JP4370742B2 - ブッシングプレートの製造方法 - Google Patents
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- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス繊維を紡糸するためのブッシングプレートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス繊維等の紡糸に用いられるブッシングプレートの製造は、エンドミルを用いた切削加工により行われる。すなわち、図７に示すように、まず、ブッシングプレート材料７０の平面部をエンドミルで切削して有底のザグリ部７１を形成する（図７（ａ）参照）。次に、材料７０を裏返すと共に、ザグリ部７１を囲むように方形状に材料７０を削り出して、ノズルブロック７２を形成する（図７（ｂ）参照）。そして、ノズルブロック７２の上面をエンドミルで切削することにより、ザグリ部７１まで貫通させた複数対のノズル孔７３を形成する（図７（ｃ）参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エンドミルによりノズル孔７３を切削加工する際、エンドミルのビビリや摩耗などにより、同一形状のノズル孔７３を形成することが困難であった。また、切削加工では、被削材（材料）７０に対する工具（エンドミル）の相対的な位置決めが困難であるという問題もあった。特に、ザグリ部７１が見えない状態でノズル孔７３を形成するので、ザグリ部７１の底部に対するノズル孔７３の位置決めが困難であった。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、容易に同一形状のノズル孔を形成でき、工具の位置決めが容易なブッシングプレートの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るブッシングプレートの製造方法は、断面扁平なガラス繊維を紡糸するためのブッシングプレートの製造方法において、材料の平面部にザグリ部を形成する第１工程と、ザグリ部の底部に少なくとも一対の扁平なノズル孔を形成する第２工程とを含み、第２工程において、ザグリ部の底部を、一対の打ち抜き部を有するパンチをザグリ部の側面に沿わせてパンチ加工することにより、ノズル孔を形成することを特徴とする。
【０００６】
このブッシングプレートの製造方法において、扁平なノズル孔は、一対の打ち抜き部を有するパンチにより、ザグリ部の底部をパンチ加工することによって形成される。このとき、パンチをザグリ部の側面に沿わせることにより、容易に材料と工具（パンチ）との相対的な位置決めができる。また、ノズル孔の形成はパンチ加工により行われるため、例えば、エンドミルによる切削加工時に生じるような、工具のビビリや摩耗が生じにくい。
【０００７】
また、ザグリ部の側面は互いに対向する領域を有しており、パンチ加工の際、パンチを対向する各領域の両方に沿うように移動させることが好ましい。この場合、対向する各領域の間にパンチ（工具）を挟み込むことによって、加工時における工具ズレが規制される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明に係るブッシングプレートの製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【０００９】
図１に示すように、ブッシングプレート１０には、断面が扁平形状をなし、ガラス繊維原料の溶融ガラスを紡出するためのノズル孔１１が設けられており、ノズル孔１１をその長手方向を平行にして並列させることでガラス流出部１２が構成されている。また、このガラス流出部１２をノズル孔１１の並列方向（図１のＸ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に複数配列させた、一列のノズルブロック１３が形成されている。更に、ブッシングプレート１０においては、このノズルブロック１３がＸ方向に複数配列されている。
【００１０】
図２〜図４に示すように、各ノズル孔１１の間には、直方体形状に切り欠かれた切り欠き部１４が形成されており、また、ノズル孔１１の長手方向に延在する溝状の随伴流導入路１５が形成されている。随伴流導入路１５は、ガラス流出部１２の配列方向に延在すると共に（図２参照）、各ノズル孔１１の間、すなわち切り欠き部１４に向けて随伴流を放出させるための放出部１６を有している。ここで、随伴流とは、ノズル孔１１からの溶融ガラスの紡出に伴って流れる風を意味する。随伴流導入路１５は、ノズルブロック１３の端部まで延在しており、その断面形状は、角部を有する凹形とされている（図４参照）。
