JP4163812B2 - 液晶表示素子 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、2枚の基板周辺をシール材で貼り合わせ、これら基板間に液晶を挟持してなる液晶表示素子の構造に関するものであり、とくに、光硬化型シール材を適用し、位置合わせマージンを少なく設計し、開口率向上を達成する液晶表示素子に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
液晶表示素子はCRTの代替をはじめ広い分野で用いられている。特にノート型PCや電子システム手帳をはじめとする携帯用端末への普及は近年めざましいものがある。上記用途に液晶表示素子を用いるとき、低消費電力化が必要となる。低消費電力化を達成するため、液晶表示素子の開口率向上が求められている。
【0003】
通常の熱硬化型シール材は、耐湿性や接着強度の面で他のシール材より優れているため、多くの液晶表示素子に用いられてきた。しかし、材料の硬化に熱を用いるため、対向する2枚の基板間に温度差が生じたとき、ガラス基板の熱膨脹により位置ずれが生じる。この位置ずれに対策するため、現状の液晶表示素子の画素設計には位置ずれのマージンを採っていた。この設計マージンは、液晶パネルの開口率を低くする大きな原因となっている。このことから、設計マージンを少なくし、開口率の高い液晶表示素子を作成する技術として光硬化型シール材の適用が注目されている。光硬化型シール材を適用することにより位置ずれマージンは1/3程度に設計することができ、液晶表示素子の高開口率化を達成することができる。
【0004】
しかし、従来の液晶表示素子の設計には、シール材に光を照射する概念は取り入れられていない。そのため、熱硬化型シール材を用いる従来の液晶表示素子に光硬化型シール材を用いたとき、光が照射されない部分において材料の硬化不良が生じた。未硬化の光硬化型シール材は、液晶の中に不純物として溶けだし、表示不良となるため問題である。また、材料が未硬化であると接着剤としての機能はしなくなり、2枚の基板を貼り合わせることができなくなるため問題である。
【0005】
このことから、光硬化型シール材を用いる液晶表示素子の設計基準が必要となる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
前述のような熱硬化型シール材を用いる従来の液晶表示素子の構造においては、光硬化型シール材を適用する設計でないため、光硬化型シール材を用いたとき硬化不良が生じ、実用化することはできない。また、光硬化型シール材を液晶表示素子に用いる先行技術では、特開平05−127174や特開昭61−112128、特開平08−211396、特開昭61−219932、実開平06−076930、特開平08−101395、特開平08−146436、特開昭59−093421があるが、電極基板上のシール材が位置する所にある遮光膜の設計基準については詳細な説明はない。
【0007】
本発明では、電極基板上で光硬化型シール材が位置する遮光膜にスリットを入れることで、光硬化型シール材が硬化するために必要な光を十分に当てることができる。これにより、光硬化型シール材の硬化不良を防ぎ、高開口率、高信頼性を持つ液晶表示素子を得ることができる。
【0008】
【課題を解決するための手段】
この発明の第1の目的は、遮光膜を用いた液晶表示素子において、光硬化型シール材を適用するための新規な液晶表示素子の構造を提案するものである。
【0009】
まず、2枚の基板に挟まれた光硬化型シール材の直上または直下のいずれかにある遮光膜の幅は150μm以下にする必要がある。
【0010】
さらに、2枚の基板に挟まれた光硬化型シール材の直上または直下のいずれかにある遮光膜の形状は、基板裏面方向(成膜面の裏側)からの光を透過することを目的とした格子形状とする必要がある。
【0011】
さらに、上記格子形状が、遮光幅が150μm以下で開口部の幅は5μm以上とする必要がある。
【0012】
また、2枚の基板上の遮光膜の形状は、基板裏面方向(成膜面の裏側)からの光を透過することを目的とした格子形状で、その対向する2枚の基板の位置関係は、片側の基板の遮光膜部分と対向する基板の開口部との重なり合う幅が150μm以下にする必要がある。
【0013】
本発明で用いることのできる光硬化型シール材の種類は、光により硬化反応を開始する材料系であれば特に限定するものではない。通常の液晶表示素子で用いられているアクリレート系樹脂、光カチオン反応を用いた樹脂等を用いることができる。また、光だけで完全に硬化する系でなく、熱硬化性を有する材料でも用いることができる。
