JP4337128B2

JP4337128B2 - 処理物の低温分解処理装置

Info

Publication number: JP4337128B2
Application number: JP2009513507A
Authority: JP
Inventors: 正一山本
Original assignee: 正一山本; 石濱哲信
Priority date: 2007-12-27
Filing date: 2008-12-26
Publication date: 2009-09-30
Anticipated expiration: 2028-12-26
Also published as: CN102036760A; JPWO2009084631A1; KR20110021704A; WO2009084631A1

Description

この発明は、有機物を含む処理物（産業廃棄物、家庭廃棄物、その他の一切の廃棄物）を、低温（２５０℃〜４００℃）、低酸素で、強磁場を通過した空気（以下「磁化空気」という、２５００ガウス〜５０００ガウスで磁場）を用いて分解処理し、金属、ガラス、石類、コンクリート（以下、金属等という）以外を悉く灰化し、前記金属等以外の残渣を極めて少なくする（例えば９００００分の１）ことを可能とした処理物の低温分解処理方法及び装置に関する。

従来廃棄物を強磁場のもとに分解させて、ダイオキシンを発生することなく、廃棄物を低温分解処理する装置の提案があり、夫々の特徴のもとに実用化を図っている。前記空気の磁化には、４０００ガウス〜４５００ガウスの永久磁石を用いること、加熱温度として３５０℃〜４００℃を用いることも知られている。
実用新案登録第３１２２６８２号実用新案登録第３１２９８１４号特開２００６−１５０２９５特開２００４−１０９０１３

従来灰の低温加熱の熱（例えば３５０℃）と、磁化空気（例えば磁力４５００ガウス）とによって、廃棄物を乾燥し、炭化し、ついで灰化する技術が示されているが（特許文献１）、処理時間が長くかかる（例えば処理時間１０時間以上）のみならず、往々処理不良になる問題点があった。また廃棄物によっては、排煙の臭気の強いものがあるが、これについて撒水等による脱臭につき未だ改良すべき点があった。

また、特許文献２においては、水分の多い場合であっても対応できるけれども、全体としての効率と、分解不良又は不均一分解など継続分解が困難になるなど安定処理に改善の余地があった。

また強磁性体で形成された反応容器内に有機物を収容し、該反応容器の内部と連通する外部管路を挟んでＮ極とＳ極とを互いに対向させて配置された１対の磁石により、有機物に磁場振動を起こさせてこれを分解する技術の提案がある（特許文献３）。前記特許文献３によれば、有機物の分解過程については一応説明されており、生ゴミ１００ｋｇ、古紙類１００ｋｇ、石膏ボード１００ｋｇ及び木材屑１５０ｋｇを投入処理し、周壁温度５０℃〜６０℃で２４時間で灰になったと記載されている。前記における中心部の温度は何度か、化学変化のみなのか、何れも不明であるが、タイヤとか、プラスチックとかの固形物単独でも処理できるのか、他の可燃物との混合使用でなければならないか全く不明であり、安定して使用できる新規技術が見当たらない。

次に放射性廃棄物の放射能消滅方法として液体金属リチウム等の溶融金属又は合金からなる触媒溶剤に、人工又は天然の放射性物質を溶解し、触媒溶剤中の熱力学的に崩壊半減期を大幅に短縮する方法が提案されている（特許文献４）。前記は液体金属リチウムを触媒として使用するものであることを特徴とするものと見受けられるが、連続的に多量の放射性廃棄物を処理できるか否か不明である。

この発明は、処理物（廃棄物）の処理中に、処理室の下部に収容された廃棄物を撹拌することにより、該部における熱分解処理が合理化され、均等化して、その処理時間を２０％〜４０％短縮し（例えば１０時間かかったのを８時間〜６時間にする）、かつ安定処理が認められた。その理由は、撹拌によって処理が均一化、磁化空気の供給が合理化され、その結果全体の処理能力を向上させたものと考えられる。撹拌は２〜４時間に１〜２回であり、１回の撹拌時間は５〜１０分で十分である（回転軸毎分５〜１０回回転）。

前記のように、分解過程において、架橋が生じ易い廃棄物を処理するには、架橋が出来ない場合には撹拌の必要がない。例えば、分解物が自動的に又は少労力付与によって架橋しない場合には、撹拌装置が不必要になる。元来分解処理は、処理室の下部から順次進行するので、仮に架橋が出来てもその支持力は弱いと思われる。そこで次期処理物をまとめて投入すれば、処理物の自重により処理室の半処理物付近へ加圧力がかかるので、架橋を作る余裕がない。従って特定の処理物を除き撹拌をしなくても良いことが判る。例えばまとめて投入する処理物は、１ｍ^３でおよそ１５０ｋｇ〜７００ｋｇあるので、これを処理槽の上部へ収容すると、処理槽の未処理物の下部に前記１５０ｋｇ〜７００ｋｇの重量が掛かるので、通常架橋を生じるおそれがないことになる。

前記撹拌によって、廃棄物の下端部と、灰（例えば、セラミックス灰）の赤熱部とは、常時近接かつ正対関係にあって、セラミックス灰の輻射熱と磁化空気とにより、可燃物を急速に乾燥し、炭化し、ついで灰化を促進させることができる。

従来廃棄物の処理には１０時間以上を要し、かつ不安定であったが、この発明によれば、処理時間は数時間（４〜７時間１ｍ^３）であって、連続運転により効率の向上が見受けられ、かつ安定した処理ができることが判明した。また廃棄物の質によっては、排気の臭気が大きくなるおそれがあるが、この発明は排気を処理槽に導き、撒水及び磁化によって消臭・脱臭と異物を除去することに成功したのである。

前記において臭気を発生するものは、例えば処理物がタイヤその他のように硫黄酸化物又は窒素酸化物などを多く含んだ廃棄物の処理の場合であるが、家庭廃棄物の処理では臭気が少ないのが普通である。また、この発明は、セラミックス灰の加熱物（３５０℃）と、磁化空気（例えば４５００ガウスの磁場を通過した空気）の適量を使用し、放射能の低減化を解決課題とすることもできる。

また、処理室内へ投入した廃棄物の下端が往々架橋を形成して、効率のよい処理を困難にするのに鑑み、この発明は前記架橋を時々崩すことによって、廃棄物と、セラミックス灰との対峙関係を最良とすると共に、空気量を制御した磁化空気を均一に流入させることにより、セラミックス灰の熱輻射と、イオン化した酸素（強磁場通過によるイオン化）その他活性化した空気との複合処理により、前記従来の問題点を解決したのである。前記における酸素量は、燃焼に必要な酸素量より少なくするが、その割合は廃棄物の特性により異なる。従って最良値は実験的に定める。

更に前記処理状態の条件を最良にして定常的に処理することにより灰の増加を低減し、放射性廃棄物の処理に際しては、最良の処理状態を継続させることにより、放射能を低減させることに成功し、従来全く知られていなかった能力を付与することに成功した。

