JP4244998B2 - 光ファイバ固定用毛細管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光ファイバ固定用毛細管の製造方法に係り、詳しくは、光ファイバを挿入固定する一または複数の挿入孔が形成されてなる光ファイバ固定用毛細管の製造方法に関する。

周知のように、光導波路型素子等の光学部品の光軸に対して光ファイバを調芯固定する場合には、光ファイバを挿入固定する挿入孔を形成してなる光ファイバ固定用ガラス毛細管（以下、単にガラス毛細管ともいう）が使用される。このガラス毛細管は、その挿入孔の中心軸と光学部品の光軸とが正確に位置決めされた状態となるように、直列状に光学部品の端面に固定されるが、その場合に光学部品とガラス毛細管とは、両者共に基板（或いはケーシングやホルダ）の同一平面上に設置されるのが通例である。

その具体例として、下記の特許文献１によれば、単心の光ファイバが挿入固定される挿入孔が中心に形成され且つ外面が実質的に矩形（４面の平面部からなる）であるガラス毛細管と、このガラス毛細管に直列状に接続固定される光学部品とを備え、ガラス毛細管の外面における平面部を利用して、その挿入孔に挿入固定される光ファイバの光軸と光学部品の光軸との位置決めを行うことが開示されている。

また、下記の特許文献２によれば、外面が単一の平面部と単一の部分円筒面とからなり且つ部分円筒面の中心軸に対応させて光ファイバ挿入固定用の挿入孔が形成されたガラス毛細管と、このガラス毛細管に直列状に接続固定される直方体形状の光導波路素子とを備え、光導波路素子の接続側端部の上面にやといを固定した状態で、ガラス毛細管の平面部と光導波路素子の底面とが面一状態となるように両者を基準平面上に設置することが開示されている。

更に、下記の特許文献３によれば、断面略円形の光導波路素子と、光ファイバを保持する断面略円形のフェルールとを、単一のスリーブの内孔に両者の端面同士を接合させて嵌合保持するように構成し、且つフェルールの光ファイバ挿入固定用の挿入孔を、該フェルールの中心から偏倚（偏心）した位置に形成することが開示されている。

特開２００１−３１８２７０号公報 特開２００３−２８７６５１号公報 特開平２−２３６５０８号公報

ところで、上記の特許文献１に開示されているようにガラス毛細管の外面が実質的に矩形（僅かな面取りが存在する）であると、このガラス毛細管の製作時における外面が矩形とされた後の終盤工程でその端面を斜め加工する際に、治具によりガラス毛細管を適切に把持できず、或いは適切に把持できるような治具を作製することが困難になるという不具合を招く。詳述すると、外面が矩形とされたガラス毛細管を、一対の把持部材からなる治具で把持する場合に、外面の対向する２面のみに治具を接触させたのでは、その２面と平行で且つ中心軸と直交する方向にガラス毛細管が治具に対して相対移動することを規制できないことから、外面の４面の各コーナー部に治具を接触させねばならないことになる。そのようにした場合には、治具がガラス毛細管の外面の各コーナー部に点接触または線接触することになり、欠けや割れ等の発生を招くおそれが生じる。このような不具合を回避すべく、治具を各コーナー部周辺に面接触させようとすれば、治具の内面（接触面）の形状が不当に複雑になり、また治具を４面の平面部に面接触させようとすれば、２対（計４個）の把持部材が必要になるなどして、いずれにしても治具の作製が極めて困難となる。

一方、上記の特許文献２に開示されているように、ガラス毛細管の外面が単一の平面部と単一の部分円筒面とからなり、その部分円筒面の径方向中心に挿入孔が形成されていると、光導波路素子のコア部の高さに応じてガラス毛細管の平面部の幅方向寸法が決まることになるため、ガラス毛細管の外面の形状は光導波路素子の構造による厳しい制約を受ける。そのため、平面部の幅方向寸法を所要の長さにできない等の事態を招き、基準平面上に安定した状態でガラス毛細管を設置することができず、或いは光導波路素子との接着面積を十分に確保できない等の不具合を招く。