【００１１】
図３に示すように、ノズル孔１１は、ノズルブロック１３の外面からザグリ部１７までの間に形成されている。このザグリ部１７は、側面１７ａと底面（底部）１７ｂとを有する溝であり、その断面は長円形となっている。ガラス繊維を紡糸する際には、このザグリ部１７が滞留部となって原料の溶融ガラスを滞留させることにより溶融ガラスの粘度を調整することができ、扁平ガラス繊維を紡糸する際には特に有効である。
【００１２】
次に、図５を参照して、本実施形態のブッシングプレート１０の製造方法について説明する。
【００１３】
まず、ブッシングプレート材料２０の平面部に、断面が長円形である有底のザグリ部１７が形成される（第１工程）（図５（ａ）参照）。このザグリ部１７は、エンドミルによる切削加工により形成される。ザグリ部１７の側面１７ａは、ザグリ部１７の長手方向に沿う２つの平面領域（対向領域）２１Ａと、その他の曲面領域２１Ｂに分けることができる。なお、２つの平面領域２１Ａは、互いに対向していると共に、平行になっている。
【００１４】
次に、ザグリ部１７の底面に、断面が長円形であるノズル孔１１が形成される（第２工程）（図５（ｂ）参照）。このノズル孔１１は、その長手方向がザグリ部１７の長手方向と略一致している。また、ノズル孔１１は、平行に並列されて対をなし、ザグリ部１７の長手方向に沿って２対形成される。このノズル孔１１は、パンチ２２を平面領域２１Ａの両方に沿うように移動させたパンチ加工により形成される。ここで、そのパンチ加工に用いられるパンチ２２について、図６を参照して説明する。
【００１５】
パンチ２２は、一対の突起部（打ち抜き部）２２ａと胴体部２２ｂとで構成されている。突起部２２ａは、ノズル孔１１断面と略同一の断面である長円形柱であり、ノズル孔１１と同様、平行に胴体部２２ｂに並列されている。突起部２２ａの長さは、所望のノズル孔１１深さよりも長く、ザグリ部１７の底面１７ｂを貫通できるようになっている。また、突起部２２ａの並列方向の胴体部２２ｂの厚さは、この胴体部２２ｂがザグリ部１７に挿入されるように、ザグリ部１７の幅と略同じになっている（図５（ｂ）参照）。
【００１６】
すなわち、上述のパンチ２２を、ザグリ部１７に挿入すると共に、その側面１７ａの平面領域２１Ａの両方に沿うよう移動させてパンチ加工を行うと、突起部２２ａの形状に倣って、常に同一形状のノズル孔１１が形成される。また、パンチ２２をザグリ部１７に挿入することにより、工具（パンチ）２２のノズル孔１１に対する位置決めを容易に行うことができる。更に、加工時における、側面１７ａの平面領域２１Ａの対向方向（図５の左右方向）へのパンチ２２のズレが規制されることにより、ノズル孔１１の位置精度の向上が図られる。
【００１７】
その後、材料２０を裏返し、ノズル孔１１を加工面（上面）側に移動させる（図５（ｃ）参照）。そして、上面のノズル孔１１を基準にして、ザグリ部１７を囲むように直方体状にノズルブロック１３を切り出す（図５（ｄ）参照）。この切り出しも、ザグリ部１７の形成と同様に、エンドミルによる切削加工により行う。
【００１８】
更に、ノズルブロック１３の上面に、前述の切り欠き部１４及び随伴流導入路１５を形成する（図５（ｅ）参照）。切り欠き部１４及び随伴流導入路１５は、エンドミルによる切削加工により形成する。このような切り欠き部１４及び随伴流導入路１５を設けると、ガラス繊維の紡糸する際に、切り欠き部１４及び随伴流導入路１５に随伴流が流れることになる。それにより、紡糸中の溶融ガラスの合流の防止、扁平率の向上が図られている。以上のようにして形成したノズルブロック１３が、ノズル孔１１の並列方向（図１のＸ方向）に複数配列されることにより、ブッシングプレート１０が構成されている。
【００１９】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００２０】
例えば、ノズルブロック１３に形成されるノズル孔１１は１対でも、３対以上でもよい。また、パンチに形成する突起部は、１対だけでなく、複数対形成してもよい。
【００２１】
【発明の効果】
本発明に係るブッシングプレートの製造方法は、材料の平面部にザグリ部を形成する第１工程と、ザグリ部の底部に少なくとも一対の扁平なノズル孔を形成する第２工程とを含み、第２工程において、ザグリ部の底部を、一対の打ち抜き部を有するパンチをザグリ部の側面に沿わせてパンチ加工することにより、ノズル孔を形成するため、同一形状のノズル孔の形成が容易であり、工具の位置決めが容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る方法により製造されるブッシングプレートの一例を示す底面図である。