前記のように、良好な状態で継続運転することにより、灰の増加が認められないという結果があり、低レベル放射能を有する物の処理により放射能の低減が認められた。この点引き続き実験中である。

即ちこの発明は、処理装置の上部から処理物を投入し、該処理物の下部を加温して、２５００〜５０００ガウスの磁場を通過した磁化空気を処理物内に導き、前記処理物をその下部から順次分解処理することにより、炭化し、灰化すると共に、前記処理装置の一側上部の排気管からの自然排気に伴って、前記処理装置の下部内側に磁化空気を自然流入させ、前記処理物は磁化空気の流入付近からの処理の進行に伴い、前記処理物の上部の未分解部分の自重が加えられて順次下降してその空洞化が防止され、前記処理物の減少に伴い、新しい処理物を逐次投入することにより、処理物を連続処理することを特徴とした処理物の低温分解処理方法であり、処理装置の排気管からの自然排気に伴って、磁化空気を自然流入させると共に、該流入空気量を調節するものであり、磁化空気は、処理装置の下部側壁から、中央部にかけて装置内へ突出設置した給気管から自然流出させると共に、前記磁化空気は処理装置の周縁部内側を下降させ、中央部は上昇させて上下対流させるものである。

前記において、灰の温度は分解熱により維持される。分解熱は処理物の乾燥処理に使用されるので、４００℃以上に上昇するおそれはない。また当初灰を加熱しなくても分解進行と共に灰は加熱されるが、最初の時間が長く掛かるので灰を加熱して出発するのが好ましい。

また他の発明は、排気管からの排気は、消煙、消臭処理槽内で撒水処理されて消煙、消臭処理されるものであり、処理物の処理が進行し、処理装置の上部に空隙が生じた際に新しい処理物を投入する間欠投入方式とするものであり、処理物を、産業廃棄物、家庭廃棄物、その他有機物を含む廃棄物とするものであり、空洞化防止は、投入処理物の下部付近を定期的に撹拌するものであり、新しい処理物を投入する際に、処理装置の上部内側を減圧するものである。

次に装置の発明は、有底筒状の処理装置の下部に、加熱室を設け、該加熱室の上部に処理物を収容し、磁化空気を給気して、処理する２重壁の処理室を連設し、前記加熱室と処理室の下部に、磁化空気の給気管を側壁から中央部に向けて上下多段に複数水平方向に設置し、前記給気管は、流入空気を磁化する磁化筒に連設し、前記処理室の上部に処理物の投入口を設けると共に、排気管を連設し、前記投入口へ開閉蓋を被冠し、前記排気管に処理槽を連結し、前記処理室内の上下対流の為に２重壁の上下部へ通気口を設け、前記加熱室の側壁下部に、残渣取り出し口を設け、該残渣取り出し口に開閉蓋を被冠したことを特徴とする処理物の低温分解処理装置である。

また、有底筒状の処理装置の下部に、加熱室を設け、該加熱室の上部に処理物を収容し、磁化空気を給気して、処理する２重壁の処理室を連設し、前記加熱室と処理室の下部に、磁化空気の給気管を側壁から中央部に向けて上下多段に複数水平方向に設置し、前記給気管は、流入空気を磁化する磁化筒に連設し、前記処理室の上部に処理物の投入口を設けると共に、排気管を連設し、前記投入口へ開閉蓋を被冠し、前記排気管に処理槽を連結し、前記処理室内の上下対流の為に２重壁の上下部へ通気口を設け、前記処理室の下部へ、処理装置外から操作できる処理物の撹拌装置を架設し、前記加熱室の側壁下部に、残渣取り出し口を設け、該残渣取り出し口に開閉蓋を被冠したことを特徴とする処理物の低温分解処理装置であり、処理槽は、撒水により消煙、消臭するものであり、磁化筒内には、一端に磁化空気の給気管を連結し、他端を外界に開口し、中央部に高磁化用の永久磁石を介装した通気管を内装したものであり、撹拌装置は、処理室の下部へ複数の撹拌杆を突設した１本又は複数本の回転軸を水平方向に架設し、該回転軸の一端を処理装置の壁外へ突出して突出部とし、該突出部にハンドルを取り付けたものである。

また、回転軸は３本とし、上部に２本の回転軸を並列架設し、前記２本の回転軸の中間下部へ他の１本の回転軸を、前記２本の回転軸と並列架設したものであり、開閉蓋又は処理室の上部に排気ホースの一端を連結し、該排気ホースの他端を排気ポンプに連結し、該排気ポンプの吐出側を処理槽に連結したものであり、消煙、消臭する処理槽は、筒状の槽内を複数の仕切板により縦に仕切り、上下に屈曲した流路を形成すると共に、前記筒状の槽の上部に撒水管を架設し、前記流路の上部に撒水できるように配管したものである。

前記における処理物には、産業廃棄物、家庭廃棄物、その他有機物を含んだ処理物であって、石硝子、コンクリート、陶器などの他の不用物は総て含むものとする。

この発明におけるセラミックス灰とは、廃棄物を処理させて残った残灰（無機質）、泥土又は石の粉末であるが、その他に通常の廃棄物を処理させて得た灰も含まれる。処理装置販売時に付属させることもできる。処理装置の最初の使用に際しては、処理室内へ５ｋｇ〜１０ｋｇのセラミックス灰を収容し、ガスバーナーその他で３５０℃〜４００℃に加熱してから、廃棄物を投入することにより、爾後継続分解することができる。廃棄物の投入を中止した場合には、前記セラミックス灰は埋め火となり、１００時間〜１２０時間その機能が保存される。この間に廃棄物を投入すれば、早急に再び処理開始することが認められた。従って、生産工場などにおいて夕方仕事終了時に、当日の廃棄物を全部処理装置に投入し、翌朝セラミックス灰のみ残っている場合であっても、その日の夕方当日の廃棄物を投入すれば、翌朝までにセラミックス灰になるという処理と、中断との繰り返しでも使用することができる。前記において最初の使用の際セラミックス灰を加熱すると説明したが、紙などの可燃物若干量（例えば１ｋｇ）を燃やして上昇流を作り、磁化空気を入れるようにしてもよい。

前記において、セラミックス灰は、分解処理を継続しても一定量（当初供給した量、例えば１０ｋｇ〜３０ｋｇ）を保ち、増加しないので、処理継続に際し、廃棄物の追加投入以外は人力を要しない。また最高温度４００℃であるから、処理装置の外壁は６０℃以下であり、素手で触れても火傷を生じるおそれは殆どない。また、処理室の外壁が２重にしてあるので、他物に引火、損傷を与えるおそれは皆無となる。

前記において処理室の容量１ｍ^３の実験処理装置に、牧場廃棄物（籾殻、牛糞など）を８時間毎に１ｍ^３宛投入し、２００時間以上継続処理したが、セラミックス灰は当初（１０ｋｇ）より若干増加（２０％〜３０％増）の状態で安定し、爾後増加は認められなかった。

