JP4213247B2 - 高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規な高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液及びそれを簡単に効率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、水酸化カルシウムは、酸性廃水の中和処理剤などとして使用時に酸化カルシウム又は水酸化カルシウムの粉体を水に加えて懸濁液に調製するか、あるいは直接懸濁液がそのまま用いられているが、懸濁液調製時に粉塵が飛び散り作業環境を悪化させ、懸濁液化に手間がかかるし、また懸濁液の直接使用の場合も経時的に粘度が上昇してくるために作業性からしてその濃度はせいぜい２５〜３０重量％止まりであり、それよりも高濃度の懸濁液は製造困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者らは、先に、固形分含有量が多いものでも低粘度で、作業性に優れる高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を開発したが（特開平９−２６８０１１号公報）、このものは固形分の粒子の粒径が大きすぎると粒子が沈降しやすい上に、タンク、樋、配管等のデッド部分に堆積物を生じやすく、かつポンプの摩耗や、ｐＨ電極の摩耗等を起こしやすいという欠点を有する。
本発明は、このような欠点を克服し、固形分含有量が多くても沈降しにくく、低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、高濃度で、しかも低粘度の水酸化カルシウム水性懸濁液を開発するために種々研究を重ねた結果、石膏を添加し、固形分含有量及び固形分の粒子の粒径を調整することにより、その目的に適合することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、石膏を溶解した水中に９５重量％以上が粒径４５μｍ以下の粒子である水酸化カルシウムが、５０〜７５重量％の固形分濃度で含有され、かつ粘度が５００ｃＰ以下であることを特徴とする高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液、及び酸化カルシウム粒子にモル比で１．５〜１００倍の水を混合し、反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造するに際し、石膏を溶解した水を用い、混合時の一次温度上昇による昇温幅を１．０〜７℃、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分になるように反応条件を制御して反応させることを特徴とする、固形分濃度５０〜７５重量％で粘度５００ｃＰ以下の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の高濃度で低粘度の水酸化カルシウム水性懸濁液（以下、本発明懸濁液という）は、固形分含有量が５０〜７５重量％、好ましくは６５〜７５重量％という高濃度でありながら、粘度は５００ｃＰ以下、特に１００ｃＰ以下である。本発明の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液においては、固形分の９５重量％以上が粒径４５μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下の粒子であることが必要である。固形分含有量が６５〜７５重量％、かつ固形分の９５重量％以上が粒径１５μｍ以下の粒子であるものが粘度１００ｃＰ以下になるので有利である。一般に粘度が５００ｃＰを超えると作業性が落ちるので、実用的ではなくなる。固形分含有量が少なすぎると反応効率が落ち、また４５μｍ以上の粒子の量が多くなると沈降しやすく、輸送ラインやｐＨ電極などの計測器のスケーリングや摩耗が起きやすく、中和処理などの作業効率が低下する傾向が見られる。
【０００７】
本発明懸濁液は、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７℃以下、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように反応を制御することにより製造することができる。ここで、一次温度上昇とは混合時の瞬間的な温度上昇を意味し、また二次温度上昇とは混合後少し経ってから起こる急激な温度上昇を意味する。
図１に、本発明懸濁液を製造する際の混合、反応時の発熱時間と発熱温度の関係を模式的にグラフ（太実線）で示す。図１において、ａは一次温度上昇による昇温幅、ｂは混合時から二次温度上昇開始時までの時間、ｃは二次温度上昇をそれぞれ示す。
【０００８】
酸化カルシウム粒子の調製方法としては、酸化カルシウムの塊状物や粗大粒子を乾式粉砕し、乾式分級して用いれば、特に制限はないが、通常、石灰石をロータリーキルン、ベッケンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、バイブロミル、ボールミル、ディスクミル、フンボルトミルなどの乾式粉砕機で粉砕し、竪型分級機、横型分級機など空気分級を行うか、篩い分けなどの分級を行う方法が用いられる。
【０００９】
酸化カルシウム粒子との反応に用いる水は、清水が好ましいが、本発明の目的を損なわない範囲で多少の不純物を含んでいても差し支えなく、工業用水で十分である。
【００１０】
水の使用量は、酸化カルシウム粒子に対し、過剰量、すなわちモル比で１．５〜１００、好ましくは５〜５０の範囲で選ばれる。
【００１１】
酸化カルシウム粒子と水との反応、すなわち消化反応は、酸化カルシウム粒子と水を所定割合でそれぞれ混合機に供給し、混合機中で均一に混合することによって行うのが好ましい。混合機としては、すき刃型ミキサー、単一パドルミキサー、二重パドルミキサー、スレーカー、ヘンシェルミキサー、コーレスミキサーなどが挙げられる。
【００１２】
本発明懸濁液を製造するに際しては、石膏を溶解した水を用いる必要がある。また、所望に応じ、さらにグリセリンを加えてもよい。
【００１３】
本発明懸濁液を製造する方法において、固形分がより確実に粒径４５μｍ以下の粒子を９５重量％以上含有するように調製するには、液体サイクロンまたは篩により分級するのがよい。
【００１４】
本発明懸濁液の好適な製造方法は、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際、石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、必要に応じ反応後脱水して、固形分含有量が４２重量％以上の水酸化カルシウム水性懸濁液又はろ滓を調製し、次いでこれに水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤、又は該分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法である。このような方法の中でも、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、反応後脱水して、固形分含有量が４２重量％以上のろ滓を調製し、次いでこれに、水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法が特に有利であるが、その他、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、固形分含有量が４２重量％以上の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製し、次いでこれに、水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤、又は該分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法も用いられる。
上記反応後脱水する場合には、脱水は濾過、加圧プレス、遠心分離等で行われる。濾過は例えばヌッチェで行われ、遠心分離は例えばデカンターで行われる。
このようにして所定濃度に調整された本発明懸濁液が得られる。
【００１５】
