JP4234732B2 - ゴム紐製ヘアーバンドの製造方法及びゴム紐製ヘアーバンド - Google Patents

Description

本発明は、ゴム紐製ヘアーバンドの製造方法及びゴム紐製ヘアーバンドに関するものであり、特に、所定長さとしたゴム紐片の両端を接着剤で互いに接着して輪状としたゴム紐製ヘアーバンドの製造方法及びゴム紐製ヘアーバンドに関するものである。

髪を束ねるために用いられる一般的なヘアーバンドは、適宜の装飾の施されたバンドを所定長さごとに切断して、両端部を互いに結い合わせて輪状としている。

バンドは、糸状のゴムと、このゴムを同軸状に包み込む円筒状の外皮体との二重構造となっており、複数本のゴムを束ねて外皮体で包んで一体化している。外皮体は、ゴムの周囲に円筒状に組み上げた組紐で構成して、いわゆるゴム紐としている。

このように、ゴム紐であるバンドは、弾性力のあるゴムを組紐で被覆していることによりきれいな外観としており、しかも、組紐によって髪の毛に纏わりにくくなっていることから、ヘアーバンドに適した素材となっている。

バンドは、所定の大きさの輪状とするために所定長さごとに切断されてゴム紐片とした際に、ゴム紐片の両端において切断にともなう外皮体の組紐の解れが生じる。

このゴム紐片の両端の解れを目立たなくするために、ゴム紐片の両端を接着剤で接合することが行われている。

しかし、端部に組紐の解れが生じたゴム紐片の両端を接着剤できれいに接合することは困難な場合が多く、特に、組紐の解れ部分から組紐に解れの拡大が生じる場合があった。

このような組紐の解れを解消するために様々な方法が提案されており、ゴム紐の切断部分にテープを巻き付けて切断することにより解れを防止する方法や（例えば、特許文献１参照。）、ゴム紐の切断部分を液体窒素で瞬間的に硬化させて解れを防止する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
大韓民国特許０４３９９７６号公報 大韓民国特許０４４０１９３号公報

しかしながら、テープを巻き付けて解れを防止する方法では、ゴム紐片の端部にテープが残存するという問題があり、ゴム紐の切断部分を液体窒素で瞬間的に硬化させる場合には、液体窒素の噴射機構が複雑となりやすく、作業性が悪いという問題があった。

この発明では、ゴム紐片の端部の組紐の解れをより簡単に防止しながらゴム紐製ヘアーバンドを製造可能としているものである。

本発明のゴム紐製ヘアーバンドの製造方法では、糸状のゴムと、このゴムを同軸状に包み込む麻製、木綿製、レーヨン製、絹製、毛織物製、ポリエステル製、アクリル製、ナイロン製、ビニロン製、アセテートレーヨン製、またはポリプロピレン製とした円筒状の組紐とからなるゴム紐を加熱して、前記組紐を前記ゴムと一体化する加熱工程と、加熱された前記ゴム紐を所定長さごとに切断する切断工程と、所定長さに切断されたゴム紐片の端部に接着剤を塗布する塗布工程と、前記ゴム紐片の両端同士を接合させて前記ゴム紐片を輪状とする接合工程とからなるゴム紐製ヘアーバンドの製造方法において、前記加熱工程では、前記組紐が麻製の場合には１８０〜２３０℃、前記組紐が木綿製の場合には１８０〜２２０℃、前記組紐がレーヨン製または絹製または毛織物製またはポリエステル製の場合には１３０〜１５０℃、前記組紐がアクリル製またはナイロン製の場合には１１０〜１５０℃、前記組紐がビニロン製の場合には１３０〜１４０℃、前記組紐がアセテートレーヨン製の場合には１１０〜１３０℃、前記組紐がポリプロピレン製の場合には１１０〜１２０℃で、前記切断工程で切断される前記ゴム紐の切断領域部分のみを加熱し、前記切断工程では、前記ゴム紐の長手方向と直交する方向へ切断して、両端面の形状をほぼ同一の平面形状とした所定長さのゴム紐片とし、前記塗布工程では、前記所定長さのゴム紐片の両端にそれぞれ接着剤を塗布すると共に、前記ゴム紐片の組紐部分に含浸させて硬化させることにより、前記ゴム紐片の一方の端部に第１硬化面、前記ゴム紐片の他方の端部に第２硬化面を形成し、前記接合工程では、前記第１硬化面、及び、前記第２硬化面の部分の接着剤が完全に硬化する前に、前記第１硬化面と前記第２硬化面とを突き合わせるようにゴム紐片を湾曲させ、前記第１硬化面と前記第２硬化面とを接合させて輪状のゴム紐片とすることとした。