またラジウム温泉地で得たラジウム鉱石粉を衣服に塗布し（低レベル放射能はカウンターで確認）、この衣服を広口硝子ビンに入れて前記一般廃棄物と共に加熱し、１０時間後、前記硝子ビンを取り出して、放射線を測定した所、放射能がほぼ８分の１に減少していることが確認された。この間（１０時間の間）１時間毎に排気を測定した所、放射線は有意増加は検知できなかった。また１０時間後、セラミックス灰の放射線を測定したが、有意増加は検知できなかった。そこで、前記ラジウム鉱石から発する放射能は、セラミックス灰による１０時間の処理によって低下したものと認めた。

前記発明における廃棄物の継続投入は、前投入の廃棄物の処理が進行し、その容積が半減した時に行う。例えば、処理室の容量２．０ｍ^３に対し、当初廃棄物２．０ｍ^３入れ、３〜４時間経過後１ｍ^３の空間ができたならば、１ｍ^３の廃棄物を補充し、爾後３〜４時間毎に１ｍ^３の廃棄物を追加投入すれば、この処理装置を最も効率よく使用することができる。

前記において、撹拌装置は、１時間毎に５分〜１０分使用する。前記撹拌装置はタイマー付電気回路を用いて撹拌軸の回転を自動化すれば、定期的撹拌を全自動化することができる。送配電設備のない地域においては、例えば太陽光による発電と、電池との組み合わせによって、前記自動化に必要な電源を得ることができる。

前記における廃棄物の投入は、人力を介在するけれども、前記分解処理装置の投入口へ、自動投入装置を連設すれば、廃棄物投入を全自動化することができる。例えば、４時間毎に廃棄物１ｍ^３を投入する装置であれば、１日の投入量は６ｍ^３であるから、前記処理装置の上部へ廃棄物６ｍ^３を収容できるホッパーの下部を連設し、該ホッパーの下部へ、定量投入装置を付属させ、この投入装置を自動化すれば、廃棄物の全自動投入ができる。そこで作業者は、１日１回６ｍ^３の廃棄物を、前記ホッパーに供給すれば、後は全自動で１日分の廃棄物が処理される。

前記廃棄物の分解熱の温度は、最高温度が４００℃（通常２５０℃〜３５０℃）であるから、何等かの故障により、処理能力が低下したり、中断したとしても、他に危害が及ぶおそれはない。但し処理装置の廃棄物投入口を開け放しておくと、酸素の供給によって、廃棄物が通常温度で燃焼するおそれがあるが、処理装置の構造上、自動的に蓋が開くおそれがないので、前記のようなおそれがなく安全である。唯一作業者が蓋を閉め忘れる不慮の場合があるとしても、開蓋により突如白煙を上げて燃焼を開始するので、作業者が気付く筈である。万一気付かぬ場合があっても、前記設例によれば、２ｍ^３の廃棄物が燃焼すれば燃焼は総て終了するので、他に危害が及ぶおそれはない。また処理装置は閉蓋していれば、排気量だけ吸気される（厳密には、水蒸気分だけ吸気量が少ない）ので、気圧上昇による爆発のおそれはない。仮に排気口が閉ざされると、吸気がなくなり、前記廃棄物の処理は自動的に中断されることになる。

前記発明における磁化空気の流入は、排気の排出量により定まる。従ってセラミックス灰の加熱により、廃棄物の水分が蒸発すれば、蒸発量が増加するに伴って一時的に磁化空気の吸入量が低下することになる。従って磁化空気の吸入量と、廃棄物処理の効率化について、更なる比較試験を要するが、水分２０％〜８０％の現廃棄物の処理においては、自然排気に伴う自動流入（磁化空気）が良いと認められているが、吸入側に手動バルブを介装してあり、処理物により磁化空気の吸入量を制御することができる。セラミックス灰による効率のよい加熱と、これに見合う磁化空気量の流入設定には、各種条件（廃棄物の水分量、材質、装置の形状、寸法及び磁気強度）が影響するので、最良の条件を得る為には幾多の実験を経なければならない。

前記空気の磁化については、理論的に解明されていないけれども、前記公知例（例えば特開２００６−１５０２９５）においても磁化空気を使用して有機物を分解したとされている。またこの発明を完成するに当たっても数年間の実験、研究を繰り返している。例えば、磁気の強さにしても、２５００ガウスより３０００ガウスの方が分解効率がよく、かつ均等分解できることが判明している。この場合に吸入空気量が関係することは確認しているが、処理物の材質と湿度により最良の磁気強さは今後の研究に待たなければならない。前記事情により磁化空気としているが、実情は強磁場によって空気の活性化が行われ、有機物の分解を促進するとも考えられる。また筒状装置が強磁性材質だから分解を促進するとの説もある。

この発明の装置としては、加熱室から、処理室の下部にかけて、上下多段に磁化空気の給気パイプを突設したので、処理すべき廃棄物の内部まで磁化空気を供給することが可能となり、処理条件が均一化されて、処理状態を良好にし、処理時間を短縮し、廃棄物の材質に拘わらず、最良の処理状態で連続処理させることができた。

また少なくとも処理室の側壁を２重壁とし、上下に通気口を設けて、磁化空気の循環流動を図っているので、磁化空気は上下対流を生じる。即ち、下部にある加熱室の加熱灰（２５０℃〜４００℃）の温度により上昇流を生じる。従って磁化空気は内部で上昇流となり、周壁部（２重壁）で下降流となり、一部は排気となり、排気量だけ新しい磁化空気が吸入される。

前記のように分解熱は分解に使用されると共に、残余は灰中に集まり、磁化空気を加温上昇させると共に、赤外線を処理物の下側に放射して、その乾燥と、分解を促進させる。前記加熱灰の存在により、分解効率と、分解の安定性及び確実性を確認することができた。

前記発明によれば、開閉蓋又は処理室の上部へ排気ホースの一端を連結し、前記排気ホースの他端を排気ポンプに連結（直接又は間接）したので、ポンプを稼働すれば、前記処理室の上部が減圧される。従って処理室内の気体（臭気、排気）が外部へ出るのを未然に防止することができる。

また、処理室の下部へ撹拌装置を設け、手動又は自動によって被処理物（廃棄物）を撹拌するので、処理の進行に伴う被処理物の架橋がなくなり、均等な処理が行われる。従って処理時間を大幅に短縮させると共に、廃棄物の材質に拘わらず、速やかな均質処理ができる。

この発明によれば、２５０℃〜４００℃に加熱したセラミックス灰と、２５００ガウス〜５０００ガスで磁化した空気とによって廃棄物を加熱乾燥し、炭化し、ついで灰化処理したので、燃料その他外部熱量に依存することなく、廃棄物を自動かつ継続して分解し、無害化処理できる効果がある。