分散剤としては、カルボン酸塩、好ましくはカルボン酸のアルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩、中でもカルボン酸ナトリウム塩や、スルホ基導入型重合体、例えば２‐アクリロイルアミノ‐２‐メチルプロパンスルホン酸とアクリル酸との共重合体等がよく、さらにキレート価が５００以上のものが好ましく、特にカルボン酸ナトリウム塩又はスルホ基導入型重合体であって、かつ５００以上のキレート価を有するものが好ましい。分散剤の用量は、水酸化カルシウムに対して、通常０．１〜１０．０重量％、好ましくは０．１〜３．０重量％の範囲で選ばれる。
【００１６】
【実施例】
次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、各実施例及び比較例において、水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度はブルックフィールド型単筒形回転粘度計を用いて２５℃、６０ｒｐｍの条件で１分間操作した後の値を測定したものである。また、粒径については、実施例２〜４及び実施例７、比較例４、比較例５における酸化カルシウム粉末の粒径はマイクロトラックＨＲＡ粒度分布計（日機装社製）を用い、その他分級手段が格別示されていない場合の粒径は篩を用いて測定したものである。
【００１７】
実施例１
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１１００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径４５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水６００ｃｍ3に石膏１．０ｇを溶解した２０℃の水溶液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が１．０℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９７重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６２．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５５．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．０重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４００ｃＰであり、１４日経過後は４５０ｃＰであった。
【００１８】
実施例２
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを加えた１０℃の水性懸濁液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１１．０分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６５．０％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５５．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．５重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は２００ｃＰであり、１４日経過後は２４０ｃＰであった。
【００１９】
実施例３
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを加えた１０℃の水性懸濁液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が１．５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１７．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６２．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とＡ−６０２８（東亜合成社製、分散剤）０．３ｇを添加し、固形分５２．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．４重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１００ｃＰであり、１４日経過後は９９ｃＰであった。
【００２０】
実施例４
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で４時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水５００ｃｍ3に石膏３．０ｇとグリセリン５．０ｇを加えた２０℃の水性懸濁液に１２ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が２℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が３０．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９９重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７１．２％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とアロンＴ−４０（東亜合成社製、分散剤）１．０ｇを添加し、固形分６０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１３０ｃＰであり、１４日経過後は１５０ｃＰであった。
【００２１】
実施例５
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径４５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏２０ｋｇを加えた３０℃の水性懸濁液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が２．５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．５分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９７．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５０重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．８重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は３５０ｃＰであり、１４日経過後は４８０ｃＰであった。
【００２２】
実施例６
石灰石をロータリーキルンで焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径４５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏１０ｋｇを溶解した１０℃の水溶液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．１分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９７．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５２重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４００ｃＰであり、１４日経過後は４８０ｃＰであった。
【００２３】
実施例７
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径１５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏２０ｋｇを加えた１０℃の水性懸濁液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．１分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９９．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とＡ−６０２８（東亜合成社製、分散剤）５ｋｇを添加し、固形分５２重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１００ｃＰであり、１４日経過後は１１０ｃＰであった。