本発明では、糸状のゴムと、このゴムを同軸状に包み込む円筒状の外皮体とからなるゴム紐を加熱することにより外皮体をゴムと一体化した後にゴム紐を切断してゴム紐体としていることにより、ゴム紐片の端部に生じやすい組紐の解れを極めて簡単に防止できる。

図１〜５は、本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における各工程の説明図であり、以下に順次説明する。

図２に示すように、ゴム紐製ヘアーバンドとなるゴム紐10は、ヘアーバンドとして利用可能な伸縮性を有した糸状のゴム11と、このゴム11を同軸状に包み込む円筒状の外皮体とで構成しており、特に、外皮体は所要の繊維を用いて形成した組紐12で構成している。

ゴム11は、１本で構成する場合に限定するものではなく、複数本で構成してもよく、外皮体で包むことにより一纏めとしている。本実施形態では、ゴム11はφ２ｍｍとした１本の糸状のゴムで構成している。

外皮体は、内部に収容したゴム11の伸縮に合わせて伸縮可能に伸縮性を有していることが望ましく、本実施形態では組紐12で形成している。

組紐12は、麻製、木綿製、レーヨン製、絹製、毛織物製、ポリエステル製、アクリル製、ナイロン製、ビニロン製、アセテートレーヨン製、またはポリプロピレン製とすることができる。

このようにゴム11と組紐12で構成したゴム紐10は、適宜の加熱手段によって加熱することによりゴム11と組紐12とを一体化させることができ、このように一体化した後には、ゴム紐10を所定位置で切断した際に組紐12に解れが生じることを防止できる。

ここで、組紐12とゴム11との一体化とは、組紐12とゴム11とが融合状態となるものではなく、組紐12が径方向に収縮して組紐12でゴム11を周面から圧迫した状態となっていることであり、図１に示すヒータ装置20による加熱によって組紐10を収縮させているものである。

図１に示すように、ゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における加熱工程では、ゴム紐10を筒状とした挿通路21の周囲にヒータ（図示せず）を配置して形成したヒータ装置20の挿通路21に挿通させて加熱し、ゴム11と組紐12とを一体化させている。

ヒータ装置20では、挿通路21の周囲にヒータを配置して挿通路21内を所定温度としている。

挿通路21の長さは、切断によって所定長さとされるゴム紐片10'の長さと等しい程度として、ゴム紐10をゴム紐片10'の長さ単位で加熱している（図２参照）。このように、ゴム紐10を所定長さであるゴム紐片10'の長さごとに加熱することにより、ヒータ装置20が大型化することなく、コンパクトで低コストのヒータ装置20として、製造コストを抑制できる。

あるいは、ヒータ装置20は、挿通路21の長さを、ゴム紐10が加熱時間の間に挿通路21を通過する長さとしてもよい。すなわち、ゴム紐10の平均的な送り速度をＬ（ｍ／秒）とし、加熱時間をＴ（秒）とした場合に、挿通路21の長さは、Ｌ×Ｔ（ｍ）となる。この場合、挿通路21内では、所定の温度プロファイルとなるようにヒータを配置することにより効率よくゴム紐10を加熱することができる。

さらに、ヒータ装置20で加熱されるゴム紐10は、水分によって組紐12を湿らせておくことによりゴム11と一体化させやすくすることができ、ゴム紐10をヒータ装置20に送給する前にゴム紐10を水槽に浸漬させたり、ヒータ装置20におけるゴム紐10の入り口側にスチームの噴霧器（図示せず）を配置してスチームによって組紐12を湿らせたりし、ヒータ装置20内で水分を蒸発させることにより組紐12をより収縮させて、ゴム11と組紐12とをより確実に一体化させてもよい。

ヒータ装置20での加熱は、組紐12を構成する素材の融点よりも低い温度であって、具体的には、組紐12が麻製の場合には１８０〜２３０℃で加熱し、組紐12が木綿製の場合には１８０〜２２０℃で加熱し、組紐12がレーヨン製または絹製または毛織物製またはポリエステル製の場合には１３０〜１５０℃で加熱し、組紐12がアクリル製またはナイロン製の場合には１１０〜１５０℃で加熱し、組紐12がビニロン製の場合には１３０〜１４０℃で加熱し、組紐12がアセテートレーヨン製の場合には１１０〜１３０℃で加熱し、組紐12がポリプロピレン製の場合には１１０〜１２０℃で加熱している。ここで、各温度は、挿通路21内の温度である。加熱時間は１分程度であればよく、組紐12の素材に合わせて５０〜７０秒の範囲で調整している。