【0014】
本発明で用いることのできる格子状パターン例を図4、5および6に示す。格子状のパターンで遮光膜部分すなわち光を遮光する部分をハッチングで、開口部分すなわち光を透過する部分を白塗りで示す。白塗り部の形状としては、このほかに丸形や楕円等が考えられるが特に限定するものではない。今回は説明のため四角形パターン61、62および63の3種類を示し、詳細説明には図4のパターンを用いる。遮光部分の幅をX、開口部分の幅をYとすると、本発明において定義する遮光膜の幅とはXの値を示し、開口幅はYの値を示す。
【0015】
本発明において使用できる液晶材料の種類は特に限定するものではなく、通常のTN型液晶表示素子に用いられている液晶材料等を用いることができる。
【0016】
本発明の基板材料には通常のガラス、石英等従来の液晶表示素子に用いられている基板材料を用いることができる。また本発明の遮光膜材料にはAl、Cr等の金属膜およびそれらの多層膜で、光を透過しない材料であれば限定することなく用いることができる。
【0017】
本発明の作用を図7および8を用いて説明する。(101)は光、(102)は電極基板、(103)は100μm幅遮光膜、(104)は遮光膜、(105)は電極基板、(106)は光硬化型シール材、(107)は800μm幅の遮光膜、(108)は光硬化型シール材、(109)は領域、(110)は電極基板、(111)は光硬化型シール材(106)内を進行する光を示す。
【0018】
図7は、100μm幅の遮光膜(103)を形成した電極基板(102)と遮光膜(104)を形成した電極基板(105)との間に配置した光硬化型シール材(106)の硬化状態を示す。光硬化型シール材(106)は、光(101)が電極基板(102)における屈折や、遮光膜(104)での反射による光(111)で完全に硬化する。
【0019】
図8は、800μm幅の遮光膜(107)を形成した電極基板(110)と遮光膜(104)を形成した電極基板(105)との間に配置した光硬化型シール材(108)の硬化状態を示す。
【0020】
上記と同様に、光(101)の屈折や反射により、800μm幅の遮光膜(107)下部の光硬化型シール材は一部硬化するが、領域(109)においては硬化しない。発明者らの検討では、光硬化型シール材が硬化しない領域(109)の幅は、この場合650μmであった。すなわち、遮光部の硬化深度は75μmで、遮光膜の幅としては150μm以下にする必要がある。
【0021】
一般的に、TFT−LCDで用いるガラス基板上に、一定の間隔でラインとスペース(L/S)を形成し、その上部にUVシール材を塗布し、前記と同様の材質のガラス基板(パターンはない)で前記シール材を6μmの間隙にて挟み込む。その後、パターン裏面側よりUV光を照射し、シール材を硬化する。シール材硬化後、上記ガラス基板を剥離し、硬化したシール材の硬化度を測定した。測定は、FT−IRによる分析法を用いた。その結果を表1に示す。
【0022】
【表1】
【0023】
また、シール材硬化における光エネルギーを十分に確保するためには、シールの長さ方向の開口部の幅は5μm以上必要である。
【0024】
以上のことをまとめると、遮光膜下の光硬化型シール材を硬化するためには、遮光膜の幅Xは150μm以下で、開口部の幅Yは5μm以上必要である。
【0025】
上記のようにすることで、遮光膜下の光硬化型シール材の硬化不良を防ぎ、高開口率、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる。
【0026】
【発明の実施の形態】
実施の形態1
以下に、本発明の実施の形態1を説明する。図1は、本発明の実施の形態1により作成した液晶表示素子を示す。また図2は、前記液晶表示素子のAで示す領域の遮光膜の模式図を示す。
【0027】
図2に示す格子状パターン(4)を形成する本発明の電極基板(1)と従来の液晶表示素子に用いられる電極基板(2)を用いて、液晶表示素子を作成する。本発明の液晶表示素子と従来のものとを比較すると、2枚の基板を貼り合わすシール材が光硬化型シール材(5)であることと、前記光硬化型シール材(5)は、格子状パターン(4)であることである。
【0028】
本実施の形態において格子状パターン(4)は、遮光部の幅Xを80μmとし、開口部の幅Yを80μmとした。
【0029】
電極基板(1)上に光硬化型シール材(5)をディスペンサ法により形成した。その後、電極基板(1)と電極基板(2)を重ね合わせを行った後、電極基板(1)側から光照射を行いシール硬化した。
