JP4382254B2

JP4382254B2 - 木質様成形品の製造方法

Info

Publication number: JP4382254B2
Application number: JP2000146480A
Authority: JP
Inventors: 健治小川
Original assignee: Misawa Homes Co Ltd
Current assignee: Misawa Homes Co Ltd
Priority date: 2000-05-18
Filing date: 2000-05-18
Publication date: 2009-12-09
Anticipated expiration: 2020-05-18
Also published as: JP2001328165A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に柄があらわれている木質様成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【背景の技術】
従来より、セルロース材を粉砕して得た微粉末と、樹脂と、顔料とを混合し、押出成形または射出成形により所望形状に成形して、表面に木目模様を呈し、また、手触り感等の風合いが天然の木に近い木質様成形品を形成することが行われている。このような木質様成形品に、より木質感をもたせるため、木質様成形品の表面処理方法が検討されている。
【０００３】
例えば、特開平１０―２７２６９５号公報に記載の木質様成形品の表面処理方法では、木質様成形品にエンボス加工を施し、表面に複数の溝部を形成している。溝部によって、木質様成形品の表面に表出する木目模様がより立体的になるため、全体として木目模様を明瞭に表すことができ、木質様成形品の表面の質感を、より実際の木の感覚に近づけることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述の例のように、従来、木質様成形品の表面処理においては、木質様成形品の表面に溝や引っかき傷などの凹凸をつけることで、表面に柄をつけていた。一方、木質様成形品の表面に柄をつける方法のバリエーションを増やしたい、という要望があった。というのは、異なる柄付け方法を組み合わせることで、より表面の柄が複雑になり、木質感を高めることができるからである。
【０００５】
本発明の課題は、直接表面に凹凸をつける加工をせずに、表面に柄をつけられる木質様成形品の製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するため、請求項１記載の発明は、例えば、図１および図２に示すように、セルロース系微粉末と樹脂とを混合し、この混合材料を溶融させて押し出し成形して木質様成形品１を得、
次に、凹凸２１・２２が形成された下地材２の表面２０上に、前記木質様成形品１を載置し、この状態で、前記下地材２の表面２０側に押しつけるようにしながら、前記木質様成形品１の表面１０を研磨ローラを回転させて研磨することを特徴とする。
【０００７】
ここで、セルロース系微粉末は、直径が１〜１００μｍ程度のものであり、例えば、木材の粗粉砕物、バカスの粗粉砕物、稲藁の粗粉砕物等の各種植物細胞体の原料材粗粉砕物を出発原料とし、これを磨砕処理することによって得ることができる。
【０００８】
また、樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、発泡塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、ポリウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂等が用いられる。
【０００９】
また、木質様成形品は、例えば、板状やシート状などの形状に形成されており、比較的厚さが薄いものである。また、木質様成形品は、従来より周知の成形方法によって形成され、例えば、押し出し成形や、射出成形、圧延加工などにより形成される。また、下地材の形状は、特に限定されるものではなく、板状、略円柱状、角柱状など、どのような形状であっても良い。
【００１９】
請求項１記載の発明によれば、下地材２に押しつけるようにしながら、木質様成形品１の表面１０を研磨ローラを回転させて研磨するので、下地材２の凸部２２の上方に位置する木質様成形品１の表面１０が、凹部２１の上方に位置する表面に比べて、より研磨される。これにより、下地材２の表面２０の凹凸２１・２２によって、木質様成形品１の表面１０が研磨される度合いが異なるので、木質様成形品１の表面１０に柄をつけることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２３】
〔第１の実施の形態〕
まず、構成を説明する。
図１に示すように、第１の実施の形態例である木質様成形品は、略帯板状の床材１である。図１は、床材１と、床材１の表面１０を研磨する際の下地材となる裏打ち材２とを示す斜視図である。床材１は、セルロース系微粉末と樹脂とを混合し、この混合材料を溶融させて押し出し成形することにより形成されている。
【００２４】
前記セルロース系微粉末は、直径が１〜１００μｍ程度のものであり、例えば、木材の粗粉砕物を出発原料とし、これを磨砕処理することによって得ることができる。
【００２５】
