JP4389396B2 - リードフレームおよび基板へのリード接続方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードフレームおよびリードフレームを用いた基板へのリード接続方法に関し、特に、基板の両面にリード接続可能なリードフレームおよびリード接続方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の一般的なリードフレームを図10に示す。このリードフレームは、枠部10と、この枠部10の内周側へ延びる基板接続用のリード部20、30とを備えており、該リード部20、30が、枠部10の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部20と第2のリード部30とよりなるものである。
【0003】
そして、このリードフレームを用いて、図中の破線に示す様に、基板(セラミック基板やプリント基板あるいは半導体基板といった回路基板等)200を配置し、第1及び第2のリード部20、30の先端部を基板200の周辺部に接続するようになっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のリードフレームでは、基板200の両面にリード接続しようとすると、リードフレームを2枚用意し、個々のリードフレームをそれぞれ、基板200の一面側、他面側に配置して接続を行う必要があり、効率的ではない。
【0005】
そこで、本発明は上記問題に鑑み、効率的に基板の両面にリードを接続可能なリードフレームおよびリードフレームを用いた基板へのリード接続方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、枠部(10)と、この枠部から枠部の内周側へ延びる基板接続用のリード部(20、30)とを備え、リード部が、枠部の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部(20)と第2のリード部(30)とよりなる板状のリードフレームにおいて、枠部のうち第1及び第2のリード部を支持する部位以外の部位、および、第1及び第2のリード部の先端部は、リードフレームの主面に対して交差する方向へ折り曲げられており、枠部における折り曲げ部(11)は、リードフレームの主面に対して溝形状となっており、互いに対向する第1のリード部の折り曲げ部(21)と第2のリード部の折り曲げ部(31)との間隔(W)が基板の厚みに対応した大きさとなっており、第1のリード部(20)と前記第2のリード部(30)が、各々の前記折り曲げ部(21、31)と枠部(10)との間で、第2の折り曲げ部(23、33)を持つことにより、折り曲げ前における両リード部の主面もしくは枠部の主面とは異なる角度を有していることを特徴としている。
【0007】
本発明のリードフレームは、具体的には、枠部および各リード部が折り曲げられていない板材に対して、上記形状となるように枠部および各リード部の折り曲げを行うことで、両リード部の先端部21、31の対向方向にシワを寄せるように圧縮することにより、形成することができる。
【0008】
そして、本発明によれば、両リード部の折り曲げ部の対向間に、リードフレームの主面に対して基板を立てた状態で挿入配置させるだけで、該基板の両面にリード部を接続可能な状態とすることができる。従って、本発明によれば、効率的に基板の両面にリードを接続可能なリードフレームを提供することができる。また、本発明では、第1のリード部(20)と第2のリード部(30)が、各々の折り曲げ部(21、31)と枠部(10)との間で、第2の折り曲げ部(23、33)を持つことにより、折り曲げ前における両リード部の主面もしくは枠部の主面とは異なる角度を有しているから、両リード部の折り曲げ部(21、31)に基板(200)を接続した後に必要となるリード部の曲げ加工を、予め第2の折り曲げ部の形成という形で、両リード部の折り曲げ部の形成時に同時に行うことにより、後の作業を簡略化する(短くする)ことができる。
【0009】
また、請求項2に記載の発明では、請求項1のリードフレームにおいて、枠部における折り曲げ部(11)に対して、第1のリード部の折り曲げ部(21)と第2のリード部の折り曲げ部(31)の少なくとも1箇所の折り曲げ方向が異なることを特徴としている。それによれば、基板(200)へのリード接続位置を容易に変更することができる。
【0010】
また、請求項3に記載の発明では、請求項1または請求項2のリードフレームにおいて、互いに対向する第1のリード部の折り曲げ部(21)と第2のリード部の折り曲げ部(31)との間は、リードフレームの片面側に配置された樹脂テープ(40)によって連結されていることを特徴としている。それによれば、両リード部の折り曲げ部の対向間に、基板を立てた状態で挿入配置する際に、基板を樹脂テープとは反対側から挿入することで、挿入されていく基板が樹脂テープに当たって止まるため、挿入方向への基板の位置決めが容易になり、加えて、両リード部の折り曲げ部(21、31)の加工時、ないしは、基板挿入時にリード端の位置ずれが無くなるという利点がある。
