JP4344727B2 - 燃料噴射弁装置システム - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の燃焼室に燃料を供給するための燃料噴射弁装置システムに関する。

従来の燃料噴射弁装置システムは、内燃機関の燃焼室に向かって燃料を噴射する噴射口を有したノズル部を備えると共に、前記噴射口を開閉する弁体、該弁体を開閉駆動する駆動部及び燃料を流通させる流路を内蔵するハウジングにより構成されている。

このような燃料噴射弁装置システムの一例として、特許文献１には、エンジンの吸気路構成体の装着孔に燃料出口側端部を装着した燃料噴射弁装置を保持するための燃料噴射弁保持装置において、燃料入口側端部の外周に嵌合して燃料ホース及び燃料噴射弁間を接続するジョイントキャップを、前記吸気路構成体の外面から起立するブラケットに形成された固定ホルダにより保持する技術的思想が開示されており、このような構成によって、部品点数の削減や生産コスト低減が図られる。

特開２００３−４９７４０号公報

本発明は、前記技術的思想に関連してなされたものであり、より狭い場所への設置要求や接続される燃料ホースの特性に応じることが可能な燃料噴射弁装置システムと、該燃料噴射弁装置システムに適用される燃料噴射弁装置における取り付け性やメンテナンス性を一層向上させると共に、さらに部品点数の削減や小型化及びコスト低減を図ることができる燃料噴射弁装置システムを提供することを目的とする。

本発明の燃料噴射弁装置システムは、燃料タンクから燃料を送る燃料ホースと、前記燃料ホースに一体的に連結される燃料供給管と、内燃機関の燃焼室に燃料を供給するための噴射口が設けられたノズル部を備える燃料噴射弁装置と、前記燃焼室に連通する吸気通路とを備え、前記ノズル部が前記吸気通路に向けて装着され、前記燃料噴射弁装置には、流入する燃料を前記噴射口に供給する流路が設けられた燃料噴射弁装置システムにおいて、前記燃料噴射弁装置は、前記流路の軸方向における一方の端部には燃料を取り入れる接続管が設けられ、他方の端部には前記ノズル部が設けられているハウジング部を備え、前記燃料供給管又は前記ハウジング部にはフランジ部が設けられると共に、前記フランジ部を介して、前記燃料噴射弁装置が前記吸気通路に固定され、前記燃料供給管の内部にはリテーナが設けられ、前記燃料供給管の側壁に設けられた孔部に前記リテーナの外側に設けた突起部が係合し、前記接続管には拡径部が設けられ、前記燃料供給管を前記接続管に接続したとき、前記燃料供給管内部の前記リテーナの先端の係止爪が前記拡径部に係止して、抜け止めをなすようにしたことを特徴とする。

このような構成によれば、燃料ホースと一体的に連結される燃料供給管を使用して、燃料タンクからの燃料を燃料噴射弁装置を介して燃焼室へ供給する場合に、前記拡径部と前記リテーナの係止爪を有することによって、燃料供給管を燃料噴射弁装置に容易に接続することができる。このため、燃料供給管と燃料噴射弁装置の取り付け性やメンテナンス性が向上する。また、燃料噴射弁装置の吸気通路への取り付け構造が簡略化されるため、燃料噴射弁装置システムにおける部品点数の削減や小型化及び生産コスト低減が可能となる。さらにまた、前記吸気管に燃料噴射弁装置を簡単且つ確実に固定できる。また、このように固定された燃料噴射弁装置に燃料供給管を接続することができるので、当該燃料噴射弁装置システムにおける各部品の取り付け性やメンテナンス性が一層向上する。

さらに、前記燃料ホースと前記燃料供給管とを、樹脂製材料により構成すると、燃料や熱等による劣化を大幅に抑制することができる。また、このように樹脂製材料の燃料ホースを用いる場合において、前記燃料噴射弁装置システムは、燃料供給管と接続管とが容易に接続可能であるため、燃料噴射弁装置に燃料供給管を容易に接続でき、取り付け性やメンテナンス性の高さを確保することができる。