【００２４】
比較例１
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径０．２５〜０．６ｍｍの酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝５６ｘ＋２９．９０３、相関係数ｒ＝１．００であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９５重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．０％、粘度４８５０ｃＰの水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。
【００２５】
比較例２
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径０．２５〜０．６ｍｍの酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝１．４６５５×ｌｎ（ｘ）＋２９．９０３、相関係数ｒ＝０．９９であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは８０重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％、粘度２３００ｃＰの水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。
【００２６】
比較例３
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径１５０μｍ以下の酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを溶解した２０℃の水溶液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝１２．４×ｌｎ（ｘ）＋１８．３、相関係数ｒ＝０．９７であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは７０重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．８％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は５６０ｃＰであったが、１４日経過後は７８０ｃＰであった。
【００２７】
比較例４
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水５００ｃｍ3に１２ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が２℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９９重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６０．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は７００ｃＰであり、１４日経過後は７８０ｃＰであった。
【００２８】
比較例５
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１１００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が５．０分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７５．０％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水酸化カルシウムに対し１０重量％のＡ−６００１（東亜合成社製、分散剤）と水を添加し、固形分７０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．２重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は８００ｃＰであり、１４日経過後は９００ｃＰであった。
【００２９】
以上の結果から、比較例１及び２で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は粘度が高く、流動性が良好でなく、作業性に難があるし、また比較例３で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は粘度は低下したものの、経時的に粘度が上昇し、品質が劣化するし、比較例４及び５で得られた水酸化カルシウムは依然として粘度が高いのに対し、各実施例で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液はいずれも低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であることが分る。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は、固形分含有量が多くても沈降しにくく、低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であり、特にタンク、樋、配管等のデッド部分に堆積物を生じにくく、スケーリング防止効果に優れる上に、ポンプやｐＨ電極の摩耗等を低減できるので、作業性に優れているし、また、固形分含有率が高く運送コストを低減することができ、中和処理等の種々の処理を効率よく行うことができる。
したがって、本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は、種々の酸性物特に酸性廃水の中和処理剤として好適に用いられ、その他、溶融炉からでる溶融金属の受け皿への付着防止剤、電気溶接時に飛散する溶融金属の溶接個所以外の金属面への付着防止剤、塗料やプラスチックの充填剤、建築用壁材、地盤改良材等としても有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明懸濁液を製造する際の混合、反応時の発熱時間と発熱温度の関係を示すグラフの模式図。
【符号の説明】
ａ 一次温度上昇による昇温幅
ｂ 混合時から二次温度上昇開始時までの時間
ｃ 二次温度上昇
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規な高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液及びそれを簡単に効率よく製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、水酸化カルシウムは、酸性廃水の中和処理剤などとして使用時に酸化カルシウム又は水酸化カルシウムの粉体を水に加えて懸濁液に調製するか、あるいは直接懸濁液がそのまま用いられているが、懸濁液調製時に粉塵が飛び散り作業環境を悪化させ、懸濁液化に手間がかかるし、また懸濁液の直接使用の場合も経時的に粘度が上昇してくるために作業性からしてその濃度はせいぜい２５〜３０重量％止まりであり、それよりも高濃度の懸濁液は製造困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者らは、先に、固形分含有量が多いものでも低粘度で、作業性に優れる高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を開発したが（特開平９−２６８０１１号公報）、このものは固形分の粒子の粒径が大きすぎると粒子が沈降しやすい上に、タンク、樋、配管等のデッド部分に堆積物を生じやすく、かつポンプの摩耗や、ｐＨ電極の摩耗等を起こしやすいという欠点を有する。
