JP4327418B2 - チタン製排気マフラー及びその製造方法 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の透孔を有した内筒部材と該内筒部材の外周面上であって当該内筒部材と同心状に形成された外筒部材とから成るハウジング内を複数の室に隔成して構成されたチタン製排気マフラー及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動二輪車の排気マフラーとして、複数の孔を有するパンチングメタルをローリング加工して成る内筒部材、該内筒部材の外表面に配設された吸音材、該吸音材の外側であって内筒部材と同心軸上に配設された外筒部材を備えたハウジング内を複数の室に隔成し、基端側が自動二輪車のエキゾーストパイプに連結され、先端側に排気を外へ排出するテールパイプが固定されたものが、例えば特開平11−182228号公報に開示されている。尚、ここで開示された排気マフラーは、チタン製のものである。
【0003】
上記排気マフラーの内筒部材及び外筒部材は、ロール状に巻かれた圧延チタン材を所定寸法でトリミングし、これをローリング加工して筒状に形成した後、その端面どうしをTIG溶接にて固着させて形成されていた。かかる圧延チタン材は、所定幅を有する帯状のものであり、通常芯材に所定回数巻かれ、種々の製品の材料として使用されるものである。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の排気マフラーの製造方法においては、内筒部材及び外筒部材を形成すべく圧延チタン材をトリミングする際、歩留まり向上を優先すべくスプリングバックを考慮したトリミング方向についてはあまり配慮がなされていなかった。即ち、チタン材は他の汎用鋼板に比べて極めて高価であるため、なるべく端材が生じないようなトリミングを行っており、また大きな端材をもトリミングして製品とすることがあるため、スプリングバックについてはあまり配慮されず、ローリング加工及びその後の溶接加工における作業性が著しく悪化してしまう虞があった。
【0005】
具体的には、ロール状に巻かれた圧延チタン材は、トリミングの為に引延ばしても、ロールされていた方向(圧延方向)に作用する応力が残存しており、圧延チタン材をその圧延方向にローリング加工する場合、残存した応力がスプリングバックを生じさせてしまうのである。このスプリングバックが生じた状態では、所望径にローリングさせることが困難となり、スプリングバックによる影響を減じるための別途の工程が必要となったり、当該スプリングバックに抗するための特殊な治具等を使用せざるを得なくなって作業性を悪化させてしまう虞があった。
【0006】
また、ローリング加工後の溶接時には、スプリングバックによってブランクの溶接すべき端面の位置がずれるのを防止するため、強固な力で位置決めさせる必要もあり、ずれた状態で溶接してしまった場合は、再度の溶接作業が必要となったり、或いは素材を廃棄せざるを得なくなる虞があった。従って、溶接時においても作業性を悪化させ、更には製品の歩留まりをも悪化させてしまうという問題があった。
【0007】
かかるスプリングバックは、汎用鋼材においても生じる現象であったが、チタン材をローリング加工する際には、特に顕著に生じてしまい、チタン製の排気マフラーのような意匠性が重視される製品の製造過程においては無視できないものとなっている。一方、チタン材は、他の汎用鋼材に比べて高価であるため、製品の歩留まりの悪化は極力回避したいのが現状であり、上記スプリングバックによる製造過程の弊害を取り除く要求が高まってきた。
【0008】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ロール状に巻かれた圧延チタン材を用いて内筒部材及び外筒部材をローリング加工にて形成する際、当該圧延チタン材によるスプリングバックを抑制して作業性を向上させるとともに、製品の歩留まりを向上させることができるチタン製排気マフラー及びその製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載のチタン製排気マフラーは、複数の透孔を有した内筒部材と該内筒部材の外周上であって当該内筒部材と同心状に形成された外筒部材とから成るハウジング内を複数の室に隔成して構成されるとともに、前記内筒部材及び外筒部材が、ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後ローリング加工して形成されたものであるチタン製排気マフラーにおいて、前記内筒部材及び外筒部材は、ローリング加工された際のスプリングバックが最小となる寸法取りにより前記圧延チタン材をトリミングしたものから成るとともに、前記圧延チタン材の圧延方向と略垂直方向にローリング加工し、その合わせ端面を溶接して成ることを特徴とする。