さらにまた、前記燃料ホースと前記燃料供給管とは、圧入により一体的に連結されていることが好ましい。また、前記燃料供給管と前記燃料噴射弁装置の前記接続管とが着脱自在に構成されていると、燃料噴射弁装置システムの取り付け性やメンテナンス性がより一層向上する。

本発明によれば、燃料噴射弁装置の燃料噴射弁装置システムでの取り付け性やメンテナンス性を向上させることができる。また、本発明によれば、燃料噴射弁装置システムの部品点数を削減でき、小型化及び生産コストの低減が可能となる。

以下、本発明に係る燃料噴射弁装置システムについて、この燃料噴射弁装置システムに適用される燃料噴射弁装置との関係で好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

本発明の第１の実施形態につき、図１〜図４を参照して説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ａの一部切欠縦断面図を示している。

図１に示すように、燃料噴射弁装置システム１０ａは、外壁面に装着孔１２が形成される吸気管１４と、該吸気管１４に固定され、図示しない内燃機関の燃焼室に燃料を供給するための燃料噴射弁装置１６と、該燃料噴射弁装置１６と接続され、前記内燃機関の燃焼室に供給するための燃料が貯蔵される図示しない燃料タンクから燃料ホース１７を介して供給される燃料を燃料噴射弁装置１６に供給するための燃料供給管１８とにより構成される。

また、吸気管１４は、前記内燃機関の燃焼室に連通する吸気流路２０を有し、吸気通路として機能する。吸気流路２０内には、当該吸気流路２０を開閉するスロットルバルブ２２が軸支される。

装着孔１２は、燃料噴射弁装置１６のノズル部３０からの燃料が、スロットルバルブ２２よりも下流側の吸気流路２０内に噴射されるように形成される。なお、装着孔１２よりも上流側の吸気管１４の膨出された外壁面には、後述するボルト２４が締結されるねじ部２６が形成される。一方、装着孔１２の内周面には溝部１３が環状に設けられ、該溝部１３には、シール部材１５として、例えば、Ｏリングが設けられている。従って、シール部材１５とノズル部３０の外周面とが当接することにより、装着孔１２とノズル部３０との間隙から燃料がリークされるのを防止する。

燃料噴射弁装置１６は、略円筒形状のハウジング部２８と、装着孔１２側の端部に挿入される円筒状のノズル部３０と、前記ノズル部３０とは反対側の端部に突設される接続管３２とを有する。

ノズル部３０は、吸気流路２０内に燃料を噴射する噴射口３４を先端に備えると共に、該噴射口３４を開閉する弁体３６をその内部に有する。接続管３２は、その内部に形成され燃料供給管１８から流入する燃料が流通する流路３８と、接続管３２の軸方向における中央部付近の外周面に環状に形成される拡径部４０とを有する。流路３８は、ハウジング部２８の内部を貫通して、ノズル部３０の噴射口３４に連通している。この流路３８には、ハウジング部２８側とは反対側の端部に形成される接続管３２の開口部４２から燃料が導入される。また、拡径部４０は、接続管３２が、後述する燃料供給管１８のジョイント４４に挿入されて接続されると、ジョイント４４の係止爪５６と係合し、ジョイント４４が接続管３２から脱抜するのを阻止する作用を奏するが、詳細は後述する。

さらに、ハウジング部２８における接続管３２が突設されている側の端部には、吸気管１４に燃料噴射弁装置１６を固定するためのフランジ部４８が設けられる。フランジ部４８にはボルト挿通孔５０が形成され、該ボルト挿通孔５０を介して、ボルト２４がねじ部２６に螺入されることにより、燃料噴射弁装置１６が吸気管１４に固定される（図１及び図３参照）。

なお、ハウジング部２８の内部には、図示しない電磁アクチュエータが収納される。該電磁アクチュエータは、例えば合成樹脂製のコイルボビン等を備えており、図示しないロッドを介してノズル部３０の弁体３６を軸方向に進退駆動するものである。そのため、ハウジング部２８には、前記電磁アクチュエータに給電するための給電用コネクタ５２が取り付けられており、該給電用コネクタ５２は、図示しない駆動手段に接続される。