本発明は、このような欠点を克服し、固形分含有量が多くても沈降しにくく、低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であり、作業性に優れる高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液を提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、高濃度で、しかも低粘度の水酸化カルシウム水性懸濁液を開発するために種々研究を重ねた結果、石膏を添加し、固形分含有量及び固形分の粒子の粒径を調整することにより、その目的に適合することを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、石膏を溶解した水中に９５重量％以上が粒径４５μｍ以下の粒子である水酸化カルシウムが、５０〜７５重量％の固形分濃度で含有され、かつ粘度が５００ｃＰ以下であることを特徴とする高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液、及び酸化カルシウム粒子にモル比で１．５〜１００倍の水を混合し、反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造するに際し、石膏を溶解した水を用い、混合時の一次温度上昇による昇温幅を１．０〜７℃、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分になるように反応条件を制御して反応させることを特徴とする、固形分濃度５０〜７５重量％で粘度５００ｃＰ以下の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の高濃度で低粘度の水酸化カルシウム水性懸濁液（以下、本発明懸濁液という）は、固形分含有量が５０〜７５重量％、好ましくは６５〜７５重量％という高濃度でありながら、粘度は５００ｃＰ以下、特に１００ｃＰ以下である。本発明の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液においては、固形分の９５重量％以上が粒径４５μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下の粒子であることが必要である。固形分含有量が６５〜７５重量％、かつ固形分の９５重量％以上が粒径１５μｍ以下の粒子であるものが粘度１００ｃＰ以下になるので有利である。一般に粘度が５００ｃＰを超えると作業性が落ちるので、実用的ではなくなる。固形分含有量が少なすぎると反応効率が落ち、また４５μｍ以上の粒子の量が多くなると沈降しやすく、輸送ラインやｐＨ電極などの計測器のスケーリングや摩耗が起きやすく、中和処理などの作業効率が低下する傾向が見られる。
【０００７】
本発明懸濁液は、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造する方法において、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７℃以下、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように反応を制御することにより製造することができる。ここで、一次温度上昇とは混合時の瞬間的な温度上昇を意味し、また二次温度上昇とは混合後少し経ってから起こる急激な温度上昇を意味する。
図１に、本発明懸濁液を製造する際の混合、反応時の発熱時間と発熱温度の関係を模式的にグラフ（太実線）で示す。図１において、ａは一次温度上昇による昇温幅、ｂは混合時から二次温度上昇開始時までの時間、ｃは二次温度上昇をそれぞれ示す。
【０００８】
酸化カルシウム粒子の調製方法としては、酸化カルシウムの塊状物や粗大粒子を乾式粉砕し、乾式分級して用いれば、特に制限はないが、通常、石灰石をロータリーキルン、ベッケンバッハ炉、流動焙焼炉で焼成したのち、ケージミル、バイブロミル、ボールミル、ディスクミル、フンボルトミルなどの乾式粉砕機で粉砕し、竪型分級機、横型分級機など空気分級を行うか、篩い分けなどの分級を行う方法が用いられる。
【０００９】
酸化カルシウム粒子との反応に用いる水は、清水が好ましいが、本発明の目的を損なわない範囲で多少の不純物を含んでいても差し支えなく、工業用水で十分である。
【００１０】
水の使用量は、酸化カルシウム粒子に対し、過剰量、すなわちモル比で１．５〜１００、好ましくは５〜５０の範囲で選ばれる。
【００１１】
酸化カルシウム粒子と水との反応、すなわち消化反応は、酸化カルシウム粒子と水を所定割合でそれぞれ混合機に供給し、混合機中で均一に混合することによって行うのが好ましい。混合機としては、すき刃型ミキサー、単一パドルミキサー、二重パドルミキサー、スレーカー、ヘンシェルミキサー、コーレスミキサーなどが挙げられる。
【００１２】
本発明懸濁液を製造するに際しては、石膏を溶解した水を用いる必要がある。また、所望に応じ、さらにグリセリンを加えてもよい。
【００１３】
本発明懸濁液を製造する方法において、固形分がより確実に粒径４５μｍ以下の粒子を９５重量％以上含有するように調製するには、液体サイクロンまたは篩により分級するのがよい。
【００１４】
本発明懸濁液の好適な製造方法は、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際、石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、必要に応じ反応後脱水して、固形分含有量が４２重量％以上の水酸化カルシウム水性懸濁液又はろ滓を調製し、次いでこれに水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤、又は該分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法である。このような方法の中でも、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、反応後脱水して、固形分含有量が４２重量％以上のろ滓を調製し、次いでこれに、水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法が特に有利であるが、その他、酸化カルシウム粒子と過剰の水を混合、反応させ、その際石膏を添加するとともに、混合時の一次温度上昇による昇温幅が１．０〜７分、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分となるように制御し、固形分含有量が４２重量％以上の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製し、次いでこれに、水酸化カルシウムに対して０．１〜１０．０重量％の分散剤、又は該分散剤と水、又は水を添加し、混合、分散させる方法も用いられる。
上記反応後脱水する場合には、脱水は濾過、加圧プレス、遠心分離等で行われる。濾過は例えばヌッチェで行われ、遠心分離は例えばデカンターで行われる。
このようにして所定濃度に調整された本発明懸濁液が得られる。
【００１５】
分散剤としては、カルボン酸塩、好ましくはカルボン酸のアルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩、中でもカルボン酸ナトリウム塩や、スルホ基導入型重合体、例えば２‐アクリロイルアミノ‐２‐メチルプロパンスルホン酸とアクリル酸との共重合体等がよく、さらにキレート価が５００以上のものが好ましく、特にカルボン酸ナトリウム塩又はスルホ基導入型重合体であって、かつ５００以上のキレート価を有するものが好ましい。分散剤の用量は、水酸化カルシウムに対して、通常０．１〜１０．０重量％、好ましくは０．１〜３．０重量％の範囲で選ばれる。
【００１６】
【実施例】
次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、各実施例及び比較例において、水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度はブルックフィールド型単筒形回転粘度計を用いて２５℃、６０ｒｐｍの条件で１分間操作した後の値を測定したものである。また、粒径については、実施例２〜４及び実施例７、比較例４、比較例５における酸化カルシウム粉末の粒径はマイクロトラックＨＲＡ粒度分布計（日機装社製）を用い、その他分級手段が格別示されていない場合の粒径は篩を用いて測定したものである。
