JP4221369B2 - パレット製造方法及びパレットの製造装置 - Google Patents

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Description

本発明は貨物の運搬や保管に用いる荷役用パレットを製造する方法及び装置の改良に関する。
現在広く普及しているパレットのうち、その大半を占める木製のパレットは、丈夫ではあるが重いうえ、貴重な森林資源を無駄にするという問題点があった。特に、輸入材は害虫対策として１００℃、８時間の燻蒸処理が義務付けられており、コストが高くなるという問題点があった。
金属製のパレットは木製より軽いがコストが高く、また錆やすく衛生的でないという問題点があった。
高密度ポリエチレン，ポリプロピレン等の合成樹脂製のパレットは錆たり腐食したりせず衛生的ではあるが、反面、滑りやすい上に軽くなく、また燃えにくく廃棄処分が難しいという問題があり、更には、金型が高価なため多大な設備投資を必要とするという問題点もあった。
これを改良する目的で、本発明者は、ヤシ繊維で作ったパレットを発明し、既に特許を受けている（特許第2778897号）。
この方法は、無方向に絡み合ったヤシ繊維の不織布に樹脂を含浸させこれを金型で加熱加圧して成形するのであるが、不織布の熱伝導が悪いため、パレット1枚成形するのに２００〜２３０℃で３〜４分かかっていた。
加えて、金型の周辺部分が外気で冷やされ中心部よりも温度が上がりにくいことから、パレットの基材全体を均一に加熱するのが困難で、加熱むらが生じやすいという問題があった。
本発明のパレットは、こうした問題点を解消して、高品質のパレットを短時間で能率よく製造する方法及び装置を提供することを目的とする。
請求の範囲１はパレットの製造方法の発明で、植物繊維が無方向に絡み合った不織布に、樹脂を含浸してシート状の基材を形成し、
次に、この基材を、多数の熱風口を対向する位置に分散して開口した上下の金型で挟んで加圧すると共に、上下の金型間に通孔を介して熱風を通過して加熱することにより、熱風口からの熱風の吹き出しに伴う凹部を熱風口に対向する面に形成したパレットを成型することを特徴とする。
請求の範囲２の発明は、請求の範囲１の植物繊維が、ココヤシの繊維，油ヤシの繊維，ジュートの繊維のいずれかを解繊したもので、植物繊維であればほとんど全部が利用できるという特徴を有する。
請求の範囲３はパレットの製造装置の発明で、多数の熱風口を上下の金型の対向する位置に分散して開口し、上下いずれか一方の金型の熱風口を熱風発生手段の熱風出口側に、また他方の金型の熱風口を熱風発生手段の熱風戻し口側にそれぞれ接続して、上下の金型間に熱風口を介して熱風を循環して通過し、熱風口からの熱風の吹き出しに伴う凹部を熱風口に対向する面に形成することを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項３の金型の周辺部分の熱風口の数を、他の部分より増やすことを特徴とする。
本発明は、植物繊維を原料とし、当該植物繊維が無方向に絡み合った不織布に、樹脂を含浸してシート状の基材を形成し、
次に、前記基材を、上下より金型で挟むと共に、当該金型に形成した熱風口より熱風を吹出し当該基材を加熱加圧し、パレットを成型する。よって、基材中を熱風が通過する等して熱が伝わり、基材への熱伝導がよくなり、パレットの製造時間を短縮できる。また、熱風口からの熱風の吹き出しに伴う凹部を熱風口に対向する面に形成するので、上に載せた荷が滑落し難くなる。
また、請求項２に記載の発明では、植物繊維を、ココヤシの実，油ヤシの実，ジュートの少なくともいずれかを解繊したものにするので、原材料費を低減できるという効果を生じる。
さらに、請求項３に記載の発明では、熱風を循環させるので、すでに温まっている空気を再加熱するため、熱風発生手段で使用する燃料が少なくてすむ。
また、請求項４に記載の発明では、金型の周辺部分の熱風口の数を、他の部分より増やすので、パレットの周辺部でも他の部分と同様に樹脂が硬化し成型できる。
以下に本発明の実施の形態を説明する。
先ず、ココヤシの実，油ヤシの実，ジュートその他の植物繊維を解繊機で解繊し、繊維が絡み合ったフェルト状の不織布を形成する。ココヤシ，油ヤシは実をクラッシャーにより押しつぶし、さらに粉砕機で粉々に砕いてから解繊する。
次にこの不織布１．０〜３．０ｋｇ／ｍ2当り１０〜３５重量％の液状熱硬化性樹脂たとえばフェノール樹脂，アクリル樹脂，ウレタン樹脂，尿素樹脂，メラミン樹脂，またはレゾールシノール樹脂等を均一に含浸させてシート状の基材を形成する。このとき液状熱硬化性樹脂は、水又はアルコール等の溶媒により樹脂と溶媒を重量比で１：１から１：２に希釈すると粘度が落ちて繊維に染み込みやすくなる。
液状樹脂を含浸するには、不織布の両面より高圧エアによりスプレー塗装してもよいが、樹脂中に含漬したのち圧搾ロールで絞れば充分な剛性のある成型基材が容易に得られる。この場合、上下１対の圧搾ロールのロール間隙を広狭に調節すれば樹脂の含浸量を加減できる。また溶媒の量を変え希釈倍率を調節することにより基材の強度を自由に設定できる。
含浸させる樹脂は熱硬化性に限らず熱可塑性の樹脂たとえば酢酸ビニル，ポリプロピレン，ポリエチレン，オレフィン系樹脂等でもよい。また、液状に限らず粉末状でもよいが均一に含浸させるには液状のほうが好都合である。
次に前記のとおり、樹脂を含浸させたシート状の基材を上下より金型で加熱加圧して成型する。
金型は図１に示すとおり、上金型１及び下金型２にそれぞれ通孔３ａ，３ｂを分散して開口する。当該通孔３ａ，３ｂの先端の熱風口４ａ，４ｂは、口径を約１ｃｍとし、それぞれの金型１，２の対向する面に５ｃｍ×５ｃｍに１個の割合で設ける(よって、１ｍ×１ｍの面に４００個設ける)とよい。さらに、金型の周辺部分は外気で冷やされるので、この部分の熱風口４ａ，４ｂの数を他の部分より増やすとよい。
さらに、通孔３ａと熱風発生手段であるボイラ５の熱風出口５ａとを連結管６を介して接続する。また、通孔３ｂとボイラ５の熱風戻し口５ｂとを連結管６を介して接続する。そして、ボイラ５で発生した熱風を、熱風出口５ａ，連結管６，通孔３ａ，熱風口４ａ，熱風口４ｂ，通孔３ｂ，連結管６，熱風戻し口５ｂと循環して、金型１，２に挟まれた樹脂を含浸させたシート状の基材に熱風を通す。
金型１，２の加圧力を１０〜５０ｋｇｆ／ｃｍ2とし、前記ボイラ５で供給する熱風を約１８０〜２００℃程度で、約１分で成型が完了する。
出来上がった製品（パレット）７は、寸法１１００ｍｍ×１１００ｍｍ、厚さ３〜１０ｍｍ、植物繊維性のフェルト状の不織布の量１．５〜３．５kg/m2にした場合に、耐圧荷重が約１０トンになる。また、熱風口４ａに対向する面に、熱風の吹出しに伴う凹部８が形成される。この凹部８に伴う表面の凸部により、上に載せた荷が滑落し難くなる。
フォークリフトのフォークは、図2の矢印のように、正面のみならず、側面からも差し込める。
植物繊維は、原材料が安くて多量にあるものが好ましく、その点で、ココヤシの実，油ヤシの実，ジュートなどが最適である。これらの植物繊維には害虫が付いていることが多いが、製造工程中に、基材中を熱風(約１８０〜２００℃)が通過するので、燻蒸など殺虫のための特別な処理をしなくても、害虫を尽く死滅できる。
さらに、図2のパレット７を向き合わせた状態で接合することにより(図３参照)、裏返しても使用可能なパレットが得られる。その場合、フォークはパレットの4方向のいずれからも差し込める。
前記実施の形態では、波板状のパレットにつき説明したが、本発明はこれに限るものではなく、平板状の成型板９と、側面コ字状の成型板１０を組立てるものとしてもよい(図４)。
すなわち、図５(金型内の通孔は図１と同様であるので省略)に示す押圧面１１が平坦な金型１２，１２を使用し、平板状の成型板９を形成する。さらに、図６(金型内の通孔は図１と同様であるので省略)に示す金型1３，１３を使用し、図７に示すとおりの成型板１４を形成し、これを切断して側面コ字状の成型板１０を形成する。
そして、平板状の成型板９と側面コ字状の成型板１０を釘や接着剤を使用して組み立てパレット１５を構成する。
以上のパレットは、組み立て作業が必要となるものの、各種寸法のものを作成しやすいという利点がある。
本発明の製造装置の概略図である。 出来上がったパレットの斜視図である。 図２のパレットを２個接合したパレットの正面図である。 他の実施形態のパレットを示す斜視図である。 平板状の成型板を製造する装置の概略図である。 側面コ字状の成型板を製造する装置の概略図である。 図６の金型により成型した側面コ字状の成型板の連結状態を示す側面図である。
符号の説明
１ 上金型
２ 下金型
３ａ，３ｂ 通孔
４ａ，４ｂ 熱風口
５ ボイラ
５ａ 熱風出口
５ｂ 熱風戻し口
６ 連結管
７ パレット
８ 凹部
９ 成型板
１０ 成型板
１１ 押圧面
１２ 金型
1３ 金型
１４ 成型板
１５ パレット