特に加熱室と処理室の中央部に向けて給気パイプを横設すると共に、給気するので、処理物内へ磁化空気を均等に供給できる効果がある。

また加熱室の上部、処理室の下部へ撹拌装置を設けたので、廃棄物の分解処理時に、その架橋を防止し、均等処理を容易にして、処理時間を短縮できる効果がある。

更に残灰を処理して残留灰の増加を防止できるので、廃棄物の連続処理に際し、残灰の取り出し量は皆無か、又は少量の取り出しによって残灰が燃焼室に充満するのを未然に防止し得る効果がある。更に磁化空気量を調節して、分解処理の合理化を図ることができる。

次にこの発明の処理方法によれば、ＰＣＢを分解処理して無害化することができる。また放射性物質を処理して、その放射能を軽減することができる。従ってＰＣＢも、放射線による汚染物も、この発明によって処理すれば、人体に影響がない程度の低レベルに処理できる効果がある。

この発明は、処理装置の加熱室にセラミックス灰の適量（例えば燃焼室容量の６０％〜８０％、０．０１ｍ^３の容量ならば１０ｋｇ）を収容し、これを２５０℃〜３５０℃に加熱赤熱させると共に（又は当初加熱がなくとも、産業廃棄物の分解熱により灰が自動的に加熱される）、処理装置の処理室（例えば容積２ｍ^３）へ処理物（産業廃棄物、例えば食品残渣とプラスチック容器などの混合物、以下「廃棄物」という）２ｍ^３を投入し、投入口を被蓋密封する。また前記処理装置の上部には排気管を連設し、該排気管を排気の処理槽に連結してある。

前記条件により、前記セラミックス灰の輻射熱と磁化空気により廃棄物を乾燥し、ついで炭化し、更に灰化するのであるが、乾燥時に多量の水蒸気が発生して排気管から流出する。従って処理装置内が減圧状態になると、処理装置の下部に設置した磁化筒の一端から磁化されるべき空気が流入するので、前記セラミックス灰の赤熱輻射線と、磁化空気により、廃棄物はその下部から乾燥分解処理が進行し、炭化、灰化と順次処理される。

そこで１時間〜２時間処理されると、前記廃棄物の下部が架橋を構成し、セラミックス灰との距離も大きくなることがあるので、この場合には撹拌軸を回転し、撹拌により架橋を破壊すると、前記セラミックス灰上へ廃棄物が落下し、磁化空気下で加熱されて炭化し、ついで灰化する。処理物の材質および形状にもよるが、分解進行中の処理物へ分解されていない処理物の自重が加われば、架橋は自然に解消される。

このようにして処理装置の上部に十分の隙間ができたならば蓋を開いて、必要量の廃棄物を補充する。例えば当初充填した廃棄物２ｍ^３が１ｍ^３位になったならば、新たに廃棄物１ｍ^３を追加投入する。このように不足分を追加すれば、処理装置内には常時１ｍ^３以上の廃棄物が残留し自重により下圧下降していることになり、廃棄物は同一状態で継続処理される。廃棄物の材質にもよるが、２ｍ^３収容した廃棄物は、４時間〜５時間で１ｍ^３処理されるので、追加投入は４時間〜５時間毎に行われる。

この発明の実施例を図１（ａ）について説明すれば、処理装置の加熱室へ、別製のセラミックス灰を収容する。例えば加熱室の容量が０．０３ｍ^３ならば、これにセラミックス灰３０ｋｇを収容し、セラミックス灰を３５０℃に加熱した後、加熱室の上部の処理室へ廃棄物を２ｍ^３投入すると（処理室は２ｍ^３の容積とする）、廃棄物は、その下部がセラミックス灰の輻射熱により乾燥すると共に、吸入された磁化空気と前記輻射熱と相俟って前記廃棄物を逐次分解して炭化し、ついで低温分解処理により灰化する。

前記のようにして廃棄物は灰化すると急激に容積が小さくなるので、前記投入廃棄物はその自重により逐次下降し、３〜４時間で半減する。そこで処理装置の投入口の開閉蓋を開き、廃棄物１ｍ^３を投入する。即ち当初２ｍ^３投入した廃棄物は、３〜４時間で半減することになる。前記における廃棄物とは、例えば産業廃棄物（木材、プラスチック製品の廃物、食品の期限切れ品、工場排出物）、家庭廃棄物その他の有機物を含む雑多の廃棄物をいう。

前記のようにして一定時間（例えば４時間）毎に、廃棄物を１ｍ^３宛投入すれば、前記処理装置を連続使用して廃棄物を連続的に処理することができる。このようにして、実施例の実験処理装置においては、１日（２４時間）約６ｍ^３の廃棄物を処理することができる。

前記は廃棄物について、原則として発生時の形状のままダンボール箱に詰めて処理した場合であるが、発生した廃棄物を破砕（平均５ｃｍ程度の大きさ）した所、分解効率が５０％以上向上した。実験の結果によれば、前記１日６ｍ^３の処理が、１日１０ｍ^３程度に向上した。また破砕処理によって、平均２ｃｍ程度の大きさにした所、分解効率は更に向上し、実験の結果１２ｍ^３〜１５ｍ^３となった。前記により明らかなように、廃棄物の表面積を増加すれば、分解効率を増加させることができるので、比較的小さい処理装置と、破砕装置とをセットして使用すれば、小型高性能分解装置とすることができる。

前記低温処理により生じた排気は、廃棄物の種類（例えば合成樹脂廃棄物、又は古タイヤ）によっては悪臭があるので、消臭・脱臭槽（処理槽）に入れて撒水脱臭した後、磁化処理して外界へ放出する。前記のように、排気により室内が減圧されるので、磁化空気は排気量に見合う量（事実上、発生水蒸気量と磁化空気量の和に見合う）を自動吸引し、加熱室及び処理室内へ給気する。この給気量は吸入部に設けたバルブの絞め具合により調節することができる。供給する空気量（即ち酸素量）が多いと、通常の酸化燃焼して目的とする低温分解による灰化処理はできなくなる。前記実施例の実験処理装置を２４０時間連続燃焼したが、セラミックス灰は当初供給したセラミックス量３０ｋｇを越え、僅かに増加（約３５ｋｇ位）していることが確認された。

前記のように、２４０時間で６０ｍ^３の廃棄物を処理したので、無機物６０ｋｇ以上増加により、灰は９０ｋｇ〜１００ｋｇになる筈であるが、３５ｋｇの灰ということは当初灰３０ｋｇとして、５５ｋｇ〜６５ｋｇの灰が消失したことになる。この理由は不明であるが、灰も気化して排出されたものと考えられる。

低レベル放射能を有する廃棄物（例えば放射線汚染された衣服）を、図１（ｂ）のように、前記処理装置へ、放射線汚染された衣服等の廃棄物を投入し、セラミックス灰の加熱と、磁化空気とにより、１０時間分解処理した所、悉く灰化した。前記において、排気中には放射線の有意増加は認められなかった。