前記セルロース系微粉末の外周面には、該セルロース系微粉末より小径でかつ硬い表面粒が固定されている。前記表面粒としては、前記セルロース系微粉末より小径でかつ硬いものであればどのようなものでもよく、例えば、酸化チタン、フェライト、アルミニウム、ニッケル、銀などの金属材料、または、セラミック等の非金属材料が好適に用いられる。
【００２６】
また、前記樹脂としては、塩化ビニル樹脂、発泡塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、ポリウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂等が用いられる。
【００２７】
床材１の一方の縁部には、突出して形成される雄実部１１が設けられている。床材１の他方の縁部には、上下方向における中央部が凹んで形成される雌実部１２が設けられている。雄実部１１は、雌実部１２の凹み部分に対して隙間なく噛み合って係合する形状に設定されている。この構成により、複数の床材１を並設した際に、床材１の雄実部１１を、これに隣接する別の床材１の雌実部１２に係合させることで、隣り合う床材１どうしを互いに係合させることができる。
【００２８】
床材１の表面１０には、凹状に凹まされた溝部１３が複数形成されている。また、床材１の表面１０には、裏打ち材２（例えば、図２に示す裏打ち材２Ａ）の表面２０に形成された凹部２１、凸部２２の柄があらわれている。
【００２９】
裏打ち材２の表面２０には、例えば、図２や図３に示すように、凹部２１、凸部２２が形成されている。図２、図３は、裏打ち材２のバリエーションの例（裏打ち材２Ａ・２Ｂ）を示す斜視図である。裏打ち材２の表面２０の柄は、図２および図３の例に限らず、その他の柄としても良く、不規則な模様でも、より細かな模様としてもよい。
【００３０】
次に、床材１の製造方法について説明する。
まず、セルロース系微粉末と樹脂とを混合し、この混合材料を溶融させて押し出し成形し、略帯板状の床材１を形成する。これにより、床材１に木質感を与えられるとともに、製品品質のばらつきが少なく、安定した製品寸法が得ることができる。
【００３１】
次に、床材１の表面１０に、エンボス加工を施し、複数の溝部１３を形成する。エンボス加工は、例えば、周面に突起が設けられたエンボスローラを、床材１の表面１０に対して上方から押圧させながら回転させることによって行う。その後、床材１の両縁部を加工し、雄実部１１と雌実部１２とを形成する。
【００３２】
次に、凹部２１、凸部２２が形成された裏打ち材２の表面２０上に、床材１を載置する。この状態で、裏打ち材２の表面２０側に押しつけるようにしながら、床材１の表面１０を研磨する。研磨作業においては、例えば、サンドペーパが設けられた研磨ローラを回転させて、床材１の表面１０を研磨する。
【００３３】
なお、床材１の製造においては、例えば、表面にひっかき傷を形成するヘアライン加工や、着色塗料の塗装、ウレタン樹脂系の塗料によるコーティングなど、各種の表面処理を別途行うものとしても良い。
【００３４】
以上のように、第１の実施の形態例の床材１および床材１の製造方法においては、床材１の表面１０を研磨する際に、裏打ち材２の凸部２２上面が、凹部２１上面に比べて、より安定して床材１を下から支えるので、凸部２２の上方に位置する床材１の表面１０が、凹部２１の上方に位置する表面に比べて、より研磨される。
【００３５】
これにより、床材１の表面１０の研磨の度合いが不均一になるので、床材１の表面１０に柄をつけることができる。この柄によって、床材１の外観を、より天然の木に近づけることができる。
【００３６】
また、直接床材１の表面１０の凹凸をつける加工をしないで、表面１０に柄をつけられるので、直接表面に凹凸をつけて加工していた従来に比べ、床材１の表面１０に柄をつける方法のバリエーションを増やすことができる。
【００３７】
また、床材１の表面１０には、溝部１３による柄と、裏打ち材２の凹凸２１・２２の柄とがあらわれているので、床材１の表面１０の柄がより複雑になり、質感をより実際の木の感覚に近づけることができる。
【００３８】
また、床材の製造において従来より行われている研磨作業によって、床材１の表面１０に柄がつくので、表面１０に柄をつけるための工程を新たに加えなくても、より複雑な柄を表面１０にあらわすことができる。したがって、外観品質の高い床材１を製造するのにかかるコストを、低く抑えることができる。
【００３９】
なお、床材１の表面には、エンボス加工により溝部１３が形成されているものとしたが、溝部１３は形成されていなくても良い。
【００４０】
また、セルロース系微粉末と樹脂とを混合した混合材料に、さらに顔料を加えるものとしてもよい。前記顔料は、例えば、カドミウムイエロー、酸化鉄、カーボンブラックなどの黄色、赤色、黒色の三色の無機顔料からなり、得られる製品の生地自体の色および木目模様の色に応じて適宜選択して用いられる。
この場合には、押し出し成形時に、顔料が流れるため、床材１の表面に天然の木目に極めて近い木目模様を形成できる。
【００４１】
また、第１の実施の形態の木質様成形品は床材１であるものとしたが、これにかぎらず、成形品の形状を適宜変更することで、例えば、壁材や、化粧枠材、階段の踏み板、上がりかまちなどの木質品に適用することができる。また、木質様成形品は、押し出し成形により形成されるものとしたが、これに限らず、従来より周知の、その他の成形方法によって形成されるものとしても良い。
【００４２】
〔第２の実施の形態〕
図４に示すように、第２の実施の形態例である建材３は、シート状に形成された木質様成形品であるシート３１と、下地材となる板状の下地板３２と、を備えて構成されている。シート３１は、下地板３２の表面３４に貼り付けられている。