【図２】図１に示すブッシングプレートの二点鎖線Ａで囲った領域の拡大図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】図１のブッシングプレートの一部分を示す斜視図である。
【図５】図５（ａ）〜図５（ｅ）は、本発明の実施形態に係る製造方法を概略的に示したフロー図である。
【図６】本発明の実施形態に用いる工具（パンチ）の一例を示す図である。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｃ）は、従来の製造方法を概略的に示したフロー図である。
【符号の説明】
１０…ブッシングプレート、１１…ノズル孔、１７…ザグリ部、１７ａ…側面、１７ｂ…底面（底部）、２０…ブッシングプレート材料、２１Ａ…平面領域（対向領域）、２２…パンチ（工具）、２２ａ…突起部（打ち抜き部）。
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス繊維を紡糸するためのブッシングプレートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス繊維等の紡糸に用いられるブッシングプレートの製造は、エンドミルを用いた切削加工により行われる。すなわち、図７に示すように、まず、ブッシングプレート材料７０の平面部をエンドミルで切削して有底のザグリ部７１を形成する（図７（ａ）参照）。次に、材料７０を裏返すと共に、ザグリ部７１を囲むように方形状に材料７０を削り出して、ノズルブロック７２を形成する（図７（ｂ）参照）。そして、ノズルブロック７２の上面をエンドミルで切削することにより、ザグリ部７１まで貫通させた複数対のノズル孔７３を形成する（図７（ｃ）参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、エンドミルによりノズル孔７３を切削加工する際、エンドミルのビビリや摩耗などにより、同一形状のノズル孔７３を形成することが困難であった。また、切削加工では、被削材（材料）７０に対する工具（エンドミル）の相対的な位置決めが困難であるという問題もあった。特に、ザグリ部７１が見えない状態でノズル孔７３を形成するので、ザグリ部７１の底部に対するノズル孔７３の位置決めが困難であった。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、容易に同一形状のノズル孔を形成でき、工具の位置決めが容易なブッシングプレートの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るブッシングプレートの製造方法は、断面扁平なガラス繊維を紡糸するためのブッシングプレートの製造方法において、材料の平面部にザグリ部を形成する第１工程と、ザグリ部の底部に少なくとも一対の扁平なノズル孔を形成する第２工程とを含み、第２工程において、ザグリ部の底部を、一対の打ち抜き部を有するパンチをザグリ部の側面に沿わせてパンチ加工することにより、ノズル孔を形成することを特徴とする。
【０００６】
このブッシングプレートの製造方法において、扁平なノズル孔は、一対の打ち抜き部を有するパンチにより、ザグリ部の底部をパンチ加工することによって形成される。このとき、パンチをザグリ部の側面に沿わせることにより、容易に材料と工具（パンチ）との相対的な位置決めができる。また、ノズル孔の形成はパンチ加工により行われるため、例えば、エンドミルによる切削加工時に生じるような、工具のビビリや摩耗が生じにくい。
【０００７】
また、ザグリ部の側面は互いに対向する領域を有しており、パンチ加工の際、パンチを対向する各領域の両方に沿うように移動させることが好ましい。この場合、対向する各領域の間にパンチ（工具）を挟み込むことによって、加工時における工具ズレが規制される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明に係るブッシングプレートの製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【０００９】
図１に示すように、ブッシングプレート１０には、断面が扁平形状をなし、ガラス繊維原料の溶融ガラスを紡出するためのノズル孔１１が設けられており、ノズル孔１１をその長手方向を平行にして並列させることでガラス流出部１２が構成されている。また、このガラス流出部１２をノズル孔１１の並列方向（図１のＸ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に複数配列させた、一列のノズルブロック１３が形成されている。更に、ブッシングプレート１０においては、このノズルブロック１３がＸ方向に複数配列されている。