【0011】
また、請求項4に記載の発明では、請求項1〜3のいずれか1つに記載のリードフレームにおいて、枠部(10)には、基板の幅方向の端面を支持するための支持部(50)が連結されていることを特徴としている。それによれば、両リード部の折り曲げ部の対向間に、基板を立てた状態で挿入していくと、基板の幅方向の端面が支持部に支持されるため、基板の幅方向への基板の位置決めが容易になるという利点がある。
【0012】
また、請求項5に記載の発明においては、枠部における折り曲げ部(11)に対して、第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)の少なくとも1箇所の折り曲げ方向が異なることを特徴としており、それによれば、基板(200)へのリード接続位置を容易に変更することができる。
【0013】
また、請求項6に記載の発明においては、互いに対向する第1のリード部の折り曲げ部(21)と第2のリード部の折り曲げ部(31)との間は、リードフレームの片面側に配置された樹脂テープ(40)によって連結されていることを特徴としている。それによれば、両リード部の折り曲げ部の対向間に、基板を立てた状態で挿入配置する際に、基板を樹脂テープとは反対側から挿入することで、挿入されていく基板が樹脂テープに当たって止まるため、挿入方向への基板の位置決めが容易になり、加えて、両リード部の折り曲げ部(21、31)の加工時、ないしは、基板挿入時にリード端の位置ずれが無くなるという利点がある。
【0014】
また、請求項7に記載の発明においては、枠部(10)には、基板の幅方向の端面を支持するための支持部(50)が連結されていることを特徴としている。それによれば、両リード部の折り曲げ部の対向間に、基板を立てた状態で挿入していくと、基板の幅方向の端面が支持部に支持されるため、基板の幅方向への基板の位置決めが容易になるという利点がある。
【0015】
なお、請求項1、5、6、7に記載の各発明については、当該各発明同士で任意の組み合わせが可能である。
【0016】
また、請求項8に記載の発明では、枠部(10)の折り曲げ部(11)が、第1のリード部の折り曲げ部(21)と第2のリード部の折り曲げ部(31)との対向間を通る仮想線(L1)上に位置していることを特徴としている。
【0017】
それによれば、枠部の折り曲げ部、および、第1及び第2のリード部の先端部の折り曲げ部が、同一線の近傍に位置するため、これらの部分を折り曲げる作業を容易に行うことができる。
【0018】
また、請求項9に記載の発明は、請求項1ないし8のいずれか1つに記載のリードフレーム(100)と、このリードフレームのリード部(20、30)に接続される基板(200)とを用意し、両リード部の折り曲げ部(21、31)の対向間に、基板を、リードフレームの主面に対して立てた状態で挿入配置し、基板の両面の一方に第1のリード部の折り曲げ部(21)を、他方に第2のリード部の折り曲げ部(31)をそれぞれ接続することを特徴としている。
【0019】
それによれば、請求項1〜請求項8に記載のリードフレームを用いて、効率的に基板の両面にリードを接続可能な基板へのリード接続方法を提供することができる。
【0020】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。図1は、本発明の実施形態に係るリードフレーム100の全体構成を示す斜視図である。図2及び図3は、このリードフレーム100の形成方法を示す工程図であり、図2は斜視図、図3は局部断面図である。また、図4及び図5は、リードフレーム100を用いた第1基板(本発明でいう基板)200へのリード接続方法を示す工程図であり、図4は斜視図、図5は局部断面図である。
【0022】
図1に示す様に、リードフレーム100は、矩形状の枠部10と、この枠部10から枠部10の内周側へ延びるリード部20、30とを備えた板状をなしている。このリード部20、30は基板接続用のもので、上記第1基板200に接続されるものである。
【0023】
ここで、リード部20、30は、枠部10のうち互いに対向する辺部の内周側面にそれぞれ支持された櫛歯状の第1のリード部20と第2のリード部30とよりなり、第1のリード部20および第2のリード部30は、互いの先端部が対向するように延びている。
【0024】
また、枠部10のうち第1及び第2のリード部20、30を支持する辺部以外の対向する辺部、および、第1及び第2のリード部20、30の先端部は、リードフレーム100の主面に対して交差する方向へ折り曲げられている。そして、第1のリード部20の先端部に折り曲げ部21が、第2のリード部30の先端部に折り曲げ部31が、枠部10に折り曲げ部11がそれぞれ形成されている。
