜図１１に示すごとく、上記原型基板２の表側面２０１に樹脂原料４０を供給し、この樹脂原料４０を硬化させ、原型基板２から取り外して、上記凹凸模様２０３を転写した型面４０１を有する樹脂型４を得る。
以下に、これを詳説する。

図１に示すごとく、上記準備工程において準備する木材２０の表側面２０１は、樹木２４をこれが略垂直に伸びる方向Ｌに沿って挽いたときに形成される切断面である。そして、この木材２０の表側面２０１には、互いに平行に近い状態で早材部２１及び晩材部２２が交互に形成された柾目部分２６、又は曲折した状態で早材部２１及び晩材部２２が交互に形成された板目部分２５の少なくとも一方が形成されている。
ここで、上記早材部２１とは、１年間に形成される１年輪において、春から初夏にかけて樹木２４の成長が早い時期にできる部分をいい、上記晩材部２２とは、初夏以後、樹木２４の生長が緩やかな時期にできる部分をいう。

図２は、樹木２４をこれが伸びる方向Ｌに沿って挽いたときに、その切断面Ｘ１、Ｘ０に現れる外観を示す説明図である。そして、本例の木材２０の表側面２０１における木目模様２４１は、同図に示すごとく、樹木２４の中心（髄）Ｏからずれた位置で挽いたときの切断面Ｘ１に現れる板目部分２５と柾目部分２６とが混在する木目模様２４１であって、樹木２４の中心に対する左右いずれか片側の柾目部分２６と、板目部分２５の一部とが混在する木目模様２４１である。

これ以外にも、木材２０の表側面２０１における木目模様２４１は、例えば、樹木２４の中心Ｏの位置又はその近傍の位置を通って挽いたときの切断面Ｘ０に現れる柾目部分２６のみの木目模様２４１とすることもできる。また、木材２０の表側面２０１における木目模様２４１は、樹木２４の中心（髄）Ｏからずれた位置で挽いたときの切断面Ｘ１に現れる木目模様２４１であって、板目部分２５の両側に柾目部分２６が形成された木目模様２４１とすることもできる。
また、上記木材２０としては、例えば、広葉樹又は針葉樹を挽いて取り出した木材２０板とすることができる。

図３、図４に示すごとく、上記原型基板作製工程において用いる切削刃３１は、平板状の切削刃３１としての切削平刃３１である。そして、この工程においては、上記木材２０と上記切削平刃３１とは、切削平刃３１を木材２０の表側面２０１に当接させた状態で、各早材部２１及び各晩材部２２が伸びる方向Ｌと略直交する方向Ｗに向けて相対移動させる。また、この相対移動は、切削平刃３１における切削面３１１を相対移動方向に対向させた状態で行う。

そして、切削平刃３１による木材２０の表側面２０１の切削は、各早材部２１及び各晩材部２２が伸びる方向Ｌと略直交する方向Ｗにおけるいずれか一方向Ｄ１から他方向Ｄ２に向けて繰り返し行う。本例では、木材２０の表側面２０１における木目模様２４１の髄Ｏに近いＤ１側から遠いＤ２側に向けて、切削平刃３１を木材２０の表側面２０１に対して繰り返し移動させる。

なお、例えば、上記切削平刃３１による切削を手作業で行う場合には、切削平刃３１から木材２０の表側面２０１にできるだけ均一に圧力が加わる状態を維持して、切削平刃３１を移動させるようにする。これにより、木材２０の表側面２０１は、切削平刃３１から所定範囲内の圧力が加わる状態で切削することができる。
これに対し、例えば、切削平刃３１を切削装置（図示略）に取り付けて切削を行う場合には、切削平刃３１は、木材２０の表側面２０１に対面する方向に移動（フローティング）可能にし、規定値を超える圧力が切削平刃３１に加わったときには、この切削平刃３１が木材２０の表側面２０１から後退して、この表側面２０１上を摺動するよう構成することができる。これにより、切削平刃３１による木材２０の表側面２０１の切削は、規定値以内の圧力を加えた状態で行うことができる。

また、本例では、木材２０の表側面２０１における各晩材部２２はほとんど切削されない。すなわち、切削平刃３１を木材２０の表側面２０１に当接させながら移動させたときには、各早材部２１における切削抵抗は小さく、各早材部２１は、その表面に切削平刃３１が食い込んで切削される。一方で、各晩材部２２における切削抵抗は各早材部２１における切削抵抗よりも大きく、各晩材部２２は、その表面に切削平刃３１がほとんど食い込まず、切削平刃３１は各晩材部２２の表面上を摺動するようにして移動する。