また灰中の放射能は、当初加えた被処理廃棄物の１０分の１以下であった。前記放射能の低減理由については、明らかでないが、今後幾多の実験により実態が明らかになる。また放射能を有する布を広口壜に入れてこの広口壜を他の廃棄物と共に加熱処理した所、ほぼ１０時間の低温処理で放射能が激減したことが確認された。

前記分解を、有機物の一つである炭水化物について考察するに、次のようになる。

（１）Ｃ_１２Ｈ_２２Ｏ_１１＝１２Ｃ＋１１Ｈ_２＋５．５Ｏ_２

（２）Ｃ_１２Ｈ_２２Ｏ_１１＝Ｃ＋１１ＣＯ＋１１Ｈ_２

（３）Ｃ_１２Ｈ_２２Ｏ_１１＝１２Ｃ＋１１Ｈ_２Ｏ

実験の結果においても水分の増加が認められた（ドレイン及び脱臭処理の為に加えた水量よりも多い排水量が認められた）。

ポリ塩化ビフェニル（以下「ＰＣＢ」という）の分解処理を次の要領により実施した。

この発明の実施装置（例えば図２，３，４，５，６に示す装置）に一般廃棄物（紙屑、木屑、繊維屑、廃プラスティックの混合物）２．０ｍ^３投入し、その上部へ大鋸屑０．０２ｍ^３にＰＣＢ５００ｃｃを混入して投入した。ついでほぼ２４時間後、一般廃棄物（前記と同じ）１．５ｍ^３投入し、更に２４時間経過後一般廃棄物２．０ｍ^３投入した。次に一般廃棄物２．０ｍ^３投入したので、投入物は総計５．５７ｍ^３となった。前記のようにして２４時間後に、セラミックス灰１０ｋｇを得た。前記セラミックス灰を分析した所、ＰＣＢは０．５ｍｇ／ｋｇあったので、ＰＣＢの総量は５ｍｇとなる。前記当初加入のＰＣＢは、７５０ｇ（比重１．５として）であるから、殆どＰＣＢは分解されたものと認められた。

前記実施例は、数値的に不確定の点もあるので、更に詳細な実験を繰り返し、かつ分解についての技術を更に高めることにする。

この発明の実施例を、図２、３、４、５、６について説明すれば、四角筒状の装置本体１の底板２上へ断面逆台形状の加熱室３を設け、該加熱室３の上部へ処理室４を連設し、前記装置本体１の上部へ投入口５を有する頂板６を設け、該頂板６の投入口５に開閉蓋７を被冠して、処理装置１０を構成した（図６，７）。

前記開閉蓋７の基端に横軸４０が固定され（図２）、横軸４０は、処理装置１０の頂板６へ止環４１、４１により回転自在に取り付けられ、開閉蓋７の先端部に、前記横軸４０と平行な支杆４２を固定し、前記横軸４０と支杆４２の両端に杆体４３、４３を固定し、杆体４３、４３の横軸側端に、開閉蓋７と見合う重量の重錘４４、４４を固定してある。図中４５、４５は開閉蓋７の掛止片、４６は排気管、４７は残渣取出口の開閉蓋、４８は開閉蓋４７のハンドルである（図２）。

前記装置本体１の加熱室３と、処理室４（図６）の下部には、左右側壁４ａ、４ｂ方向（斜壁側）から、水平方向へ給気パイプ８、８を上下多段に設ける。該給気パイプ８、８は下段程中央部へ長く、上段程短く突出し、各列の給気パイプ８、８の基端は各列毎に送気パイプ９、９に夫々連結し、送気パイプ９、９の基端（下部）は、夫々磁化筒１１内の通気管１３に連結する連結パイプ１５に連結し（図９）、前記磁化筒１１は、前記装置本体１の下部両側へ横設されている。そこで磁化筒１１の通気管１３の一端を装置本体１外へ開口させ、空気を自由に吸入できるようになっている。前記通気管１３にバルブ（図示してない）を介装し、該バルブによりその開度を調節し、送気量を制御できるようにしてある。図中１４はバルブハンドルである。

前記通気管１３には、４０００ガウスの永久磁石１６を嵌装設置してある。前記永久磁石１６には、ヨーク（図示してない）を介装しているが、永久磁石１６と、ヨークとの関係は、ヨークにより磁束を合理的に集中的に送達することを目的とし、具体的形状、設置構造を特定するものでなく、従来公知のヨークによる磁束集構造はそのまま使用又は改良して使用することができる。

また処理装置１０の排気管１７を消煙・消臭の処理槽１８に連結する（図７）。前記消煙・消臭の処理槽１８内は、複数の仕切板１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９ｄ、１９ｅにより縦に仕切られ、前記仕切板の上方又は下方を順次開口して排煙が屈曲流動できるようにすると共に、上部に撒水パイプ２０を設け、撒水により排煙の清浄化を図っている（図１０）。前記において、排煙は図７中矢示２１のように消煙・消臭の処理槽１８へ入り、撒水パイプ２０、２０から放出する水粒子によって固形物を分離落下と、煙を吸収させて清浄化すると共に、図１０中矢示２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８のように屈曲流動中に粒子類を分離落下させる。そこで水粒に付着した異物と、屈曲流動中に落下した粒子は、槽底上に溜まった排水中に混入し、排水パイプ２９から矢示３０のように排出される。前記仕切板１９ｂの上部には、排煙の通過パイプ３１が介装されており、排出パイプ３２と共に、永久磁石３３、３３が固定してある。そこで前記通過パイプ３１と排水パイプ３２を通過する排気中に固形物が混入していると、これを磁化（又はイオン化）して団粒化し、自重を増加して落下させ又は臭気を分解して、排気の清浄化を図る（図１０）。

そこで撒水と、永久磁石による磁化と脱異物により、排気はほぼ完全に清浄化される。然して排気の温度は高くとも１００℃以下であるから、この処理槽を長年使用しても永久磁石の磁化能力の低下を来したり、老化を生じるおそれはない。従って一般廃棄物の処理における排煙は、無色（又は淡い水蒸気のみ）となり、微粒固形物も殆ど見当たらない程度に浄化される。図中４９、５０は送水ポンプ、５１は撒水パイプへ給水する送水パイプ、５２は水位である。

前記処理装置の加熱室３の上部には、撹拌軸３４、３４が所定間隔で横架され（図６）、前記撹拌軸３４、３４の中間部下方（ほぼ加熱室の中間高さ）に撹拌軸３５が前記撹拌軸３４、３４と平行に架設され、各撹拌軸３４、３５に複数の撹拌杆３６、３６が突設されている。前記撹拌軸３４、３５の撹拌杆３６は、投入廃棄物の架橋化を防止する目的であって、設置本数と位置については特に限定はない（図６、８）。前記において、撹拌軸３５にハンドル３７を固定し、撹拌軸３４，３５に夫々ギヤー（３４ａ、３５ａ）を固定し、このギヤーを噛み合わせれば、１つのハンドル３７で３本の撹拌軸３４，３４，３５を回転させることができる（図６，８）。