【0025】
ここで、互いに対向する第1のリード部20の折り曲げ部21と第2のリード部30の折り曲げ部31との間隔Wは、上記基板200の厚みと同程度の大きさとなっている。また、枠部10における折り曲げ部11は、リードフレーム100の主面に対して溝形状(本例では矩形溝)となっている。
【0026】
また、本例では、枠部10の折り曲げ部11が、第1のリード部の折り曲げ部21と第2のリード部の折り曲げ部31との対向間を通る仮想線L1上に位置している。
【0027】
さらに言うならば、両リード部20、30の折り曲げ部21、31の間隔Wと矩形溝形状に形成された枠部10の折り曲げ部11の幅とは同一である。そして、各リード部20、30の折り曲げ部21、31の対向面は、枠部10の折り曲げ部11における溝の側面と同一平面上に位置している。
【0028】
また、枠部10には、複数個の円形の開口部12が形成されているが、これら開口部12は、後述するリードフレーム100の形成やリードフレーム100を用いた基板200へのリード接続において行われる作業の位置合わせマークとして形成されている。また、各リード部20、30における枠部10近傍に位置する部位は、後述する第2基板300に接続される第2基板接続部22、32である。
【0029】
次に、このリードフレーム100の形成方法について、図2及び図3を参照して述べる。図2(a)およびこれに対応する図3(a)に示す様な、リードフレーム100の素材100aを用意する。
【0030】
この素材100aは、通常のリードフレームに用いられる材料(例えば、Fe−42%Ni合金や銅等)よりなり、枠部10および各リード部20、30の先端部が折り曲げられずに素材100a全体が同一平面上に位置する板状をなすものであり、打ち抜き加工やエッチング等により形成される。
【0031】
次に、図2(b)に示す様に、プレス加工等により、枠部10のうち第1及び第2のリード部20、30を支持する辺部以外の対向する辺部、および、第1及び第2のリード部20、30の先端部を、図中の4本の仮想線Kに沿って、リードフレーム100の主面に対して交差する方向へ折り曲げる。ここで、図3(b)に枠部の折り曲げ部11の断面形状を、図3(c)にリード部の折り曲げ部21、31の断面形状を示す。
【0032】
このとき、本例では、上記図2における各仮想線Kが、枠部の折り曲げ部11、および、第1及び第2のリード部の先端部の折り曲げ部21、31を折り曲げ加工の際の加工部補助線となり、共通のプレス治具を用いて各折り曲げ部11、21、31を一括して形成することができ、折り曲げ作業が容易に行える。
【0033】
もし、枠部の折り曲げ部11、および、第1及び第2のリード部の先端部の折り曲げ部21、31が、同一線の近傍から大きく外れて互い違いの位置関係にあると、それに対応した複雑な形状のプレス型を用いたり、リード部20、30と枠部10とでは別々にプレス加工を行ったりする等の必要が生じ、折り曲げ作業に手間がかかる。
【0034】
ここまでの工程により、上記図1に示すリードフレーム100が完成する。次に、このリードフレーム100を用いた第1基板(本発明でいう基板)200へのリード接続方法について、図4及び図5を参照して述べる。
【0035】
リードフレーム100のリード部20、30に接続される上記第1基板200としては、セラミック基板やプリント基板あるいは半導体基板といった回路基板等を用いることができる。
【0036】
図4(a)およびこれに対応する図5(a)に示す様に、第1基板200を、両リード部の折り曲げ部21、31の対向間に、リードフレーム100の主面に対して立てた状態で挿入配置する。
【0037】
なお、図示例では、両リード部の折り曲げ部21、31がリードフレーム100の主面に対して直角に折り曲げられているため、第1基板200の基板面はリードフレーム100の主面に対して直角に立っているが、両リード部の折り曲げ部21、31とリードフレーム100の主面とが斜めになっている場合には、それに応じて、第1基板200の基板面がリードフレーム100の主面に対して斜めに立っている状態でも良い。
【0038】
そして、加熱および加圧が可能なツールT1によって、第1基板200の両面のうち一方の面に第1のリード部の折り曲げ部21を、他方の面に第2のリード部の折り曲げ部31をそれぞれ一括して圧接することにより接続する。
【0039】
続いて、図4(b)およびこれに対応する図5(b)に示す様に、枠部10をリード部20、30から切断するとともに、両リード部20、30における第2基板接続部22、32を、それ以外の両リード部20、30における部位に対して折り曲げることにより、両リード部20、30を逆かもめ形状に成形する。