尚、上記の特許文献３に開示のものは、フェルールの挿入孔が、光導波路素子のコア部の偏心量に対応する量だけフェルールの中心から偏倚しているものの、フェルールの外面が略円形であって平面部を有していない。そのため、上述の特許文献１、２における場合のように光導波路素子の接着端面が矩形または略矩形であったならば、フェルールと光導波路素子との接着面積を確保する上で及び光導波路素子との調芯作業を行う上で最も不利になるという致命的な問題が生じる。

本発明は、上記事情に鑑み、毛細管の製造工程終盤で端面を斜め加工する際における治具との関連上の問題、毛細管の外面の形状が光導波路素子等の光学部品の構造による厳しい制約を受けるという問題、及び光学部品の接着端面が矩形または略矩形であるとした場合における毛細管と光学部品との接着面積及び調芯の問題等を、一挙同時に解決することを技術的課題とする。

上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、光ファイバが挿入固定される挿入孔を形成してなる光ファイバ固定用毛細管の製造方法であって、外面に、第１の平面部と、前記第１の平面部と平行な第２の平面部と、前記第１の平面部及び第２の平面部と直交し且つそれらの幅方向両側に存する第３の平面部及び第４の平面部とを有し、前記第１の平面部、第２の平面部、第３の平面部及び第４の平面部の隣接する相互間がそれぞれ部分円筒面で形成され、その全ての部分円筒面が、単一の中心軸から同一の半径で形成されると共に、前記挿入孔が、前記第１の平面部と直交する方向において前記中心軸から偏倚した位置に形成されたガラス材料を、線引き成形して光ファイバ固定用毛細管を作製することに特徴づけられる。この場合、上記の光ファイバが挿入固定される挿入孔は、単一であってもよいし、複数（例えば第１の平面部と平行な方向に沿って複数の挿入孔が配列）であってもよい。

このような構成によれば、毛細管の外面における一または複数の部分円筒面は、単一の中心軸から同一の半径で形成されているので、この毛細管の製作時における外面が上記所定の形状とされた後の終盤工程でその端面を斜め加工する際には、簡素な構成の治具により毛細管を適切に把持することが可能となる。すなわち、毛細管の外面には、四つの部分円筒面が形成されており、この部分円筒面は全てが単一の中心軸から同一の半径とされているので、例えば一対の治具の各接触面を、実際の把持時に両者が単一の中心軸から同一の半径となり得るように形成しておけば、その一対の治具は全ての部分円筒面に面接触することが可能となる。この一例のように、単純な形状の治具を部品点数を増加させることなく毛細管の外面に面接触させ得ることになるため、治具の構成が極めて簡素化されてその製作コストが安価になると共に、面接触に伴って毛細管の欠けや割れ等の発生確率を激減させることが可能となる。

更に、この毛細管における挿入孔は、四つの平面部のうち第１の平面部と直交する方向において、中心軸から偏倚しているので、その偏倚量を変更すれば、光学部品（光導波路素子等）の光軸の位置と、毛細管の挿入孔の位置とを合致させることができる。したがって、毛細管の第１の平面部の幅方向寸法ひいては外面の形状は、光学部品の構造による制約を受け難くなることから、第１の平面部の幅方向寸法を所要の長さにして、基準平面上に安定して毛細管を設置することが可能になると共に、光学部品の接着端面が矩形または略矩形であっても、毛細管と光学部品との接着面積を十分に確保して、的確な接着強度を得ることが可能となる。

また、毛細管は四つの平面部を有しているため、毛細管が中心軸廻りに回転することがなく、しかも光学部品と光軸が一致するように、挿入孔が第１の平面部と直交する方向において中心軸から偏倚した位置に形成されていることから、光学部品のコアと毛細管の挿入孔に固定された光ファイバのコアとが略調芯された状態にある。仮に調芯されていなかったとしても、そのズレは小さいため、微調整するだけで簡単に調芯作業を行うことができる。