燃料供給管１８は、燃料ホース１７と一体的に連結されており、ジョイント４４とリテーナ４５とから構成される。ジョイント４４の一方の端部に形成される段付形状の燃料ホース挿入部４６には、燃料ホース１７が圧入されて一体に外嵌接続される。また、ジョイント４４の他方の端部には前記リテーナ４５が設けられ、ジョイント４４と燃料噴射弁装置１６の接続管３２とが、リテーナ４５を介して着脱自在に接続される。リテーナ４５は、ジョイント４４の孔部５８に突起部５７が係合して、軸方向に進退可能に設けられる。また、燃料ホース挿入部４６の内部には、燃料ホース１７から供給される燃料を燃料噴射弁装置１６の流路３８へと流通させる流路５４が形成される。

なお、燃料供給管１８、すなわちジョイント４４及びリテーナ４５は、例えばＰＡ１２（ポリアミド１２）等の樹脂製材料から構成されるとよい。

そして、燃料噴射弁装置１６に、燃料ホース１７と一体的に連結されている燃料供給管１８を接続する際、前記リテーナ４５を介してジョイント４４の内部に燃料噴射弁装置１６の接続管３２が挿入され、該接続管３２の拡径部４０がリテーナ４５の係止爪５６に係合する。さらに、このとき、リテーナ４５の中央部付近に形成されている突起部５７が、孔部５８において側面５８ａに当接して係合される。

このため、燃料噴射弁装置１６と燃料供給管１８とが接続されると、拡径部４０と係止爪５６、及び突起部５７と孔部５８の側面５８ａとの係合作用により、リテーナ４５が固定され、ジョイント４４の接続管３２からの脱抜が確実に阻止される。また、接続管３２に形成されている半球状の突起６０が、ジョイント４４の内壁面に形成される図示しない凹部に係合することにより、燃料供給管１８と接続管３２との回り止めがなされる。

なお、接続管３２がジョイント４４内部に挿入されている場合には、接続管３２の先端近傍の外周面が、ジョイント４４の内周面に沿って設けられる２個のシール部材６４に当接するため、ジョイント４４の内部での液密性が好適に保持される。このようなシール部材６４としては、Ｏリングが好適に用いられる。

また、燃料ホース１７は、可撓性を有する樹脂製材料からなり、前記内燃機関の燃料タンクと、燃料噴射弁装置１６との間に配設される際、その経路が自在に変化可能である。

この燃料ホース１７について、図２を参照して詳述する。図２Ａは、本実施形態に係る燃料ホース１７の断面図であり、図２Ｂは、燃料ホース１７をジョイント４４の燃料ホース挿入部４６に圧入して接続する前に、当該燃料ホース１７が拡径された状態を示す断面図である。

図２Ａに示すように、燃料ホース１７は、例えば、肉厚０．５５ｍｍで内径２．５ｍｍのＰＡ１２（ポリアミド１２）からなる管１７ａと、該管１７ａの内側に層状に設けられ、肉厚０．２ｍｍのＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体）からなる内管１７ｂと、管１７ａを紫外線、強酸及びチッピング等から保護するために設けられ、肉厚１．０ｍｍのＥＰＤＭ（エチレン−プロピレンゴム）からなる保護管１７ｃとにより形成される。そして、このような燃料ホース１７を、ジョイント４４の燃料ホース挿入部４６に圧入する際には、図２Ｂに示すように、燃料ホース挿入部４６が挿入される端部から所定長さＬの部分を拡径し、拡径部６６を形成する。

燃料ホース１７は、上記のような樹脂製材料を使用しているため、従来から広く使用されているゴム材料に比べて、熱や燃料による劣化を大幅に抑制可能である。

一方、樹脂製材料は一般に前記ゴム材料に比べて弾性が小さい。また、燃料ホース挿入部４６の外径を、燃料ホース１７の内径よりも若干大きく、例えば管１７ａの内径２．５ｍｍ程度に構成すると、燃料ホース１７と燃料ホース挿入部４６との密着性が向上するため好適である。そこで、本実施形態に係る燃料ホース１７では、該燃料ホース１７の端部から所定長さＬの部分を予め拡径して拡径部６６を形成しておくことにより、燃料ホース挿入部４６を燃料ホース１７に容易に挿入することができ、燃料ホース１７と燃料ホース挿入部４６との密着性を高めながら、これらの接続作業の効率を向上させることができる。