【００１０】
図２〜図４に示すように、各ノズル孔１１の間には、直方体形状に切り欠かれた切り欠き部１４が形成されており、また、ノズル孔１１の長手方向に延在する溝状の随伴流導入路１５が形成されている。随伴流導入路１５は、ガラス流出部１２の配列方向に延在すると共に（図２参照）、各ノズル孔１１の間、すなわち切り欠き部１４に向けて随伴流を放出させるための放出部１６を有している。ここで、随伴流とは、ノズル孔１１からの溶融ガラスの紡出に伴って流れる風を意味する。随伴流導入路１５は、ノズルブロック１３の端部まで延在しており、その断面形状は、角部を有する凹形とされている（図４参照）。
【００１１】
図３に示すように、ノズル孔１１は、ノズルブロック１３の外面からザグリ部１７までの間に形成されている。このザグリ部１７は、側面１７ａと底面（底部）１７ｂとを有する溝であり、その断面は長円形となっている。ガラス繊維を紡糸する際には、このザグリ部１７が滞留部となって原料の溶融ガラスを滞留させることにより溶融ガラスの粘度を調整することができ、扁平ガラス繊維を紡糸する際には特に有効である。
【００１２】
次に、図５を参照して、本実施形態のブッシングプレート１０の製造方法について説明する。
【００１３】
まず、ブッシングプレート材料２０の平面部に、断面が長円形である有底のザグリ部１７が形成される（第１工程）（図５（ａ）参照）。このザグリ部１７は、エンドミルによる切削加工により形成される。ザグリ部１７の側面１７ａは、ザグリ部１７の長手方向に沿う２つの平面領域（対向領域）２１Ａと、その他の曲面領域２１Ｂに分けることができる。なお、２つの平面領域２１Ａは、互いに対向していると共に、平行になっている。
【００１４】
次に、ザグリ部１７の底面に、断面が長円形であるノズル孔１１が形成される（第２工程）（図５（ｂ）参照）。このノズル孔１１は、その長手方向がザグリ部１７の長手方向と略一致している。また、ノズル孔１１は、平行に並列されて対をなし、ザグリ部１７の長手方向に沿って２対形成される。このノズル孔１１は、パンチ２２を平面領域２１Ａの両方に沿うように移動させたパンチ加工により形成される。ここで、そのパンチ加工に用いられるパンチ２２について、図６を参照して説明する。
【００１５】
パンチ２２は、一対の突起部（打ち抜き部）２２ａと胴体部２２ｂとで構成されている。突起部２２ａは、ノズル孔１１断面と略同一の断面である長円形柱であり、ノズル孔１１と同様、平行に胴体部２２ｂに並列されている。突起部２２ａの長さは、所望のノズル孔１１深さよりも長く、ザグリ部１７の底面１７ｂを貫通できるようになっている。また、突起部２２ａの並列方向の胴体部２２ｂの厚さは、この胴体部２２ｂがザグリ部１７に挿入されるように、ザグリ部１７の幅と略同じになっている（図５（ｂ）参照）。
【００１６】
すなわち、上述のパンチ２２を、ザグリ部１７に挿入すると共に、その側面１７ａの平面領域２１Ａの両方に沿うよう移動させてパンチ加工を行うと、突起部２２ａの形状に倣って、常に同一形状のノズル孔１１が形成される。また、パンチ２２をザグリ部１７に挿入することにより、工具（パンチ）２２のノズル孔１１に対する位置決めを容易に行うことができる。更に、加工時における、側面１７ａの平面領域２１Ａの対向方向（図５の左右方向）へのパンチ２２のズレが規制されることにより、ノズル孔１１の位置精度の向上が図られる。
【００１７】
その後、材料２０を裏返し、ノズル孔１１を加工面（上面）側に移動させる（図５（ｃ）参照）。そして、上面のノズル孔１１を基準にして、ザグリ部１７を囲むように直方体状にノズルブロック１３を切り出す（図５（ｄ）参照）。この切り出しも、ザグリ部１７の形成と同様に、エンドミルによる切削加工により行う。
【００１８】
更に、ノズルブロック１３の上面に、前述の切り欠き部１４及び随伴流導入路１５を形成する（図５（ｅ）参照）。切り欠き部１４及び随伴流導入路１５は、エンドミルによる切削加工により形成する。このような切り欠き部１４及び随伴流導入路１５を設けると、ガラス繊維の紡糸する際に、切り欠き部１４及び随伴流導入路１５に随伴流が流れることになる。それにより、紡糸中の溶融ガラスの合流の防止、扁平率の向上が図られている。以上のようにして形成したノズルブロック１３が、ノズル孔１１の並列方向（図１のＸ方向）に複数配列されることにより、ブッシングプレート１０が構成されている。