前記廃棄物５３（図６）は、その下面側から逐次乾燥し、炭化し、灰化するので、ほぼ下面から処理されるが、時には加熱室３の内壁と接触掛止して落下することなく、架橋状態（例えば中央下面のみ処理が進み、周辺の処理が進まない為に凸弧状）の空洞５４ができることがある。このような場合には、廃棄物の下面に対するセラミックス灰の赤熱による輻射線の強弱となり、処理速度の遅速を生じ、全体として処理遅延のおそれがある。そのような時には、前記撹拌軸のハンドル３７を握り（図２，４）、撹拌杆３６を回転することによって、容易に架橋を崩し正常処理に戻すことができる。前記においては、撹拌軸３５にギヤーを固定したが、例えば前記ハンドル３７の撹拌軸３４、３５に夫々スプロケットを固定し、このスプロケットにチェーンを装着して撹拌軸３４、３５を同時に回転させることもできる（図示してない）。

前記撹拌軸の回転間隔は、廃棄物の材質により異なるが、ほぼ１時間〜２時間に１回、１０分前後回転すれば目的を達成することができる。例えば４時間に１回宛廃棄物を補充する時には、補充の都度とその中間に１〜２回回転すれば目的を達成するものと思われる。

前記撹拌軸３４、３５の本数と、架設位置については、特定の数、構造はないが、数は２本〜３本で、位置は加熱室の上部付近が望ましい。

この発明の加熱室３は、低温処理であるから、処理装置１０の側壁等に特別の配慮の必要はないが、作業者が過って接触しても、何等の火傷を生じないように、２重壁（例えば２ｃｍ〜５ｃｍ間隔の空間をおいて外壁１ａと、内壁１ｂを設ける）とすることが好ましく、２重壁により、熱経済にもなる。また送水管３８と給湯管３９とにより２重壁間に水を流動させて湯を生成し、温室暖房などに使用することもできる。

前記２重壁において断熱板を挟み込む場合もある。例えば寒冷地仕様の際に内部で発生した熱を外部へ逃さないようにする配慮が必要な場合もある。

前記実施例において、加熱室３内の灰は分解熱によって３００℃前後に加熱されているので、流入空気を加熱して上昇流となり（図６中矢示９０，９１）、その一部は矢示９２，９３のように２重壁を経て下降し、下部から矢示９４，９４のように加熱室に入り、循環流動する。従って磁化空気は加温を経て廃棄物５３内を通過するので、廃棄物５３は均等に加温乾燥、分解及び処理されることになる。前記において、図６中２重壁と、送気パイプ９は重なっているが、２重壁内へ送気パイプが設置されているので、磁化空気の循環に支障はない。

この装置によれば、加熱室３が下部にあって、付近の空気を加温するので、何等の動力を用いることなく、自然に上下対流を生起することができる。従って動力を使用することなく分解効率を最良にすることができる。

この発明の他の実施例を図１１〜１８について説明すれば、四角筒状の装置本体６１の底板６２上へ、漏斗状の加熱室６３を設け、該加熱室６３の上部を処理室６４とし（図１６）、前記装置本体６１の口部へ投入口６６ａを有する頂板６６を固定し、該投入口６６ａへ開閉蓋６７を開閉自在に被冠する（図１３，１６）。

前記装置本体の口部は、前壁６１ａ側を低くして斜に開口し（図１３左側が前側）、前記開閉蓋６７は、後縁部の支軸５５を中心にして矢示５６のように開閉することができる（図１３）。

前記装置本体６１の加熱室６３の上部と、処理室６４の下部には、左右側壁６４ａ、６４ｂ方向から給気パイプ６８、６８を上下多段（図１６）に水平方向に突設し、その先端は何れも下向きに斜切６８ａにしてある。前記給気パイプ６８は磁化空気を供給する為に設けてあるが、吹き出し口を投入廃棄物に塞がれることがないように前記のように下向き斜切６８ａにし、又は網６８ｂを被冠することもできる。

前記給気パイプ６８、６８の基端側は、前記装置本体６１の底板６２上へ設置されたヘッダー管５７、５７に連結し、ヘッダー管５７、５７は磁化ケース７１の通気管７３ａと連通してあり、前記磁化ケース７１の給気管７４ａにバルブ７４を介装し、バルブハンドル７４により通気量（磁化空気）を調節することができる。前記通気管７３は外界に開口し、空気を自由に吸入できるようになっている。前記磁化ケース７１内には４０００ガウス〜５０００ガウスの永久磁石体７５が設置され、その磁極Ｎ、Ｓ７６、７７の間隙７８を前記空気が流動して磁化され（図１９）、その通気管７３ａを、前記通気管７３と連結する。

従って前記給気パイプ６８、６８から処理室４内へ磁化空気が吹き出されると、磁化空気は加熱室６３及び処理室６４に入り、灰、廃棄物に作用して廃棄物を乾燥し、炭化し、灰化する。処理に際しては気体としてＣＯ、Ｈ_２Ｏ（蒸気）、ＮＯ_２その他廃棄物の分解よりなる気体を生じると共に、金属類、セラミックス（石の類、硝子類）その他の無機物が灰として残留する。

前記のように分解処理を続けると、前記灰も若干気体に変化（例えばＣａ、Ｓｉその他）する為か、廃棄物を継続的に処理しても灰の増加が認められない。例えば１日８ｍ^３の廃棄物を３０日連続処理しても廃棄物の量に見合う灰量の増加は見られない（例えば処理室の容量２ｍ^３の場合に灰量は３０ｋｇ〜４０ｋｇに止まっている）。

前記開閉蓋６７と、頂板６６に設けた排気筒６５とをホース６９、６９で連結し（図１５）、前記排気筒６５と排気ポンプ７０の吸入口とをパイプ７２で結び排気ポンプ７０の吐出口と、消臭、消煙の処理槽７９とを排気パイプ８０で連結する。そこで開閉蓋６７を用いて廃棄物を投入する際に、前記排気ポンプ７０を稼働すると、処理室６４の上部気体が排気ホース６９を介して矢示のように排気筒６５に吸い込まれるので、処理室６４の上部は瞬時に負圧となり外部空気が処理室６４の上部へ流入する。即ち処理室６４の排気が、外部へ流出するおそれを未然に防止することができる。一般処理時には、通常ポンプ７０を停止しているので、処理室の排気が強制流動することはない。

前記処理槽７９に入った排気は、散水処理によって脱臭作用、粒子分離作用を受ける（実施例２と同様に付き説明省略）。前記処理槽７９の排気は、該処理槽７９の上部に連結した排気パイプ８１を介して遠心分離機８２に入り、固形物を分離して外界へ矢示８３のように放出される（図１１、１２、１５）。また遠心分離機８２に入らない場合には、矢示８３ａのように排出される。