Claims (4)

  1. 植物繊維を原料とし、当該植物繊維が無方向に絡み合った不織布に、樹脂を含浸してシート状の基材を形成し、
    次に、この基材を、多数の熱風口を対向する位置に分散して開口した上下の金型で挟んで加圧すると共に、上下の金型間に通孔を介して熱風を通過して加熱することにより、熱風口からの熱風の吹き出しに伴う凹部を熱風口に対向する面に形成したパレットを成型することを特徴とするパレットの製造方法。
  2. 前記植物繊維が、ココヤシの繊維，油ヤシの繊維，ジュートの繊維の少なくともいずれかを解繊したものにすることを特徴とする請求の範囲１に記載のパレットの製造方法。
  3. 多数の熱風口を上下の金型の対向する位置に分散して開口し、上下いずれか一方の金型の熱風口を熱風発生手段の熱風出口側に、また他方の金型の熱風口を熱風発生手段の熱風戻し口側にそれぞれ接続して、上下の金型間に熱風口を介して熱風を循環して通過し、熱風口からの熱風の吹き出しに伴う凹部を熱風口に対向する面に形成することを特徴とするパレットの製造装置。
  4. 前記金型の周辺部分の熱風口の数を、他の部分より増やすことを特徴とする請求項３に記載のパレットの製造装置。
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