こうして、図４に示すごとく、切削平刃３１の剛性よりも弱い各早材部２１のほとんどが切削されて凹凸模様２０３の凹部が形成される一方、切削平刃３１の剛性よりも強い各晩材部２２のほとんどは切削されずに凹凸模様２０３の凸部が形成され、各晩材部２２が各早材部２１に対して突出してなる凹凸模様２０３を有する原型基板２を作製することができる。そして、この原型基板２の表側面２０１には、木材２０における各早材部２１と各晩材部２２との分布状態を正確に反映した凹凸模様２０３を際立たせて形成することができる。

また、上記のごとく、本例の切削平刃３１は、上記木材２０の表側面２０１において木目模様２４１の髄Ｏに近いＤ１側から遠いＤ２側に向けて移動させて、この木材２０の表側面２０１を切削する。そして、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏに近いＤ１側の側壁面２０３Ａは急傾斜状に形成され、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏから遠いＤ２側の側壁面２０３Ｂは上記髄Ｏに近いＤ１側の側壁面２０３Ａよりも緩やかな緩傾斜状に形成される。これにより、上記原型基板２の表側面２０１の各晩材部２２における両側の側壁面２０３Ａ、Ｂの傾斜角度を互いに異ならせて、各晩材部２２に明確な方向性を形成することができる。

また、原型基板２の表側面２０１における各晩材部２２に急傾斜状の側壁面２０３Ａと緩傾斜状の側壁面２０３Ｂとが形成される理由は以下のように考える。
すなわち、図１、図２に示すごとく、上記木材２０の表側面２０１に露出する各晩材部２２は、樹木２４における円形状の年輪の一部が分断されて露出するものであり、木材２０においては、その表側面２０１に対して各晩材部２２は円弧状に傾斜して形成されている。

そして、図１に示すごとく、木材２０の表側面２０１において、各晩材部２２が表側面２０１に対して鈍角を形成する表面部分２０１Ａは、各晩材部２２が表側面２０１に対して鋭角を形成する表面部分２０１Ｂに比べて柔らかくなっており、上記鈍角を形成する表面部分２０１Ａは、上記鋭角を形成する表面部分２０１Ｂに比べて切削されやすい状態にある。そのため、図４に示すごとく、各晩材部２２においては、上記鈍角を形成する表面部分２０１Ａが急傾斜状の側壁面２０３Ａとして形成され、上記鋭角を形成する表面部分２０１Ｂが緩傾斜状の側壁面２０３Ｂとして形成されると考える。

上記理由により、例えば、上記木材２０の裏側面２０２を切削刃３１によって切削した場合には、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏに近いＤ１側の側壁面２０３Ａが緩傾斜状に形成され、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏから遠いＤ２側の側壁面２０３Ｂが上記髄Ｏに近いＤ１側の側壁面２０３Ａよりも急な急傾斜状に形成されると考えられる。

また、上記原型基板２を作製するために用いる木材２０を、板目部分２５の両側に柾目部分２６が形成されたものとした場合には、原型基板２の表側面２０１に形成される各早材部２１と各晩材部２２とは、図７、図８のようになる。
同図においては、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏに近いＤ１側に位置する側壁面２０３Ｃが緩傾斜状に形成され、各晩材部２２において木目模様２４１の髄Ｏから遠いＤ２側に位置する側壁面２０３Ｄが側壁面２０３Ｃよりも急な急傾斜状に形成されている。

また、本例では、図３に示すごとく、各晩材部２２が各早材部２１に対して突出してなる凹凸模様２０３を木材２０の表側面２０１に形成した後には、早材部２１の幅よりも狭い刃幅を有する幅狭切削刃３２を用いて、各早材部２１を、これらが伸びる方向Ｌに略平行な方向に向けて切削する。上記幅狭切削刃３２としては、例えば、三角刀のようにＶ型の切削刃を用いることができ、また、先端針状の切削刃を用いることもできる。
こうして、図３、図５に示すごとく、各早材部２１には、各早材部２１が伸びる方向Ｌに略平行な方向に微細な溝２３１を形成することができ、この微細な溝２３１により、木材２０が有する微細な導管を各早材部２１に際立って表現することができる。