【0040】
そして、リード部20、30が接続された第1基板200は、両リード部20、30における第2基板接続部22、32をハンダ付けや熱圧着等を用いて、第2基板(実装基板)300に接続され、縦型の基板パッケージとして構成される。
【0041】
ところで、本実施形態によれば、従来の一般的なリードフレームに対して、枠部10のうち第1及び第2のリード部20、30を支持する辺部以外の辺部、および、第1及び第2のリード部の先端部21、31を、リードフレーム100の主面に対して交差する方向へ折り曲げて、リードフレーム100における第1及び第2のリード部20、30の対向方向の幅を圧縮することにより、両リード部の折り曲げ部21、31の対向間隔Wを、接続される基板200の厚みに対応した大きさとしている。
【0042】
それにより、上記図4(a)及び図5(a)に示したように、両リード部の折り曲げ部21、31の対向間に、リードフレーム100の主面に対して第1基板200を立てた状態で挿入配置させるだけで、第1基板100の両面にリード部20、30を接続可能な状態とすることができる。従って、本実施形態によれば、効率的に基板の両面にリードを接続可能なリードフレーム100を提供することができる。
【0043】
また、リード部20、30が接続された第1基板200は、縦型の基板パッケージとなるので、第2基板(実装基板)300への実装面積を小さくすることができる。
【0044】
また、上記図10に示した様な従来のリードフレームでは、枠部10の内部には、リード部20、30以外にも、少なくとも基板面積(図10中、破線200にて示す領域の面積に相当)以上のサイズが必要である。そのため、結果的に、リードフレーム自体が無駄に大きくなってしまっていた。
【0045】
その点、本実施形態においては、素材100aを、折り曲げによってシワを寄せるように両リード部20、30の先端部21、31の対向方向に圧縮させ、リードフレーム100とする。そのため、素材100aはリードフレーム100に対して、当該先端部21、31の折り曲げ幅の分、実質的に大きければ良い。
【0046】
そのため、従来のリードフレームの様に、基板面積に相当する幅を持たなくても良いため、リードフレーム自体の体格を小さくすることができ、低コスト化が期待できる。
【0047】
次に、本実施形態の変形例について、図6ないし図9(第1ないし第4の変形例)を参照して示しておく。図6、図7は本実施形態の第1、第2の変形例を示すもので、(a)は平面図、(b)は側面図((a)中の下方から見た図)である。また、図8は本実施形態の第4の変形例を示すもので、(a)は平面図、(b)は要部断面図である。また、図9は本実施形態の第4の変形例を示すもので、(a)は平面図、(b)は要部斜視図である。なお、図6〜図9の各々の(a)は共に、素材100aの状態にて示してある。
【0048】
図6に示す第1の変形例は、プレス加工等により、枠部10および第1及び第2のリード部20、30の先端部を折り曲げる(図2(b)参照)際に、同時に、第1のリード部20と第2のリード部30において、図6(a)中の仮想線M1、M2で曲げ加工するものである。具体的には、素材100aを、図6(b)に示す様に曲げ加工する。
【0049】
それにより、第1のリード部20と第2のリード部30が、各々の折り曲げ部21、31と枠部10との間で、第2の折り曲げ部23、33を持つことにより、折り曲げ前における両リード部20の主面もしくは枠部10の主面とは異なる角度を有した構造となる。
【0050】
この第1の変形例のリードフレーム100によれば、両リード部20、30は、上記図4(b)及び図5(b)に示す形状に既に加工されており、基板200の挿入並びに枠部10の切断の後に曲げ加工を必要とせず、工程数を短縮することができる。
【0051】
また、図7に示す第2の変形例は、第1のリード部の折り曲げ部21と第2のリード部の折り曲げ部31において、折り曲げ方向が他とは異なっている折り曲げ部21aを有するものである。なお、図7(a)には、折り曲げ部21aとなる部位に符号21aを記してある。
【0052】
具体的には、素材100aを、上記図2(b)に示す様にプレス加工等にて折り曲げ加工する場合に、リード部20、30の折り曲げ部のうち特定の折り曲げ部21aについて、プレスの型形状の凹凸を変えることによって、本例のリードフレーム100が形成される。
【0053】
この第2の変形例のリードフレーム100によれば、リード部20の折り曲げ部21aが、基板200に接する場所を、他の折り曲げ部21、31とは異なる位置に設けることができる。
【0054】
なお、上記例では、枠部の折り曲げ部11の幅と両リード部の折り曲げ部21、31の幅(対向幅)が略同一であったが、図7(b)に示す様に、これら2つの幅は、異なる大きさであっても構わない。
【0055】
