JP4331118B2 - 配線・配管防護材 - Google Patents

Description

本発明は、胴縁材等の造営材を貫通する配線・配管材を保護すべく前記造営材に形成された貫通孔に挿入される配線・配管防護材に関するものである。

建物壁内には、壁面仕上用の羽目板等を取付けるために胴縁材等の造営材が水平に設けられていて、前記建物壁内で電気配線を行う場合、当該電気配線が前記胴縁材を貫通することがある。前記胴縁材には、壁表から多数の釘が打ち込まれることが多く、胴縁材の釘が打ち込まれる部分に配線される配線材には、その外側を鋼板等で覆うように施工することが、内線規定に定められている（内線規定４５０節４５０−１施設方法（２）ｃ）。上記の目的を達成するために使用される配線・配管防護材（以下、単に「防護材」と記載する）として各種の技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

ここで、前記胴縁材等の造営材に取付けられる配線・配管材には各種のサイズが存在しているため、各サイズに対応する複数種類の防護材を用意する必要がある。これを避けるため、異なるサイズの配線・配管材に対して１つの防護材で兼用することが想定される。例えば、防護材を、当該防護材の対応径よりも小径の配線・配管材に対して使用する場合である。しかし、上記した場合には、胴縁材に必要以上に大きな貫通孔を形成しなければならず、胴縁材の強度が低下してしまう。
特開平１１−２０５９４６号公報

本発明は、異なる外径の配線・配管材に対応可能で、しかも造営材に形成される貫通孔の径を最小限にすることができる配線・配管防護材の提供である。

上記した課題を解決するための請求項１の発明は、胴縁材等の造営材を貫通する配線・配管材を保護すべく前記造営材に形成された貫通孔に挿入される配線・配管防護材であって、硬質材料により円筒状に形成された周壁本体は、軸方向に切り割られた切割部と、該切割部を閉口して当該周壁本体を近似円形に縮径可能とすべく軸方向に形成されたヒンジ部とを備え、前記ヒンジ部は、特定範囲の外径を有する配線・配管材に対応して前記周壁本体を縮径させるための第１ヒンジ部と、当該第１ヒンジ部の両側に配置されて、前記特定範囲の外径の配線・配管材よりも小径の外径を有する別の配線・配管材に対応して前記第１ヒンジ部により略楕円形状に縮径された前記周壁本体の曲げ形状を近似円形に曲げ変形させるための第２ヒンジ部とから成ることを特徴としている。

周壁本体は、特定の外径を有する配線・配管材に対応して前記周壁本体を縮径させるための第１ヒンジ部と、当該第１ヒンジ部の両側に配置されて、前記特定範囲の外径の配線・配管材よりも小径の外径を有する別の配線・配管材に対応して前記第１ヒンジ部により略楕円形状に縮径された前記周壁本体の曲げ形状を近似円形に曲げ変形させるための第２ヒンジ部との２種類のヒンジ部が当該周壁本体の軸方向に設けられている。よって、防護する配線・配管材の外径が、周壁本体の原形状に対応する配線・配管材の外径よりも僅かに小さい特定範囲内の場合には、当該周壁本体の縮径の割合は小さいので、第１ヒンジ部のみを使用して、周壁本体を近似円形に縮径させる。一方、防護する配線・配管材の外径が前記特定範囲内の外径よりも小さくて、第１ヒンジ部のみで周壁本体を縮径させたのでは、当該周壁本体が略楕円形状になってしまう場合には、前記第１ヒンジ部と、当該第１ヒンジ部の両側に配置された各第２ヒンジ部とを併用して、当該周壁本体を更に縮径させると、第１ヒンジ部のみによる縮径形状である略楕円形状は、近似円形に変形される。周壁本体の縮径の割合が一定値を超えると、周壁本体に設けられた切割部が閉止されたり、周壁本体の周方向の両端部が重なり合ったりする。このように、周壁本体に縮径割合に応じて使用される第１及び第２の２種類のヒンジ部が当該周壁本体の軸方向に設けられているので、周壁本体の縮径割合を大きくしても近似円形を維持させることが可能となって、同一の配線・配管防護材によって、内径の異なる貫通孔に貫通される複数種類の配線・配管防護材の保護を行える。また、縮径後の周壁本体は、ヒンジ部が１つの場合に比較して円形に近い形状であるので、造営材の貫通孔に配線・配管材を貫通した後に、両者の間のリング状の隙間に周壁本体を挿入できる（後付けができる）。このため、複数の造営材の各貫通孔に配線・配管材を貫通させて配線・配管を行った後に、各貫通孔に配線・配管防護材の周壁本体を個々に挿入することにより、配線・配管の能率が高まる場合がある。