また、図３、図５に示すごとく、各晩材部２２が各早材部２１に対して突出してなる凹凸模様２０３を木材２０の表側面２０１に形成した後には、この木材２０の表側面２０１に、上記切削平刃３１よりも刃幅が狭く先端が針状に尖った切削針刃３３を当接させた状態で、各早材部２１及び各晩材部２２が伸びる方向Ｌと略直交する方向Ｗに向けて、切削針刃３３と木材２０とを相対移動させる。

本例では、図５に示すごとく、切削針刃３３を、木材２０の表側面２０１において木目模様２４１の髄Ｏに近い一方向Ｄ１側から他方向Ｄ２側に向けて移動させる。このとき、切削針刃３３は、各晩材部２２における一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａに引っ掛かかるようにして木材２０の表側面２０１を移動する。そのため、各晩材部２２における一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａが凹凸状に切削され、各晩材部２２における一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａに、微細な凹凸２３２が形成される。
このように、原型基板作成工程を行って作製した原型基板２の表側面２０１を図６に示す。

次いで、図９〜図１１に示すごとく、上記樹脂型作製工程においては、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）からなる樹脂型４を作製する。
まず、図９に示すごとく、この工程においては、上記原型基板２の裏側面２０２を樹脂型作製用の下枠５１に貼り付ける（固定する）。そして、原型基板２の表側面２０１にパテ又はワックス等の防水剤を塗布して原型基板２の防水処理を行い、その後、原型基板２の表側面２０１に離型剤を塗布する。
なお、上記防水剤を塗布した後には、原型基板２の表側面２０１に薄い樹脂膜を形成して、原型基板２の表側面２０１における凹凸模様２０３の強度を向上させることができる。

次いで、図１０に示すごとく、原型基板２の表側面２０１に、多数のガラス繊維を束ねて板形状に形成してなる繊維質マット状体４１を配置すると共に、硬化剤を混入した樹脂原料４０を、上記下枠５１内に供給する。その後、下枠５１に対して上枠５２を対向配置し、そのままの状態又は下枠５１と上枠５２との間に所定の圧力を加えた状態で繊維質マット状体４１及び樹脂原料４０を挟み込み、所望の時間この状態を保って、樹脂原料４０を養生硬化させる。
こうして、図１１に示すごとく、樹脂型４を作製し、その後、この樹脂型４を原型基板２を固定した下枠５１から取り外して、原型基板２の表側面２０１における凹凸模様２０３を転写した型面４０１を有する樹脂型４を得る。

上記樹脂型作製工程において、上記繊維質マット状体４１としては、ガラス繊維の束であるストランドを所定長さに切断したチョップドストランドをほぼ均一に積み重ねてマット状にしたチョップドストランドマット、又はガラス繊維を渦巻状に積み重ねてマット状にしたスワールマット等を用いることができる。また、上記チョップドストランドマットは、ストランドを紐状に束ねたロービングから形成することもできる。

また、繊維質マット状体４１は、上記原型基板２の表側面２０１に単層に配置するだけでなく、複層に配置することもできる。すなわち、樹脂型４を作製する際には、繊維質マット状体４１の配置と樹脂原料４０の供給とを繰り返し行って、繊維質マット状体４１を複層に積み重ねて、上記樹脂型４を作製することもできる。
また、繊維質マット状体４１は、上記ガラス繊維以外にも、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール等を用いて作製することもできる。
また、上記樹脂原料４０としては、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、スチレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂がある。そして、この熱硬化性樹脂は、いずれも硬化剤を用いて硬化させることができる。

このようにして、本例の樹脂型４の製造方法によれば、木材２０における各早材部２１と各晩材部２２との分布状態を反映し、際立った凹凸模様２０３が転写された型面４０１を有する樹脂型４を作製することができる。
また、各早材部２１に形成した微細な溝２３１及び各晩材部２２の一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａに形成した微細な凹凸２３２により、樹脂型４の型面４０１には、より自然な質感を呈することができる凹凸模様２０３を転写することができる。