また、毛細管の外面には、前記第１の平面部と平行な第２の平面部が形成されているため、上記の光学部品の接着端面が矩形または略矩形である場合に、その端面の上縁及び下縁にそれぞれ、毛細管の第１の平面部及び第２の平面部を合致させることが可能となり、そのようにしたならば、光学部品と毛細管との接着面積を有効に拡大することができる。

更に、毛細管の外面には、前記第１の平面部及び第２の平面部と直交し且つそれらの幅方向両側に存する第３の平面部及び第４の平面部が形成されているため、毛細管を、接着端面が矩形または略矩形とされた光学部品に直列状に接着固定する場合に、両者の接着面積を大きくする上で最も有利となる。

加えて、毛細管の外面は、前記第１の平面部、第２の平面部、第３の平面部及び第４の平面部の隣接する相互間がそれぞれ前記部分円筒面で形成されているため、毛細管の外面は、第１の平面部と、これに平行な第２の平面部と、この両平面部の幅方向一端側及び他端側にそれぞれ存し且つそれらに直交する第３の平面部及び第４の平面部と、第１〜第４の平面部の隣接する相互間に形成された第１〜第４の部分円筒面とから構成されることになる。したがって、上述の光導波路素子等のように、高さ方向中央よりも上側に光軸が存在する光学部品と、毛細管とを接着固定することを勘案すれば、設置安定性や接着面積確保の観点から、第１の平面部（基準平面上に接触する平面部）の幅方向寸法は、第２の平面部の幅方向寸法と同一もしくはそれよりも長いことが好ましい。

更に、毛細管は、ガラス材料で形成されているため、接続部の研磨加工を容易に行うことができ、紫外線硬化接着剤を使用することができるので、アッセンブリコストを低減することができ、また線引き成形技術を用いて製造できるので、製造コストを低減でき、さらに、光ファイバの熱膨張係数と同等の熱膨張係数を持つ組成を選ぶことができる。ガラス材料としては、ホウ珪酸ガラス、石英ガラス、Ｌｉ₂Ｏ―Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系結晶化ガラスが使用可能であるが、特にホウ珪酸ガラスが好ましい。

そして、このガラス毛細管は、線引き成形により作製されてなるものであるため、その成形過程でレーザによる外径寸法の計測が行われる。その場合に、ガラス毛細管（プリフォーム）の外面が矩形であると、図１０に模式的に示すようにガラス毛細管１Ａの姿勢に中心軸Ｘ廻りの狂いが生じたならば、外面幅Ｗａが正規の幅寸法Ｗよりも大きく計測され、精度良くガラス毛細管１Ａの外径寸法を計測できなくなる。そのため、線引き成形の寸法制御を正確に行えなくなり、成形後のガラス毛細管の外径寸法に誤差が生じる要因となる。

しかしながら、上記のような構成のガラス毛細管を線引き成形により作製することによって、その成形過程で外径寸法の計測を行うに際しては、ガラス毛細管の姿勢に中心軸廻りの狂いが生じたとしても、全ての部分円筒面は、単一の中心軸から同一の半径となるように形成されているので、その姿勢の狂いに関係なく、ガラス毛細管の外径は常に不変の寸法として計測される。これにより、ガラス毛細管の外径寸法を精度良く計測できることになり、線引き成形の寸法制御の正確性を維持できると共に、成形後のガラス毛細管の最終外径寸法に誤差或いはバラツキが生じ難くなる。

この場合、前記挿入孔は、前記第１の平面部と直交する方向において該平面部とその反対側の端部との中央から偏倚した位置に形成されていることが好ましい。

このようにすれば、挿入孔は、毛細管における第１の平面部と直交する方向における中央を基準として、その中央から同方向に偏倚した位置に形成されているので、毛細管と直列状に接続固定される光学部品が、例えば光導波路素子のように、高さ方向中央から偏倚した位置に光軸（コア）が存在する場合には、毛細管の挿入孔と光学部品の光軸とを略一致させることが可能となる。尚、この種の光学部品の光軸は、高さ方向中央よりも上側に偏倚しているのが通例であるため、毛細管の第１の平面部と光学部品の底面とを基準平面に接触させた状態で上記の挿入孔と光軸とを一致させるには、その挿入孔は、毛細管における第１の平面部と直交する方向における中央を基準として、その中央から第１の平面部と反対側に偏倚していることが好ましい。