請求項２の発明は、請求項１の発明を前提として、前記第１及び第２の各ヒンジ部は、周壁本体を周方向に沿って略均等に分割する位置に形成されていることを特徴としている。請求項２の発明により、周壁本体に形成される複数のヒンジ部の数が同一であることを条件として、縮径後の周壁本体の形状を最も円形に近い形状にすることができる。その結果、造営材に貫通する貫通孔の径を一層小さくできると共に、配線・配管防護材の挿入嵌合後において周壁本体の挿入作業が一層容易となって、請求項１の上記作用効果が一層顕著に奏される。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明を前提として、前記第１ヒンジ部は、切割部に対向する位置に１本のみ形成されていることを特徴としている。請求項４の発明では、切割部と対向する位置に形成された１本のみの第１ヒンジ部によって、周壁本体が大きく二等分に分割されて、二等分に分割された各周壁分割体が更に別のヒンジ部で分割される構成となるため、縮径形状が円形となり易い。このため、請求項１の作用効果（複数の径の配線・配管材に対応可能になること、及び貫通孔の必要内径を小さくできること）が一層奏され易くなる。

請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明を前提として、前記第２ヒンジ部は、周壁本体の内周面に形成された溝であることを特徴としている。請求項５の発明により、隣接する各周壁分割体の連結強度を保ちながら、ヒンジ機能が奏され、しかも金属板をプレス成形により形成する場合には、プレス成形時に同時に成形できて成形が容易である。

請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明を前提として、前記周壁本体は、縮径されて切割部が残存した状態でほぼ真円となることを特徴としている。配線・配管材が保護されるとき、縮径された周壁本体は、切割部が残存された状態でほぼ真円になる。このため、前記対応径よりも細い管を保護するために周壁本体を縮径させる場合、前記周壁本体の周方向の両端面部が接近しても、前記両端面部が重合するおそれが少なくなる。即ち、切割部が形成されているため、周壁本体は近似円形のまま縮径される。この結果、貫通孔の内径を必要以上に大きくさせなくても済む。

本発明に係る配線・配管防護材によれば、防護する配線・配管材の外径が、周壁本体の原形状に対応する配線・配管材の外径よりも僅かに小さい特定範囲内の場合には、当該周壁本体の縮径の割合は小さいので、第１ヒンジ部のみを使用して、周壁本体を近似円形に縮径させる。一方、防護する配線・配管材の外径が前記特定範囲の外径よりも小さくて、第１ヒンジ部のみで周壁本体を縮径させたのでは、当該周壁本体が略楕円形状になってしまう場合には、前記第１ヒンジ部と、当該第１ヒンジ部の両側に配置された各第２ヒンジ部とを併用して当該周壁本体を更に縮径させると、第１ヒンジ部のみによる縮径形状である略楕円形状は、近似円形に変形される。このように、周壁本体に縮径割合に応じて使用される第１及び第２の２種類のヒンジ部が当該周壁本体の軸方向に設けられているので、周壁本体の縮径割合を大きくしても近似円形を維持させることが可能となって、同一の配線・配管防護材によって、内径の異なる貫通孔に貫通される複数種類の配線・配管防護材の保護を行える。

以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。図１は第１実施例の防護材Ａ₁ の使用状態の斜視図、図２は同じく、周壁本体１の原形状に対して切割部Ｖを更に拡開させた非使用状態の斜視図、図３は図２の状態における防護材Ａ₁ の平面図、図４は図３のＸ矢視図である。図３では、周壁本体１が真円になった状態を二点鎖線で示している。本明細書では、最初に、管Ｐ₁ の外径に対応する防護材Ａ₁ の構成について説明し、次に、該防護材Ａ₁ を前記管Ｐ₁ よりも小径の管Ｐ₂ に使用した場合について説明する。

第１実施例の防護材Ａ₁ は、所定厚の硬質板材（本実施例の場合、厚さが１．２mmの鋼板）から成形される。第１実施例の防護材Ａ₁ の全体形状は、軸方向に切り割られた切割部Ｖを有し、使用状態で略円筒形状となる周壁本体１から成る。前記周壁本体１は、軸方向に設けられた複数のヒンジ部により、複数の周壁分割体に分割されている。本実施例の防護材Ａ₁ の場合、１つの第１ヒンジ部Ｈ₁ と２つの第２ヒンジ部Ｈ₂ が、それぞれ周方向にほぼ等間隔で設けられていて、周壁本体１は４つの周壁分割体２a,２b,２c,２d に、ほぼ均等に分割されている。各周壁分割体を、切割部Ｖに臨む一方側から順に、周壁分割体２a,２b,２c,２d と記載する。各周壁分割体２a,２b,２c,２d の曲率は、管Ｐ₁ の外径に対応している。なお、以下の説明において、周壁本体１とは、「各周壁分割体２a,２b,２c,２d が連結されたもの」を意味しており、周壁本体１と各周壁分割体２a,２b,２c,２d の概念は、ほぼ同一である。このため、必要に応じて周壁本体１と各周壁分割体２a,２b,２c,２d とを区別して説明する。