また、図１に示すように、燃料ホース挿入部４６の外周面には溝部６８が環状に設けられ、該溝部６８には、シール部材６９として例えばＯリングが配設されている。このため、燃料ホース１７と燃料ホース挿入部４６との密着性が一層高まると共に、経年的に生じるクリープに起因する燃料ホース１７の燃料ホース挿入部４６からの脱抜や、燃料ホース１７と燃料ホース挿入部４６との間における液漏れ等を防止することができる。

次に、以上のように構成される燃料噴射弁装置システム１０ａにおいて、吸気管１４に、燃料噴射弁装置１６及び燃料供給管１８を接続する手順について、図３を参照して説明する。図３は、燃料噴射弁装置システム１０ａにおける各構成部品の接続手順を説明するための一部切欠縦断面図である。なお、この場合、燃料ホース１７と燃料供給管１８のジョイント４４とは予め連結され、一体に構成されているものとする。

先ず、吸気管１４に燃料噴射弁装置１６を接続する。この場合、吸気管１４の装着孔１２に、燃料噴射弁装置１６のノズル部３０が挿入されると共に、フランジ部４８に形成されているボルト挿通孔５０を介して、ボルト２４がねじ部２６に締結される。このため、燃料噴射弁装置１６が吸気管１４に容易且つ確実に固定される。また、ノズル部３０の先端に形成される噴射口３４が吸気流路２０内を指向することにより、燃料噴射弁装置１６から吸気流路２０内に燃料を噴射することが可能となる。

次に、上記のように、吸気管１４に固定された燃料噴射弁装置１６の接続管３２に、燃料供給管１８を接続する。この場合、燃料噴射弁装置１６が吸気管１４に固定されているため、リテーナ４５を介してジョイント４４の内部に、接続管３２を容易に、そして確実に挿入することができる。

また、このとき、接続管３２の拡径部４０とリテーナ４５の係止爪５６とが係合し、さらに、突起部５７と孔部５８の側面５８ａとが係合する。このため、リテーナ４５が固定され、ジョイント４４が接続管３２から脱抜することが阻止さるため、より一層確実に、燃料噴射弁装置１６と燃料供給管１８とが接続される。

以上のように、本実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ａでは、吸気管１４に燃料噴射弁装置１６を固定し、燃料噴射弁装置１６に突設される接続管３２に、燃料供給管１８のジョイント４４を接続するように構成している。このため、上記従来の構成にて用いられている固定ホルダを設ける必要がなく、部品点数が削減でき、小型化及び生産コスト低減が可能となる。

また、燃料ホース１７に樹脂製材料を用いる場合には、上記のように燃料ホース１７を燃料ホース挿入部４６に圧入して連結する等の作業が必要であり、例えば図示しない内燃機関を搭載した二輪車や四輪車等にて、このような圧入作業を実施することは作業効率上好ましくない。

そこで、本実施形態では、予め燃料ホース１７と燃料供給管１８とを一体に連結しておく一方、吸気管１４に燃料噴射弁装置１６を固定しておくことで、燃料供給管１８を接続管３２に容易に接続可能である。このため、燃料ホース１７に樹脂製材料を用いる場合にも、燃料噴射弁装置システム１０ａの接続を容易に行うことができ、作業効率を向上させることができると共に、燃料ホース１７の熱や燃料による劣化を大幅に抑制することができる。また、ジョイント４４により、燃料供給管１８を燃料噴射弁装置１６から容易に着脱することができるため、燃料噴射弁装置１６の取り付け性やメンテナンス性が向上し、さらに、燃料供給管１８の配管作業の効率が向上する。

次に、本発明の第２の実施形態につき、図５及び図６を参照して説明する。図５は、本発明の第２の実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｂの一部切欠縦断面図を示している。なお、図５において、図１〜図４に示される参照符号と同一の参照符号は、同一又は同様な構成を示し、このため同一又は同様な機能及び効果を奏するものとして、その詳細な説明を省略し、以下同様とする。