以上の構成において、部分円筒面の総領域は、外面の全領域の３％以上（更には１０％以上）であることが好ましい。尚、この数値の上限は９０％であることが好ましい。

このようにすれば、全ての部分円筒面を、単一の中心軸から同一の半径となるように形成したことによる既述の効果を、的確に得ることが可能となる。

以上の構成を備えた毛細管は、実用温度域での熱膨張係数が０〜８０×１０^-7／Ｋの材料からなることが好ましい。

このようにすれば、毛細管の熱変形等が適切に抑制されるのみならず、毛細管と光学部品との接着部にも温度変化による悪影響が生じ難くなり、ひいては良好な光学特性を維持することが可能となる。

以上のように本発明に係る光ファイバ固定用毛細管によれば、毛細管の製作時における終盤工程でその端面を斜め加工する際に、簡素な構成の治具により毛細管を適切に把持することが可能となり、治具の構成が極めて簡素化されてその製作コストが安価になると共に、毛細管の欠けや割れ等の発生確率を激減させることが可能となる。更に、毛細管の第１の平面部の幅方向寸法ひいては外面の形状は、光学部品の構造による制約を受け難くなることから、第１の平面部の幅方向寸法を所要の長さにして、基準平面上に安定して毛細管を設置することが可能になると共に、光学部品の接着端面が矩形または略矩形であっても、毛細管と光学部品との接着面積を十分に確保して、的確な接着強度を得ることが可能となる。また、毛細管が平面部を有し、光学部品と光軸が略一致するように、挿入孔が第１の平面部と直交する方向において中心軸から偏倚した位置に形成されていることから、光学部品のコアと毛細管の挿入孔に固定された光ファイバのコアとの調芯作業が容易になる。しかも、毛細管の外面には、前記第１の平面部及び第２の平面部と直交し且つそれらの幅方向両側に存する第３の平面部及び第４の平面部が形成されているため、毛細管を、接着端面が矩形または略矩形とされた光学部品に直列状に接着固定する場合に、両者の接着面積を大きくする上で最も有利となる。更に、毛細管は、ガラス材料からなり且つ線引き成形により作製されてなるものであるため、その成形時に毛細管の外径寸法を精度良く計測できることになり、線引き成形の寸法制御の正確性を維持できると共に、成形後の毛細管の最終外径寸法に誤差或いはバラツキが生じ難くなる。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の基本的概念である線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管及びその周辺の概略構成を例示している。同図に示すように、ガラス毛細管１は、単心の光ファイバ２が挿入固定される挿入孔３を有してなり、その光軸方向の一方側（先端側）に、コア４を有してなる光学部品としての光導波路素子５が直列状に接着固定されている。そして、この接着固定されてなるガラス毛細管１及び光導波路素子５は、ケーシング（ホルダ）６の内部に収納されてパッケージ化されている。この場合、ガラス毛細管１における挿入孔３の先端部３ａと、光導波路素子５におけるコア４の後端部４ａとは、両者１、５の接着面で突き合わされて調芯接合されている。

図２（ａ）は、ガラス毛細管１を光軸と直角に切断してなる縦断面図であり、また図２（ｂ）は、ガラス毛細管１を光軸に沿って切断してなる縦断面図である。同図（ａ）に示すように、ガラス毛細管１の外面７は、２面の平面部８、９と、この両平面部８、９に連なる２面の部分円筒面１０、１１とから構成されている。詳述すると、この外面７は、基準となる第１の平面部８と、その平面部８に平行な第２の平面部９と、第１の平面部８の幅方向一端から第２の平面部９の幅方向一端に亘って連なる第１の部分円筒面１０と、第１の平面部８の幅方向他端から第２の平面部９の幅方向他端に亘って連なる第２の部分円筒面１１とから構成されている。そして、第１の部分円筒面１０及び第２の部分円筒面１１は、単一の中心軸Ｘから同一の半径で形成されており、この両部分円筒面１０、１１の総領域（総面積）は、外面７の全領域（全面積）の２０％以上（上限は８０％程度）とされる。