このように、ヒータ装置20でゴム紐10を加熱することにより、組紐12とゴム11と一体化しゴム紐10とすることができる。

特に、ゴム紐10は、組紐12とゴム11との一体化の後にも組紐12がゴム11の伸縮に追随して長さ方向に伸縮することにより十分な伸縮性を有している。

このように加熱によって組紐12とゴム11とを一体化したゴム紐10は、図２に示す切断装置30によって所定長さに切断されてゴム紐片10'としている。

ゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における切断工程では、図２に示すように、切断刃31によってゴム紐10を所定長さに切断している。図２に示す切断工程では、図１に示す加熱工程でゴム紐10をゴム紐片10'の長さ単位で加熱しているので、このゴム紐10における被加熱領域部分を切断刃によって切り出している。

なお、前述したようにヒータ装置20の挿通路21の長さをＬ×Ｔ（ｍ）とした場合には、ゴム紐10を図示しない送りローラなどを用いて連続的に引き出しながら、挿通路21から引き出したゴム紐10を１つの切断刃31で所定間隔ごとに切断することができ、連続的にゴム紐片10'を製造できる。

切断刃31で切断されるゴム紐10は、加熱工程によって組紐12がゴム11と一体化していることにより、切断部分において組紐12に解れを生じさせることなく切断できる。

切断刃31によるゴム紐10の切断は、ゴム紐10の長手方向と直交する方向での切断とすることにより、ゴム紐片10'は両端面の形状をほぼ同一の平面形状とすることができる。

所定長さのゴム紐片10'には、両端にそれぞれ接着剤を塗布している。ゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における塗布工程では、図３に示すように、接着剤供給口40aを備えた所定の塗布容器40でゴム紐片10'の端部に接着剤を塗布している。接着剤は、アクリル系接着剤などを用いることができる。

ゴム紐片10'の端部に接着剤を塗布すると、接着剤は、ゴム紐片10'の組紐12部分に含浸して硬化することにより、ゴム紐片10'の端部に硬化面を形成することができる。すなわち、ゴム紐片10'では、両端への接着剤の塗布にともなって、図４に示すように、ゴム紐片10'の一方の端部に第１硬化面41、ゴム紐片10'の他方の端部に第２硬化面42を形成することができる。

第１硬化面41及び第２硬化面42の形成後、図４に示すように、ゴム紐片10'の第１硬化面41と第２硬化面42とを突き合わせるようにゴム紐片10'を湾曲させ、ゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における接合工程で、図５に示すように、ゴム紐片10'の第１硬化面41と第２硬化面42とを接合させてゴム紐片10'を輪状としている。

第１硬化面41と第２硬化面42とを接合させる際には、第１硬化面41及び第２硬化面42の部分の接着剤が完全に硬化する前に接合させることにより、図６に図５のVI−VI断面として示すように、第１硬化面41部分の接着剤及び第２硬化面42部分の接着剤よりも柔らかい接着剤部分で接合が行われて接合部43を形成でき、新たな接着剤を塗布することなくゴム紐片を輪状とすることができる。

なお、ゴム紐片10'の端部を接着剤で硬化させた後、ゴム紐片10'の硬化した端部同士をさらに別種の接着剤を用いて接合してもよい。

このようにゴム紐片10'の端部を互いに接合してゴム紐製ヘアーバンドとすることができる。

本実施形態では、塗布工程及び接合工程は作業者の手作業で行っているが、例えば、ゴム紐片10'の一方の端部を挟持する第１挟持アームと、ゴム紐片10'の他方の端部を挟持する第２挟持アームとでゴム紐片10'を支持し、第１挟持アーム及び第２挟持アームでゴム紐片10'のそれぞれの端部を接着剤槽に浸漬させて接着剤の塗布を行い、ゴム紐片10'に第１硬化面と第２硬化面とが形成された時点で、第１挟持アームと第２挟持アームとで互いの端部を接合させてゴム紐製ヘアーバンドを形成してもよい。

他の実施形態として、ゴム紐10は、図１に示したヒータ装置20の後段に配置した図７に示す第１ローラ型ヒータ51と、第２ローラ型ヒータ52とでゴム紐10をさらに加熱するとともに、ゴム紐10の断面形状を長円形状に加圧整形してもよい。