前記第１ヒンジ部Ｈ₁ は、周壁本体１を周方向にほぼ二分する位置で、切割部Ｖと対向する位置に断続して設けられた複数本（本実施例の場合、２本）のスリット３である。本実施例の防護材Ａ₁ の場合、各スリット３の間の連結部３ａの長さは１〜２mmであり、前記周壁本体１を人手によって容易に曲げられるように構成されている。そして、各第２ヒンジ部Ｈ₂ は、周壁本体１の内壁面側に、軸方向に設けられた溝４である。各第２ヒンジ部Ｈ₂ は、前記第１ヒンジ部Ｈ₁ によってほぼ二分された周壁本体１を、更に周方向にほぼ二分する位置に設けられている。上記した結果、周壁本体１は第１及び第２の各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ により、周方向にほぼ等間隔で分割されている。

前記第２ヒンジ部Ｈ₂ の溝４は、略Ｖ字状の横断面形状を有していて、その形成角度θは約３０°であり、その底部はわん曲している。各第２ヒンジ部Ｈ₂ において、該溝４が成形された後の周壁本体１の残部（連結部４a)の肉厚ｔは０．３〜０．５mmである。このため、第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として各周壁分割体２a,２b,２c,２d を曲げるためには、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として各周壁分割体２a,２b,２c,２d を曲げるよりも少し大きな力を必要とする。

上記した結果、作業者が管Ｐ₁ を周壁本体１内に配置させるために、略円筒状に配置された周壁本体１の切割部Ｖを大きく開口させるとき、周壁本体１は、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として相互に外方に曲げられる。即ち、各周壁分割体２a,２b,２c,２d のうち、周壁分割体２a,２b と周壁分割体２c,２d とが一体となって外方に曲げられる。また、周壁本体１内に配置された管Ｐ₁ を挟み込むために、周壁本体１を相互に内方に曲げるときも、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として、周壁分割体２a,２b と周壁分割体２c,２d とが一体となって曲げられる。そして、防護材Ａ₁ が管Ｐ₁ を挟み込んだ状態で、更に周壁本体１に力を加える（周壁本体１を周方向に押え付ける）と、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が対応する第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として曲げられる。

本実施例の防護材Ａ₁ において、前記第２ヒンジ部Ｈ₂ を断面略Ｖ字状の溝４としたのは、以下の理由による。即ち、断面略Ｖ字状の溝４の場合、断面角型の溝に比較して、各周壁分割体２a,２b,２c,２d を曲げた後において、各連結部４ａが破損されにくい（連結部４ａの連結強度が大きい）ためである。この結果、隣接する各周壁分割体２a,２b,２c,２d どうしの連結強度を保ちながら、各第２ヒンジ部Ｈ₂ のヒンジ機能が奏される。更に、周壁本体１をプレス成形により形成する場合には、前記プレス成形時に各溝４を同時に成形できて成形が容易である。

図２に示されるように、周壁本体１の上端部は外方に向けて僅かに拡開されていて、全周に亘って拡開部５が設けられている。このため、予め胴縁材Ｓに挿通された防護材Ａ₁ に管Ｐ₁ を上方から挿通させる場合（防護材Ａ₁ を先付けで使用する場合）、該管Ｐ₁ の保護が図られる。そして、周壁本体１の上端部で、切割部Ｖに臨む一方側の端面部１ａと第１ヒンジ部Ｈ₁ の近傍には、それぞれ外方に向けて上側当接鍔６が設けられている。平面視における各上側当接鍔６のほぼ中央部には、それぞれ釘Ｎを打ち込むための釘孔６ａが設けられている（後述）。また、周壁本体１において、切割部Ｖに臨む他方側の端面部１ｂと第１ヒンジ部Ｈ₁ の近傍の部分には、上端が自由端となるように外方に切り起こされた各下側当接鍔７が、それぞれ同一高さ位置に設けられている。更に、前記他方側の端面部１ｂの側に設けられた下側当接鍔７の直下の部分（高さ方向のほぼ中央部）には、当該下側当接鍔７とほぼ同一の幅で、上端が自由端になるように外方に切り起こされた突刺片８が設けられている。本実施例の場合、上下の各当接鍔６，７は、周壁本体１の軸心（図示せず）に対してほぼ直交して切り起こされている。また、前記突刺片８は、基端部が前記軸心に対して所定の角度で切り起こされていて、その先端部（上端部）は、前記基端部よりも更に大きな角度で切り起こされて、先鋭な突刺部８ａを構成している。