【0030】
本実施の形態において光硬化型シール材(5)は、光ラジカル反応を生じるアクリレート系樹脂を使用した。また、光照射の条件は、4kW出力のメタルハライドランプを用いて、365nmの光強度が100mW/cm2である光を30 秒照射した。
【0031】
なお、本実施の形態においてはシールプロセス以外、つまり配向膜関連プロセス、スペーサ関連プロセス、切断、注入プロセス等は常法を用いて行なった。
【0032】
以上のように作成した液晶表示素子は、シール材硬化による位置ずれを補償する位置ずれマージンを、従来の約1/3とすることができるため、開口率が高く、かつ光硬化型シール材(5)の硬化不良が発生しない高信頼性を有するものであった。高開口率により、光の利用効率があがり、一定の明るさを必要とするとき、開口率は高いほどバックライトの輝度は低下することができるので、消費電力を低下することができる。
【0033】
比較例1
実施の形態1と同様の材料、工程により液晶表示装置を作製した。ただし、本比較例では、電極基板(1)に、格子状パターンの遮光膜の幅Xが200μm、開口部の幅Yが200μmのものを用いた。また、光照射は電極基板(1)側から照射した。その結果、シール材の硬化不良が生じ、信頼性を確保することができなかった。
【0034】
比較例2
実施の形態1と同様の材料、工程により液晶表示装置を作製した。ただし、本比較例では電極基板(1)に、格子状パターンのない従来の電極基板を用いた。また、光照射は基板の両面から照射した。その結果、シール材の硬化不良が生じ、信頼性を確保することができなかった。
【0035】
比較例3
実施の形態1と同様の材料、工程により液晶表示装置を作製した。ただし、本比較例では、電極基板(1)に、格子状パターンの遮光膜の幅Xが200μm、開口部の幅Yが3μmのものを用いた。また、光照射は電極基板(1)側から照射した。その結果、シール材の硬化不良が生じ、信頼性を確保することができなかった。
【0036】
実施の形態2
以下に、本発明の第2の実施の形態を説明する。図3は、本発明の実施の形態2の部分断面図を示す。
【0037】
本実施の形態2で説明する液晶表示素子は、実施の形態1で示したものとシールが配置してある電極基板の直上と直下に特徴があるため、この部分の説明をする。他の構成や材料は実施の形態1と同様であるためその説明を省略する。
【0038】
電極基板(6)上に光硬化型シール材(10)をディスペンサ法により形成した。その後、電極基板(6)と電極基板(7)を重ね合わせを行った後、電極基板(6)と電極基板(7)の両側から光(13)照射を行いパネル化した。
【0039】
本実施の形態に示す遮光膜(8)と遮光膜(9)の幅Xは800μmで、開口部(12)の幅Yは、500μmである。
【0040】
本実施の形態における電極基板(6)と電極基板(7)の重ね合わせ後の位置関係は、電極基板(6)上の遮光膜(9)と電極基板(7)上の遮光膜(8)とのオーバーラップ量が150μm(11)である。
【0041】
この液晶表示素子においては光硬化型シール材3近傍で液晶の配向乱れは発生せず、均一な配向状態を得ることができた。
【0042】
以上のように作成した液晶表示素子は、シール材に起因する表示上の欠陥がないことを確認した。
【0043】
この液晶表示素子においては、光硬化型シール材(10)の硬化不良は発生しなかった。
【0044】
以上のように作成した液晶表示素子は、開口率が高く、高信頼性を有するものであった。高開口率により、光の利用効率があがり、一定の明るさを必要とするとき、開口率は高いほどバックライトの輝度は低下することができるので、消費電力を低下することができる。
【0045】
以上の説明では、2枚の電極基板構造を有する液晶表示素子を対象としたが、本発明はこれに限らず2枚の基板のうち一方にのみ電極を有する構造の液晶表示素子に適用しても同様の効果を奏するものである。
【0046】
【表2】
【0047】
表2に本実施の形態の構成と効果をまとめる。
【0048】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【0049】
本発明は、2枚の、各々少なくとも1層の遮光膜を有するとともに少なくとも一方に電極を備えた基板間に液晶材料を挟持してなる液晶表示素子で、光硬化型シール材により各々の基板が対向配置するように貼り合わせ、光硬化型シール材に光を照射して作成する液晶表示素子で、2枚の基板に挟まれた光硬化型シール材の直上または直下のいずれかにある遮光膜の幅が150μm以下にすることで光硬化型シール材の硬化不良をなくし、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる(請求項1)。