本実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｂは、上記実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ａと比べて、燃料噴射弁装置１６の替わりに燃料噴射弁装置７２を備える点が相違する。そして、燃料噴射弁装置７２は、燃料噴射弁装置１６と比べて、ハウジング部２８の替わりにハウジング部７４を備える点が相違する。

ハウジング部７４は、略円筒形状からなり、上記ハウジング部２８においてフランジ部４８が設けられる部分付近の外周面には環状の溝部７６が形成されている。そして、薄板により構成され、フック部８１を有し且つボルト挿通孔７８が設けられるフランジプレート８０（図６Ａ参照）が、図６Ｂ及び図６Ｃに示す向きに溝部７６を挟み込むように２枚重ねで使用され、これらのボルト挿通孔７８が一括してボルト２４により締結されることで、燃料噴射弁装置７２が吸気管１４に固定される。

なお、フランジプレート８０を１枚用いて、該フランジプレート８０をハウジング部７４の溝部７６に接着や溶接等により固定することで、ハウジング部７４とフランジプレート８０とを一体として構成してもよい。

以上のように、本実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｂによれば、フランジプレート８０により、燃料噴射弁装置７２を吸気管１４に固定するようにしているため、フランジ部４８が削減でき、燃料噴射弁装置７２の形状が簡略化され、該燃料噴射弁装置７２の製造コストを低減することができる。また、ボルト２４をねじ部２６から若干緩めるだけで、フランジプレート８０とハウジング部７４とを分離することができるため、メンテナンス性が一層向上する。

次に、本発明の第３の実施形態につき、図７を参照して説明する。図７は、本発明の第３の実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｃの一部切欠縦断面図を示している。

本実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｃは、上記実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ａと比べて、燃料噴射弁装置１６の替わりに燃料噴射弁装置８２を備えると共に、燃料供給管１８の替わりに燃料供給管８４を備える点が相違する。そして、燃料噴射弁装置８２は、燃料噴射弁装置１６と比べて、フランジ部４８を有しない略円筒形状のハウジング部８６を備える点が相違する。また、燃料供給管８４は、燃料供給管１８と比べて、ジョイント４４の替わりにジョイント９０を備える点が相違する。

ジョイント９０の孔部５８近傍には、ボルト挿通孔９２を有するフランジ部９４が形成されている。該フランジ部９４は、上記燃料噴射弁装置１６におけるフランジ部４８と略同形状である。

このため、本実施形態では、吸気管１４の装着孔１２に燃料噴射弁装置８２のノズル部３０を装着した後、燃料供給管８４と接続管３２とを接続する際、フランジ部９４のボルト挿通孔９２を介して、ボルト２４により、燃料供給管８４及び燃料噴射弁装置８２を一括して固定する。

以上のように、本実施形態に係る燃料噴射弁装置システム１０ｃによれば、ジョイント９０に形成されるフランジ部９４により、燃料供給管８４及び燃料噴射弁装置８２を一括して吸気管１４に固定するように構成している。このため、燃料供給管８４と燃料噴射弁装置８２との接続部において、燃料供給管８４に揺れやがたつきが生じることを防止でき、例えば、燃料ホース１７を前記内燃機関の所定の部材に固定する作業等を省略することができる。さらに、フランジ部４８が削減できるため、燃料噴射弁装置８２の形状が簡略化され、該燃料噴射弁装置８２の製造コストを一層低減することができる。

以上、上記各実施形態により本発明を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。

例えば、燃料ホース１７としては、ガソリン等の燃料を流通させる燃料ホースに要求される特性を満足させるものであれば特に限定されないが、上記実施形態にて説明した、管１７ａ、内管１７ｂ及び保護管１７ｃからなる層状のものが好適である。また、燃料ホース１７及び燃料供給管１８、８４の材質は、樹脂製材料であれば特に限定されないが、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂等が好適に使用できる。