前記処理室６４の中央部へ（最高の給気パイプとほぼ同一高さ）に、回転軸５８を水平に架設し、前記回転軸５８に撹拌板５９を突設し、前記回転軸５８の一端を処理室外へ突設して、該突出部へハンドル６０を固定する。従ってハンドル６０を回転すると、撹拌板５９が回転して、処理室６４の下部を撹拌し、その架橋を防止することができる。

前記は手動のハンドルを例示したが、回転をモータで回転し、モータ回路にタイマーを介装すれば、設定時間毎に自動的に回転、撹拌作用を付与することもできる。図中８４は灰点検口の開閉蓋、８５は処理室下部の点検口の開閉蓋、８６は処理槽７９の水位点検口の開閉蓋、８７、８７は処理槽７９上部の点検口の開閉蓋である。

前記実施例において、排気を撒水処理すれば臭気は皆無に近くなるが、この処理装置を船舶その他密閉室に設置した場合には、微量の臭気も発生させないことが好ましいので、この場合には脱臭剤撒布と併用すれば、完全無臭を実現することができる。

次にこの発明の実験例（セラミックス灰の量の不変と、放射性廃棄物の放射能低下）について説明する。

［実験例１］
１．試験項目：
（１）定量評価
（ａ）一般廃棄物の減少（重量・容積）
（ｂ）セラミック灰の消滅

（２）定性評価
（ａ）一般廃棄物のセラミック化及び消滅
（ｂ）放射能の減少・消滅

２．実施日
平成１９年１０月２４日〜１２月９日

３．場所：
栃木県那須烏山市他

４．実施要領
（１）牛糞等の処理能力
１４日間の試験期間中、毎日約３〜４トン（４〜５ｍ^３）の牛糞および敷き藁等を処理機に投入し、灰等は一切取り出さない。

処理量が増加しているにも関わらず、灰、その他残留物が増加しないことを確認する。

（２）産業廃棄物処理能力
１４日間の試験期間中、毎日２〜３トンの産業廃棄物を処理装置に投入し、金属、コンクリート片以外は、一切取り出さない。

（３）放射能汚染物質等の処理能力
７日間の試験期間中、一般廃棄物の所定量以外は投入せず、安全性が保証された放射能パウダーを投入して、その放射能レベルの変化を測定する。

５．試験結果
（１）牧場から排出される牛糞及び敷き藁等、一定の品質を保った廃棄物
約５０トンの牛糞を投入したにも関わらず、処理機内の炭化物（黒色）、灰化物（灰色）及びセラミック灰（白色）の目視による量に変化が見られず、全体の処理速度も変化がない。

この間、灰化物等の取り出しは一切行っておらず、処理機の内部で消滅しているものと考えられる。

（２）産業廃棄物処理場における産業廃棄物の処理
期間中、推定３５トンの産業廃棄物を投入したにも関わらず、処理機内の残留物（灰状）の目視による量の増加は認められなかった。

なお、これらの廃棄物には、木片、廃棄プラスチック、各種包装容器、ペット類、紙類、自動車タイヤ、ポリウレタン製バンパー等の雑多なものがそのまま投入された。

この間、一日に一度、処理機の最下部に出てきた、タイヤの鋼製ワイヤ等の金属類及び砂利、コンクリート片を取り出す以外は灰化物等の取り出しは一切行っておらず、処理機の内部で消滅しているものと考えられる。

（３）放射能汚染物質等の処理能力
放射能パウダーを糊で、綿のタオル、木片、ダンボール紙にそれぞれ１０グラムずつ塗りつけ、処理機の中に投入し、広口耐熱ガラス瓶の中に、このパウダー１０グラムを入れて処理機の中に投入した。

１２時間後には、綿のタオル、木片、ダンボール紙は原型を留めず、炭化物の中に埋もれていった。

投入７８時間後、灰、炭化物等、機器の底にある残留物を取り出して放射能レベルを測定したところ、放射能物質投入前の残留物と有意な差は見られなかった。しかしながら、残留物の量、約８０ｋｇに対して、３０ｇという微量な放射能物質の分布を特定することは困難であり、有意な判定材料とはなりにくい。

１２６時間後、広口ビンに入れた放射能パウダーを取り出した。広口ビンの中には、ダンボール紙の炭化物と思われるものを中心に黒色の残留物が混入していたため、それらを取り除いてビンの底にある砂状の炭化物を取り出し、放射能レベルを測定した。

この結果、投入時４，７３６ｃｐｍ（１１．０２＾１２．１６μｓＶ／ｈｒ）程度あった放射能レベルがわずか６９４ｃｐｍ（２．００＾２．２２μｓＶ／ｈｒ）となり、放射能物質を投入しない一般のイオン化した残留物質５００ｃｐｍ（１．５３＾１．５８μｓＶ／ｈｒ）の１．３倍程度のレベルにまで大きく減衰していた。

ちなみに、このパウダーを粘土に練りこみ１，３００℃でタイル状に焼成させた商品表面の測定値は４，０７４ｃｐｍ（１１．９６＾１２．３７μｓＶ／ｈｒ）であった。

このパウダーが、耐熱広口ビンにより、保護されていたことを考えると、この処理機で、放射能が激減していることがわかる。

６．使用器具
ハロゲン冷却式ガイガーミュラー管（米国Ｓ．Ｅ．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社製）

この発明の投入物乾燥の実施例を図２０について説明する。装置本体６１の上部に頂板を除き同一断面の補助筒６１ａを連設する。前記頂板に代えて、投入物の支持板９５，９５を支軸９６，９６により垂直位置より水平位置へ回動自在に架設して、処理室６４と、乾燥室９７とに分設する。前記乾燥室９７の一側下部には、乾燥空気の吹出口９８を設け、他側上部には排気口９９を設け、前記排気口９９はパイプ１０１を介し、吸引器１００（送風機）を連設し、吸引器１００は冷却器１０２に連結し、冷却器１０２は加熱器１０３に連結し、加熱器１０３の送気側にホース１０４の一端を連結し、ホース１０４の他端を前記吹出口９８と連結する。

前記において、吸引器１００を駆動して、空気を矢示１０５，１０６，１０７，１０８，１０９のように流動させると、パイプ１０１により吸入された多湿空気は、冷却器１０２で冷却されて水滴を生じ、ドレーンはドレーンパイプ１１０から矢示１１１のように排出されて乾燥空気となり、加熱器１０４により、７０℃〜８０℃の加熱乾燥空気となり、ホース１０４を通過して矢示２０７のように乾燥室９７に入り、投入物１１２を乾燥しつつ通過する。前記装置によれば、多湿空気は冷却によって水分を分離した後加熱によって乾燥空気となるので、高い効率で乾燥することができると共に、投入物は加温（例えば９０℃前後）されるので、処理室６４における分解効率を向上させることができる。この種分解においては、水分７０％以上ある投入物については、分解効率が著しく低下するが、水分９０％の投入物であっても、効率よく水分６０％以下に乾燥できることが確認されている。従って前記乾燥によりエネルギーの消費はあるけれども分解効率の向上により損失エネルギーを十分補修することができる。