【００１９】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。
【００２０】
例えば、ノズルブロック１３に形成されるノズル孔１１は１対でも、３対以上でもよい。また、パンチに形成する突起部は、１対だけでなく、複数対形成してもよい。
【００２１】
【発明の効果】
本発明に係るブッシングプレートの製造方法は、材料の平面部にザグリ部を形成する第１工程と、ザグリ部の底部に少なくとも一対の扁平なノズル孔を形成する第２工程とを含み、第２工程において、ザグリ部の底部を、一対の打ち抜き部を有するパンチをザグリ部の側面に沿わせてパンチ加工することにより、ノズル孔を形成するため、同一形状のノズル孔の形成が容易であり、工具の位置決めが容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る方法により製造されるブッシングプレートの一例を示す底面図である。
【図２】図１に示すブッシングプレートの二点鎖線Ａで囲った領域の拡大図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である。
【図４】図１のブッシングプレートの一部分を示す斜視図である。
【図５】図５（ａ）〜図５（ｅ）は、本発明の実施形態に係る製造方法を概略的に示したフロー図である。
【図６】本発明の実施形態に用いる工具（パンチ）の一例を示す図である。
【図７】図７（ａ）〜図７（ｃ）は、従来の製造方法を概略的に示したフロー図である。
【符号の説明】
１０…ブッシングプレート、１１…ノズル孔、１７…ザグリ部、１７ａ…側面、１７ｂ…底面（底部）、２０…ブッシングプレート材料、２１Ａ…平面領域（対向領域）、２２…パンチ（工具）、２２ａ…突起部（打ち抜き部）。
Claims (2)
- 断面扁平なガラス繊維を紡糸するためのブッシングプレートの製造方法において、
材料の平面部にザグリ部を形成する第１工程と、前記ザグリ部の底部に少なくとも一対の扁平なノズル孔を形成する第２工程とを含み、
前記第２工程において、前記ザグリ部の底部を、一対の打ち抜き部を有するパンチを前記ザグリ部の側面に沿わせてパンチ加工することにより、前記ノズル孔を形成することを特徴とするブッシングプレートの製造方法。 - 前記ザグリ部の側面は互いに対向する領域を有しており、前記パンチ加工の際、前記パンチを前記対向する各領域の両方に沿うように移動させることを特徴とする請求項１記載のブッシングプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001261859A JP4370742B2 (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | ブッシングプレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001261859A JP4370742B2 (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | ブッシングプレートの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003073140A JP2003073140A (ja) | 2003-03-12 |
| JP4370742B2 true JP4370742B2 (ja) | 2009-11-25 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP2001261859A Expired - Fee Related JP4370742B2 (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | ブッシングプレートの製造方法 |
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| CN102173574B (zh) * | 2011-01-14 | 2013-07-17 | 重庆国际复合材料有限公司 | 一种制备电子级细纱的漏板及电子级细纱制备方法 |
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2001
- 2001-08-30 JP JP2001261859A patent/JP4370742B2/ja not_active Expired - Fee Related
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