【００１７】
実施例１
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１１００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径４５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水６００ｃｍ3に石膏１．０ｇを溶解した２０℃の水溶液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が１．０℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９７重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６２．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５５．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．０重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４００ｃＰであり、１４日経過後は４５０ｃＰであった。
【００１８】
実施例２
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを加えた１０℃の水性懸濁液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１１．０分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６５．０％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５５．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．５重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は２００ｃＰであり、１４日経過後は２４０ｃＰであった。
【００１９】
実施例３
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを加えた１０℃の水性懸濁液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が１．５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１７．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６２．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とＡ−６０２８（東亜合成社製、分散剤）０．３ｇを添加し、固形分５２．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．４重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１００ｃＰであり、１４日経過後は９９ｃＰであった。
【００２０】
実施例４
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で４時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを、水５００ｃｍ3に石膏３．０ｇとグリセリン５．０ｇを加えた２０℃の水性懸濁液に１２ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が２℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が３０．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９９重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７１．２％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とアロンＴ−４０（東亜合成社製、分散剤）１．０ｇを添加し、固形分６０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１３０ｃＰであり、１４日経過後は１５０ｃＰであった。
【００２１】
実施例５
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径４５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏２０ｋｇを加えた３０℃の水性懸濁液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が２．５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．５分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９７．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５０重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．８重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は３５０ｃＰであり、１４日経過後は４８０ｃＰであった。
【００２２】
実施例６
石灰石をロータリーキルンで焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径４５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏１０ｋｇを溶解した１０℃の水溶液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．１分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９７．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５２重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は４００ｃＰであり、１４日経過後は４８０ｃＰであった。
【００２３】
実施例７
石灰石をベッケンバッハ炉で焼成し、バイブロミルで乾式粉砕したのち、ミクロンセパレーターで空気分級し、粒径１５μｍ以下の粒子を９７重量％含有するように調整して得られた酸化カルシウム粉末１０００ｋｇを、水５ｍ3に石膏２０ｋｇを加えた１０℃の水性懸濁液に周速７ｍ／ｓで撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。また、この際、一次温度上昇による昇温幅が３℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が８．１分であった。この懸濁液を液体サイクロンでカットポイント４５μｍで分級し、固形分が粒径４５μｍ以下の粒子を９９．５重量％含有する水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。これをデカンターで脱水し、固形分５５重量％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水とＡ−６０２８（東亜合成社製、分散剤）５ｋｇを添加し、固形分５２重量％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は１００ｃＰであり、１４日経過後は１１０ｃＰであった。
【００２４】
比較例１