【００４３】
シート３１は、例えば、塩化ビニル樹脂と木粉（セルロース系微粉末）とを混合し、この混合材料を溶融させて、薄いシート状に圧延することにより形成されている。なお、塩化ビニル樹脂の代わりに、第１の実施の形態において記述したその他の樹脂を用いても良い。
図５に示すように、シート３１の表面には、あらかじめエンボス加工により複数の溝が形成されている。図５は、下地板３２に貼り付ける前のシート３１を示す断面図である。
【００４４】
下地板３２は、例えば、合板や、ＭＤＦ（中質繊維板）などにより構成されている。このため、図６に示すように、下地板３２の表面３４には、微細な凹凸が形成されている。図６は、シート３１が貼り付けられる前の下地板３２を示す断面図である。
【００４５】
図７に示すように、シート３１は、下地板３２の表面３４に対して、接着剤などを介して、押圧されて貼り付けられている。図７は、建材３を示す断面図である。建材３（シート３１）の表面３５には、あらかじめシート３１の表面３３に形成されている溝に加え、下地板３２の表面３４の凹凸に沿った凹凸が形成され、柄があらわれている。
【００４６】
建材３を製造するには、まず、上述の混合材料を圧延してシート３１を形成し、その後、エンボス加工により、シート３１の表面３３に溝を形成する。次に、接着剤を介してシート３１を下地板３２の表面３４に貼り付ける。この状態で、シート３１を下地板３２に対して押圧し、圧着する。
【００４７】
以上のように、第２の実施の形態例の建材３および建材３の製造方法においては、シート３１を下地板３２に対して押圧する際に、図７に示すように、下地板３２の表面３４に形成された凹凸に沿って、シート３１の表面３４（表面３５）に凹凸が形成される。これにより、建材３の表面３５に柄をつけることができる。
【００４８】
また、建材３の表面３５には、あらかじめシート３１の表面３３に形成されている溝による柄と、下地材３２の表面３４の凹凸の柄とがあらわれているので、建材３の表面３５の柄がより複雑になり、質感をより実際の木の感覚に近づけることができる。
【００４９】
また、シート３１を下地板３２に貼り付けた後に行われる圧着作業によって、建材３の表面３５に凹凸が形成され、柄がつくので、表面３５に柄をつけるための工程を新たに加えなくても、より複雑な柄を表面３５に表すことができる。したがって、外観品質の高い建材３を製造するのにかかるコストを、低く抑えられる。
【００５０】
なお、建材３においては、下地材は板状であるものとしたが、これに限らず、角柱状や、円柱状など、その他の形状であっても良い。例えば、図８に示すように、下地材４０を略円柱状に形成した場合には、建材を床柱４などの柱材に適用できる。
【００５１】
床柱４の下地材４０は、略円柱状に加工された集成材４１と、集成材４１の周面に貼り付けられた裏打ち単板４２と、裏打ち単板４２の表面に配置された不織布４３と、を備えて構成されている。不織布４３の表面には、木質様成形品であるシート４４が押圧されて貼り付けられている。なお、裏打ち単板４２と、不織布４３とのうち、少なくとも一方を省略する構成としても良い。
【００５２】
集成材４１の表面には、あらかじめ不規則な凹凸が形成されている。これにより、裏打ち単板４２、不織布４３およびシート４４が、集成材４１の表面の凹凸に沿って圧着されることで、シート４４の表面に凹凸が形成され、柄があらわれている。
【００５３】
また、床柱４においては、略円柱状の下地材４０の表面に、シート４４が押圧されて貼り付けられるので、シート４４が多少折れ曲がり、シート４４の表面が白く変色する。この変色部分を利用して、シート４４の表面に柄をつけることができるので、シート４４の外観を、より天然の木に近づけることができる。
【００５４】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、木質様成形品の外観を、より天然の木に近づけられる。また、直接表面に凹凸をつける加工をせずに、表面に柄をつけられる。木質様成形品の表面に柄をつける方法のバリエーションを増やせる。
【００５５】
また、木質様成形品の表面に柄をつけるための工程を加える必要がなく、よって製造コストを低く抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した第１の実施の形態の木質様成形品と、下地材とを示す斜視図である。
【図２】図１中の下地材の一例を示す斜視図である。
【図３】図１中の下地材の別の例を示す斜視図である。
【図４】第２の実施の形態の建材の構成を説明するための概略斜視図である。
【図５】図４中の木質様成形品を示す断面図である。
【図６】図４中の下地材を示す断面図である。
【図７】図４中の建材を示す断面図である。
【図８】第２の実施の形態の建材の他の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１床材（木質様成形品）
２裏打ち材（下地材）
３建材
４床柱（建材）
１０表面
２０表面
２１凹部（凹凸）
２２凸部（凹凸）
３１シート（木質様成形品）
３２下地板（下地材）
３４表面
３５表面
４０下地材

Claims

セルロース系微粉末と樹脂とを混合し、この混合材料を溶融させて押し出し成形して木質様成形品を得、
次に、凹凸が形成された下地材の表面上に、前記木質様成形品を載置し、この状態で、前記下地材の表面側に押しつけるようにしながら、前記木質様成形品の表面を研磨ローラを回転させて研磨することを特徴とする木質様成形品の製造方法。