この場合、上述の挿入孔３（詳しくは、挿入孔３の中心軸）は、第１の平面部８と直交する方向（高さ方向）において上述の中心軸Ｘから第２の平面部９側に所定寸法αだけ偏倚した位置に形成されている。そして、この実施形態では、第１の平面部８の幅方向寸法Ａと第２の平面部の幅方向寸法Ｂとは同一とされている。したがって、上述の挿入孔３は、高さ方向において第１の平面部８と第２の平面部９との中央（この実施形態では中心軸Ｘを通る幅方向に延びる直線）から第２の平面部９側に上記と同等の所定寸法αだけ偏倚した位置に形成されている。更に、上述の挿入孔３は、ガラス毛細管１の幅方向中央に形成され、且つその挿入孔３の後端部には、同図（ｂ）に示すように、後方に移行するに連れて漸次拡径するフレア部３ｂが滑らかに連続して形成されている。尚、このフレア部３ｂは、挿入される光ファイバの被覆径に応じて後端開口部３ｘで先端部３ａの３〜１１倍に拡径されるが、この第１実施形態においては、９倍に拡径されている。

このガラス毛細管１は、実用温度域での熱膨張係数が３０〜７０×１０^-7／Ｋのホウ珪酸ガラスにより形成され、線引き成形により作製されたものである。更に、このガラス毛細管１は、厚さ１ｍｍで波長３５０ｎｍ〜５００ｎｍの光を６０％以上透過する特性を有する。また、アルカリイオンを含有するガラス材料からなる場合、イオン交換により表面に圧縮応力層を生じさせて強化してもよい。尚、第１の平面部８及び第２の平面部９における表面粗さのＲａ値は、０．１μｍ以下とされている。

そして、図３（図１）に示すように、光導波路素子５は、その光軸と直角な断面形状が矩形であって、その幅方向寸法及び高さ方向寸法はそれぞれ、ガラス毛細管１の最大幅方向寸法及び高さ方向寸法と同一または略同一とされている。更に、光導波路素子５に内蔵されているコア４の後端部４ａは、高さ方向中央よりも上側に偏倚した位置であって幅方向中央に形成されている。そして、図３及び図４に示すように、ケーシング６に収納された状態、つまりガラス毛細管１と共に光導波路素子５がケーシング６の基準平面Ｈ上に載せられた状態の下では、光導波路素子５のコア４の後端部４ａと、ガラス毛細管１の挿入孔３とが、略一直線上に配置され、ガラス毛細管１の挿入孔３に固定された光ファイバ２のコアと光導波路素子５のコア４とは略調芯された状態にある。仮に、調芯されていなかったとしても、そのズレは最大でも５０μｍ程度であり、微調整するだけで簡単に調芯作業を行うことができる。

したがって、図３に示すように、ガラス毛細管１及び光導波路素子５は、ケーシング６の底壁部６ａ、上壁部６ｂ、及び両側壁部６ｃ、６ｄにより、外周四方を覆われている。詳述すると、ガラス毛細管１の第１及び第２の平面部８、９と、光導波路素子５の底面部及び上面部とが、ケーシング６の底壁部６ａ内面及び上壁部６ｂ内面にそれぞれに対向し、ガラス毛細管１の第１及び第２の部分円筒面１０、１１と、光導波路素子５の両側面部とが、ケーシング６の両側壁部６ｃ、６ｄ内面にそれぞれ対向し、これらの対向する面の間隔は全く存在しないか、或いは存在していても最大５０μｍ程度である。

以上のように構成されたガラス毛細管１によれば、その外面７における第１及び第２の部分円筒面１０、１１が、単一の中心軸Ｘから同一の半径で形成されているので、このガラス毛細管１の製作時における終盤工程でその端面を斜め加工する際には、例えば一対の治具を、両部分円筒面１０、１１に面接触させることが容易に行い得ることになる。すなわち、単純な形状の治具が部品点数を増加させることなく使用可能になると共に、治具による把持時にガラス毛細管１の欠けや割れ等の発生確率を大幅に低減させることが可能となる。