第１ローラ型ヒータ51と、第２ローラ型ヒータ52はそれぞれ円筒状のヒータであって、円周面を加熱面としており、第１ローラ型ヒータ51の加熱面と、第２ローラ型ヒータ52の加熱面とでゴム紐10を挟み、ゴム紐10を加熱している。

さらに、加熱面には、それぞれ半長円状の凹状溝を設けており、この凹状溝内にゴム紐10を嵌め入れるように第１ローラ型ヒータ51と第２ローラ型ヒータ52とでゴム紐10を加圧整形することにより、第１ローラ型ヒータ51と第２ローラ型ヒータ52とで加熱されたゴム紐10の断面形状を長円形状に加圧整形している。

このようにゴム紐10の断面形状を長円形状とすることにより、ゴム紐10における組紐12とゴム11との接合状態をより緊密とすることができるので、ゴム紐10の切断にともなって組紐12が解れることをより確実に抑制できる。

また、他の実施形態として、ゴム紐10を加熱するヒータ装置20'は、ゴム紐10の長手方向に所定間隔で複数のヒータ部22'を配置して、ゴム紐10は、ヒータ部22'の配置間隔ごとに断続的に送給して、ゴム紐10を部分的に加熱するようにしてもよい。

特に、ヒータ部22'は、ゴム紐10を切断してゴム紐片10'とする際のゴム紐10の切断領域部分を加熱するように配置している。

したがって、ゴム紐10では切断領域部分の組紐12はゴム11と一体化しており、切断によって組紐12が解れることを抑制する一方で、ゴム紐10の切断領域部分以外では、組紐12がゴム11と一体化されていないことにより、組紐12の伸縮性が低下することを抑制できるので、伸縮性の高いゴム紐片10'を製造することができる。したがって、伸縮性の高いゴム紐製ヘアーバンドを提供できる。

本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における加熱工程の説明図である。 本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における切断工程の説明図である。 本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における塗布工程の説明図である。 本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における第１硬化面及び第２硬化面の形成工程の説明図である。 本実施形態のゴム紐製ヘアーバンドの製造工程における接合工程の説明図である。 図５のVI−VI断面である。 他の実施形態のヒータ装置の説明図である。 他の実施形態のヒータ装置の説明図である。

符号の説明

10 ゴム紐
10' ゴム紐片
11 ゴム
12 組紐
20 ヒータ装置
30 切断装置
40 塗布容器
41 第１硬化面
42 第２硬化面
43 接合部

Claims (1)

1. 糸状のゴムと、このゴムを同軸状に包み込む麻製、木綿製、レーヨン製、絹製、毛織物製、ポリエステル製、アクリル製、ナイロン製、ビニロン製、アセテートレーヨン製、またはポリプロピレン製とした円筒状の組紐とからなるゴム紐を加熱して、前記組紐を前記ゴムと一体化する加熱工程と、
   加熱された前記ゴム紐を所定長さごとに切断する切断工程と、
   所定長さに切断されたゴム紐片の端部に接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記ゴム紐片の両端同士を接合させて前記ゴム紐片を輪状とする接合工程と
   からなるゴム紐製ヘアーバンドの製造方法において、
   前記加熱工程では、前記組紐が麻製の場合には１８０〜２３０℃、前記組紐が木綿製の場合には１８０〜２２０℃、前記組紐がレーヨン製または絹製または毛織物製またはポリエステル製の場合には１３０〜１５０℃、前記組紐がアクリル製またはナイロン製の場合には１１０〜１５０℃、前記組紐がビニロン製の場合には１３０〜１４０℃、前記組紐がアセテートレーヨン製の場合には１１０〜１３０℃、前記組紐がポリプロピレン製の場合には１１０〜１２０℃で、前記切断工程で切断される前記ゴム紐の切断領域部分のみを加熱し、
   前記切断工程では、前記ゴム紐の長手方向と直交する方向へ切断して、両端面の形状をほぼ同一の平面形状とした所定長さのゴム紐片とし、
   前記塗布工程では、前記所定長さのゴム紐片の両端にそれぞれ接着剤を塗布すると共に、前記ゴム紐片の組紐部分に含浸させて硬化させることにより、前記ゴム紐片の一方の端部に第１硬化面、前記ゴム紐片の他方の端部に第２硬化面を形成し、
   前記接合工程では、前記第１硬化面、及び、前記第２硬化面の部分の接着剤が完全に硬化する前に、前記第１硬化面と前記第２硬化面とを突き合わせるようにゴム紐片を湾曲させ、前記第１硬化面と前記第２硬化面とを接合させて輪状のゴム紐片とすることを特徴とするゴム紐製ヘアーバンドの製造方法。

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