（実施例２）
本例は、図１２、図１３に示すごとく、上記実施例１に示した樹脂型４の製造方法により作製した樹脂型４を用いて建築板１を製造する方法を示す例である。
すなわち、本例においては、図１２に示すごとく、上記樹脂型４の裏側面４０２に金属板４３を固定して、樹脂型４を補強する。そして、樹脂型４の型面４０１及び金属板４３に対して建築板原料１０を散布供給し、この建築板原料１０をマット状のマット状体１００にする。また、建築板原料１０には、セメント質原料（セメント、ケイ酸原料等）に、木質原料（木繊維、木チップ等）、添加剤及び水等を混合してなる混合原料を使用した。

次いで、樹脂型４の型面４０１に上蓋４２を対向配置し、樹脂型４の型面４０１と上蓋４２との間に所定の圧力を加えた状態で上記マット状体１００を挟み込み、マット状体１００と樹脂型４の型面４０１とを圧接させる。このとき、樹脂型４の型面４０１に沿ってマット状体１００の表面が変形する。そして、所望の時間、マット状体１００を挟み込んだ状態を維持して、このマット状体１００を養生硬化させる。
こうして、図１３に示すごとく、建築板１を作製し、その後、この建築板１を上蓋４２及び樹脂型４から離型して、樹脂型４の型面４０１を転写してなる意匠表面１０１を有する建築板１を得る。

また、上記マット状体１００の養生硬化は、樹脂型４の型面４０１をマット状体１００の表面に転写し、このマット状体１００を樹脂型４から離型した後に行うこともできる。
また、図１４に示すごとく、上記建築板１を製造する際には、建築板原料１０を予めマット状に成形してマット状体１００とした後に、このマット状体１００を樹脂型４の型面４０１に配置して、上記養生硬化を行うこともできる。この場合には、例えば、同図に示すごとく、金属板４３の上に建築板原料１０を散布してマット状体１００を成形し、このマット状体１００を押圧部材４４等に固定した樹脂型４の型面４０１に圧接させることができる。

また、樹脂型４の型面４０１に建築板原料１０を供給してマット状体１００を成形する場合及び予め成形したマット状体１００を樹脂型４の型面４０１に配置する場合のいずれにおいても、上記建築板１は、複数の樹脂型４を作製した後、この複数の樹脂型４を用いて、同時に複数を製造することができる。すなわち、金属板４３に固定された樹脂型４とマット状体１００とを交互に複数積み重ね、この積み重ねた状態の複数のマット状体１００を養生硬化させて、同時に複数の建築板１を製造することができる。

本例においては、図１３に示すごとく、各早材部２１と各晩材部２２との分布状態を反映し際立った凹凸模様２０３が転写された樹脂型４の型面４０１により、上記原型基板２における際立った凹凸模様２０３を正確に建築板１の意匠表面１０１に再現することができる。それ故、本例によれば、各早材部２１と各晩材部２２との分布状態を正確に反映し、際立った凹凸模様２０３が形成された意匠表面１０１を有する建築板１を製造することができる。

また、建築板１の意匠表面１０１には、原型基板２の各早材部２１における微細な溝２３１及び各晩材部２２における一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａに形成した微細な凹凸２３２も正確に反映することもできる。そして、建築板１の意匠表面１０１においては、晩材部２２の外観を有する各凸部２２には、微細な凹凸２３２によって光が反射しにくい一方向Ｄ１側の側壁面２０３Ａと、この側壁面２０３Ａよりも光が反射しやすい他方向Ｄ２側の側壁面２０３Ｂとを形成することができる。
それ故、本例によれば、より自然な質感を呈することができる意匠表面１０１を有する建築板１を製造することができる。

また、１つの原型基板２から複数個の樹脂型４を作製する場合には、以下のようにして作製することができる。すなわち、この場合には、まず、原型基板２から作製した樹脂型４をネガ型とし、このネガ型に樹脂原料４０等を供給し養生硬化させて、原型基板２と略同一形状を有する樹脂製のポジ型を成形する。そして、このポジ型に樹脂原料４０等を供給し養生硬化させて、樹脂型（ＦＲＰ生産型）４を作製することができる。