また、このガラス毛細管１を線引き成形する場合に、その成形過程でガラス毛細管１の姿勢に中心軸Ｘ廻りの狂いが生じたとしても、第１及び第２の部分円筒面１０、１１は、中心軸Ｘから同一の半径となるように形成されているので、その姿勢の狂いに関係なく、ガラス毛細管１の外径は常に不変の寸法として計測される。これにより、ガラス毛細管１の外径寸法を精度良く計測できることになり、線引き成形の寸法制御を極めて正確に行うことが可能になると共に、最終的に得られたガラス毛細管１に誤差或いはバラツキが生じ難くなる。

更に、このガラス毛細管１の挿入孔３は、高さ方向において、中心軸Ｘから所定寸法αだけ偏倚しているので、その偏倚寸法αを適切値に設定するだけで、挿入孔３の位置を、光導波路素子５におけるコア４の後端部４ａの位置に合致させることができる。これにより、ガラス毛細管１の外面７の形状に対する設計の自由度が増大し、接着端面が矩形をなす光導波路素子５との接着面積を十分に確保できるようになり、適切な接着強度を得ることが可能となる。

また、このガラス毛細管１は、基準平面Ｈ上に安定して設置できる第１の平面部８を有し、光導波路素子５と光軸が略一致する様に挿入孔３が基準となる第１の平面部８と直交する方向において、中心軸Ｘから偏倚した位置に形成されていることから、光導波路素子５のコア４とガラス毛細管１の挿入孔３に固定された光ファイバ２のコアとの調芯作業が容易になる。

更に、このガラス毛細管１は、第１の平面部８及び第２の平面部９を有していることから、その端面を斜め加工する際には、何れかの平面部を基準にして正確に斜め面を形成することができる。

図５は、本発明の第１実施形態に係る線引き成形により作製されたガラス毛細管を例示し、同図（ａ）は、そのガラス毛細管を光軸と直角に切断してなる縦断面図であり、また同図（ｂ）は、そのガラス毛細管を光軸に沿って切断してなる縦断面図である。同図（ａ）に示すように、この第１実施形態に係るガラス毛細管１が、上述の本発明の基本概念に係るガラス毛細管１と相違している点は、その外面７における第１及び第２の平面部８、９の幅方向両側に、それらの平面部８、９と直交する第３及び第４の平面部１２、１３が形成され、且つ、全ての平面部８、９、１２、１３の隣接する相互間がそれぞれ第１〜第４部分円筒面１４、１５、１６、１７により形成されている点である。そして、その全ての部分円筒面１４〜１７は、単一の中心軸Ｘから同一の半径で形成され、これらの部分円筒面１４〜１７の総領域（総面積）は、外面７の全領域（全面積）の２０％以上（上限は８０％程度）とされる。また、挿入孔３は、その中心軸Ｘ（この実施形態でも第１の平面部８と第２の平面部９との相互間の中央に存する）から第２の平面部９側に所定寸法αだけ偏倚し、且つガラス毛細管１の幅方向中央に形成されている。尚、同図（ｂ）に示すように、挿入孔３におけるフレア部３ｂの後端開口部３ｘは、先端部３ａの９倍に拡径している。そして、図６に示すように、ガラス毛細管１の外面７は、第１〜第４の平面部８、９、１２、１３が、ケーシング６の底壁部６ａ内面、上壁部６ｂ内面、及び両側壁部６ｃ、６ｄ内面にそれぞれ対向し、また光導波路素子５の４面もケーシング６の各内面にそれぞれ対向し、これらの対向する面の間隔は全く存在しないか、或いは存在しても最大５０μｍ程度である。したがって、この第２実施形態に係るガラス毛細管１によれば、光導波路素子５との接着面積をより広く確保することができる。その他の構成は、上述の本発明の基本概念と同一であるので、両者に共通の構成要素については図５及び図６に同一符号を付し、その説明を省略する。