【0010】
かかる構成によれば、チタン製排気マフラーにおける内筒部材及び外筒部材は、ロール状に巻かれた圧延チタン材から形成される際、ローリング加工時に予想されるスプリングバックを最小とする寸法取りで圧延チタン材のトリミングが行われ、そのトリミング後のブランク材をローリング加工にて円筒状に形成して成る。
【0012】
また、チタン製排気マフラーにおける内筒部材及び外筒部材は、ロール状に巻かれた圧延チタン材から形成される際、当該圧延チタン材の圧延方向(即ち、ロール状に巻かれていた方向)と略垂直方向にローリング加工して成るようトリミング時の寸法取りが行われて成るものである。
【0013】
請求項2記載のチタン製排気マフラーの製造方法は、ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後、複数の透孔を形成してローリング加工することにより内筒部材を形成する内筒部材形成工程と、ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後、ローリング加工し、前記内筒部材の外周上であって当該内筒部材と同心状に配設される外筒部材を形成する外筒部材形成工程とを有し、前記内筒部材及び外筒部材から成るハウジング内を複数の室に隔成して構成されたチタン製排気マフラーの製造方法において、前記内筒部材及び外筒部材のローリング加工時におけるスプリングバックが最小となる寸法取りにより前記圧延チタン材のトリミングが行われるとともに、前記内筒部材形成工程及び外筒部材形成工程におけるローリング加工は、前記圧延チタン材の圧延方向と略垂直方向に前記圧延チタン材をロールすることにより行われ、且つ、その後、ローリング加工にて円筒状に形成された部材の合わせ端面を溶接することを特徴とする。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。
本実施形態に係るチタン製排気マフラーは、図4に示すように、多数の孔が形成されたパンチングメタルをローリングして成る内筒部材1と、該内筒部材1の外表面を覆って形成された耐熱性を有する吸音材2と、該吸音材2の外側を覆うとともに内筒部材1と同軸上に配設された外筒部材3とから成るハウジングを有し、該ハウジング内が仕切部材4、5にて隔成され、複数の室(第1室A、第2室B及び第3室C)を形成して構成されている。尚、上記構成部材及び以下に詳述する構成部材は、チタンから成るものである(ボルト等の機能材については除く)。
【0016】
上記排気マフラーの基端側(同図中左端)には、自動二輪車のエキゾーストパイプ(不図示)とボルトbにて連結するための導入口部材6が取り付けられる一方、先端側(同図中右端)には内側部材7、外側部材8及びテールパイプカバー9とから成る排出口部材10が取り付けられている。尚、当該内側部材7及び外側部材8のフランジ部と外筒部材3の先端とはPの位置で一括して溶接され、一体構成とされている。
【0017】
このテールパイプカバー9は、排気マフラーの先端側で内側部材7及び外側部材8により支持されるとともに、後述するテールパイプ11を傾斜した状態で固定するものである。尚、内側部材7と外側部材8とが成す空間内に吸音材を配設し、当該空間が共鳴箱として機能するのを防止するのが好ましい。
【0018】
また、該仕切部材4、5で仕切られた各室間及び外気との連結は、第1パイプ12、第2パイプ13及びテールパイプ11により行われる。第1パイプ12は、一端が第1室Aに開口するとともに他端が第3室Cに開口するよう配設されており、当該第1室Aと第3室Cとを連結しており、第2パイプ13は、一端が第2室Bに開口するとともに他端が第3室Cに開口するよう配設されており、当該第2室Bと第3室Cとを連結している。
【0019】
即ち、仕切部材4の下方には、図5に示すような孔4aが形成されており、該孔4aに第1パイプ12の一端側が挿通された状態で溶接されるとともに、仕切部材5の下方には、図6に示すような孔5aが形成されており、該孔5aに第1パイプ12の他端側が挿通された状態で溶接されることにより、当該仕切部材4及び5に亘って第1パイプ12が固定された状態とされている。
【0020】