第１実施例の防護材Ａ₁ が、複数種類の管Ｐ₁ 〜Ｐ₃ を保護可能で、しかも、各管Ｐ₁ 〜Ｐ₃ を保護した状態で貫通孔Ｂ₁ 〜Ｂ₃ の径も最小になることを説明する。図５の（イ）〜（ハ）は、同一の防護材Ａ₁ によって外径の異なる各管Ｐ₁ 〜Ｐ₃ の保護が可能なことを示す図であって、それぞれ周壁本体１の「原形状」、「切割部閉止状態」、「重合状態」の平面図である。本実施例の防護材Ａ₁ では、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として曲げられる（縮径される）場合と、同じく各第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として曲げられる（縮径される）場合とがある。本明細書において、「縮径」とは、外径（又は内径）が可変な円筒体、リング体等の横断面がリング状の部材において、その外径が小さくなることをいう。

最初に、第１実施例の防護材Ａ₁ で、所定外径の管Ｐ₁ を保護する場合について説明する。前述したように、防護材Ａ₁ を構成する各周壁分割体２a,２b,２c,２d は、所定外径の管Ｐ₁ に対応している。このため、図５の（イ）に示されるように、管Ｐ₁ が挟み込まれた周壁本体１を曲げたとき、各周壁分割体２a,２b,２c,２d の内壁面と管Ｐ₁ の外周面とがほぼ密着する。換言すれば、管Ｐ₁ が挟み込まれた周壁本体１は、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点としてのみ縮径され、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が、各第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として縮径されることはない。そして、各周壁分割体２a,２b,２c,２d の曲率は、周方向の全体に亘って同一であり、それらの外周は、ほぼ真円となる（原形状）。この結果、胴縁材Ｓに形成される貫通孔Ｂ₁ の内径ｄ₁ は、原形状における周壁本体１の外径Ｄ₀ よりも僅かに大きなもので済む。そして、原形状における周壁本体１の各端面部１a,１b は所定の間隔Ｗだけ離隔して、切割部Ｖが残存している。原形状の周壁本体１は、該周壁本体１の外径Ｄ₀ よりも少し大きな内径ｄ₁ を有する貫通孔Ｂ₁ に挿入嵌合される。

次に、第１実施例の防護材Ａ₁ で、管Ｐ₁ よりも小径の管Ｐ₂ を保護する場合について説明する。図５の（ロ）に示されるように、周壁本体１に管Ｐ₂ を挟み込んで曲げたとき、各周壁分割体２a,２b,２c,２d は、最初、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として内方に縮径される。周壁本体１の内壁面の曲率は、管Ｐ₂ の曲率よりも大きいため、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として最大に縮径されたとき、周壁本体１は略楕円形状となる。続いて、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が各第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として縮径される。これにより、各周壁分割体２a,２b,２c,２d の内壁面と管Ｐ₂ との外周面との密着の度合が大きくなり、周壁本体１の外周は近似円形状となる。そして、周壁本体１の各端面部１a,１b がほぼ当接して切割部Ｖが閉止される（切割部閉止状態）。この結果、縮径状態の周壁本体１を挿入嵌合させるための貫通孔Ｂ₂ の内径ｄ₂ も、管Ｐ₁ の場合の貫通孔Ｂ₁ の内径ｄ₁ よりも小さくできる。

従来の防護材の場合、略楕円形状となった周壁本体１を、そのまま貫通孔に挿入嵌合させていたため、該貫通孔の内径を必要以上に大きくせざるを得なかった。しかし、本発明に係る防護材Ａ₁ の場合、各周壁分割体２a,２b,２c,２d を縮径させることにより、周壁本体１の外周を近似円形状とすることができ、前記周壁本体１を挿入嵌合させるための貫通孔Ｂ₂ の内径ｄ₂ を最小にすることができる（換言すれば、貫通孔Ｂ₂ の内径ｄ₂ を必要以上に大きなものとしなくても済む）。