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径０．２５〜０．６ｍｍの酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝５６ｘ＋２９．９０３、相関係数ｒ＝１．００であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９５重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．０％、粘度４８５０ｃＰの水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。
【００２５】
比較例２
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径０．２５〜０．６ｍｍの酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝１．４６５５×ｌｎ（ｘ）＋２９．９０３、相関係数ｒ＝０．９９であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは８０重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．２％、粘度２３００ｃＰの水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。
【００２６】
比較例３
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１３００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕して調製した粒径１５０μｍ以下の酸化カルシウム粉末１００ｇを、水４００ｃｍ3に石膏３．０ｇを溶解した２０℃の水溶液に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、初期の酸化カルシウムと水との混合時から最高温度到達時までの反応温度ｙ（℃）と反応時間ｘ（分）との相関関係が、ｙ＝１２．４×ｌｎ（ｘ）＋１８．３、相関係数ｒ＝０．９７であり、この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは７０重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分５８．８％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分４１．１％の水酸化カルシウム水性懸濁液を得た。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は５６０ｃＰであったが、１４日経過後は７８０ｃＰであった。
【００２７】
比較例４
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を９５０℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水５００ｃｍ3に１２ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が２℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９９重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分６０．５％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水を添加し、固形分５０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．９重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は７００ｃＰであり、１４日経過後は７８０ｃＰであった。
【００２８】
比較例５
粒径１０〜２０ｍｍの石灰石を１１００℃で２時間電気炉で焼成し、ボールミルで乾式粉砕後、分級機で粒径を１５μｍ以下に調整して得られた酸化カルシウム粉末１００ｇを２０℃の水４００ｃｍ3に１．４ｍ／ｓの周速で撹拌しながら添加し、消化反応が終結するまで撹拌した。この際、一次温度上昇による昇温幅が５℃であり、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が５．０分であった。この懸濁液の固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものは９８重量％であった。得られた懸濁液をヌッチェで一次脱水後、加圧プレスで二次脱水し、固形分７５．０％のろ滓を得た。このろ滓をコーレスミキサー中で撹拌しながら水酸化カルシウムに対し１０重量％のＡ−６００１（東亜合成社製、分散剤）と水を添加し、固形分７０．０％で、固形分中、篩目４５μｍの篩を通過したものが９９．２重量％の水酸化カルシウム水性懸濁液を調製した。得られた水酸化カルシウム水性懸濁液の粘度は８００ｃＰであり、１４日経過後は９００ｃＰであった。
【００２９】
以上の結果から、比較例１及び２で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は粘度が高く、流動性が良好でなく、作業性に難があるし、また比較例３で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液は粘度は低下したものの、経時的に粘度が上昇し、品質が劣化するし、比較例４及び５で得られた水酸化カルシウムは依然として粘度が高いのに対し、各実施例で得られた水酸化カルシウム水性懸濁液はいずれも低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であることが分る。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は、固形分含有量が多くても沈降しにくく、低粘度で、流動性や粘度の経時的安定性が良好であり、特にタンク、樋、配管等のデッド部分に堆積物を生じにくく、スケーリング防止効果に優れる上に、ポンプやｐＨ電極の摩耗等を低減できるので、作業性に優れているし、また、固形分含有率が高く運送コストを低減することができ、中和処理等の種々の処理を効率よく行うことができる。
したがって、本発明の高濃度水酸化カルシウム水性懸濁液は、種々の酸性物特に酸性廃水の中和処理剤として好適に用いられ、その他、溶融炉からでる溶融金属の受け皿への付着防止剤、電気溶接時に飛散する溶融金属の溶接個所以外の金属面への付着防止剤、塗料やプラスチックの充填剤、建築用壁材、地盤改良材等としても有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明懸濁液を製造する際の混合、反応時の発熱時間と発熱温度の関係を示すグラフの模式図。
【符号の説明】
ａ 一次温度上昇による昇温幅
ｂ 混合時から二次温度上昇開始時までの時間
ｃ 二次温度上昇
Claims (5)
- 石膏を溶解した水中に９５重量％以上が粒径４５μｍ以下の粒子である水酸化カルシウムが、５０〜７５重量％の固形分濃度で含有され、かつ粘度が５００ｃＰ以下であることを特徴とする高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液。
- さらにグリセリンを含む請求項１記載の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液。
- 酸化カルシウム粒子にモル比で１．５〜１００倍の水を混合し、反応させて水酸化カルシウム水性懸濁液を製造するに際し、石膏を溶解した水を用い、混合時の一次温度上昇による昇温幅を１．０〜７℃、かつこの混合時から二次温度上昇開始時までの時間が１．５〜３０．５分になるように反応条件を制御して反応させることを特徴とする、固形分濃度５０〜７５重量％で粘度５００ｃＰ以下の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法。
- 石膏とともにグリセリンを溶解した水を用いる請求項３記載の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法。
- 反応生成物に、その中の水酸化カルシウムに基づき０．１〜１０．０重量％の分散剤を添加させる請求項３又は４記載の高濃度、低粘度水酸化カルシウム水性懸濁液の製造方法。
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