尚、本発明に係る線引き成形により作製されたガラス毛細管１は、上記例示した第１実施形態に限定されるものではない。そこで、以下において、本発明の基本概念のバリエーション及び本発明の第２実施形態について説明する。

すなわち、図７（本発明の基本概念）に示すように、線引き成形により作製されたガラス毛細管１は、挿入孔３を複数、図例では３つの挿入孔３を第１の平面部８と平行な方向に配列させてもよく、また第１の平面部８と第２の平面部９との幅方向寸法を相違させてもよく、図例では第１の平面部８の幅方向寸法を第２の平面部９の幅方向寸法よりも長くしている。更に、図８（本発明の基本概念）に示すように、単一の平面部８と単一の部分円筒面１８とから外面７が形成されるようにしてもよく、或いは図９（本発明の第２実施形態）に示すように、４面が平面部８、９、１２、１３とされる場合に第１の平面部８と第２の平面部９との幅方向寸法を相違させ且つ２面の部分円筒面１４、１５と他の２面の部分円筒面１６，１７との周方向寸法を相違させてもよい。尚、図７〜図９に示すガラス毛細管１の外面は、部分円筒面（１０、１１）、（１８）、（１４〜１７）の中心軸Ｘが、高さ方向における中央つまり第１の平面部８とその反対側の端部（第２の平面部９、端部１８ａ）との中央に存在していないが、挿入孔３は、高さ方向中央から上記の端部９、１８ａ側に偏倚している。

本発明の基本概念に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管及びその周辺の概略構成を示す斜視図である。 図２（ａ）は、前記基本概念に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管の縦断正面図、図２（ｂ）は、その縦断側面図である。 前記基本概念に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管及びその周辺の概略構成を示す縦断正面図である。 前記基本概念に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管及びその周辺の概略構成を示す縦断側面図である。 図５（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管を示す縦断正面図、図５（ｂ）は、その縦断側面図である。 前記第１実施形態に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管及びその周辺の概略構成を示す縦断正面図である。 本発明の基本概念の変形例に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管を示す縦断正面図（ハッチング省略）である。 本発明の基本概念の変形例に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管を示す縦断正面図（ハッチング省略）である。 本発明の第２実施形態に係る線引き成形により作製された光ファイバ固定用ガラス毛細管を示す縦断正面図（ハッチング省略）である。 図１０（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、従来の問題点を説明するための縦断正面図（ハッチング省略）である。

符号の説明

１ ガラス毛細管
２ 光ファイバ
３ 挿入孔
４ 光学部品のコア
４ａ コアの後端部
５ 光学部品（光導波路素子）
６ ケーシング
７ ガラス毛細管の外面
８ 第１の平面部
９ 第２の平面部
１０、１１ 部分円筒面
１２ 第３の平面部
１３ 第４の平面部
１４、１５，１６、１７ 部分円筒面
１８ 部分円筒面
Ｘ 中心軸

Claims (4)

1. 光ファイバが挿入固定される挿入孔を形成してなる光ファイバ固定用毛細管の製造方法であって、
   外面に、第１の平面部と、前記第１の平面部と平行な第２の平面部と、前記第１の平面部及び第２の平面部と直交し且つそれらの幅方向両側に存する第３の平面部及び第４の平面部とを有し、前記第１の平面部、第２の平面部、第３の平面部及び第４の平面部の隣接する相互間がそれぞれ部分円筒面で形成され、その全ての部分円筒面が、単一の中心軸から同一の半径で形成されると共に、前記挿入孔が、前記第１の平面部と直交する方向において前記中心軸から偏倚した位置に形成されたガラス材料を、線引き成形して光ファイバ固定用毛細管を作製することを特徴とする光ファイバ固定用毛細管の製造方法。
2. 前記挿入孔は、前記第１の平面部と直交する方向において該平面部とその反対側の端部との中央から偏倚した位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ固定用毛細管の製造方法。
3. 前記部分円筒面の総領域が、前記外面の全領域の３％以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の光ファイバ固定用毛細管の製造方法。
4. 実用温度域での熱膨張係数が０〜８０×１０^-7／Ｋの材料からなることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の光ファイバ固定用毛細管の製造方法。

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