次に、第１実施例の防護材Ａ₁ で、管Ｐ₂ よりも更に小径の管Ｐ₃ を保護する場合について説明する。図５の（ハ）に示されるように、上述した管Ｐ₂ の場合と同様に、各周壁分割体２a,２b,２c,２d が第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として内方に縮径された後、第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として縮径され、その外周は近似円形状となり、周壁本体１の周方向の各端部が重なり合う（切割部重合状態）。また、貫通孔Ｂ₃ の内径ｄ₃ は更に小さくなる。上記したように、防護材Ａ₁ により、複数種類の管Ｐ₁ 〜Ｐ₃ に対応でき、しかも、防護材Ａ₁ の周壁本体１が挿入嵌合される貫通孔Ｂ₁ 〜Ｂ₃ の内径ｄ₁ 〜ｄ₃ を最小にすることができる。

次に、同一径の管Ｐ₂ に対して周長が同一の周壁本体１を有する防護材Ａ₁ で保護する際に、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多いと、前記防護材Ａ₁ を挿入嵌合させる貫通孔の内径が小さくて済む理由について説明する。図６は、周長が同一の周壁本体１を有する防護材Ａ',Ａ₁,Ａ₂ により、同一外径の管Ｐ₀ を保護する際に、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多い程、前記周壁本体１を挿入嵌合させる貫通孔の径（図６の場合、貫通孔の最小孔径ｅ₁ 〜ｅ₃ ）が小さくて済むことを示す図である。以下の説明において、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ によって分割される周壁分割体を、分割される数に対応して周壁分割体２a,２b,２c,２d と記載する。また、前記管Ｐ₀ の外径は、防護材Ａ₁ の周壁本体１に対応する管Ｐ₁[図５の（イ）参照)]の外径よりも小さい。

図６の（イ）は、第１実施例の防護材Ａ₁ と周長が同一の周壁本体１を有する従来の防護材Ａ’の場合であり、ヒンジ部（第１ヒンジ部Ｈ₁)の数は「１」である。前述したように、管Ｐ₀ を挟み込んで縮径させた後の周壁本体１は、一対の周壁分割体２a,２b によって形成される略楕円形となる。各周壁分割体２a,２b の曲率半径は（Ｄ₀ ／２）であり、管Ｐ₀ を挟み込む前と同一であるが、その中心は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’から所定距離だけずれ（この場合、周壁分割体２ｂから遠ざかる）、位置Ｏ₁'に配置される。この状態における最小の貫通孔は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’を中心としてヒンジ部Ｈ₁ 、及び各周壁分割体２a,２b における周方向の両端部に外接する円孔であり、その直径をｅ₁ とする。

図６の（ロ）は、第１実施例の防護材Ａ₁ の周壁本体１と周長が同一であり、しかも、２つのヒンジ部（第２ヒンジ部Ｈ₂)を有する第２実施例の防護材Ａ₂(後述）の場合であり、ヒンジ部Ｈ₂ の数は「２」である。管Ｐ₀ を挟み込んだ防護材Ａ₂ の周壁本体１が、各ヒンジ部Ｈ₂ を支点として縮径される。縮径後の周壁本体１は、３つの周壁分割体２a,２b,２c によって形成される近似円形となる。上述した場合と同様に、各周壁分割体２a,２b,２c の曲率中心は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’からずれる。図６の（ロ）においては、周壁分割体２b'の曲率中心が、位置Ｏ₂'に存することを示している。この状態における最小の貫通孔は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’を中心として各第２ヒンジ部Ｈ₂ 、及び各周壁分割体２a,２c における周方向の両端部に外接する円孔であり、その直径をｅ₂ とする。

図６の（ハ）は、３つのヒンジ部（１つの第１ヒンジ部Ｈ₁ と２つの第２ヒンジ部Ｈ₂)を有する第１実施例の防護材Ａ₁ の場合であり、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数は「３」である。管Ｐ₀ を挟み込んだ防護材Ａ₂ の周壁本体１が、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として縮径された後、各第２ヒンジ部Ｈ₂ を支点として縮径される。縮径後の周壁本体１は、４つの周壁分割体２a,２b,２c,２d によって形成される近似円形となる。このときの近似円形状は、第２実施例の防護材Ａ₂ の場合より、真円に近くなる（後述）。上述した場合と同様に、各周壁分割体２a,２b,２c,２d の曲率中心は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’からずれる。図６の（ハ）においては、周壁分割体２ｃの曲率中心が、位置Ｏ₃'に存することを示している。この状態における最小の貫通孔は、管Ｐ₀ の中心Ｏ’を中心として第１及び第２の各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ 、及び各周壁分割体２a,２d における周方向の両端部に外接する円孔であり、その直径をｅ₃ とする。