上記樹脂製のポジ型は木製の原型基板２よりも摩耗が少ないため、同じポジ型から略同一形状を有する複数個（例えば１００個程度）のＦＲＰ生産型４を容易に作製することができる。そして、複数個のＦＲＰ生産型４を使用して建築板１を製造することにより、建築板１の大量生産が可能になる。
また、ポジ型から複数個のＦＲＰ生産型４を作製する際に、仮にポジ型に破損等が生じたとしても、ネガ型が保存してあることにより、再びポジ型を容易に作製することができる。
本例においても、その他は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、木材を示す断面説明図。 実施例１における、樹木を挽いたときの切断面の状態を示す説明図。 実施例１における、木材の表側面を切削刃で切削する状態を示す斜視説明図。 実施例１における、表側面に凹凸模様を形成した原型基板を示す断面説明図。 実施例１における、表側面に凹凸模様、微細な溝及び微細な凹凸を形成した原型基板を示す断面説明図。 実施例１における、表側面に凹凸模様、微細な溝及び微細な凹凸を形成した原型基板を示す平面説明図。 実施例１における、表側面に凹凸模様及び微細な溝を形成した他の原型基板を示す断面説明図。 実施例１における、表側面に凹凸模様及び微細な溝を形成した他の原型基板を示す平面説明図。 実施例１における、原型基板を下枠に固定した状態を示す断面説明図。 実施例１における、原型基板に樹脂原料を供給して樹脂型を作製している状態を示す断面説明図。 実施例１における、作製した樹脂型を示す断面説明図。 実施例２における、樹脂型の型面に建築板原料を供給して建築板を製造している状態を示す断面説明図。 実施例２における、製造した建築板を示す断面説明図。 実施例２における、樹脂型の型面にマット状体を配置して建築板を製造する場合を示す断面説明図。

符号の説明

１ 建築板
１０ 建築板原料
１００ マット状体
１０１ 意匠表面
２ 原型基板
２０ 木材（基板）
２０１ 表側面
２０３ 凹凸模様
２１ 早材部（軟質部）
２２ 晩材部（硬質部）
２０３Ａ、２０３Ｂ 側壁面
２３１ 微細な溝
２３２ 微細な凹凸
３１ 切削平刃（切削刃）
３２ 幅狭切削刃
３３ 切削針刃
４ 樹脂型
４０１ 型面
４０ 樹脂原料

Claims (5)

1. 表側面に軟質部と該軟質部よりも硬い硬質部とをそれぞれ複数有してなる基板を準備する準備工程と、
   上記基板の表側面に、切削刃を当接させた状態で、これらを相対移動させることにより、上記各軟質部を上記各硬質部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各硬質部が上記各軟質部に対して突出してなる凹凸模様を形成して、原型基板を作製する原型基板作製工程と、
   上記原型基板の表側面に樹脂原料を供給し、該樹脂原料を硬化させ、取り外して、上記凹凸模様を転写した型面を有する樹脂型を得る樹脂型作製工程とを行うことを特徴とする樹脂型の製造方法において、
   上記準備工程において準備する上記基板は、上記表側面に上記軟質部としての早材部と上記硬質部としての晩材部とを複数有している木材であり、
   上記原型基板作製工程においては、上記木材の表側面に、上記切削刃を当接させた状態で、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向に向けて、上記木材と上記切削刃とを相対移動させることにより、上記各早材部を上記各晩材部よりも多く切削し、上記表側面には、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を形成して、上記原型基板を作製し、
   上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記切削平刃よりも刃幅が狭い切削針刃により、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて上記木材の表側面をさらに切削し、上記各晩材部における上記一方向側の側壁面に微細な凹凸を形成することを特徴とする樹脂型の製造方法。
2. 請求項１において、上記原型基板作製工程においては、上記切削刃による上記木材の表側面の切削は、上記各早材部及び上記各晩材部と略直交する方向におけるいずれか一方向から他方向に向けて繰り返し行うことを特徴とする樹脂型の製造方法。
3. 請求項１又は２において、上記原型基板作製工程においては、上記各晩材部が上記各早材部に対して突出してなる上記凹凸模様を上記木材の表側面に形成した後には、上記各早材部をさらに切削して、該各早材部にこれに略平行な方向に伸びる微細な溝を形成することを特徴とする樹脂型の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載した樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
   上記樹脂型の型面に建築板原料を供給してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法。
5. 請求項１〜３のいずれか一項に記載した樹脂型の製造方法により作製した樹脂型を用いて建築板を製造する方法であって、
   建築板原料をマット状に成形してマット状体とし、該マット状体と上記樹脂型の型面とを圧接させ、当該マット状体を養生硬化させることにより、上記樹脂型の型面を転写してなる意匠表面を有する建築板を得ることを特徴とする建築板の製造方法。

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