この発明の他の実施例（開閉蓋の開閉時に臭気の排出されない装置）に付、図２１により説明する。装置本体６１の上部へ、同一横断面積で１回で処理する量の投入容積（例えば１ｍ^３）を有する補助筒１１２を連設すると共に、装置本体６１の上部内側へ支持板１１３，１１３を対向し、装置本体６１の内壁に沿って回転軸１１４，１１４を水平に回転自在に架設し、前記支持板１１３，１１３の先端部は気密に重ね合わせる。

前記補助筒１１２の内側には、案内板１１５，１１５を傾斜して対向設置し、かつ案内板１１５，１１５の下端面と支持板１１３，１１３の上面とは気密に当接するのが好ましい。このようにして、装置本体６１の上部は、支持板１１３，１１３と、蓋１１６により二重に気密を保たれる。

前記において、装置本体６１の下部の投入物が分解し、上部の投入物が矢示１１７のように移動し、支持板１１３，１１３を水平に戻すことができるようになったならば、回転軸１１４，１１４のハンドル１１８，１１８を矢示１１９，１１９のように回動して、支持板１１３，１１３を水平位置に戻し、ハンドル１１８，１１８をロックすれば、装置本体６１の上部を密閉することができる。そこで蓋１１６を矢示１２１のように開いても、装置本体６１内の排気が外部に洩れるおそれはない。

そこで支持板１１３，１１３上へ投入物１２２を収容した後に、蓋１１６を密閉し、ハンドル１１８，１１８を矢示１２３，１２３のように回動して、支持板１１３，１１３を矢示１２４，１２４のように開放すれば、投入物１２５は自重により矢示１２６のように落下する。この場合に蓋１１６は密閉してあるので、処理装置内の排気が外界へ排出されるおそれはない。前記のように、支持板１１３，１１３と、蓋１１６とを利用して投入物補充時の排気洩れを未然に防止することができる。

（ａ）この発明の実施例のブロック図、（ｂ）同じく他の実施例のブロック図。この発明の実施例の正面図。同じく一部を省略した背面図。同じく一部を省略した側面図。同じく一部を省略した平面図。同じく一部を省略した断面図。同じく一部を省略した縦断側面図（断面線省略）。同じく一部を省略した横断平面図。同じく配管を示す一部を省略した縦断面図。同じく消煙・消臭の処理槽の一部を省略した縦断面図。同じく他の実施例の正面図。同じく背面図。同じく右側面図。同じく左側面図。同じく平面図。同じく一部を省略した断面拡大図。同じく一部を省略した断面拡大図。同じく一部を省略した断面拡大平面図。同じく磁化ケースの拡大平面図。同じく他の実施例の一部を省略した断面図。（ａ）同じく他の実施例の一部を省略した断面図、（ｂ）同じくハンドル操作の操作状態を示す説明図。

符号の説明

１装置本体
２底板
３加熱室
４処理室
５投入口
６頂板
７開閉蓋
８給気パイプ
９送気パイプ
１０処理装置
１１磁化筒
１２バルブ
１３通気管
１４バルブハンドル
１５連結パイプ
１６永久磁石
１７排気管
１８消煙・消臭の処理槽
１９仕切板
２０撒水パイプ
２９排水パイプ
３１通過パイプ
３２排出パイプ
３３永久磁石
５５支軸
５７ヘッダー管
５８回転軸
５９撹拌板
６０ハンドル
６１装置本体
６３加熱室
６４処理室
６５排気筒
６７開閉蓋
６８給気パイプ
６９排気ホース
７０排気ポンプ
７１磁化ケース
７３通気管
７９処理槽
８０廃棄パイプ
８１排気パイプ
８２遠心分離機

Claims

有底筒状の処理装置の下部に、加熱室を設け、該加熱室の上部に処理物を収容し、磁化空気を給気して、処理する２重壁の処理室を連設し、前記加熱室と処理室の下部に、磁化空気の給気管を側壁から中央部に向けて上下多段に複数水平方向に設置し、前記給気管は、流入空気を磁化する磁化筒に連設し、前記処理室の上部に処理物の投入口を設けると共に、排気管を連設し、前記投入口へ開閉蓋を被冠し、前記排気管に処理槽を連結し、前記処理室内の上下対流の為に２重壁の上下部へ通気口を設け、前記加熱室の側壁下部に、残渣取り出し口を設け、該残渣取り出し口に開閉蓋を被冠したことを特徴とする処理物の低温分解処理装置。
有底筒状の処理装置の下部に、加熱室を設け、該加熱室の上部に処理物を収容し、磁化空気を給気して、処理する２重壁の処理室を連設し、前記加熱室と処理室の下部に、磁化空気の給気管を側壁から中央部に向けて上下多段に複数水平方向に設置し、前記給気管は、流入空気を磁化する磁化筒に連設し、前記処理室の上部に処理物の投入口を設けると共に、排気管を連設し、前記投入口へ開閉蓋を被冠し、前記排気管に処理槽を連結し、前記処理室内の上下対流の為に２重壁の上下部へ通気口を設け、前記処理室の下部へ、処理装置外から操作できる処理物の撹拌装置を架設し、前記加熱室の側壁下部に、残渣取り出し口を設け、該残渣取り出し口に開閉蓋を被冠したことを特徴とする処理物の低温分解処理装置。
処理槽は、撒水により消煙、消臭することを特徴とする請求項１又は２記載の処理物の低温分解処理装置。
磁化筒内には、一端に磁化空気の給気管を連結し、他端を外界に開口し、中央部に高磁化用の永久磁石を介装した通気管を内装したことを特徴とする請求項１又は２記載の処理物の低温分解処理装置。
撹拌装置は、処理室の下部へ複数の撹拌杆を突設した１本又は複数本の回転軸を水平方向に架設し、該回転軸の一端を処理装置の壁外へ突出して突出部とし、該突出部にハンドルを取り付けたことを特徴とする請求項１又は２記載の処理物の低温分解処理装置。
回転軸は３本とし、上部に２本の回転軸を並列架設し、前記２本の回転軸の中間下部へ他の１本の回転軸を、前記２本の回転軸と並列架設したことを特徴とする請求項５記載の処理物の低温分解処理装置。
開閉蓋又は処理室の上部に排気ホースの一端を連結し、該排気ホースの他端を排気ポンプに連結し、該排気ポンプの吐出側を処理槽に連結したことを特徴とする請求項１又は２記載の処理物の低温分解処理装置。
消煙、消臭する処理槽は、筒状の槽内を複数の仕切板により縦に仕切り、上下に屈曲した流路を形成すると共に、前記筒状の槽の上部に撒水管を架設し、前記流路の上部に撒水できるように配管したことを特徴とする請求項１又は２記載の処理物の低温分解処理装置。