ここで、従来の防護材Ａ’と第１及び第２の各実施例の防護材Ａ₁,Ａ₂ とを比較すると、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数のみが異なっていて、それらの数は、図６の（イ）,(ロ）,(ハ）の順に多くなっている。ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多くなると、周壁本体１の分割数も多くなり、周壁分割体２a,２b,２c,２d の数も増加する。これにより、各周壁分割体２a,２b,２c,２d の縮径の度合が大きくなり、縮径された後の周壁本体１は、より真円に近くなる。即ち、縮径された周壁本体１は、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数に「１」を加えた数の多角形又は非連続形状の近似多角形の各直線辺を、原円形の半径（Ｄ₀ ／２）を有する円弧辺に置換した形状、即ち略円形状となり、当然のことながらヒンジ数が多い程、真円に近い形状となって、その外接円の半径が小さくなる。よって、同一外径の管Ｐ₀ を保護するために、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数がそれぞれ１，２，３であって、周長が同一の３種類の防護材Ａ',Ａ₁,Ａ₂ を挿入嵌合可能な貫通孔の最小孔径ｅ₁,ｅ₂,ｅ₃ は、「ｅ₁ ＞ｅ₂ ＞ｅ₃ 」の関係となって、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多い程、貫通孔の内径が小さくて済む。

しかも、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が同数である場合、周壁本体１が周方向に等間隔で形成されている程、前述した各直線辺は円形に近い形状に置換され、縮径された周壁本体１が、より真円に近くなる。更に、第１ヒンジ部Ｈ₁ が、切割部Ｖと対向する位置に、より近い位置に設けられている程、前記第１ヒンジ部Ｈ₁ によって周壁本体１がより等分に近い状態で分割されるため、上記した効果が一層顕著に奏される。

なお、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が３の防護材Ａ₁ を使用した場合に、縮径時にその周壁本体１の両端面部１a,１b が当接して切割部Ｖがなくなるとすると、３種類の防護材Ａ',Ａ₁,Ａ₂ の周壁本体１の周長が同一であるため、防護材Ａ',Ａ₂ を使用した場合には切割部Ｖが残存し、当該切割部Ｖの周長は、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が少ない程、長くなる。

一方、観点を変えて、同一外径の管Ｐ₀ を、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が異なっていて、しかも周壁本体１の切割部Ｖがなくなった状態〔図６の（ハ）の状態〕で管Ｐ₀ を保護する場合には、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多くなる程、貫通孔の内径が小さくて済むのに加えて、周壁本体１の周長も短くなって、使用材料も少なくて済む利点がある。

第１実施例の防護材Ａ₁ の作用について説明する。壁内には、壁面仕上げ用の羽目板９等を取付けるための胴縁材Ｓが水平に設けられていて、前記胴縁材Ｓに設けられた貫通孔Ｂ₁ に、既に管Ｐ₁ が挿通されている場合がある。この場合において、前記胴縁材Ｓに防護材Ａ₁ を取付けるときの作用を説明する。図７に示されるように、胴縁材Ｓの上方において、予め胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿通された管Ｐ₁ を防護材Ａ₁ で挟み込む。防護材Ａ₁ の周壁本体１の内壁面の曲率は、前記管Ｐ₁ の外径に対応しているため、周壁本体１の各周壁分割体２a,２b,２c,２d は、周壁分割体２a,２b と周壁分割体２c,２d とが一体のまま、第１ヒンジ部Ｈ₁ を支点として縮径され、図５の（イ）に示されるように、管Ｐ₁ の外周面と周壁本体１の内壁面とがほぼ密着される（原形状）。この状態における周壁本体１の外周形状は、ほぼ真円となる。また、原形状の状態で、周壁本体１における周方向の各端面部１a,１b は、周方向に所定の間隔Ｗだけ離隔されており、切割部Ｖが残存している。

前記原形状に配置された防護材Ａ₁ をそのまま下降させ、胴縁材Ｓに設けられた貫通孔Ｂ₁ と管Ｐ₁ との間に形成されたリング状の隙間部分１１に挿入嵌合させる。図５の（イ）に示されるように、貫通孔Ｂ₁ の内径ｄ₁ は、原形状における周壁本体１の外径Ｄ₀ よりも少し大きい。このため、作業者は、原形状の周壁本体１を、容易に貫通孔Ｂ₁ に挿入させることができる。なお、原形状における周壁本体１の周方向の両端部（端面部１a,１b)は離隔していて、切割部Ｖが設けられている。また、原形状の周壁本体１において前記切割部Ｖと対向する部分には、第１ヒンジ部Ｈ₁ が設けられている。このため、周壁本体１を胴縁材Ｓに挿入させるとき、切割部Ｖ又は第１ヒンジ部Ｈ₁ の部分が、壁表と対峙しないようにすることが望ましい。