また、図8に示す第3の変形例は、互いに対向する第1のリード部の折り曲げ部21と第2のリード部の折り曲げ部31との間を、リードフレーム100の片面側に配置されたポリイミドテープ等よりなる樹脂テープ40によって連結したものである。
【0056】
具体的には、図8(a)に示す様に、素材100aにおける互いに対向する両リード部20、30の先端部を、図中の紙面裏面側から樹脂テープ40にて連結し、その後、上記図2(b)に示した様にプレス加工等にて折り曲げ工程を行う。すると、図8(b)に示す様に、両折り曲げ部21、31の間が樹脂テープ40によって連結された本例のリードフレーム100が形成される。
【0057】
この第3の変形例のリードフレーム100によれば、図8(b)に示す様に、両リード部の折り曲げ部21、31の対向間に、第1基板200を立てた状態で挿入配置する際に、第1基板200を樹脂テープ40とは反対側から挿入することで、挿入されていく基板200が樹脂テープ40に当たって止まるため、挿入方向への基板の位置決めが容易になる。加えて、両リード部の折り曲げ部21、31の加工時、ないしは、第1基板200の挿入時にリード端の位置ずれが無くなる。
【0058】
また、図9に示す第4の変形例は、両折り曲げ部21、31の対向間に挿入される第1基板200の端面を支持するための支持部50が、枠部10に対して連結されているリードフレーム100を提供するものである。
【0059】
これは、図9(a)に示す様に、枠部10の内側において両リード部20、30の外側に、枠部10に支持された爪部55が形成された素材100aを準備する。この爪部55は、第1基板200における挿入側に位置する端面のエッジ部に対応した位置に設けられている。
【0060】
そして、上記図2(b)に示す工程と同様にして、プレス加工等により、枠部10および両リード部20、30の先端部を折り曲げる際に、同時に、素材100aにおける爪部55も、リードフレーム100の主面に対して交差する方向へ折り曲げる。
【0061】
この折り曲げられた爪部55が、上記支持部50として形成される。そして、支持部図9(b)に示す様に、第1基板200を、両リード部の折り曲げ部21、31の対向間に、リードフレーム100の主面に対して立てた状態で挿入配置する。
【0062】
この基板挿入の際、挿入される第1基板200の端面が支持部50によって支持されることにより、基板挿入方向および基板の幅方向への第1基板200のずれが抑えられるため、基板の位置決めが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係るリードフレームの全体構成を示す斜視図である。
【図2】図1に示すリードフレームの形成方法を示す斜視図である。
【図3】図1に示すリードフレームの形成方法を示す断面図である。
【図4】基板へのリード接続方法を示す斜視図である。
【図5】基板へのリード接続方法を示す断面図である。
【図6】上記実施形態の第1の変形例を示す図である。
【図7】上記実施形態の第2の変形例を示す図である。
【図8】上記実施形態の第3の変形例を示す図である。
【図9】上記実施形態の第4の変形例を示す図である。
【図10】従来のリードフレームの一般的な平面構成を示す図である。
【符号の説明】
10…枠部、11…枠部の折り曲げ部、20…第1のリード部、
21…第1のリード部の折り曲げ部、23、33…第2の折り曲げ部、
30…第2のリード部、31…第2のリード部の折り曲げ部、
40…樹脂テープ、50…支持部、100…リードフレーム、
200…第1基板。
Claims (9)
- 枠部(10)と、この枠部から前記枠部の内周側へ延びる基板接続用のリード部(20、30)とを備え、
前記リード部が、前記枠部の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部(20)と第2のリード部(30)とよりなる板状のリードフレームにおいて、
前記枠部のうち前記第1及び第2のリード部を支持する部位以外の部位、および、前記第1及び第2のリード部の先端部は、前記リードフレームの主面に対して交差する方向へ折り曲げられており、
前記枠部における折り曲げ部(11)は、前記リードフレームの主面に対して溝形状となっており、
互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間隔(W)が前記基板の厚みに対応した大きさとなっており、
前記第1のリード部(20)と前記第2のリード部(30)が、各々の前記折り曲げ部(21、31)と前記枠部(10)との間で、第2の折り曲げ部(23、33)を持つことにより、折り曲げ前における前記両リード部の主面もしくは前記枠部の主面とは異なる角度を有していることを特徴とするリードフレーム。 - 前記枠部における折り曲げ部(11)に対して、前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)の少なくとも1箇所の折り曲げ方向が異なることを特徴とする請求項1に記載のリードフレーム。