一方、図6に示すように、仕切部材5には2つの孔5cが形成されており、これら孔5cのそれぞれに第2パイプ13が挿通された状態で溶接され、第2室Bと第3室Cとを連結させた構成としている。また、同図に示すように、仕切部材5における上方にも孔5bが形成されており、該孔5bにテールパイプ11が傾斜した状態にて挿通され溶接されている。
【0021】
かかるテールパイプ11は、複数の孔を有するパンチングメタルをローリングして成るものであり、仕切部材5側の外周には、外周パイプ15が溶接により固定されている。この外周パイプ15とテールパイプ11の外周面との間には、吸音材16が配設されており、テールパイプ11内を排気が通過する際に生じる音を吸収している。
【0022】
上記のような構成により、自動二輪車のエキゾーストパイプから導出された排気は、第1室Aから第1パイプ12を介して第3室Cに導かれた後、2つの第2パイプ13を介して第2室Bに導入され、そこからテールパイプ11を介して外に排出される。
【0023】
また、第1室A内には、パンチングメタルから成るバッフルプレート14が配設され、第1室A内を排気が通過する際に生じる音波の周波数を高くしている。これは、内筒部材1と外筒部材3との間に介在された吸音材3が、低域の周波数の音よりも高域の周波数の音の方が吸収しやすいので、排気がバッフルプレート14を通過するよう構成したことによる。
【0024】
次に、上記チタン製排気マフラーの製造方法について説明する。
まず、図1に示すように、芯材Rを軸としてロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材Tを引延ばし、内筒部材1を形成するための寸法取りを行う。かかる寸法取りは、同図の如く、トリミング後のブランク材が幅xで長さがy(x<y)の矩形形状が得られるべくトリミング装置の刃を位置させることにより行われる。尚、同図において、符号W2はチタン材Tの圧延方向(巻き方向)であり、W1は当該圧延方向W2に対し垂直な方向を示している。
【0025】
そして、トリミング装置を駆動させてトリミングを行い、得られた幅x、長さyのブランク材をプレス加工して複数の透孔を形成することによりパンチングメタルとする。その後、図2に示すように、当該ブランク材をW1方向(寸法xが巻かれる方向)にローリング加工することによりスプリングバックが最小となる円筒形状を得る。
【0026】
即ち、ロール状に巻かれた圧延チタン材Tは、トリミングの為に引延ばしても、ロールされていた方向(圧延方向W2)に作用する応力が残存しており、例えば図3の如く圧延チタン材Tをその圧延方向W2にローリング加工する場合、残存した応力aが強いスプリングバックを生じさせてしまうため、当該応力aが作用する方向に対し垂直の方向(即ち、理論上は応力の成分が0の方向)であるW1の方向にローリング加工してスプリングバックを抑制している。
【0027】
上記のように、ローリング加工にて円筒状に形成された部材の合わせ端面1a同士をTIG溶接にて溶接し、複数の透孔を有する内筒部材1を得る。同様に、上記方向にて圧延チタン材Tをトリミング及びローリング加工した後(プレスによる透孔の形成は行わない)、合わせ端面同士を溶接することにより外筒部材3を得ておき、以下に示す組付け工程において必要時に使用する。
【0028】
組付け工程においては、まず、図7に示すように、仕切部材4及び5の孔4a及び5aに第1パイプ12を挿通させて溶接にて固定、仕切部材5の孔5cに第2パイプ13を挿通させて溶接にて固定、外周パイプ15及び内側部材7が溶接されたテールパイプ11を仕切部材5の孔5bに溶接にて固定したサブアッシを製造しておく。
【0029】
かかるサブアッシを内筒部材1に対し先端側から挿入し、当該内筒部材1と内側部材7の先端側とを溶接するとともに、仕切部材4及び5をそれぞれの位置で内筒部材1と溶接することにより、これらを一体化する。この時、内筒部材1と各構成部材(仕切部材4及び5)との溶接は、アークスポット溶接により所定ポイントのみに対して行われており、溶接熱による影響を最小限なものにしている。
【0030】
次に、図8に示すように、仕切部材4及び5で隔成された第1室A、第2室B及び第3室のうち、第1室Aの所定の位置にバッフルプレート14を嵌め込んで、既述した方法にて形成された内筒部材1の内周面に対し溶接にて固定するとともに、内筒部材の外周面に円筒状に形成された吸音材2を装着する。そして、端部が導入口部材6と溶接された既述の外筒部材3を吸音材2の外周面に装着し、テールパイプカバー9及び外側部材8をテールパイプ11側に装着する。
【0031】