防護材Ａ₁ の周壁本体１を胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿入させると、前記周壁本体１から切り起こされて、外方の斜め上方に突設されていた突刺片８が、貫通孔Ｂ₁ の内周面に当接して起立させられ、その先端の突刺部８ａが貫通孔Ｂ₁ の内周面に食い込む。このため、前記貫通孔Ｂ₁ に挿入嵌合されている防護材Ａ₁ に対して、該防護材Ａ₁ を抜け出させようとする外力が上方に作用しても、前記突刺片８の突刺部８ａは貫通孔Ｂ₁ の内周面に一層食い込むことになる。この結果、ケーブル配線時等において、防護材Ａ₁ に挿通された管Ｐ₁ に、上記外力が加わっても、該防護材Ａ₁ は、胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ から容易に抜け出ることはない。

胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿入された防護材Ａ₁ は、各下側当接鍔７が前記胴縁材Ｓの上面に当接することによって停止される。この状態で、周壁本体１の下端部は、胴縁材Ｓの下面より下方に突出されていると共に、同じく上端部（拡開部５）は、前記下端部とほぼ同じ量だけ胴縁材Ｓの上面より上方に突出されている。

図１及び図８に示されるように、胴縁材Ｓに対して羽目板９等を釘付けするための釘Ｎが、胴縁材Ｓに挿通されている管Ｐ₁ の部分に達しても、その外側が防護材Ａ₁ により保護されている。しかも、周壁本体１は硬質材料（本実施例の場合、鋼板）より成るため、前記釘Ｎにより管Ｐ₁ が損傷されることはない。

上記した第１実施例の防護材Ａ₁ では、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が「３」である。このため、縮径後の周壁本体１が真円に近くなる。しかし、図６の（ロ）に示される第２実施例の防護材Ａ₂ のように、各ヒンジ部Ｈ₂ の数が「２」であっても、或いは「３」より多くても構わない。

本発明の「ヒンジ部」とは、周壁本体を周方向に沿って複数の周壁分割体に分割して、周方向に沿った特定部の曲げ強度を他の部分よりも小さくすることにより、隣接する各周壁分割体を内方に僅かに曲げられる機能を有すれば足りるので、例えば、図９に示されるものも考えられる。図９の実施例の第１ヒンジ部Ｈ₁'では、周壁本体１の軸方向に一定間隔をおいて多数の小孔１２を形成することにより、前記小孔群の部分の曲げ強度を小さくしたものである。なお、図９において、第１ヒンジ部Ｈ₁'を支点として周壁本体１を曲げた状態を二点鎖線で示す。

図１及び図８では、防護材Ａ₁ の上下端部を、胴縁材Ｓから突出させて使用する場合を示している。しかし、予め、各下側当接鍔７を内方に折り曲げておいて胴縁材Ｓに挿入嵌合させてもよい。この場合、図９に示されるように、防護材Ａ₁ の上部の大部分が貫通孔Ｂ₁ に挿入され、該防護材Ａ₁ は、各上側当接鍔６が胴縁材Ｓの上面に当接することによって停止される。更に、前記各上側当接鍔６には、それぞれ釘孔６ａが設けられているため、上方から釘Ｎを打ち込んで、防護材Ａ₁ を胴縁材Ｓに強固に固定させることができる。突刺片８が貫通孔Ｂ₁ の内周面に食い込み、防護材Ａ₁ の抜け止めが図られることは、第１実施例の防護材Ａ₁ の場合と同様である。上記した使用方法で防護材Ａ₁ を使用することにより、高さが高い胴縁材Ｓであっても、管Ｐ₁ を保護することができるという利点がある。

図１１に示される第３実施例の防護材Ａ₃ は、本発明に係る防護材Ａ₁ の構成（複数のヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ が設けられていることにより、縮径された周壁本体１が近似円形となること）を、別の構成の防護材に適用した場合である。即ち、第３実施例の防護材Ａ₃ では突刺片８が設けられておらず、各下側当接鍔７の先端部が下方に屈曲されて先鋭な突刺部７ａとなっている。胴縁材Ｓに挿入嵌合された防護材Ａ₃ は、前記突刺部７ａが胴縁材Ｓの上面に突き刺さることによって固定される。この実施例の防護材Ａ₃ であっても、各ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の作用により、縮径された周壁本体１が近似円形となって、貫通孔Ｂ₁ の内径ｄ₁ を最小にすることができる。

上記した各実施例は、壁内に水平に設けられた胴縁材に配線・配管材を貫通する場合について説明したが、本発明に係る配線・配管防護材は、一般の建築物造営材に対しても、更にその貫通配線・配管の方向に関しても、水平方向以外の垂直、或いは傾斜した方向に配線・配管材を貫通させる場合においても、使用可能である。