- 互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間は、前記リードフレームの片面側に配置された樹脂テープ(40)によって連結されていることを特徴とする請求項1または2に記載のリードフレーム。
- 前記枠部(10)には、前記基板の幅方向の端面を支持するための支持部(50)が連結されていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1つに記載のリードフレーム。
- 枠部(10)と、この枠部から前記枠部の内周側へ延びる基板接続用のリード部(20、30)とを備え、
前記リード部が、前記枠部の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部(20)と第2のリード部(30)とよりなる板状のリードフレームにおいて、
前記枠部のうち前記第1及び第2のリード部を支持する部位以外の部位、および、前記第1及び第2のリード部の先端部は、前記リードフレームの主面に対して交差する方向へ折り曲げられており、
前記枠部における折り曲げ部(11)は、前記リードフレームの主面に対して溝形状となっており、
互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間隔(W)が前記基板の厚みに対応した大きさとなっており、
前記枠部における折り曲げ部(11)に対して、前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)の少なくとも1箇所の折り曲げ方向が異なることを特徴とするリードフレーム。 - 枠部(10)と、この枠部から前記枠部の内周側へ延びる基板接続用のリード部(20、30)とを備え、
前記リード部が、前記枠部の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部(20)と第2のリード部(30)とよりなる板状のリードフレームにおいて、
前記枠部のうち前記第1及び第2のリード部を支持する部位以外の部位、および、前記第1及び第2のリード部の先端部は、前記リードフレームの主面に対して交差する方向へ折り曲げられており、
前記枠部における折り曲げ部(11)は、前記リードフレームの主面に対して溝形状となっており、
互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間隔(W)が前記基板の厚みに対応した大きさとなっており、
互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間は、前記リードフレームの片面側に配置された樹脂テープ(40)によって連結されていることを特徴とするリードフレーム。 - 枠部(10)と、この枠部から前記枠部の内周側へ延びる基板接続用のリード部(20、30)とを備え、
前記リード部が、前記枠部の内周部の対向する部位にそれぞれ支持され互いの先端部が対向するように延びる櫛歯状の第1のリード部(20)と第2のリード部(30)とよりなる板状のリードフレームにおいて、
前記枠部のうち前記第1及び第2のリード部を支持する部位以外の部位、および、前記第1及び第2のリード部の先端部は、前記リードフレームの主面に対して交差する方向へ折り曲げられており、
前記枠部における折り曲げ部(11)は、前記リードフレームの主面に対して溝形状となっており、
互いに対向する前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との間隔(W)が前記基板の厚みに対応した大きさとなっており、
前記枠部(10)には、前記基板の幅方向の端面を支持するための支持部(50)が連結されていることを特徴とするリードフレーム。 - 前記枠部(10)の折り曲げ部(11)が、前記第1のリード部の折り曲げ部(21)と前記第2のリード部の折り曲げ部(31)との対向間を通る仮想線(L1)上に位置していることを特徴とする請求項1ないし7のいずれか1つに記載のリードフレーム。
- 請求項1ないし8のいずれか1つに記載のリードフレーム(100)と、このリードフレームのリード部(20、30)に接続される基板(200)とを用意し、
前記両リード部の折り曲げ部(21、31)の対向間に、前記基板を、前記リードフレームの主面に対して立てた状態で挿入配置し、前記基板の両面の一方に第1のリード部の折り曲げ部(21)を、他方に第2のリード部の折り曲げ部(31)をそれぞれ接続することを特徴とする基板へのリード接続方法。
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