【0050】
さらに、2枚の基板に挟まれた光硬化型シール材の直上または直下のいずれかの遮光膜の形状を格子状にすることで、光硬化型シール材の硬化不良をなくし、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる(請求項2)。
【0051】
さらに、光硬化型シール材を配置している部分の遮光膜の格子形状が、遮光幅が150μm以下で開口幅は5μm以上にすることで、光硬化型シール材の硬化不良をなくし、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる(請求項3)。
【0052】
また、上記遮光膜が液晶表示素子を駆動するための電極であるので、該電極に上記設計ルールを適用することで、光硬化型シール材の硬化不良をなくし、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる(請求項4)。
【0053】
また、2枚の、各々少なくとも1層の遮光膜を有するとともに少なくとも一方に電極を備えた基板間に液晶材料を挟持してなる液晶表示素子であって、光硬化型シール材により各々の基板が対向配置するように貼り合わせ、光硬化型シール材に光を照射して作成する液晶表示素子において、上記2枚の基板上の上記光硬化型シール材を配置している部分の遮光膜は格子形状であり、上記基板上の格子形状の遮光部と対向する上記基板上の遮光部との重なり合い量は150μm以下とすることで、光硬化型シール材の硬化不良をなくし、高信頼性の液晶表示素子を得ることができる(請求項5)。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施の形態1の説明図である。
【図2】 本発明の実施の形態2の説明図である。
【図3】 本発明の実施の形態3の説明図である。
【図4】 本発明で提案する遮光膜の形状図である。
【図5】 本発明で提案する遮光膜の形状図である。
【図6】 本発明で提案する遮光膜の形状図である。
【図7】 本発明の作用を示す説明図である。
【図8】 本発明の作用を示す説明図である。
【符号の説明】
1 電極基板、2 電極基板、4 格子状パターン、5 光硬化型シール材、6 電極基板、7 電極基板、8 遮光膜、9 遮光膜、10 光硬化型シール、11 150μm、12 開口部、13 光、101 光、102 電極基板、103 100μm幅の遮光膜、104 遮光膜、105 電極基板、106光硬化型シール材、107 800μm幅の遮光膜、108 光硬化型シール材、109 領域、110 電極基板。
Claims (5)
- 2枚の、各々少なくとも1層の遮光膜を有するとともに少なくとも一方に電極を備えた基板間に液晶材料を挟持してなる液晶表示素子であって、
上記2枚の基板の周辺部を取り囲む光硬化型シール材により各々の基板が対向配置するように貼り合わせ、
光硬化型シール材に光を照射して作成する液晶表示素子において、
上記光硬化型シール材を配置している部分では、
該光硬化型シール材の直上または直下に配置される遮光膜のいずれか一方の幅が150μm以下であることを特徴とする液晶表示素子。 - 2枚の基板に挟まれた光硬化型シール材の直上または直下のいずれかの遮光膜の形状が格子状であることを特徴とする請求項1記載の液晶表示素子。
- 光硬化型シール材を配置している部分の遮光膜の格子形状が、その遮光幅が150μm以下で開口幅は5μm以上であることを特徴とする請求項2記載の液晶表示素子。
- 上記遮光膜が液晶表示素子を駆動するための電極であることを特徴とする請求項1、2または3記載の液晶表示素子。
- 2枚の、各々少なくとも1層の遮光膜を有するとともに少なくとも一方に電極を備えた基板間に液晶材料を挟持してなる液晶表示素子であって、
上記2枚の基板の周辺部を取り囲む光硬化型シール材により各々の基板が対向配置するように貼り合わせ、
光硬化型シール材に光を照射して作成する液晶表示素子において、
上記2枚の基板上の上記光硬化型シール材を配置している部分の遮光膜は格子状であり、対向する位置関係は、上記基板上の格子状の遮光部と対向する上記基板上の開口部との位置が150μm以下の重なり量にて配置されていることを特徴とする液晶表示素子。
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