本実施例の防護材Ａ₁ は、該防護材Ａ₁ に対応する管Ｐ₁ を保護する場合に切割部Ｖが形成されて、ほぼ真円となる。このため、前記対応径よりも細い管Ｐ₂ を保護するために周壁本体１を縮径させる場合、前記周壁本体１の周方向の双方の端面部１a,１b が接近しても、該両端面部１a,１b が重合するおそれが少なくなる。即ち、切割部Ｖが形成されているため、前記周壁本体１は近似円形のまま縮径される。この結果、貫通孔Ｂ₁ 〜Ｂ₃ の内径ｄ₁ 〜ｄ₃ を必要以上に大きくさせなくても済む。

本明細書では、胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿通された管Ｐ₁ に、防護材Ａ₁ を挿入嵌合させる場合（後付け）について説明した。しかし、予め、胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿入嵌合させた防護材Ａ₁ に、管Ｐ₁ を挿通させる場合（先付け）であっても構わない。

第１実施例の防護材Ａ₁ の使用状態の斜視図である。 同じく、周壁本体１の原形状に対して切割部Ｖを更に拡開させた非使用状態の斜視図である。 図２の状態における防護材Ａ₁ の平面図である。 図３のＸ矢視図である。 （イ）は、管Ｐ₁ を保護する状態（原形状）の防護材Ａ₁ の平面図、（ロ）は、管Ｐ₂ を保護する状態（切割部閉止状態）の防護材Ａ₁ の平面図、（ハ）は、管Ｐ₃ を保護する状態（重合状態）の防護材Ａ₁ の平面図である。 （イ）,(ロ）,(ハ）は、同一外径の管Ｐ₀ に対して周長が同一の周壁本体１を有する防護材Ａ',Ａ₂,Ａ₁ により保護する際に、ヒンジ部Ｈ₁,Ｈ₂ の数が多い程、貫通孔の最小孔径ｄ₁,ｄ₂,ｄ₃ が小さくて済むことを示す図である。 胴縁材Ｓに挿通された管Ｐ₁ を挟み込んだ防護材Ａ₁ を、胴縁材Ｓの貫通孔Ｂ₁ に挿入嵌合させる状態の作用説明図である。 胴縁材Ｓに挿入嵌合され、突刺片８が貫通孔Ｂ₁ の内周面に係止された防護材Ａ₁ により、壁表から打ち込まれた釘Ｎから保護される状態の縦断面図（図３のＹ−Ｙ線断面図）である。 別の実施例の第１ヒンジ部Ｈ₁'を周壁本体１の内壁面の側から見た概略斜視図である。 防護材Ａ₁ の別の使用方法を示す斜視図である。 本発明に係る周壁本体１の構成を、別構造の防護材Ａ₃ に適用した場合の斜視図である。

Ａ₁ 〜Ａ₃ ：配線・配管防護材
Ｂ₁ 〜Ｂ₃ ：貫通孔
Ｈ₁'，Ｈ₁,Ｈ₂ ：ヒンジ部
Ｐ_0,Ｐ₁ 〜Ｐ₃ ：管
Ｓ：胴縁材
Ｖ：切割部
１：周壁本体
２ａ〜２ｄ：周壁分割体

Claims (5)

1. 胴縁材等の造営材を貫通する配線・配管材を保護すべく前記造営材に形成された貫通孔に挿入される配線・配管防護材であって、
   硬質材料により円筒状に形成された周壁本体は、軸方向に切り割られた切割部と、該切割部を閉口して当該周壁本体を近似円形に縮径可能とすべく軸方向に形成されたヒンジ部とを備え、
   前記ヒンジ部は、
   特定範囲の外径を有する配線・配管材に対応して前記周壁本体を縮径させるための第１ヒンジ部と、
   当該第１ヒンジ部の両側に配置されて、前記特定範囲の外径の配線・配管材よりも小径の外径を有する別の配線・配管材に対応して前記第１ヒンジ部により略楕円形状に縮径された前記周壁本体の曲げ形状を近似円形に曲げ変形させるための第２ヒンジ部と、
   から成ることを特徴とする配線・配管防護材。
2. 前記第１及び第２の各ヒンジ部は、周壁本体を周方向に沿って略均等に分割する位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の配線・配管防護材。
3. 前記第１ヒンジ部は、前記切割部に対向する位置に１本のみ形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の配線・配管防護材。
4. 前記第２ヒンジ部は、周壁本体の内周面に形成された溝であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の配線・配管防護材。
5. 前記周壁本体は、縮径されて切割部が残存した状態でほぼ真円となることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の配線・配管防護材。

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