また、燃料噴射弁装置１６は吸気管１４に装着するものとしたが、これに限らず、燃料噴射弁装置１６のノズル部３０が、上記燃焼室への吸気通路を指向するように、当該燃焼室のシリンダヘッド等に直付けするようにしてもよい。

本発明の第１の実施形態に係る燃料噴射弁装置システムの一部切欠縦断面図である。 図２Ａは、前記実施形態に係る燃料ホースの断面図であり、図２Ｂは、前記実施形態に係る燃料ホースが拡径された状態を示す断面図である。 前記実施形態に係る燃料噴射弁装置システムにおける各構成部品の接続手順を説明するための一部切欠縦断面図である。 図３中の線ＩＶ−ＩＶにおける断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る燃料噴射弁装置システムの一部切欠縦断面図である。 図６Ａは、前記実施形態に係るフランジプレートの平面図であり、図６Ｂは、前記フランジプレートを２枚用いてハウジング部の溝部を挟み込む様子を示す説明図であり、図６Ｃは、前記フランジプレートを２枚用いてハウジング部の溝部を挟み込んでいる様子を示す説明図である。 本発明の第３の実施形態に係る燃料噴射弁装置システムの一部切欠縦断面図である。

符号の説明

１０ａ、１０ｂ、１０ｃ…燃料噴射弁装置システム
１２…装着孔 １４…吸気管
１６、７２、８２…燃料噴射弁装置 １７…燃料ホース
１８、８４…燃料供給管 ２０…吸気流路
２２…スロットルバルブ ２４…ボルト
２６…ねじ部 ２８、７４、８６…ハウジング部
３０…ノズル部 ３２…接続管
３４…噴射口 ３６…弁体
３８、５４…流路 ４４、９０…ジョイント
４６…燃料ホース挿入部 ４８、９４…フランジ部
５０、７８、９２…ボルト挿通孔 ８０…フランジプレート

Claims (3)

1. 燃料タンクから燃料を送る燃料ホース（１７）と、
   前記燃料ホース（１７）に一体的に連結される燃料供給管（１８、８４）と、
   内燃機関の燃焼室に燃料を供給するための噴射口（３４）が設けられたノズル部（３０）を備える燃料噴射弁装置（１６、７２、８２）と、
   前記燃焼室に連通する吸気通路（２０）とを備え、
   前記ノズル部（３０）が前記吸気通路（２０）に向けて装着され、
   前記燃料噴射弁装置（１６、７２、８２）には、流入する燃料を前記噴射口（３４）に供給する流路（３８、５４）が設けられた燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）において、
   前記燃料噴射弁装置（１６、７２、８２）は、前記流路（３８、５４）の軸方向における一方の端部には燃料を取り入れる接続管（３２）が設けられ、他方の端部には前記ノズル部（３０）が設けられているハウジング部（２８、７４、８６）を備え、
   前記燃料供給管（１８、８４）又は前記ハウジング部（２８、７４、８６）にはフランジ部（４８、９４）が設けられると共に、前記フランジ部（４８、９４）を介して、前記燃料噴射弁装置（１６、７２、８２）が前記吸気通路（２０）に固定され、
   前記燃料供給管（１８、８４）の内部にはリテーナ（４５）が設けられ、前記燃料供給管（１８、８４）の側壁に設けられた孔部（５８）に前記リテーナ（４５）の外側に設けた突起部（５７）が係合し、
   前記接続管には拡径部（４０、６６）が設けられ、前記燃料供給管（１８、８４）を前記接続管（３２）に接続したとき、前記燃料供給管（１８、８４）内部の前記リテーナ（４５）の先端の係止爪（５６）が前記拡径部（４０、６６）に係止して、抜け止めをなすようにしたことを特徴とする燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）。
2. 請求項１記載の燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）において、
   前記燃料ホース（１７）と前記燃料供給管（１８、８４）とは、樹脂製材料により構成されていることを特徴とする燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）。
3. 請求項１又は２記載の燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）において、
   前記燃料ホース（１７）と前記燃料供給管（１８、８４）とは、圧入により一体的に連結されていることを特徴とする燃料噴射弁装置システム（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）。

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