その後、外筒部材3の先端と、内筒部材1及び外側部材8のフランジとを一括して溶接し、これらを一体構成とすることにより、一連の排気マフラーの主な製造工程が終了する。このように製造された排気マフラーにおける外筒部材3の外周面に所望の研磨、塗装工程等が施されて自動二輪車のエキゾーストパイプ(不図示)にボルトbにより取り付けられることとなる。
【0032】
本実施形態によれば、チタン製の排気マフラーの製造において、スプリングバックを最小としつつ内筒部材1及び外筒部材3を形成することができるので、当該スプリングバックによる変形等を防止でき、品質を維持することができるとともに、スプリングバックに抗しつつローリング加工や溶接等を行う必要がないため、作業性を向上させることができる。
【0033】
【発明の効果】
請求項1及び請求項2の発明によれば、ローリング加工時に予想されるスプリングバックを最小とする寸法取りで圧延チタン材のトリミングが行われるので、圧延チタン材によるスプリングバックを抑制して作業性を向上させるとともに、製品の歩留まりを向上させることができる。
【0034】
また、圧延チタン材の圧延方向(即ち、ロール状に巻かれていた方向)と略垂直方向にローリング加工して成るようトリミング時の寸法取りが行われるので、確実に圧延チタン材によるスプリングバックを抑制することができ、作業性及び製品の歩留まりを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る実施形態のチタン製排気マフラーの製造方法における内筒部材の形成過程を示す模式図
【図2】本発明に係る実施形態のチタン製排気マフラーの製造方法における内筒部材の形成過程を示す模式図
【図3】同内筒部材のローリング加工を圧延チタン材の圧延方向に行った場合を示す模式図
【図4】本発明に係る実施形態のチタン製排気マフラーを示す縦断面図
【図5】図4におけるV−V線断面図
【図6】図4におけるVI−VI線断面図
【図7】本発明に係る実施形態のチタン製排気マフラーにおける組立工程を示す模式図
【図8】本発明に係る実施形態のチタン製排気マフラーにおける組立工程を示す模式図
【符号の説明】
1…内筒部材
2…吸音材
3…外筒部材
4、5…仕切部材
6…導入口部材
7…内側部材
8…外側部材
9…テールパイプカバー
10…排出口部材
11…テールパイプ
12…第1パイプ
13…第2パイプ
14…バッフルプレート
15…外周パイプ
16…吸音材
4a、5a〜5c…孔
b…ボルト
T…圧延チタン材
R…芯材
W1…W2に対し垂直な方向
W2…チタン材の圧延方向(巻き方向)
x…ブランク材の幅
y…ブランク材の長さ
Claims (2)
- 複数の透孔を有した内筒部材と該内筒部材の外周上であって当該内筒部材と同心状に形成された外筒部材とから成るハウジング内を複数の室に隔成して構成されるとともに、前記内筒部材及び外筒部材が、ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後ローリング加工して形成されたものであるチタン製排気マフラーにおいて、
前記内筒部材及び外筒部材は、ローリング加工された際のスプリングバックが最小となる寸法取りにより前記圧延チタン材をトリミングしたものから成るとともに、前記圧延チタン材の圧延方向と略垂直方向にローリング加工し、その合わせ端面を溶接して成ることを特徴とするチタン製排気マフラー。 - ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後、複数の透孔を形成してローリング加工することにより内筒部材を形成する内筒部材形成工程と、
ロール状に巻かれた帯状の圧延チタン材を所定寸法にトリミングした後、ローリング加工し、前記内筒部材の外周上であって当該内筒部材と同心状に配設される外筒部材を形成する外筒部材形成工程と、
を有し、前記内筒部材及び外筒部材から成るハウジング内を複数の室に隔成して構成されたチタン製排気マフラーの製造方法において、
前記内筒部材及び外筒部材のローリング加工時におけるスプリングバックが最小となる寸法取りにより前記圧延チタン材のトリミングが行われるとともに、前記内筒部材形成工程及び外筒部材形成工程におけるローリング加工は、前記圧延チタン材の圧延方向と略垂直方向に前記圧延チタン材をロールすることにより行われ、且つ、その後、ローリング加工にて円筒状に形成された部材の合わせ端面を溶接することを特徴とするチタン製排気マフラーの製造方法。
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